Cap 7 Floculación..

SISTEMAS DE POTABILIZACION Roberto Salazar C 160
CAPITULO VII
7. FLOCULACIÒN
7.1 GENERALIDADES (Fuente Cepis/OPS/ pub/04.109)
Una vez dispersados los coagulantes hay que producir una lenta agitación en el agua para permitir el
crecimiento de floc. Este crecimiento es inducido por el contacto de partículas de diámetro mayor de
‘’lµ‘’ creado por el gradiente de velocidad de la masa liquida.
Tres características esenciales deben por eso estudiarse en toda la floculación:
- La forma de producir la agitación Disp. Hidraul. o Mec.

- El gradiente de velocidad Agitación rapida o lenta.
- El tiempo de detención
Los dos objetivos básicos que se persiguen son:
- Reunir los microflóculos para formar partículas mayores con peso específico superior al agua.
- Compactar el floc (disminuyendo su grado de hidratación) para producir una baja concentración
volumétrica, que permita una alta eficiencia en la fase de separación (sedimentación – filtración).
Es muy importante tener en cuenta al respecto que la materia sólida en el floc representa entre el 2 –
11 % (4) de su volumen, y que el grado de hidratación depende del gradiente de velocidad que se
comunique a la masa liquida, lo cual influencia el peso especifico de las partículas formadas y su
velocidad de asentamiento.
Existen dos tipos de floculación: La llamada floculación pericinética debida al desplazamiento continuo
de las moléculas de agua producido por el movimiento Browniano y por la gravedad o peso de las
partículas que al caer tienden a aglomerarse. El otro tipo es la floculación ortocinética que es debida al
gradiente de velocidad inducidos en el liquido por energía mecánica o hidráulica, causando el
movimiento de las partículas a diferentes velocidades y direcciones lo cual aumenta considerablemente
la posibilidad de colisión.
El proceso de floculación pericinética es extremadamente lento, por lo cual no es de interés práctico en

el tratamiento de agua, por lo que solamente se presentan consideraciones teóricas y factores que
influyen en la floculación ortocinética.
https://glosarios.servidor-alicante.com/depuracion-agua/floculacion
Figura 7-1 Floculación
7.2 CONCENTRACIÓN VOLUMÉTRICA DE FLOC (Fuente Cepis/OPS/

pub/04.109)
Si como sugiere Camp (5) coagulamos una muestra de agua, la dejamos sedimentar, la colocamos
frente a un microscopio, contamos él número de partículas presentes y medimos su diámetro, podemos
calcular el volumen total del floc en un determinado volumen de agua. Este volumen puede expresarse
en ml de floc por litro de agua, lo que los autores denominan concentración volumétrica de floc o
concentración de floc en una muestra dada. Ahora bien, en la formula de Hudson obtenemos:
𝑁𝑜
𝐿𝑛
𝑁𝑚
𝛼= 𝜋 [7.1]
𝐺𝑡
Por lo tanto, la concentración de floc αV es inversamente proporcional al gradiente de velocidad G y al

tiempo de floculación t, conclusión esta, de gran valor practico.
En otras palabras, esto quiere decir que es posible variar el volumen de floc, cambiando la energía que
se le comunique a la masa liquida o el periodo de detención del floculador. Al aumentar el gradiente de
velocidad, disminuye la concentración de floc por cuanto disminuye el porcentaje de agua en él. Esto
significa que si bien el floc es más pequeño se hace más compacto y puede tener una mayor velocidad
de caída
Figura Concentracion Volumetrica del floc

162 CAPITULO 7: FLOCULACIÓN
Lagvankar y Gemmel (1968) sugieren que este incremento de concentración puede deberse a que por
la mayor agitación del liquido, se produce distribución de partículas por tamaños, tal que el floc grande
que es el mas hidratado y voluminoso, o no se forma o se forma cuando alcanza un tamaño limite.
De esta manera el volumen de floc producido con baja velocidad de agitación, puede ser hasta 25 veces
más grande que el producido con alta velocidad de agitación. Tal cosa representa una gran diferencia
en la fase de separación de sólidos que se realiza en los procesos de sedimentación y filtración. Según
Hudson (1965), el floc producido con un alto Gt puede reducir el trabajo de los filtros hasta 10 veces.
También menciona haber observado rápido asentamiento de floc con tamaño inferior a 0.5 mm, pero
que había sido obtenido con un Gt elevado. El floc esponjoso y grande suele por eso ser inconveniente,
porque sedimenta con dificultad y llena rápidamente por su gran volumen los poros el medio filtrante.
Por otra parte, el volumen del floc depende de la dosis de coagulante que se aplique. Para el mismo
gradiente, a mayor dosis mayor concentración volumétrica.
Harris y Kaufman, plantearon un modelo matemático para establecer la tasa de aglomeración,

considerando el tanque de floculación como un reactor en serie con m números de cámaras, llegando
a la expresión:
𝑁𝑜 𝑇 𝑚
= (1 + 𝑘 ∅ 𝐺 ) [7.2]
𝑁𝑚 𝑚
Donde:
No = Concentración de partículas primarias en el influente de la primera cámara.
Nm = Concentración de partículas primarias en el efluente de la enésima cámara.
(Concentración de partículas que quedan sin flocular)
𝑵𝑶
Grado de floculación
𝑵𝒎
K = Constante de aglomeración.
ɸ = Concentración coloidal concerniente al volumen de sólidos por unidad de volumen.
G = Gradiente de Velocidad.
m = Número de cámaras o compartimientos del floculador.
T = Tiempo total de residencia.
La anterior ecuación muestra que una eficiencia dada, puede ser obtenida en tiempos cada vez menores
a medidas que aumenta el número de cámaras de floculación en serie.
7.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO (Fuente Cepis/OPS/ pub/04.109)
Entre los factores que influyen en el proceso se consideran:
Interacción entre las variables. Las variables más importantes en el proceso de floculación, por ser
las más fácilmente controlables, son la dosis de coagulante, la intensidad de la mezcla o gradiente de
velocidad y el tiempo o período de floculación.
El valor óptimo del gradiente es el que produce una turbiedad residual mínima cuando el tiempo de
floculación y la dosis de coagulante permanecen constantes.
Varios trabajos con la colaboración del CEPIS permiten establecer la siguiente fórmula:
Gn T = K
En la expresión anterior, los valores de n y K varían en función de la calidad del agua, dichos valores
se determinan mediante la prueba de jarras.
Influencia de la calidad del agua. La concentración y la naturaleza de las partículas tienen una notable
influencia en el proceso de floculación. En todos los modelos matemáticos de floculación, la velocidad
de formación de los flóculos es proporcional a la concentración y también al tamaño inicial de las
partículas. Por regla general es más fácil flocular aguas con una alta turbiedad y que presenten una
amplia gama de distribución de tamaños; por el contrario, partículas de gran tamaño como arena fina
acarreada durante los picos de elevada turbiedad, inhiben el proceso, motivo por el cual cuando la
turbiedad del agua es mayor a 1000 UTN es indispensable utilizar tanque de presedimentación.
Influencia del tiempo de floculación. En todos los modelos propuestos para floculación, la velocidad
de aglomeración de las partículas es proporcional al tiempo de detención, estando comprendidos entre
10 y 100 min, existiendo bajo determinadas circunstancias un tiempo óptimo para el proceso,
normalmente entre 20 y 40 min; determinando este tiempo mediante el ensayo de jarras.
La permanencia del agua en el floculador durante un tiempo superior o inferior al óptimo produce
resultados no satisfactorios, por lo que se hace necesario aproximar lo más ajustadamente posible el
tiempo real de detención al tiempo nominal escogido, lo cual puede lograrse mediante la división de
compartimientos del tanque de floculación con pantallas deflectoras, con el objeto de reducir las zonas
muertas y los cortocircuitos.
La ecuación 7.2 muestra que una eficiencia puede ser obtenida en tiempos cada vez menores a medida
que aumenta el número de cámaras de floculación en serie. Por razones de orden práctico el número
de cámaras no puede ser muy grande, estableciéndose un mínimo de tres unidades.
Ritcher partiendo de la ecuación 7.2 llega a la siguiente expresión:
1 𝑵𝑶
𝑇= 𝐿𝑛 ( ) [7.3]
ɳ𝐾ɸ𝐺 𝑵𝒎
Donde n = Factor de eficiencia.
Esta ecuación caracteriza la floculación en medio granular, tal como un floculador de piedras, por
ejemplo, el cual es una estructura muy grande de compartimientos, conformados por su porosidad, y
que puede de este modo, flocular en un tiempo bastante corto.
Influencia del gradiente de velocidad. El gradiente de velocidad es un factor de proporcionalidad en

la velocidad de aglomeración de las partículas, pues cuanto mayor es este, más rápida es dicha
velocidad. A medida que los flóculos aumentan de tamaño se establece un coeficiente de ruptura
debido a que se hacen mayores las fuerzas de cizallamiento hidrodinámico que actúan sobre ellos. Los
flóculos crecen hasta un tamaño máximo por encima del cual el cizallamiento los rompe en partículas
menores, debido a esto, existe un límite máximo de gradiente que no puede ser sobrepasado.
Según Camp los gradientes deberán estar comprendidos entre 75 y 20 s -1: de acuerdo con el CEPIS
los valores recomendados se encuentran en el rango de 100 a 10 s-1, los cuales se deben escalonar en
forma decreciente, por ejemplo, disponer de 4 cámaras con gradientes de 75, 55, 35 y 25 s -1
Según el RAS los gradientes deberán estar comprendidos entre 10 y 70 s -1: dependiendo del tipo de
floculador a diseñar y cuyo gradiente medio del proceso deberá ser 40 s -1.
Gradientes variables: de mayor a menor. Se obtienen variando secciones
60𝑆 −1
G = Gradiente medio {40𝑆 −1
20𝑆 −1
Después de formados los flóculos en la última cámara, es necesario la conducción del agua hasta el
proceso siguiente mediante estructuras como canales, tuberías, compuertas, etc., que no generen
gradiente de velocidad superior al de la última cámara del floculador, porque de lo contrario se rompe
el floc ya formado y se estropece el proceso de aglutinación.
7.4 CLASIFICACION DE LOS FLOCULADORES.
Según el tipo de energía usada para producir la agitación, los floculadores pueden clasificarse en
hidráulicos, mecánicos e hidromecánicos. (Tabla 7.1)
Los primeros según el sentido del flujo, se clasifican en: de flujo horizontal, de flujo vertical y de flujo
helicoidal.
Los segundos así mismo según el sentido del movimiento, se clasifican en reciprocantes y rotatorios.
Cabe destacar también dos tipos de floculadores que tienen carácter experimental; los de piedras y los
de mallas.
En el proceso de floculación pueden emplearse los floculadores hidráulicos y mecánicos. Entre los
floculadores hidráulicos que pueden ser implementados están los de flujo horizontal, flujo vertical, flujo
helicoidal y Alabama.
Tabla 7-1 Clasificación de los floculadores
Según la energía de Según el Sentido de

agitación Flujo Descripción Nombre
Con tabiques de ida y
Flujo Horizontal
regreso
De Tabiques
Con tabiques arriba y
abajo del tanque
Con codos en el fondo
que proyectan el agua Alabama
Hidráulicos arriba y abajo
Flujo Vertical Cox
Con entrada lateral al De Piedra

tanque
Con entrada en el
fondo ascendente.
De paletas de eje
De Paletas
horizontal o vertical
Rotatorios
Mecánicos De turbinas Horizontales
De turbinas
o verticales
Reciprocantes Rejas o cintas oscilantes Reciprocantes
De turbina Pelton y
Hidromecánicos Flujo horizontal Hidromecánicos
paletas Horizontales
En caso de emplear algún equipo de floculación distinto de los mencionados anteriormente, el diseñador
debe pedir autorización para implementarlo. Es necesario comprobar la eficiencia de dicho proceso, ya
sea por resultados obtenidos a nivel internacional o nacional, por investigaciones, trabajos de
laboratorio y/o planta piloto que demuestren su efectividad.
7.5 CRITERIOS GENERALES FLOCULACION CONVENCIONAL. (RAS 2017)
Las unidades de mezcla rápida y mezcla lenta deben ubicarse lo más cerca posible. Para caudales
menores de 250 l/s, el tipo de floculador podrá ser hidráulico o mecánico, mientras que para caudales
mayores o iguales a 250 l/s será mecánico; en todos los casos de proyectos nuevos se deberán
garantizar mínimo tres zonas de floculación, para alcanzar una disminución de los gradientes de
velocidad de mezcla entre 70 s'-1 y 10 s-1 y cuyo gradiente medio del proceso deberá ser 40 s -1. Se
requieren tiempos de retención hidráulica de 20 a 40 minutos, en total, para el proceso. El responsable
del proyecto deberá realizar un análisis multivariable para la escogencia del tipo de agitación óptimo, en
función de la eficiencia de remoción, tiempo de retención hidráulica, superficie de ocupación, y costos
de operación de energía y productos químicos.
7.6 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS
La agitación no debe ser ni muy lenta que favorezca la sedimentación, ni muy rápida que provoque el
rompimiento de los flóculos ya formados. El tiempo y el gradiente óptimo deben ser los obtenidos en la
prueba de jarras. Para el gradiente medio de la velocidad es necesario tener en cuenta el cambio de
escala y la hidrodinámica en el sistema real. Cuando sea posible, se deberá optimizar el valor de G en
el mismo sitio.
7.7 FLOCULADORES HIDRÁULICOS
Los floculadores hidráulicos derivan su energía para la agitación de la masa liquida, de la carga de
velocidad que el flujo adquiere al escurrir por un conducto.
7.7.1 GRADIENTE DE VELOCIDAD EN FLOCULADORES HIDRÁULICOS
La potencia disipada por unidad de volumen en floculadores hidráulicos se calcula como el caso de los
mezcladores hidráulicos. Así:
𝛾∗𝑄∗∆𝐻
𝑃𝐷 = [7.4]
𝑉
Como V= A* L y Q =A * V
∆𝐻
𝑃𝐷 = 𝛾 ∗ 𝑉 [7.5]
𝑙
Donde:
l = longitud en la cual se produce la perdida de carga h f.
v = Velocidad promedio del flujo
𝑣 𝛾∗∆𝐻
Como:
𝑄
=𝑇 𝑃𝐷 = 𝑇
[7.6]
T = tiempo nominal de detención
Siendo: µ = 𝑉𝛾
𝑔
a partir de P se calcula G, así:
𝑃 𝛾∗∆𝐻 𝑔∗∆𝐻
𝐺=√ =√ =√ [7.7]
𝜇∗𝑉 𝜇∗𝑇 𝑣∗𝑇
Generalmente el valor de G promedio en floculadores de pantallas varía entre 10 y 100 s -1 y más

frecuentemente entre 20 y 70 s-1.
7.7.2 FLOCULADORES DE TABIQUES. (Fuente Arboleda Valencia 2000)
Consisten en tanques provistos de pantallas en las cuales el agua circula con una velocidad fija,
produciendo cierta turbulencia en cada cambio de dirección del flujo.
Los más comunes son los de flujo horizontal y los de flujo vertical (figura 7.2). En los primeros, el flujo
va y viene alrededor de los tabiques haciendo un giro de 180° al final de cada uno. En los segundos, el
flujo sube y baja en condiciones similares.
En ambos casos se produce una perdida de carga Δh.
a. Por el cambio de dirección y turbulencia h'

b. Por ensanchamiento y contracción de la sección h''
c. Por fricción en los tramos rectos h2
La suma de estas perdidas de carga constituye la perdida de carga total ht.
En los floculadores de flujo horizontal h' + h'' = h1, es proporcional a la carga de velocidad v2/ 2g, así:
V2
h1 =k * N [7.8]
2g
Donde: k = constante empírica
N = número de tabiques
V = velocidad promedio de flujo = Q / A = Gasto / Sección transversal.
a. Flujo Horizontal (Planta) b. Flujo Vertical (elevacion)
Figura 7-2 Floculadores hidráulicos de tabiques

Esta velocidad promedio suele variar entre 0.20 y 0.60 m/s. Algunos diseñadores suelen hacer dos o
tres sectores, incrementando el espaciamiento de los tabiques para producir una alta velocidad al
principio (0.30 - 0.60 m/s) y baja al final (0.20 - 0.30 m/s).
Las velocidades altas (0.70 m/s) Pueden romper el floc, mientras que las bajas (0.10 m/s) permiten la
sedimentación de los lodos. Cada una de acuerdo con las fuerzas que mantienen aglutinadas las
partículas y los coagulantes que se usen, requiere un estudio especial al respecto.
El coeficiente k es adimensional y varía en proporción directa con la perdida de carga e inversa con el
cuadrado de la velocidad:
2𝑔 ℎ1
𝐾= ∗ [7.9]
𝑁 𝑣2
Suele tomarse k = 3.5 como valor promedio, pero en realidad varia entre 2 y 4 según la rugosidad de
los tabiques, el espaciamiento entre el extremo de los tabiques y la pared, la temperatura, viscosidad
del agua, la forma de la punta de los tabiques (redondeada o cuadrada), etc.
De los estudios de Cordón y Samayoa se podría deducir que el valor más frecuente de k tiende hacia
3.0.
La pérdida de h2 se puede calcular con la formula de Manning así:
2
𝑣𝑛
ℎ2 = 𝑆𝐿 ( 2) 𝐿 [7.10]
𝑅3
Donde:
S = pendiente del canal
𝑄 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜
𝑣= =
𝐴 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙
𝐴 𝐴𝑟𝑒𝑎
𝑅 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 = 𝑃 = 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 [7.11]
n: coeficiente de Manning (puede tomarse 0.013 para superficies de cemento y 0.012 para
asbesto-cemento).
La perdida de carga h1 es la que predomina y puede representar hasta el 90% de la perdida total.
La suma de estas pérdidas constituye la carga total, esto es:
Δh = h1 +h2 [7.12]
Remplazando en la ecuación 7.12 se obtiene:
𝑣∗𝑛 2 𝑉2
∆𝐻 = (𝑅0.67) 𝐿 + 𝐾 2𝑔 𝑁 [7.13]
7.7.2.1 Floculador de flujo horizontal (Fuente Arboleda Valencia 2000)
En este tipo de floculadores, el agua se desplaza en sentido horizontal entre dos tabiques consecutivos
haciendo el giro al final de cada uno. Para utilizar un floculador de flujo horizontal, el tanque debe estar
dividido por pantallas de concreto u otro material adecuado, dispuesto de forma que el agua haga un
recorrido de ida y vuelta alrededor de las mismas. Debe dejarse suficiente espacio para la limpieza de
los canales; si éstos son muy estrechos las pantallas deber ser removibles.
En el caso de floculadores de flujo horizontal, el valor de K = 3,0 con lo cual la ecuación 7.13 queda así:
𝑣∗𝑛 2 𝑉2
∆𝐻 = (𝑅0.67 ) 𝐿 + 3 2𝑔 𝑁 [7.14]
Las principales desventajas de este tipo de floculadores son:
- Se produce mucho más perdida de carga y por tanto gradiente de velocidad en los giros de 180°
del flujo, que en los tramos rectos.
- Cuando los tabiques son fijos, la velocidad es constante para cada flujo. Si se quiere cambiar Q
la velocidad cambia y cambia también la pérdida de carga, pudiendo ser o muy alta o muy baja.
Para una velocidad de 60 cm/seg. por ejemplo, el gradiente de velocidad en los tramos rectos es de
solo 22 seg-1, mientras que en las puntas de los tabiques puede alcanzar hasta 600 seg -1 para una
pendiente hidráulica del 5.51%.
Por tanto, es conveniente disminuir la velocidad del agua en los giros de 180° del flujo para evitar la
ruptura del floc. Velocidades no mayores de 15 cms/seg, son aconsejables. Por eso tradicionalmente el
espaciamiento entre el extremo del tabique y el muro (M) se ha hecho igual a 1.5 veces la separación
entre tabiques (S), pero tal regla no debe tomarse como absoluta.
La figura 7.3 muestra la forma que adopta el gradiente de energía en mezcladores de flujo horizontal.
Sección PLANTA
Figura 7-3 Gradientes de energía en mezcladores de flujo horizontal (Fuente Arboleda Valencia 2000)
La segunda dificultad en este tipo de floculadores es su falta de flexibilidad. Efectivamente habiendo

una sección constante en los canales, no se puede variar el gasto de la planta sin que varíe la velocidad
de flujo.
Por otra parte, la longitud del canal necesario y por tanto él número de tabiques es función de la
velocidad del flujo y del tiempo de retención (L = v * t) y no del gasto, el cual solo determina la sección
(ancho-profundidad) del canal. Por lo tanto, si quiere hacer dos floculadores en lugar de uno, se
disminuye el espaciamiento entre tabiques y el tamaño de cada tanque, pero el número de tabiques se
multiplica por dos, lo que puede aumentar el costo de construcción.
Sin embargo, el floculador hidráulico tiene una serie de ventajas que no deben subestimarse.
- No tienen cortos circuitos, esto es, que el flujo queda retenido durante un tiempo casi igual al periodo
de detención nominal.
- No tiene partes movibles, de forma que su operación y mantenimiento son más simples que de los
equipos mecánicos.
- Si bien la pérdida de carga necesaria para producir un determinado gradiente de velocidad es mayor,
no requiere consumo externo de energía, lo que es una considerable ventaja cuando el flujo llega
por gravedad a la planta.
Esto hace especialmente atractivos a los floculadores hidráulicos en países no industrializados, sobre
todo si se modifica el diseño para salvar algunas dificultades que se presentan.
En primer lugar, la velocidad puede hacerse baja (0.20 - 0.25 m/s) confiando en el alto gradiente que
se produce en las puntas de los tabiques, con lo cual se disminuye la longitud de canal requerida. El
tiempo de detención puede hacerse por la misma razón entre 15 y 20 minutos, ya que no se presentan
Cortocircuitos.
Se pueden hacer también tramos cortos con tabiques de asbesto-cemento o madera, removibles y
colocables con espaciamiento variable lo que trae ventajas: se le da flexibilidad de operación a la unidad
y se aumenta él número de puntos en que se produce un gradiente elevado, proporcionando así la
floculación del floc. En este caso debe dejarse en el diseño original del perfil hidráulico, suficiente
diferencia de nivel entre el final de la mezcla y el inicio de la floculación como para que el flujo no se
represe si se aumenta él numero de tabiques.
Tiempo de detención y gradiente de velocidad
El tiempo de detención y el gradiente de velocidad deben determinarse a través de pruebas de

laboratorio. El gradiente medio de velocidad (G) debe estar entre 20 s -1 y 70 s-1 y el tiempo de detención
(td) entre 20 y 30 minutos, deben determinarse en base a las pérdidas de carga y la longitud de
trayectoria del flujo.
Velocidad del agua
El floculador debe diseñarse de manera que la velocidad del agua a través del tanque este entre 0.2
m/s y 0.6 m/s.
Ejemplo: Diseñar un floculador hidráulico de flujo horizontal constituido por un canal en concreto al cual
se le acoplan placas planas de asbesto cemento de 3.6 m * 1.2m * 0.008m.
El caudal de la estructura es de 50 l/s y la temperatura mínima esperada es de 16°C.
Se ha decidido considerar tres zonas cuyos tiempos de detención y gradientes de velocidad

correspondientes, obtenidos mediante el ensayo de jarras son los siguientes:
Zona 1: T= 8 min G = 70 S-1

Zona 2: T= 7 min G = 60 S-1
Zona 3: T= 5 min G = 40 S-1
El diseño se hace con la suposición inicial de la velocidad del flujo en cada una de las zonas, con el
objeto de lograr el gradiente requerido. Se muestra solamente el cálculo de la primera zona, ya que el
procedimiento es análogo para los demás.
PRIMERA ZONA:
Área seccional del flujo. Se supone una v = 0.3 m/s

𝑄 0.05𝑚3 /𝑠 2
𝐴= = = 0.17𝑚
𝑣 0.3𝑚/𝑠
𝐴
Separación entre placas 𝑆=ℎ
Donde:
h = Altura de la lámina de agua (m) h

= Altura de la placa – Borde libre
h = 1.2m – 0.10m = 1.10m
0.17m2
S= = 0.15m
1.10m
Separación entre el extremo de la placa y la parad del canal.
M = E.S
Donde: 1 ≤ E ≤ 1.5
Haciendo E = 1.5 M = 1.5 * 0.15 m = 0.23 m
Longitud de recorrido del agua L=V*T L = 0.3 m/s *8min* 60seg = 144m
Numero de tabiques
N = numero de canales secundarios +/- (Dependiendo si se considera o no las paredes del canal como
tabiques y de la forma de interconexión entre las zonas del floculador)
𝐿
𝑁= (Para este caso en particular)
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙
144𝑚
𝑁 = (3.6+0.23)𝑚 − 1 = 37 𝑇𝑎𝑏𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠
Perdida de carga total. Según la ecuación 7.13

𝑣∗𝑛 2 𝑉2
∆ℎ = (𝑅0.67 ) 𝐿 + 3 2𝑔 𝑁
2 2
0.05
0.3 ∗ 0.012 (0.23 ∗ 1.10) 𝑚2 /𝑠
∆ℎ = [ 0.67 ] 144 + 3 37
0.17 9.81𝑚
( ) 2 ∗
2 ∗ 1.10 + 0.15 𝑠2
∆ℎ = 0.063𝑚 + 0.22𝑚 = 0.28 𝑚
Obsérvese que la perdida de carga en los extremos de los tabiques representa el 79% de la perdida
total.
Gradiente de velocidad:
𝛾∗∆ℎ
𝐺=√
𝜇∗𝑇
998.97𝑘𝑔𝑓/𝑚3 ∗ 0.28𝑚
𝐺=√ 𝑠 = 71.4𝑆 −1
−4
1.14 ∗ 10 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚2 ∗ 480𝑠
Longitud del canal principal
Lc = N* Espesor de placa + (N+1)*S
Lc = 37*0.008m + 38 * 0.15m = 6 m
Para el cálculo de la segunda y tercera zona, se conserva la altura de la lamina de agua 1.10m, se
supone la velocidad y se continua el mismo proceso.
La figura 7.4 muestra el esquema con las dimensiones definitivas de la primera zona.
FIGURA 36 . Dimensiones de la primer zona de floculación
Figura 7-4 Dimensiones de la primera zona del floculador Ejemplo (Fuente Arboleda Valencia 2000)
La planta de tratamiento de una población, se ha diseñado con una capacidad promedio de 36 l/s. Se
ha proyectado un floculador horizontal de tabiques movibles con un periodo de retención total de 19
minutos. Se han considerado dos zonas: (a) to = 9 minutos, v = 0.21 m/s., (b) to = 10 minutos, v = 0.14
m/s. La temperatura es de 20º C y = 0.01 gr/ cm* seg.
De acuerdo con esto las longitudes de los canales serian:

L1 = O.21 X 9 X 60 = 113.4 mts
L 2 = O.14 X 10 X 60 = 84 mts Secciones

del canal A= Q/v
0.036 0.036
𝐴1 = = 0.172𝑚2 𝐴2 = = 0.257𝑚2
0.21 0.14
Usando tabiques planos de asbesto-cemento de 1.20 x 2.40 con borde libre de 0.10 m la profundidad
de los canales será 1.10 mts. Los espaciamientos serán, por tanto:
0.172 0.257
𝑎1 = = 0.156𝑚𝑡 𝑎2 = = 0.234𝑚𝑡
1.10 1.10
Los espaciamientos entre la punta del tabique y la pared serán
1.5 x 0.156 = 0.234 m; 1.5 x 0.234 = 0.351 m;

Por tanto, el ancho del tanque será: l1 = 2.40+0.234= 2.63mts
l2 = 2.40 + 0.351=2.75mts
113.4
1° tramo 𝑁1 = = 43 43 x 0.156 = 6.70 mts de largo
2.63
84
2° tramo 𝑁2 = 2.75 = 30 30 x 0.234 = 7.02 mts de largo
Incluyendo el espesor de los tabiques (1 cm), las dimensiones del tanque de floculación serán: 15.20
mts de largo dividido en dos secciones de 7.13 y 7.32 mts cada una; 1.20 mts de profundidad y 2.63,
2.75 mts de ancho cada sección.
Los valores de las perdidas de carga se calculan en la tabla siguiente:
Veloc.
Tramo c/seg.
𝑣2 v2 hf =h1 +h2
2
2𝑔 h1 =3N 𝑣𝑛
𝑆 = (𝑟 2/3 ) h2 =SL cms cms
cms 2g
cms
1 21 0.225 29.0 2.46 x 10 -4 2.79 31.79
2 14 0.100 9.0 6.66 x 10 -5 0.56 9.56
La potencia disipada se calculo con la formula:
𝐹
𝛾 ∆ℎ 1000𝑘𝑔− 3 ∗0.3179𝑚 𝑘𝑔−𝐹∗𝑚
𝑚
𝑃1 = = = 0.5887
𝑇 9∗60 𝑠 𝑠∗𝑚2
Para una temperatura de 20º C
µ=0.01009 gr/cm*s o también µ= 0.01009/98.1=1.028*10-4 KgF *s/ m1
𝑃 0.5887 1/2
𝐺1 = √𝜇𝑉 = (0.0001028) = 75.6 𝑆 −1
𝐹
𝛾 ∆ℎ 1000𝑘𝑔 − 𝑚3 ∗ 0.0956𝑚 𝑘𝑔 − 𝐹 ∗ 𝑚
𝑃2 = = = 0.1593
𝑇 10 ∗ 60 𝑠 𝑠 ∗ 𝑚2
𝑃 0.1593 1/2
𝐺2 = √𝜇𝑉 = (0.0001028) = 39.4 𝑆 −1
Debe tenerse en cuenta que existe la posibilidad de poner mas o menos tabiques para aumentar o
disminuir el gradiente cuando haga falta.
7.7.2.2 Floculador de flujo vertical.
En el floculador de flujo vertical el agua debe fluir por encima y por debajo de las pantallas que dividen
el tanque. Este tipo de floculador es más compacto que el de flujo horizontal, pues puede hacerse más
profundo y por tanto requieren menor área superficial. Su principal problema consiste en la acumulación
de lodos en la parte inferior de los compartimentos, los cuales son difíciles de extraer. En Brasil para
solucionar este problema, se deja en la base de cada tabique que llega hasta el fondo, una abertura
con un área equivalente al 5% del área horizontal de cada compartimiento.
En esta forma se permite que el flujo por el fondo se divida y mientras la mayor parte asciende, una
pequeña proporción pase directamente por el fondo, creando una turbulencia adicional e impidiendo la
acumulación de sedimentación como lo muestra la figura 7.5. Se usa para plantas relativamente
grandes (mayores de 50 l/s.). La unidad puede tener una profundidad de 2 m a 5 m. En plantas
pequeñas por razones estructurales es preferible el flujo horizontal.
En el caso de floculadores de flujo vertical el valor de K es diferente para los pasos inferiores y
superiores:
- Para los pasos inferiores que trabajan como un orificio sumergido K = 2.0
- Para los pasos superiores que trabajan como vertedero ahogado K = 1.0
Suponiendo m orificios sumergidos la ecuación 7.13 queda:

Figura 7-5 Floculador de flujo vertical (Fuente Cepis/OPS/ pub/04.109)
Tiempo de detención y gradiente de velocidad
El tiempo de detención y el gradiente de velocidad deben determinarse a través de pruebas de

laboratorio. El gradiente medio de velocidad (G) debe estar entre 20 s -1 y 70 s-1 y el tiempo de detención
(td) entre 20 y 30 minutos, deben determinarse en base a las pérdidas de carga y la longitud de
trayectoria del flujo.
Velocidad del agua
El floculador debe diseñarse de manera que la velocidad del agua a través del tanque este entre 0.2
m/s y 0.6 m/s.
Ejemplo:
La planta de tratamiento de una población se ha diseñado con una capacidad promedio de 100 l/s se
ha proyectado un floculador vertical de tabiques con un periodo de retención total de 20 min. Se ha
considerado tres zonas:
Zona 1: T= 8 min G = 70 S-1

Zona 2: T= 7 min G = 50 S-1
Zona 3: T= 5 min G = 20 S-1
Se usará placas de concreto de 2.4m*4.8m*0.1m. La temperatura del agua es de 20ºC.
PRIMERA ZONA:
Área seccional del flujo. Se supone una v = 0.32 m/s
𝑄 0.100𝑚3 /𝑠
𝐴= = = 0.31𝑚2
𝑣 0.32𝑚/𝑠
𝐴
Separación entre placas 𝑆=𝑏
Donde:
b = Ancho del canal (m)

0.31𝑚2
𝑆= = 0.13𝑚
2.4𝑚
Separación entre el extremo de la placa y el fondo
M = E.S Donde E = 1.5
La velocidad por los orificios debe ser igual a V2 = (2/3) V1 para evitar mayores pérdidas en el paso. O
lo mismo M = E.S como se muestra a continuación.
Velocidad en el canal (V1) = Velocidad en el paso inferior (V2)
𝑆∗𝑏 𝑀∗𝑏
=
𝑇𝑑 𝑇𝑑
𝑆 ∗ 𝑏 1.5 ∗ 𝑆 ∗ 𝑏
=
𝑇𝑑 𝑇𝑑
𝑆∗𝑏
Donde 𝑉1 = 𝑇𝑑
𝑉
1 2
𝑉2 = 1.5 𝑉2 = 3 𝑉1
2 𝑚
𝑉2 = ∗ 0.32 = 0.21𝑚/𝑠
3 𝑠
0.10𝑚3
𝑄 𝑠
𝐴2 = = = 0.48𝑚2
𝑉2 0.21𝑚
𝑠
𝐴 0.49𝑚2
𝑠= = = 0.20𝑚
𝑏 2.4𝑚
Longitud de recorrido del agua
L=v*T
L = 0.32 m/s *8min* 60seg = 153.6 m
Numero de tabiques
𝐿
𝑁 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑛𝑐𝑖𝑝𝑎𝑙 (Para este caso en particular)
153.6𝑚
𝑁= − 1 = 30 𝑇𝑎𝑏𝑖𝑞𝑢𝑒𝑠
(4.8 + 0.20)𝑚
Perdida de carga total. Según la ecuación 7.15
𝑉. 𝑛 2 𝑉2 𝑣2
∆𝐻 = [ 0.67
] .𝐿 + 𝑚+ (𝑁 − 𝑚)
𝑅 𝑔 2𝑔
Donde:
m = Numero de pasos inferiores N-m

= Numero de pasos superiores
2
2
0.32∗0.013 0.212 0.322
∆𝐻 = [ 0.31 0.67 ] . 153.5 + 15 + (30 − 15)
( ) 9.81 2∗9.81
2(0.13+2.4)
Δh= 0.112m+0.067m+.0783m= 0.257m
Gradiente de velocidad
𝛥𝐻
𝐺=√
𝜇. 𝑇
998.23𝑘𝑔𝑓
∗ 0.257𝑚
𝐺=√ 𝑚3 = 72.03𝑆 −1
1.03 ∗ 10−4 𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑠/𝑚2 ∗ 480𝑠
Longitud del canal principal:

Lc = N* Espesor de placa + (N+1) * S
Lc = 30 * 0.1m + 31 * 0.13 m = 7 m
7.7.3 FLOCULADOR ALABAMA (Fuente Arboleda Valencia 2000)
http://www.ingenieroambiental.com/4014/seis.pdf
Figura 7-6Floculador tipo Alabama
Una variante del floculador de tabiques es el tipo Alabama con el cual cada cámara lleva un codo que
impulsa el agua hacia arriba, como indica la figura 7.6 y la vuelve a tomar en el fondo. Los codos se
colocan en forma alternada: el anterior en el lado derecho de la cámara y el que sigue en el lado
izquierdo para evitar corto circuitos.
En el fondo debe dejarse un desagüe conectado a un múltiple para permitir la extracción de los lodos.
En cada tabique debe dejarse una boca de drenaje.
En realidad, es un floculador de flujo vertical sin tabiques vertederos y puede calcularse de esa manera.
Deben hacerse un mínimo de nueve cámaras, pero es preferible hacer doce o más cuyo volumen
sumado corresponda al volumen del tiempo de detención total que se necesite. En los codos la
velocidad debe estar entre 0.20 y 0.40 m/s. para evitar la rotura del floc. En el extremo de los codos se
coloca una platina de orificio que pueda ser cambiada por otra a voluntad a fin de modificar el gradiente.
Debe evitarse la ruptura del flóc en los cambios de dirección.
La pérdida de carga en los codos se puede calcular con las fórmulas corrientes y el gradiente de
velocidad dado anteriormente, así:
𝑔 ∗ 𝛥𝐻 𝛾 ∗ 𝛥𝐻
𝐺=√ =√
𝑉. 𝑇 𝜇. 𝑇
Se parte aquí del principio de que la energía para producir turbulencia en cada cámara es la inducida
por la pérdida de carga en el pasamuro, codo y orificio.
ΔH =H1 + H 2 + H3
𝑄2 𝑣2 𝑄2
𝐻1 = 2 ∗𝐴2 𝐻2 = 𝐾 𝐻3 = 2 ∗𝐴2
19.6∗𝐶𝐷 1 2𝑔 19.6∗𝐶𝐷 3
Cabe observar que en cada cámara debe dejársele un desagüe por el fondo conectado a un múltiple,
para extracción de lodos.
Según el RAS 2000, el gradiente de velocidad debe estar entre 20 s -1 y 70 s-1 de acuerdo con el obtenido
en la prueba de jarras y el tiempo de detención entre 20 y 40 minutos, debe determinarse de acuerdo
con las pérdidas hidráulicas.
Fuente: Romero Rojas, Jairo Alberto. Purificación del agua, ED. Escuela Colombiana de Ingeniería. Bogotá 2002.
p. 195 - 209
Algunas especificaciones generales de la norma brasilera en este sistema de floculación son las
siguientes:
- Área óptima de cada compartimiento: 0.040 m 2 por cada lt/seg.

- Área óptima en cada codo: 0.003 m 2 por cada lt/seg.
- Altura recomendable: 2.5 a 3 m
Ejemplo:
Se quiere calcular un floculador para 12.5 l/s con 9 cámaras y 25 min de periodo de detención. Diámetro
del orificio 6” y del tubo 8”. Temperatura 20ºC ( = 1.01*10-6 m2/s).
Solución
Volumen total: 0.0125 x 25 x 60 = 18.75 m 3.
Profundidad seleccionada: 2.60 m.
Se adoptan 9 celdas de 0.90 x 0.90 x 2.60 = 2.106 m 3.
Diámetro tubo 8”
Periodo de detención por cámara: 25 x 60/9 = 166.6 s.

Pérdidas de carga:
En pasamuro:
𝑄2 (0.0125)2
ℎ𝑓´ = 2 ∗𝐴2 = = 0.012𝑚
19.6∗𝐶𝐷 19.6∗(0.8)2 ∗(0.03242)2
En codo:
𝑣2 (0.386)2
ℎ𝑓" = 0.4 = 0.4 ∗ = 0.003𝑚
2𝑔 19.6
En orificio:
(0.0125)2
ℎ𝑓´ = = 0.057𝑚
19.6 ∗ (0.65)2 ∗ (0.0182)2
Pérdida de carga por cámara: 0.012 + 0.003 + 0.057 = 0.072 m
Pérdida de carga en las nueve cámaras: 9 x 0.072 = 0.648 m
Gradiente de velocidad en el paso entre cámaras:

9.81∗0.072
𝐺=√ = 64.78𝑆 −1
1.01∗10−6 ∗166.6
7.7.4 FLOCULADOR FLUJO HELICOIDAL O COX
Los floculadores de flujo helicoidal consisten en una serie de cámaras (más de seis y preferiblemente
ocho a doce) en las cuales el agua entra por el fondo en la esquina de la celda y sale por encima en la
esquina opuesta, de forma que se induce un movimiento rotacional del agua que crea un vórtice amplio,
cuyo centro se desplaza frecuentemente de un lugar a otro propiciando así el desarrollo de vórtices
menores.
Este tipo de floculador es de utilidad en los casos en que se requiera bajo gradiente de velocidad, pero
las turbiedades sean moderadas y no contengan partículas pesadas en especial arena. La colocación
de las aberturas en las cámaras debe hacerse en forma cuidadosa para que el agua adquiera un
movimiento rotatorio que se busca, como lo indica la figura 7.7. La formación de vórtice está influenciada
por las fuerzas de Coriolis.
http://www.ingenieroambiental.com/4014/seis.pdf
Figura 7-7 Floculadores hidráulicos de flujo helicoidal
En el hemisferio sur tienden a girar en el sentido de las manecillas del reloj y en el norte en el sentido
opuesto. Aunque no es esencial vale la pena tener en cuenta este punto.
Las celdas deben ser cuadradas y la relación: lado a profundidad, debe ser como mínimo 1 a 1.2 pero
preferiblemente 1 a 2. El cálculo del volumen del floculador se hace dividiendo el tiempo de retención
necesario por el número de cámaras.
El cálculo del gradiente de velocidad se lo hace con las ecuaciones dadas para floculador hidráulico o
sea la [7.7]. Las pérdidas de carga en las aberturas se determinan como orificios cuadrados de pared
gruesa. Las pérdidas de carga total es la sumatoria de las pérdidas de carga parciales. Estas se pueden
considerar (en forma por demás aproximada) como la energía necesaria para inducir el vórtice y por
tanto con ellas se puede calcular el gradiente de velocidad en cada celda.
A fin de poder variar dicho gradiente, conviene introducir en las aberturas, compuertas de muy simple
diseño que puedan accionarse desde arriba (comúnmente marcos metálicos con una hoja adentro,
accionable con una manija). Para evitar posibles cortocircuitos se podría introducir pantallas
horizontales delgadas que cubran el 30% del área superficial, colocada en tal posición que impidan
posibles cortacircuitos entre las aberturas bajas y altas de la misma cámara. Debe además dejarse una
salida para evacuación de lodos en cada celda conectando a un múltiple.
Volumen de la unidad
El volumen del floculador debe obtenerse al dividir el volumen total de acuerdo con el tiempo de
detención entre el número de cámaras.
Tiempo de detención y gradiente
Debe determinarse a través de la prueba de jarras y calcularse con base en las pérdidas de carga en
cada paso.
Según estudios realizado en la UNAM:
El volumen en cada celda se obtiene al multiplicar el gasto por el tiempo de retención por celda.
𝑄
El diámetro de los conductos de calcula con la relación 𝐷 = 1.13√ siendo v la velocidad del
𝑉
agua en los conductos, menor de 0.23 m/s.
El área de las entradas se puede variar por medio de unas compuertas. La velocidad en las entradas
variara de 0.5 a 0.7 m/s.
Si se utilizan conductos, la posición de los conductos superiores se determina haciendo que la clave de
los mismos esté 10 cms debajo de la superficie libre del agua en la celda de la entrada superior de mas
bajo nivel. Todos los demás se instalarán a la misma altura.
Debe tenerse en cuenta que el sistema hay que diseñarlo para evitar gradientes de velocidades altos
al pasar el agua de una celda a otra. Se recomienda velocidades de 0.1 m/s. Esto hace que los
conductos que van incrustados dentro de los muros puedan resultar voluminosos y en consecuencia
limita el tamaño del floculador que económicamente se pueda construir.
Ejemplo: Se requiere diseñar un floculador Cox para 0.3 m 3/s con un periodo de detención de 25 min.
y gradientes de velocidad de 15, 25 y 44 s-1.
Solución
Para 0.3 m3/s = 18 m3/min., el volumen requerido es: 25 x 18 = 450 m 3
Suponiendo 8 cámaras cada una tendrá 56.25 m 3. Para una profundidad útil de 4.30 m., el área de la
cámara es 13.08 m2 y el lado 3.61 m. El gradiente de velocidad en las aberturas (que se supone igual
al de la cámara) se calcula así en el sistema técnico:
𝑓∗𝑣 3
𝐺=√
8∗𝑅𝐻 ∗𝑉
En donde,
F= oeficiente
V= velocidad del flujo en la abertura
RH = radio medio hidráulico A/P
V = viscosidad cinemática
Para f = 0.017 y v = 1.01 x 10-6 m2/s (a 20ºC), si la abertura tiene 1.0 x 1.0 m., el radio medio hidráulico,
RH, será igual a 1.0/4 = 0.25 y el G = 15 s-1.
La pérdida de carga será:
𝑄2 (0.3)2
ℎ𝑓´ = = = 0.008𝑚
2𝑔 ∗ 𝐶𝑑2 ∗ 𝐴2 19.6 ∗ (0.74)2 ∗ (1)2
En forma similar se pueden hallar las pérdidas y los gradientes para las aberturas menores así:
Para 0.75 x 1.0 G = 25.1 s-1 y h = 0.015 m. Para

0.55 x 1.0 G = 44 s-1 y h = 0.028 m.
7.7.5 SISTEMAS EXPERIMENTALES DE FLOCULACIÓN HIDRÁULICA.

(Jorge A Perez 1997 UN medellin)
Utilizando los conceptos sobre micro turbulencia presentada, es posible construir floculadores que, a
igualdad de condiciones produzcan los mismos resultados que los convencionales, pero en un tiempo
mucho más corto. Experimentalmente se han usado los siguientes métodos:
Lechos porosos: De piedra, de material plástico

Mallas: Fijas, Rotatorias, Reciprocantes
Floculador de lechos porosos
Una aplicación que combina tanto el efecto benéfico que sobre el proceso ejerce el tener un gran
número de cámaras de floculación y el obtener un gradiente continuamente decreciente lo constituye el
floculador de piedras. Consisten en lechos de piedra de ½” a ¾”, o ¾” a 1” o 1” a 1¼” o 1¼” a 2” o una
combinación de los tres tamaños colocados en una caja que pueda drenarse por el fondo, en donde el
flujo asciende y se recoge en la parte superior para pasarlo a los decantadores. Dicho reactor puede
ser considerado como un floculador hidráulico con un inmenso número de cámaras, conformadas por
los poros o vacíos que dejan las piedras, donde el tiempo de floculación necesario para obtener un
resultado preestablecido N∫Nm tiende al valor límite.
El periodo de detención con que trabajan estos floculadores es muy corto de 3 a 5 min., debido tanto a
la micro turbulencia como a la gran concentración de partículas que se depositan entre los poros de las
gravas, lo que facilita los contactos.
Quizás por esto, en los estudios realizados por González y Ortiz (1984) se observó que la eficiencia de
la floculación mejoraba progresivamente. Sin embargo, a medida que pasa el tiempo se nota un
aumento en la pérdida de carga debido a la colmatación del medio poroso.
Entre mayor fue la rata de flujo con que se operó (de 100 a 419 m 3/m2.d) mayor fue la tasa de
colmatación, que alcanzó valores hasta de 0.20 m, en 55 horas.
Por tanto, este tipo de floculadores deben limpiarse periódicamente, lo que constituye su principal
inconveniente. Podrían proyectarse, por eso, con la misma disposición de los filtros de lavado mutuo,
pero tal cosa no se ha intentado hasta el momento.
Richter (1988) consideró que el valor que determina la eficiencia es la constante de Camp, GT. Valores
de GT del orden de 14.000 a 16.000 parecen dar los mejores resultados mientras valores bajos
inferiores a 10.000 son poco aceptables. Según la ecuación [7.2] se tiene que:
𝑁𝑂 𝑇 𝑚
= (1 + 𝐾 ∗ ɸ ∗ 𝐺 𝑚)
𝑁𝑚
Donde:
N0 = Concentración de partículas primarias en el influente del floculador, o turbiedad inicial T o.
N m= Concentración de partículas primarias en el efluente del floculador, o turbiedad remanente T o.
K= Constante de reacción
Φ = Concentración coloidal concerniente al volumen total de sólidos, incluyendo el coagulante, por
unidad de volumen del fluido.
G= Gradiente de velocidad
T= Tiempo de floculación
m= Número de cámaras o compartimientos del floculador
La ecuación 7.2 puede ser expresada de la siguiente manera:

𝑚
𝑁𝑂 1
= (𝐾∗ɸ∗𝐺+𝑇 ) [7.16]
𝑁𝑚 +1
𝑀
Despejando T:
𝑚 𝑁 1𝑚
𝑇= [(𝑁 𝑂 ) − 1] [7.17]
𝐾∗ɸ∗𝐺 𝑚
En el caso del floculador de piedras se puede considerar que:
𝑚 𝑁 1𝑚
𝑇 = lim [(𝑁 𝑂 ) − 1]
𝑚→ 𝐾∗ɸ∗𝐺 𝑚
Haciendo m = 1/n:
𝑁 𝑛
1 ( 𝑂 ) −1
𝑁𝑚
𝑇 = lim ∗ [7.18]
𝑚→ 𝐾∗ɸ∗𝐺 𝑛
La ecuación 7.18 es válida solamente cuando la colisión entre las partículas que están floculando es
100% eficiente. Insertando un factor de eficiencia (n < 1.0), que puede ser llamado factor de eficiencia
de floculación en medio granular, la ecuación 7.18 queda así:
𝑁
𝐿𝑛 (𝑁 𝑂 ) = ɳ ∗ 𝐾 ∗ 𝐺 ∗ ɸ ∗ 𝑇 [7.19]
𝑚
Despejando T se obtiene la ecuación:
1 𝑁
𝑇 = ɸ∗𝐾∗𝐺 𝐿𝑛 (𝑁 𝑂 ) [7.20]
𝑚
En los proyectos interesa saber cuál es el valor del tiempo necesario de floculación para obtener una
eficiencia dada 1 – (Nm/No), lo cual puede determinarse a través del ensayo de jarras bajo condiciones
idénticas: si T es el tiempo de floculación obtenido en el ensayo de jarras requerido para llegar al mismo
resultado, se tiene:
Floculación en medio granular, haciendo η = 1,0:
1 𝑁
𝑇 = ɸ∗𝐾∗𝐺 𝐿𝑛 (𝑁 𝑂 ) [7.21]
𝑚
Floculación en el ensayo de jarras, haciendo m = 1 en la ecuación 7.17 (un solo comportamiento):
1 𝑁
𝑇 = ɸ∗𝐾∗𝐺 (𝑁 𝑂 − 1) [7.22]
𝑚
Dividiendo 7.21 entre 7.22
𝑁
𝐿𝑛(𝑁 𝑂 )
𝑇 𝑚
= 𝑁𝑂 [7.23]
𝜃
𝑁𝑚
−1
Se demuestra así que el tiempo necesario para flocular en un medio granular es siempre una fracción
del tiempo de floculación determinado en el ensayo de jarras, ya que, siendo N o/Nm>1, resulta siempre
que In(No/Nm) < (No/Nm)-1.
La figura 7.8 demuestra la variación de la relación de tiempos de floculación T/θ con No/Nm o con la
correspondiente remoción de turbiedad p = 1 – (Nm/No). Se observa que si en el ensayo de jarras se
obtiene una remoción de turbiedad del 90% (No/Nm = 10) con un tiempo de floculación de 20 min, el
mismo resultado es teóricamente obtenido en un floculador de piedras en 5 min.
Figura 7-8
Lo anterior es sumamente importante si se tiene en cuenta que tradicionalmente los floculadotes

(hidráulicos y mecánicos) han sido diseñados para tiempos de detención comprendidos entre 20 y 40
min.
El tiempo de detención teórico se determina así:
𝐿∗𝑃𝑂
𝑡𝑂 = [7.24]
𝑣
Tabla 7-2. Esfericidades y porosidades de grava.
Clase Esfericidad Porosidad(Po)

Esféricas 1.0 0.38
Redondeadas 0.98 0.38
Desgastadas 0.94 0.39
Quebradas 0.81 0.40
Angulares 0.78 0.43
Trituradas 0.70 0.48
Con la floculación en medio poroso se puede conseguir una gran economía en los proyectos, la
eliminación de equipos electromecánicos, una mayor facilidad de operación y el consiguiente ahorro de
energía eléctrica.
Valga advertir que este tipo e floculador poroso es aún experimental y su uso no se recomienda sino
en estaciones pequeñas con carácter tentativo mientras se gana mejor conocimiento sobre la materia.
En los ensayos realizados por González y Ortiz (1984) con tres diferentes lechos de grava (1”, ½”- 1”)
se ve con claridad que cuando trabajan con velocidades bajas de 100 a 300 m 3/m2. d las pérdidas de
carga después de 50 horas eran relativamente bajas inferiores a 0.1 m. En cambio, cuando trabajaban
con altas velocidades (300 a 500 m 3/m2. d) las pérdidas se incrementaban con rapidez hasta llegar a
0.40 m en las 50 horas. Por otra parte, las pérdidas presentan una forma escalonada, como si el lecho
estuviera limpiando y volviendo a colmatar.
La eficiencia del proceso mejora en cambio siempre con el tiempo. De aquí se deduce que es necesario
hacer una limpieza periódica del lecho igual que en los filtros. El tiempo de detención varió de 1.5 min.
a 10 min., pero no parece que aumente la eficiencia al incrementarse este parámetro. Tiempos de 3
minutos dan así tan buenos resultados como 10 min. La mayor dificultad de estas unidades es encontrar
una manera práctica y eficiente de lavarlas.
Como una aproximación a la solución de ese problema, algunas firmas comerciales norteamericanas
están en el momento vendiendo plantas de filtración que incluyen como único pretratamiento, un prefiltro
en material plástico granular (esferas de unos 2 a 3 mm de diámetro) de baja densidad, por entre el
cual el agua cruda con los coagulantes es obligada a subir, antes de caer a los filtros descendentes de
arena y antracita de tipo convencional. Los granos son retenidos en la parte superior por una malla más
fina que ellos, que evita que sean arrastrados por el flujo. Con el transcurrir del tiempo, este prefiltro se
colmata y aumenta la pérdida de carga, para lavarlo se inyecta aire en él, con lo que el lecho se expande
totalmente y permite que los granos liberen las partículas capturadas. Al suspender el flujo del aire el
lecho se vuelve a compactar en la parte superior contra la malla y el proceso vuelve a continuar. Durante
la operación de lavado, el agua proveniente del prefiltro se lleva al desagüe sin pasar por los filtros
descendentes cuya operación se suspende.
Con base en las experiencias realizadas en la Universidad Nacional (29, 30 y 31), se considera este
tipo de floculación como una verdadera solución con tecnología apropiada, más que todo para
pequeñas comunidades; por este motivo, se incluye a continuación un ejemplo de diseño del floculador
de piedras, advirtiendo que puede existir la posibilidad de algún cambio en las formulaciones propuestas
con base en nuevas experimentaciones.
Ejemplo: Diseñar un floculador de piedras constituido por un reactor en forma de pirámide trunca
invertida, al cual llega el agua proveniente de la mezcla rápida mediante una tubería que descarga por
el fondo del mismo. Se utiliza grava como material poroso; la recolección del agua floculada se hace
mediante canaletas localizadas a todo lo largo del floculador, distribuidas en toda el área superficial. El
caudal de diseño es 10 l/s y la temperatura mínima del agua a 16ºC.
Los siguientes valores asumidos han sido obtenidos como resultado del ensayo de jarras:
To = 132 UTN
Tf = 4.6. UTN
Θ = 20 min. (Tiempo óptimo)
La ecuación general Gn. T = K toma en este caso la siguiente forma:
G1..3 . θ = 2.1 x 105
La figura 38 presenta el esquema del floculador de piedras propuesto:
Características del medio poroso:
1.24
𝐷𝑁 = 1.19 0.35
𝐿𝑀
+𝐿
𝑚
Figura 7-9 Esquema del floculador de piedra Donde:
DN = Diámetro nominal de las partículas (cm.)

LM = Dimensión mayor de la partícula (cm.)
Lm = Dimensión menor de la partícula (cm.)
Se utiliza grava con las siguientes especificaciones:
Factor de forma: Ψ = 0.78

Porosidad: p = 0.43
LM = 2.7 pulg
Lm = 1.9 pulg.
1.24
DN =
2.
En caso de ser seleccionado por el proyectista el diámetro efectivo, D E de la grava a utilizar, no es
necesario recurrir a la ecuación 4.62 y en este caso los cálculos se efectúan con dicho valor. Para el
caso se supone DE = 2 pulg. = 5.08 cm.
Tiempo de detención en el floculador:
𝐿𝑛 ( 𝑁𝑂 )
𝑇 𝑁𝑚
=
𝜃 𝑁𝑂 − 1
𝑁𝑚
Como No y Nm se determinan mediante la medición de T o y Tf respectivamente, despejando T se obtiene:
20 𝑚𝑖𝑛 + 𝑙𝑛 (132)
𝑇=
4.6
132 − 1
4.6
Gradiente de velocidad:
Para las condiciones del ensayo de jarras, el gradiente promedio óptimo en función del tiempo de
floculación está dado por:
11.3
2.1 ∗ 105
𝐺=( )
𝜃
Donde:
Θ = Tiempo de floculación en jarras (s)
11.3
2.1 ∗ 105
𝐺=( )
20 ∗ 60
G = 53 S
Se dimensiona el floculador de forma tal que produzca un gradiente promedio igual a 53 s -1

correspondiente al tiempo medio de floculación, debiendo quedar el gradiente máximo y el mínimo
dentro de un rango adecuado.
𝑦 𝑉𝑖
𝐺𝑖 = √ . . 𝐽𝑖
𝜇 𝑃
Donde:
y = Peso específico del agua (gf/cm 3) µ

= Viscosidad absoluta (gf.s/cm 2)
Vi = Velocidad aparente en la sección i (cm/s)
P = Porosidad
Ji = Pérdida de carga en la sección i (cm/cm)
La velocidad en la sección i del floculador es:
𝑄
𝑉𝑖 =
𝐿2𝑖
Donde:
Q = Caudal (m3/s)
L1 = Lado de la sección i del floculador (m)
La pérdida de carga J1, se calcula con la ecuación de Forchheimer
J1 = a. v1 + b. v12
Donde:
0.162(1 − 𝑝)2
𝑎=
𝜑 2 ∗ 𝐷𝐸2 ∗ 𝑃3
0,162 (1 0,43)2

a
0,782 x 5,082 x 0,433
a  4,22 x102 s / cm
0.018(1 − 𝑝)
𝑏=
𝛹 ∗ 𝐷𝐸 ∗ 𝑃3
0.018(1 − 0.43)
𝑏=
0.78 ∗ 5.08 ∗ 0.433
𝑏 = 3.26 ∗ 10−2 𝑆 2 /𝑐𝑚2
Reemplazando Gi en Ji e igualando a cero:

a .vi  b .vi  p .Gi  0
2 3 2
Sección media A2 =L22 y G2 = 53 s-1. Reemplazando en ecuación anterior:
2 2 1,14 x 10 5
4,22 x 10 . v2  3,26 x 10
2
. v2 3
 x 0.43 x 53 2  0
0,99897
v2  0,49 cm / s
Q 0,010 m 3 / s
L2  
v2 0,0049 m / s
L2 1,43 m

a .vi  b .vi  p .Gi  0
2 3 2
Sección de entrada A1 = L12 y G1 0 80 s-1 (asumido). En
y
1,14 x10 5
4,22 x10 2. v12  3,26 x10 2 x.vi 3  x 0,43 x 80 2  0
0,99897
v1  0,70 cm / s
Q 0,010 m 3 / s
L1   L1 1,20m
v1 1 0,0070 m / s
Sección de salida A3 = L32 (ver figura. 7.9)
3.T .v2 .L2 2

tan  
p( L2 3  L13 )
3 x 2.42 x 60 x 0,0049x 1,43 2

tan  
0,43(1,433 1,20 3 )
tan   8,49   83,28º
L1  L2
H1  . tan 
2
1,43 m 1.20 m
H1.  x 8,49
2
H1  0,98m
L3  (2 x 1,433 1,20 3 )13
L3  1,60 m
Q
v3 
L3 2
0,010 m 3 / s
v3 
1.60 2 m 2
v3  0,0039 m / s
Reemplazando Vi en Gi se calcula G3:

 v3
G3  . . (a.v3  b.v3 2
 p
0,99897 x 0,39 x (4,22 x10 2 x 0,39  3,26 x10 2 x 0,39 2

G3 
1,14 x10 5 x 0,43
G3  41,25 s 1
L L
H 2  3 2 . tan 
2
1,60 m 1,43 m
H2  x 8,49
2
H 2  0,72 m
La altura total del medio poroso es:
H= H1 + H 2
H= 0,98 m + 0,72 m
H= 1,70 m
La pérdida de carga inicial se calcula con base en la velocidad en la sección media y la altura total del
lecho, mediante la ecuación Ji = a Vi + b Vi2 :
J2 = a.v2 + b.v22
J2 = 4,22 x 10-2 x 0,49 + 3,26 x 10-2 x 0,492
J2 = 0,03 cm/cm Por

lo tanto:
ho = J2.H ho = 0,03
x 1,70 m
ho = 0,05 m
Estructuras de entrada y salida.
La estructura de entrada está conformada por una tubería que puede utilizarse para efectuar la mezcla
rápida, en cuyo caso debe ser dimensionada como un mezclador hidráulico con un G ≈ 500 s -1 (23). Es
importante aclarar que la pérdida de carga que se presenta en el floculador, teniendo en cuenta que las
canaletas de salida tienen unja cota fija hace que el nivel de agua en dicha tubería sea variable,
aumentando en la medida que la pérdida de carga en las piedras se hace mayor.
La estructura de salida del agua floculada debe diseñarse teniendo en cuenta que el gradiente
instantáneo producido en ella no sobrepase el valor del gradiente mínimo generado en el floculador.
La figura 7.10 muestra las dimensiones del floculador de piedras. Se hace notar que es necesario dejar
una profundidad adicional sobre la superficie del lecho de piedras con el objeto de colocar las canaletas
de recolección.
Figura 7-10 Dimensiones del floculador de piedras
PRINCIPIOS DE LOS FLOCULADORES EN PIEDRA
a > n (número de floculadores) < t a

< t < Volumen
- Gradientes variables: de mayor a menor. Se obtienen variando secciones
60
G = Gradiente medio 40
20
Para un tiempo de residencia la eficiencia se incrementa en forma lineal con el grado

de velocidad hasta un valor máximo.
7.8 FLOCULADORES MECÁNICOS (Fuente Arboleda Valencia 2000)
Se entiende por floculadores mecánicos aquellos que requieren de una fuente de energía externa que
mueva un agitador en un tanque o una serie de tanques, en donde el agua permanece un tiempo teórica
de detención to.
Según el sentido de movimiento del agitador se clasifica en: Giratorios y reciprocantes.
Los primeros pueden ser de baja velocidad de rotación (paletas) o de alta velocidad de rotación
(turbinas). Pueden ser de eje horizontal o de eje vertical. Los segundos consisten ya sea en parrillas de
madera que suben y bajan alternativamente (Walking Beams) o en sistemas oscilantes como cintas
(ribbons floculator) que van y vienen dentro del tanque. En ambos casos la energía comunicada a la
masa liquida es directamente proporcional a la energía con que se desplace el elemento mecánico
dentro de ella.
El tipo de agitador mecánico más usado es el de paletas. Deben adicionarse pantallas con el fin de
prevenir cortocircuitos en el tanque. La entrada y la salida del tanque deben diseñarse de manera que
eviten los cortocircuitos y la destrucción de los flóculos.
7.8.1 FLOCULADORES GIRATORIOS
Los floculadores giratorios constan de un sistema de paletas adheridas a un eje horizontal o vertical
como lo muestran las figuras 7.11 y 7.12, el cual gira impulsado por un motor eléctrico desplazando el
agua y produciendo un trabajo.
Figura 7-11 Floculador de paletas de eje Vertical

Figura 7-12 Floculador de paletas de eje horizontal
Los agitadores pueden tener dos, tres o cuatro brazos como indica la figura 7.13 y en cada brazo puede
haber dos, tres o varias paletas o travesaños unidos por una pieza con el objeto de disminuir los
cortocircuitos.
Cuando se usan agitadores de eje horizontal, se requiere por lo general un pozo seco al lado del tanque
de floculación para acomodar los motores y mecanismos que impulsan el sistema. Puede evitarse el
pozo seco utilizando una correa en V y colocando el motor en el borde del tanque. Especial cuidado
debe ponerse en este caso para evitar la corrosión.
Paleta o
Travesaños
(a ) (b ) (c )
Figura 7-13 Diferentes arreglos de agitadores de paletas para floculadores (Fuente Arboleda Valencia 2000)
Con agitadores de eje vertical no es necesario el pozo seco, pero puede inducirse en el agua más
fácilmente un movimiento de rotación que estimule los cortocircuitos.
Él número de agitadores y de paletas en los agitadores determina la energía comunicada al liquido.
Bean (1) considera que el área total de paletas no debe ser mayor del 15% al 20% de la sección
transversal del tanque con el objeto de prevenir la rotación general del liquido alrededor del eje,
disminuyendo de esta manera la eficiencia de la agitación. Para evitar esto, algunos diseñadores
prefieren colocar deflectores fijos en los muros del tanque.
La distancia entre los extremos de los agitadores se suele hacer no menor de 0.60 m y el espacio entre
ellos y el fondo del tanque no menor de 0.15 m pero preferiblemente no menor de 0.30 m.
El principal defecto de los floculadores mecánicos es la facilidad con que producen cortocircuito,
reduciendo notablemente el tiempo que permanece retenido el flujo en el tanque, con lo que se
disminuye la eficiencia del proceso. Dicen al respecto Hudson y Wolfman (13) ''Comparaciones de la
prueba de jarras y los datos de la planta son difíciles de hacer por una variedad de razones. La más
importante de las cuales es que en la prueba de jarra no existen cortocircuitos. El agua y los reactivos
están retenidos en su totalidad en los vasos durante todo el tiempo del ensayo. Lo contrario sucede en
las cámaras de floculación de las plantas de tratamiento donde parte del agua pasa rápidamente
mientras otra es retenida por largos periodos''.
Tradicionalmente los tanques floculadores se han dividido en varias cámaras. Se determinó en la

ecuación (7.2) que la eficiencia de la floculación expresada como (1 – N/Nm) es función del numero ''m''
de compartimientos del floculador. Esto se comprende claramente si se tiene en cuenta que cuanto
mayor sea él numero de cámaras menor es la posibilidad de cortocircuitos. La forma como los diversos
compartimientos se comunican tiene por otra parte una gran importancia. En la figura 7.14 se muestran
algunos arreglos.
La solución (a) con muros divisorios perforados es bastante común. Sin embargo, no impide
adecuadamente por lo general el paso directo al sedimentador de un buen porcentaje de la masa de
agua. La solución (d) es quizás mejor al respecto, pero es costosa de operar puesto que las turbinas
consumen más energía que las paletas.
e) Planta f) Seccion
Figura 7-14 diferentes diseños de floculadores (Fuente Arboleda Valencia 2000)

En las soluciones (b), (d) y (e) debe diseñarse con cuidado el paso del flujo al sedimentador para evitar
la ruptura del floc. La solución (c) consiste de un disco adherido al eje de rotación de las paletas, que
obliga al agua a pasar por un orificio y evitar que fluyan en sentido contrario. La solución (f) es una
combinación de la (b) y (d) pero con el flujo de arriba hacia abajo.
Los muros perforados se pueden hacer de ladrillo o de concreto con orificios que permitan velocidades
de 0.30 m/seg. o mayores para impedir que se presenten corrientes en el sentido opuesto al avance
del flujo y se intermezclen las masas de agua de las cámaras. Cuando se usan tabiques de madera se
suelen hacer dobles dejando un espacio libre entre las tablas, el cual varia 0.8 y 2.5 cm según la
velocidad que se desee mantener.
7.8.1.1 POTENCIA DISIPADA EN FLOCULADORES MECÁNICOS

GIRATORIOS. (Fuente Arboleda Valencia 2000)
Tanto en los agitadores de paletas como en los de turbina, el área de las caras planas de los travesaños
o aletas, medida transversalmente al sentido de rotación, es constante; y la única forma de variar la
energía comunicada al liquido, es variando la velocidad de rotación del eje. Por lo general, la velocidad
de las paletas mas alejadas del eje se mantiene entre 0.30 y 0.90 mt/seg, dependiendo las
características del floc que se produce y del grado de compactación que se desee.
Según Camp (3), la fuerza de roce originada por el movimiento del líquido es igual a:
Fr  C D A
v2 v1 
2
[7.25]
2
Donde:
v1  velocidad de rotación del liquido
v2  Velocidad periférica de rotación de las paletas (0.3 – 0.75 m/s)
A = Area transversal de las paletas.

  Densidad 
g
La potencia está dada por la siguiente expresión:
(v2  v1 )
P  Fr * [7.26]
2
y por tanto:
P  CD A
v 2
 v1 
3
[7.27]
2
Como 2 v  2rn en donde n es él numero de revoluciones y v1  kv2
P  C A
2rn  2rnk 
3
C A 
2rn1  k 
3
D D
2 2
Por tanto:
P  124 C D A  r 3 1  k  n 3
3
 1000
Para obtener P en kilográmetros/seg.:  
g 9.81
n  r. p.seg.; r = m.; A  m2 ;
P  12.600 CD n 3 (1  K ) 3  Ar 3 [7.28]
Brazo
ro
r b
r1
Eje
Paleta
Figura 7-15 distancia del eje a la paleta
Se determina el valor de r.3 A así:
r 3 A   r 3 dA   r 3 * b * dr
r1 r1
ro ro
r 3 A  b r 3 * dr 
b 4
rr
r1
r 1
ro 4 o
b 4
r3A  (r1  ro )
4
4
P  12.600C D n 3 (1  K ) 3 Ar 3  12600C D n 3 (1  K ) 3 b (r1  ro )
4 4
[7.29]
Esto para el caso de una sola paleta. Como generalmente se tienen varios travesaños colocados en el
mismo agitador a diferentes distancias ''r'' del eje:
P  12.600 CD n3 (1  K ) 3  Ar 3 [7.30]
 Ar 3  Suma de los productos del área de las paletas A por su distancia al eje de rotación
r al cubo.
j
P  12.600C D n 3 (1  K ) 3  Ar 3  12600C D n 3b (1  K i ) 3 (r1i 4  ro i 4 ) ( KgF * m / seg ) [7.31]
i 1
Según Rose (24) para secciones rectangulares que se desplazan en el agua, el valor de C D puede
estimarse así:
b NR CD
1 >103 1.16
5 >103 1.20
20 >103 1.50
>103 1.95
b = longitud de la paleta a
a = ancho de la paleta
NR = Numero de Reynolds
Camp por su parte, encontró trabajando con los floculadores de Cambridge (EE.UU.) que una vez que
se establece el equilibrio k varia entre 0.24 y 0.32 y que este valor tiende a decrecer al incrementar la
velocidad de rotación del eje. Fair (8) sugiere un valor de k = 0.25. La formula 7.30 puede reescribirse,
así:
P  12.600CD (1  K ) 3 n3  Ar 3
  n3  Ar 3 [7.32]
Donde   12.600C D 1  K  y puede variar entre 6.000 y 10.000 según los valores de C D
3
y k que se adopten. Para D C  1.5 y k = 0.25,   8000 valor que puede usarse en diseño
a falta de mejor información.
La potencia disipada por unidad de volumen PD  P / V puede ser expresada como:
PD  12.600C D (1  K ) 3 n 3
 Ar 3
  n3 
Ar 3
[7.33]
V V
En reciente trabajo, Camp (2) propone formulas más complejas, pero de más difícil uso.
 Ar 3
Haciendo   [7.34]
V
P
PD   n3 [7.35]
V
El valor  es un ''factor de forma'' que depende solamente de la geometría de los agitadores en relación
al volumen del tanque. Si  es grande, una lenta rotación de las paletas produce un alto gradiente. De
la formula 7.35 se deduce que para un floculador determinado, la potencia disipada varia con el cubo
del numero de revoluciones dadas en la unidad de tiempo.
Cuando lo que se conoce es la velocidad periférica de las paletas la potencia unitaria puede expresarse
también así:
PD  511  k 
CD
 Av 2
3 3
[7.36]
V
La potencia total disipada será:
  Ar 3
PT  n3 [7.37]
75
Dada en H.P. La potencia en el eje será igual a la potencia multiplicada por el factor de eficiencia que
en los floculadores horizontales varia de 3 a 5 y en los verticales de 2 a 4.
7.8.1.2 Gradientes de velocidad en floculadores mecánicos giratorios.
El gradiente de velocidad en floculadores mecánicos giratorios es igual a:
P KgF * m / s
G   S 1 = [7.38]
 *V 2
kgF * s / m * m 3
P  n3
G  [7.39]
 *V 
Como  , y  son constantes para un determinado floculador y una determinada temperatura,
G puede calcularse así:
G  n 3/ 2 
Donde:  [7.40]

O sea que G es proporcional al número de revoluciones elevado a los tres medios.
Como sucede con los floculadores hidráulicos, el gradiente de velocidad en los floculadores mecánicos
se distribuye en forma muy desigual en la masa de agua. En las paletas mas alejadas del eje, el
gradiente es varias veces mayor que en las paletas cercanas al eje o junto al eje. El floc esta por eso
rompiéndose y volviéndose a formar continuamente. Este fenómeno es mas acentuado aun, cuando se
usan turbinas cuya velocidad de rotación es mayor.
EL valor de G esta limitado por el máximo esfuerzo cortante, que puede resistir la partícula sin que se
desintegre permanentemente, por falta de oportunidad de volverse a aglutinar. Es costumbre por eso
disminuir los gradientes de velocidad en los diferentes compartimientos del floculador, en forma
decreciente.
El uso de ayudantes de coagulación aumenta la cohesión entre partículas y, por lo tanto permite
gradientes más altos. La cantidad de coagulantes usados modifican también las fuerzas de cohesión
interparticular y por lo tanto su resistencia a la rotura. Es pues difícil predecir de antemano la resistencia
que un floc puede tener y es más prudente por eso, evitar las generalizaciones y realizar ensayos de
tiempo y gradiente óptimo.
7.8.1.3 Parámetros de diseño (RAS)
1. Tiempo de detención y gradiente de velocidad
Estos parámetros deben obtenerse por ensayos previos en laboratorio para diferentes calidades de
agua. El tiempo de detención debe estar entre 20 y 40 minutos, el gradiente de velocidad para los
floculadores debe ser de 10 s-1 a 70 s-1.
2. Velocidad periférica
La velocidad periférica máxima en la punta de la paleta para los floculadores de alta energía debe ser
3 m/s y para los floculadores de baja energía de 0.3 m/s a 0.75 m/s. La velocidad de los agitadores
debe ser ajustable, de manera que se pueda variar para obtener la velocidad óptima para flocular el
agua.
3. Dimensionamiento del agitador
La distancia de los extremos de las paletas a los muros, al piso y a la superficie libre del agua, debe
estar entre 0.15 m y 0.30 m.
4. Interconexión de las cámaras
Para evitar los cortocircuitos en las cámaras de los floculadores mecánicos se debe colocar la pared
con orificios sumergidos y vertedero ahogado intercalados.
5. Número de unidades
Como la eficiencia es función del número de cámaras, para pequeños proyectos no debe diseñarse
menos de dos unidades en serie y para los proyectos grandes mínimo cuatro unidades.
6. Dispositivos de paso entre las cámaras
El gradiente de velocidad en los canales, compuertas, orificios, vertederos, tuberías o cualquier otra
estructura de paso del agua floculada no deben tener un gradiente de velocidad superior al de la cámara
de floculación precedente. El gradiente de velocidad en los pasos entre cámaras no debe ser mayor
de 20 s-1. Por lo tanto, debe calcularse el gradiente en cada caso.
Ejemplo: (Fuente Arboleda Valencia 2000)
La planta de tratamiento de cierta localidad, necesita duplicar su capacidad actual de 260 lt/seg. para
lo cual se va ampliar la capacidad de floculación. Los nuevos floculadores van a consistir de cuatro
cámaras con paletas de eje horizontal, movidas por polea en V. Se necesita conocer el volumen del
nuevo floculador, para un tiempo de retención nominal de 30 minutos y las características de los
agitadores. T = 20° C eficiencia de los motores 3.5 (figura 7.16)
Volumen del tanque
0.260 m3/s. x 30 min x 60 s/min = 468 m 3

Dimensiones
Para profundidad de 3.5 mts el área superficial será 468/3.5 = 134 m 2. Se pueden hacer 4 cámaras de
3.5 mts de longitud por 10 mts de ancho.
Area de paletas
El área transversal de la cámara será 10 x 3.5 = 35 m 2. El área de paletas será (20%)* 35 = 7 m 2. Se

pueden colocar 6 paletas de 0.165 m de ancho cada una por 3.5 mts de largo, como se indica el
esquema de la figura 7.16.
Figura 7-16
Factor de forma del floculador
El área por paleta será 0.165 x 3.50 = 0.577 m 2. La suma de sus áreas por el radio al cubo
será:
2 x 0.577 x 1.323 = 2.654
2 x 0.577 x 0.953 = 0.989
2 x 0.577 x 0.593 = 0.236
 Ar 3  3.88
El volumen de cada cámara es igual a 468/4= 117m 3. Tomando   8000 el factor de forma
del floculador será:
 Ar 3 3.88 * 2
   8000 *  531
V 117
EL valor de 2 corresponde a dos series de paletas según la figura 7.16.
Utilizando la expresión (7-37) para determinar P disipada total en H.P. que debe tener el
motor así:
  Ar 3 8000 * 3.88 * 2 3
PT  n3  n  827.73 n 3 H .P.
75 75
Utilizando la expresión 7.32 se tiene:
P   n3  Ar 3  8000 * 3.88 * 2 * n3  62080 n 3
El gradiente de velocidad se lo determina de la expresión así:
P PD  n3
G  
 *V  
Para T = 20ºC   0.01009 gr / cm * s  1.03 *10 4 KgF * s / m2

 n3  3/ 2  531
G  n   n3 / 2    2270
   1.03 *10 4
G  2270 n 3 / 2
Con las ecuaciones anteriores se ha calculado la tabla siguiente:
n(rps) n(rpm) P(KgF*m/s) P Nominal(H:P) P al eje(H.P) G(seg-1a 20ºC)
0.1 6.0 62 0.83 2.90 71.8

0.075 4.5 27 0.35 1.22 46.6
0.050 3.0 7.8 0.1 0.35 25.3
0.030 1.8 1.7 0.02 0.07 11.8
Por tanto, se puede adquirir cuatro motores de velocidad variable que trabajen con 3 hasta 6 rpm, para
conseguir gradientes de velocidad entre 25 y 72 seg-1
7.8.2 FLOCULADORES CON AGITADORES RECIPROCANTES.
El uso de floculadores con agitadores reciprocantes es menos común que el de floculadores con
agitadores giratorios.
Los agitadores reciprocantes consisten esencialmente de una parrilla, serie de parrillas, o cintas
colocadas en un balancín, de modo que se desplazan verticalmente hacia arriba y hacia abajo dentro
del agua, comunicando un movimiento de agitación al liquido. La figura 7.17 presenta un ejemplo de
este tipo de floculadores.
La velocidad de las paletas al desplazarse verticalmente varía durante el recorrido al igual que la
velocidad relativa de las paletas con respecto al agua. La ventaja de estos sistemas es que los motores
y lo ejes se encuentran fuera del agua.
Camp (3) resumiendo el trabajo de Krause Ignacio (43) deduce las formulas básicas para él calculo de
la energía disipada y el gradiente de velocidad en este tipo de floculadores.
Figura 7-17 floculador oscilante (carter company)
La distancia s recorrida (ver figura 7.17) es igual a: s = r - r cos  y la velocidad vertical de

las paletas es:
ds d
v  r sen  2rn sen
dt dt
El trabajo producido por ciclo es igual al producto de la fuerza de roce Fr por la velocidad v.
Como se vio en el caso anterior, la fuerza de roce es igual a:
V2
Fr  CD A
2
Procediendo en forma similar al caso de los agitadores rotatorios, se obtiene que la potencia
disipada P es igual a:
2 C
P   2  D  AD 3 n 3 [7.41]
3 V
Para expresar esta potencia en kilográmetros  = 1000 / 9.81
C
P  680 D D 3 n 3  A [7.42]
V
Y el gradiente de velocidad será igual a:
68 *10 6 * 981C D D 3 n 3  A CD D3n3  A

G  258 *10 3
[7.43]
V V
 Viene expresado en poises: D en mts; A en m 2; V en m3; G en seg-1.
Camp sugiere un valor de CD = 3.0
La discusión sobre gradientes medios de velocidad incluida en el punto anterior, se aplica en igual forma
a los agitadores reciprocantes aquí descritos.
ENTRADAS Y SALIDAS FLOCULADORES

(mínimo 2 Modulos)
1) Floculador de Tabiques
2) Floculador Alabama
Corte
T = 20min G1 = 40 S-1 G2 = 50 S-1 G3 = 30 S-1
3) Floculadores de paletas
T = 25min Gm = 40 S-1 G1 = 50 S-1 G2 = 40 S-1 G3 = 30 S-1 G4 = 20 S-1

4) Floculadores en piedra
T = 15min G1 = 50 S-1 G2 = 40 S-1 G3 = 30 S-1 G4 = 20 S-1
BIBLIOGRAFíA
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https://www.yumpu.com/es/document/read/13667949/tratamiento-de-agua-para-consumo-humano-
plantas-de-filtracion-

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SISTEMAS DE POTABILIZACION Roberto Salazar C 160

7.1 GENERALIDADES (Fuente Cepis/OPS/ pub/04.109)

Tres características esenciales deben por eso estudiarse en toda la floculación:

- La forma de producir la agitación Disp. Hidraul. o Mec.

Los dos objetivos básicos que se persiguen son:

El proceso de floculación pericinética es extremadamente lento, por lo cual no es de interés práctico en

7.2 CONCENTRACIÓN VOLUMÉTRICA DE FLOC (Fuente Cepis/OPS/

Por lo tanto, la concentración de floc αV es inversamente proporcional al gradiente de velocidad G y al

Figura Concentracion Volumetrica del floc

Harris y Kaufman, plantearon un modelo matemático para establecer la tasa de aglomeración,

7.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCESO (Fuente Cepis/OPS/ pub/04.109)

Entre los factores que influyen en el proceso se consideran:

Ritcher partiendo de la ecuación 7.2 llega a la siguiente expresión:

Donde n = Factor de eficiencia.

Influencia del gradiente de velocidad. El gradiente de velocidad es un factor de proporcionalidad en

Gradientes variables: de mayor a menor. Se obtienen variando secciones

7.4 CLASIFICACION DE LOS FLOCULADORES.

Según la energía de Según el Sentido de

Con entrada lateral al De Piedra

7.6 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS

7.7 FLOCULADORES HIDRÁULICOS

7.7.1 GRADIENTE DE VELOCIDAD EN FLOCULADORES HIDRÁULICOS

T = tiempo nominal de detención

a partir de P se calcula G, así:

Generalmente el valor de G promedio en floculadores de pantallas varía entre 10 y 100 s -1 y más

7.7.2 FLOCULADORES DE TABIQUES. (Fuente Arboleda Valencia 2000)

En ambos casos se produce una perdida de carga Δh.

a. Por el cambio de dirección y turbulencia h'

a. Flujo Horizontal (Planta) b. Flujo Vertical (elevacion)

Figura 7-2 Floculadores hidráulicos de tabiques

La pérdida de h2 se puede calcular con la formula de Manning así:

S = pendiente del canal

La suma de estas pérdidas constituye la carga total, esto es:

Remplazando en la ecuación 7.12 se obtiene:

7.7.2.1 Floculador de flujo horizontal (Fuente Arboleda Valencia 2000)

Las principales desventajas de este tipo de floculadores son:

La segunda dificultad en este tipo de floculadores es su falta de flexibilidad. Efectivamente habiendo

Tiempo de detención y gradiente de velocidad

El tiempo de detención y el gradiente de velocidad deben determinarse a través de pruebas de

Velocidad del agua

El caudal de la estructura es de 50 l/s y la temperatura mínima esperada es de 16°C.

Se ha decidido considerar tres zonas cuyos tiempos de detención y gradientes de velocidad

Zona 1: T= 8 min G = 70 S-1

Área seccional del flujo. Se supone una v = 0.3 m/s

h = Altura de la lámina de agua (m) h

Separación entre el extremo de la placa y la parad del canal.

Haciendo E = 1.5 M = 1.5 * 0.15 m = 0.23 m

Perdida de carga total. Según la ecuación 7.13

∆ℎ = 0.063𝑚 + 0.22𝑚 = 0.28 𝑚

Longitud del canal principal

Lc = N* Espesor de placa + (N+1)*S

FIGURA 36 . Dimensiones de la primer zona de floculación

De acuerdo con esto las longitudes de los canales serian:

L 2 = O.14 X 10 X 60 = 84 mts Secciones

1.5 x 0.156 = 0.234 m; 1.5 x 0.234 = 0.351 m;

Los valores de las perdidas de carga se calculan en la tabla siguiente:

1 21 0.225 29.0 2.46 x 10 -4 2.79 31.79

2 14 0.100 9.0 6.66 x 10 -5 0.56 9.56

La potencia disipada se calculo con la formula:

µ=0.01009 gr/cms o también µ= 0.01009/98.1=1.02810-4 KgF *s/ m1

Se usará placas de concreto de 2.4m4.8m0.1m. La temperatura del agua es de 20ºC.

L = 0.32 m/s 8min 60seg = 153.6 m