J.F.T.

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En cualquier caso, en esa etapa en la que es previsible que haya tomado cierto auge la competencia,
será la distribución y por lo tanto los inventarios en transporte y descentralizados, los que adquieran
mayor relevancia.

- Tipo de proceso:

A la hora de considerar el tipo de proceso tendremos que volver a hacer referencia a los tipos de
productos.

• Procesos de flujo continuo y serie.

Puesto que las tasas de producción son rígidas, la capacidad del almacén debe ser tal que permita
almacenar las diferencias entre producción y demanda, aun en los casos más desfavorables.

Por la misma razón, es necesario mantener importantes inventarios de materias primas, que
aseguren la producción.

Otro punto a considerar en estos procesos es el costo financiero de los stocks que suele ser elevado
sobre todo en algunos productos en los que el precio de las materias primas está sometido a
constantes e importantes cambios, por lo que razones de economía obligarán a establecer stocks de
oportunidad.

• Procesos en lotes.

En estos procesos cada vez que se lanza la producción es para fabricar una cantidad de artículos,
que será determinada por los tiempos de ajuste de las operaciones. La gestión de los inventarios,
tanto de materias primas como de semielaborados, deberán responder a este patrón de producción,
por lo que los inventarios tendrán un carácter cíclico con aumentos periódicos de las existencias, que
disminuirán progresivamente.

La gestión de los inventarios se centrará en acortar los ciclos de entradas y salidas, es decir, en
aumentar la rotación de los almacenes.

• Procesos de flujo intermitente.

La característica de estos procesos es la de producir artículos diferentes, que requieren diferentes

operaciones. Dada la variedad de productos, la gestión de los inventarios se debe centrar en una
programación de compras y en la unificación de materias primas y subconjuntos, que evite la
proliferación en el almacén de pequeñas cantidades de artículos, es decir: un método de codificación
que unifique criterios de utilización y un sistema de revisión de productos que detecte los obsoletos o
productos con bajo uso.

Objetivos de la gestión de inventarios.

Los criterios para evaluar la gestión de inventarios son los siguientes:

- Nivel de servicio. Es una medida de la disponibilidad de artículos en un inventario. Hay múltiples

maneras de expresar el concepto de Nivel de Servicio.

Una manera de entenderlo, consiste en comparar la cantidad de veces que un cliente se lleva el
producto necesitado del almacén, frente a las que no lo hace.
 J.F.T. 38
Otra ejemplo un poco diferente a la anterior consiste en comparar el número de unidades
suministradas por el almacén con las no suministradas.

Todo ello se traduce en varias maneras de especificar numéricamente el nivel de servicio. En algunos
casos se puede indicar en unidades físicas, en otros en pesos, en otros en porcentajes de veces que
la demanda no es suministrada a tiempo, etc. Es posible que para cada tipo de inventario se tenga
que encontrar un valor que exprese el nivel de servicio. Algunas de estas expresiones más
corrientemente empleadas son:

• Medidas en valores absolutos.

1- Ordenes suministradas del total de órdenes programadas.

2- Artículos suministrados del total programado.
3- Días de operación sin pérdidas de abastecimiento a los clientes.

• Medidas en porcentajes.

1- Porcentaje de periodos con existencias sobre el total de periodos operados.

2- Porcentaje de servicios por año.
3- Porcentaje de unidades suministradas sobre el total solicitado.

En cualquier caso, la medida del servicio dado por un inventario debe contar con las siguientes
premisas:

a- Si los datos que queremos utilizar están disponibles.

b- Si los resultados son significativos para las decisiones que queremos tomar.
c- Si los resultados están relacionados con la productividad, beneficios u otra medida del rendimiento
económico.

De cualquier modo, el nivel de servicio de un almacén debe ser establecido artículo por artículo. Por
ejemplo, aquellos productos con demanda dependiente deberán tener un nivel de servicio 100%, es
decir, deberán estar siempre disponibles. Sin embargo los productos finales sujetos a demanda
independiente y variable, no podrán tener niveles de servicios 100%, para no incurrir en costos
excesivos en el mantenimiento de dichos stocks, de aquí lo indicado en el apartado “c” anterior,
consistente en buscar un equilibrio entre el costo de los inventarios y el nivel de los servicios.

- La continuidad y eficiencia de las operaciones.

Ya ha sido comentado que en algunos procesos se requiere la fabricación de una cantidad

determinada para que sean rentables.

En el mismo sentido se puede decir, que las adquisiciones de materiales hay que efectuarlas en
ciertas cantidades, para beneficiarse con los descuentos, o para repartir costos fijos entre un mayor
número de unidades compradas.

Índices de medida de la eficacia en la gestión de los inventarios.

Muchas de las decisiones que se toman sobre inventarios se refieren, necesariamente, a la gestión
de productos individuales: niveles de servicios, lotes de compra o de producción, método de
almacenamiento, etc.
 J.F.T. 39
Sin embargo, la mayor parte de las decisiones económicas de la empresa se toman sobre la totalidad
de los inventarios; por lo que es necesario analizar algunos de los métodos que nos permiten conocer
la marcha de la gestión de la totalidad de los inventarios.

- Los inventarios como un activo de la empresa.

Desde el punto de vista contable los inventarios forman parte del Activo Circulante de la empresa. Un
balance adecuado de una empresa debe presentar un cierto equilibrio entre el activo circulante y el
exigible a corto plazo, de manera que la mayor parte del activo circulante, esté financiado por el
exigible a corto plazo, y la restante lo esté por el pasivo a largo plazo.

La proporción entre qué parte del activo circulante se financie con exigible a largo plazo, y cuál lo sea
con el exigible a corto plazo, depende del tipo de empresa y de su gestión, pero una buena medida
sería que los stocks de seguridad sean la parte de los inventarios financiada con el exigible a largo
plazo.

- Rotación de los inventarios.

Es una de las medidas que mejor expresan la permanencia de los materiales en el almacén y en
consecuencia la renovación de estos.

- Su valor no es necesariamente bueno o malo pues depende el tipo de negocio, aunque es deseable
un valor elevado, pues ello es indicativo de una inversión media baja y por lo tanto un bajo costo
financiero.

La rotación del inventario está dada por la relación:

Rotación = Costo de la Venta / Inventario Medio

Uno de los inconvenientes que presenta esta medida es el conocimiento de los valores del numerador
y denominador de la fracción anterior.

Determinar cuál es el inventario medio no debe encerrar dificultad para una empresa que lleve
ordenadamente un registro de sus entradas y salidas, aunque en los balances figura el inventario al
cierre, pero no el inventario medio, por lo que este valor no es de fácil cálculo con los datos contables.

Conocer cómo se ha hecho el cálculo del costo de las ventas y si éste es representativo de la realidad
del negocio.

Finalmente, los balances reflejan la totalidad de los inventarios sin distinguir cuáles son de seguridad
y cuáles no, cuántos almacenes mantiene la empresa, cómo es la red de distribución, etc., por lo que
la medida de la rotación puede no ser significativa de la bondad de la gestión de los inventarios en
términos comparativos; aunque un seguimiento de la rotación de los inventarios en una empresa,
puede ser suficiente para saber de manera orientativa cómo es la gestión de estos.

Gestión de la reposición de existencias.

Este apartado se refiere a las maneras en que se controlan las entradas y salidas de productos de los
almacenes. Básicamente hay cuatro formas de reponer existencias en los almacenes, todas ellas
agrupadas en dos:
 J.F.T. 40
Inventarios Permanentes o Perpetuos.

En este método se establece un nivel de existencias denominado punto de pedido y las ordenes de
reposición se cursan cuando las existencias caen por debajo de ese valor. La exigencia de conocer
en todo momento las existencias para saber si hay que cursar la orden de compra, es lo que hace,
que el sistema se denomine de esta manera. Esto suele ser un inconveniente, en aquellos inventarios
donde el conocimiento frecuente de las existencias es de difícil práctica. Lo que hoy no parece
ocasionar trastornos, puesto que la mayoría de los almacenes tienen informatizada su gestión.

Frente a ese inconveniente hay una gran ventaja, que es la de un mejor control de existencias y por lo
tanto un mayor nivel de servicio.

En la actualidad, una gran mayoría de los almacenes emplean este método de gestión.

Este método presenta dos variantes:

a- Reposición con cantidades fijas. La cantidad solicitada a los proveedores reponer existencias es
siempre la misma. Como veremos hay ciertos criterios basados en fórmulas matemáticas, que
permiten establecer esta cantidad.

b- Reposición con cantidades variables. Alcanzado el punto de pedido, se cursa una orden por una
cantidad que es la diferencia entre un nivel máximo de existencias fijado de antemano y que puede
ser determinado por la capacidad física del almacén o de las estanterías, etc., y el nivel que tuvieron
las existencias al momento de cursar la orden. Este sistema se llama también del “Máximo-Mínimo”.

Inventarios periódicos.

Las ordenes de reposición se cursan a intervalos de tiempos preestablecidos, siempre fijos y que
también se pueden determinar por medios matemáticos, sin importar la cantidad que existe en el
inventario y que en principio se desconoce.

La cantidad por la que se cursa la orden de reposición, es la misma que la que corresponde a las
salidas habidas durante cada intervalo de tiempo.

Dado el carácter periódico de la reposición, el método de control ha sido llamado por el mismo
nombre.

Comparativamente con el anterior, tiene la ventaja de no ser necesario el conocer las existencias
para realizar las ordenes de compra, lo que supone ahorro de esfuerzos, si no se cuenta con una
gestión informatizada.

Sin embargo, dado que no se controlan las existencias, se corre el riesgo de desabastecer a la
demanda. Este método tiene cierta utilidad, en aquellos casos en los que los elementos almacenados
tienen una fecha de caducidad, por lo que a fechas fijas, se ha de reponer la total de los productos,
cualquiera que sea la cantidad almacenada de estos. También permite la planificación de la compra
de varios artículos diferentes del mismo proveedor, para aprovechar descuentos o mayores repartos
en los costos de transporte. Hay variantes que utilizan una mezcla de ambos métodos, el punto de
pedido se lo llaman también “Sistema Híbrido”.

El primero de estos se lleva a cabo de la siguiente manera: La orden de reposición se cursa por dos
posibles causas, cuando las existencias caen por debajo de un nivel prefijado - como el primer caso,
o si transcurrido un tiempo, también prefijado, las existencias no han bajado del anterior nivel, como
en el segundo.
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Con este sistema se diminuye la inseguridad en las existencias, originada por un control periódico
“puro”, puesto que se está obligado a un control permanente. Ello redunda, como en el primer caso,
en una menor necesidad de existencias de seguridad. Se utiliza también para aquellos productos con
baja demanda y largos periodos de reposición, tales como equipos para repuestos.

El segundo sistema híbrido es una variante del anterior; brevemente: la reposición del almacén se
efectúa, cuando las existencias han caído por debajo del nivel de reposición. La comprobación de si
las existencias están o no por debajo de ese nivel se hace periódicamente a intervalos temporales
prefijados. Cuando se cursa un pedido se hace siempre hasta completar una cantidad máxima.

Este método se emplea, cuando el costo de la rotura del inventario es sensiblemente menor, que las
perdidas ocasionadas por la obsolescencia del producto. Tal es el caso de productos como fruta,
farmacéuticos, ropa de moda, etc.

Modelos de reposición.

Nos centraremos ahora en la búsqueda de un modelo matemático, que nos permita de una manera
sencilla determinar las pautas, por las que regirán nuestras decisiones a la hora de reponer las
existencias de un almacén.

Para ello hay que definir previamente las variables que intervienen en la gestión de nuestro modelo.

- Demanda: es el conjunto de peticiones que llegan al almacén, cualquiera que sean su

procedencias.

- Tiempo de suministro: es el intervalo de tiempo transcurrido desde que la orden es cursada al

proveedor, hasta que los artículos están en las estanterías del almacén.

- Tiempo de reaprovisionamiento: es el intervalo de tiempo transcurrido entre dos reposiciones

consecutivas.

Tanto la demanda como el tiempo de suministro pueden ser constantes en el tiempo o su variación se
conoce de antemano; en otros casos este comportamiento futuro no es conocido, el ejemplo más
claro es la venta de un cierto artículo en grandes almacenes, de las que no podrá decirse qué
cantidad se venderá tal día o tal otro. Aunque el conocimiento de la evolución en el pasado de la
variable, lo que denominaremos “historia” de la variable, nos permitirá predecir cuál será, con cierta
aproximación el futuro de la variable.

En el primer caso, donde todas las variables son conocidas, se dice que la gestión se hace en
condiciones de certeza. En el segundo, la gestión es en condiciones de riesgo. En la realidad se dan
ambos casos. Bien independientemente, bien de manera conjunta. Por ejemplo: la demanda de pan
en una panadería es, salvo circunstancias especiales, igual para los mismos días de la semana, lo
que representa un modelo de gestión en condiciones de certeza. Las peticiones de aspirinas en una
farmacia son variables y por lo tanto, su almacenamiento representa para el farmacéutico una gestión
en condiciones de riesgo. Con el fin de simplificar la realidad y poder establecer un modelo de
almacén, que nos conduzca a una formulación matemática haremos suposiciones, que pueden
aparecer alejadas de la realidad, sin embargo, como justificaremos, de los estudios teóricos que se
exponen, se extraen conclusiones aplicables a la práctica.

Las hipótesis que se establecen son las siguientes:

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1- Se estudiará la reposición de un sólo producto. Esto es una simplificación, pues en muchos casos
la gestión se hace con múltiples artículos, por varias razones entre otras para aprovechar el mismo
transporte.

2- La demanda es conocida y constate.

3- El tiempo de suministro o tiempo transcurrido desde que se cursa una orden de reposición hasta
que el producto está en las estanterías del almacén es conocido y constante.

4- Los costos permanecen constantes durante el período de tiempo estudiado. No existen influencias
de la inflación, así como tampoco se consideran las rebajas o modificaciones de los costos, como
consecuencia de las cantidades compradas.

5- Las rupturas del stock no están permitidos. Ello se debe a que la ruptura es un costo agregado,
que puede ser evitado al conocer todas las variables.

Las condiciones establecidas en los puntos 2 y 3 son precisamente las que corresponden a
condiciones de certeza.

Aunque pueda pensarse que estas condiciones no son reales, sin embargo la gestión de ciertos
productos básicos sometidos a reparto domiciliario pueden aproximarse a estas condiciones, también
productos en su etapa de madurez tienen tasas de demanda constantes, de cualquier manera el
objetivo perseguido es crear un modelo de estudio teórico para conocer el comportamiento de los
costos.

Los costos de la gestión.

Para estudiar los costos de un inventario deberemos referirnos previamente al período dentro del cual
se van a estudiar. Esta referencia temporal es común en la gestión. ¿Entendería alguien que las
perdidas de una empresa ascienden a 100 millones de Pesos, sin aclarar que ha sucedido durante un
año?.

De mismo modo no es posible estudiar los costos sin establecer que lo haremos durante un cierto
intervalo de tiempo, que llamaremos Periodo de Gestión.

En estos modelos los costos que se han de considerar son los siguientes.

- Costo del producto almacenado: Es el costo del producto puesto en las estanterías del almacén.
No consideraremos el caso de descuentos por volumen de compras o por otros motivos, el costo
incluirá los embalajes si no hay retorno y el proveedor los cobra, impuestos, transporte, etc.

Este costo se puede representar por la siguiente fórmula.

Citem = P . D
Donde:

P : es el precio unitario del producto considerado. Si el producto fuera fabricado en la propia

organización, este precio debería ser cambiado y considerar el costo de fabricación Cf.

D : es la cantidad comprada durante el periodo de gestión T.

- Costo de ejecución de órdenes de compra. Este costo engloba todos aquellos gastos realizados
por la empresa para conseguir el producto.
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Este costo engloba las gestiones hechas para la selección de los proveedores, gastos de papeleos y
llamadas telefónicas, controles para verificar la calidad y cantidad del producto, etc. Aunque a veces
este costo puede parecer trivial, pues con un costo despreciable pueden ordenarse compras de
importe elevado, piénsese que existen departamentos de compras cuyos costos no son
despreciables.

Si el producto fuera fabricado en las instalaciones de la empresa, este costo deberá equipararse a los
costos fijos de puesta a punto y ajuste de la línea de producción, de los que ya hemos tratado en el
apartado de la Planificación. Este costo puede ser expresado por la fórmula:

Cadq = K . n = K . D / q
Donde:

K : es el costo de cursar una orden de compras, que en el caso de una fabricación debería sustituirse
por el costo de puesta a punto de la línea para producir un lote.
n : es el número de ordenes cursadas en un periodo T.
D : es la demanda requerida durante el período T.
q : es el tamaño del lote de cada orden de compras.

- Costo de mantener el producto almacenado. Se denominará también Costo de Almacenamiento.

Este costo agrupa todos los originados por el almacenaje, como: costo del espacio ocupado; de
energía, si fuera necesario; de perdidas o roturas; pólizas de seguros; etc. Por lo general, hay una
componente de este costo que es la más importante, por lo que se asume que el resto son inferiores
a esta y no se consideran. Esta componente es debida al costo de oportunidad del dinero invertido
en el producto almacenado.

Es decir: una empresa que tiene productos almacenados es porque no los ha vendido y si no los ha
vendido, no ha recuperado el dinero que ha invertido en su elaboración. Puesto que la empresa no ha
recuperado un dinero, que está atado al producto, deberá tomarlo de otro lado, esto es, tendrá que
solicitar un crédito. Es el costo del crédito, el interés del dinero, el sobrecosto que la empresa debe
pagar, como consecuencia de tener el producto almacenado.

Este sobrecosto se conoce como costo de oportunidad; vendrá determinado por el interés monetario
que la empresa consiga en el mercado. De aquí que este costo venga expresado por la fórmula.

Calm = P . i . t . q . n / 2
Donde:

P : es el precio de una unidad, o su costo de fabricación Cf dependiendo de que nos refiramos a

unidades compradas fuera o fabricadas dentro.
i : es la tasa del interés anual del dinero.
t : es el tiempo que corresponde a la permanencia del lote q .
q : es el tamaño del lote de cada orden de compras.
n : cantidad de adquisiciones durante el período T.

Otro aspecto que debe observarse es que el costo esta referido a una unidad, si quisiéramos conocer
el importe total de este costo se debería multiplicar lo anterior, por el número de unidades
almacenadas en cada momento.

Como ya se ha dicho, si se considera la fabricación del producto en lugar de la compra, se debería

sustituir el precio unitario P por el costo de fabricación Cf.
 J.F.T. 44
- Costo de Rotura. Es el costo originado por la carencia de productos en el almacén. Este costo es
de difícil valoración, porque la carencia de producto, cuando lo solicita un cliente, puede originar la
pérdida de la venta o también la pérdida de un cliente y esto no puede valorarse. Puesto que la
finalidad de un inventario es abastecer a la demanda, consideraremos el caso de no suministro como
un hecho esporádico, por lo que este costo no se tendrá en consideración. En definitiva, estos costos
pueden agruparse en dos categorías: Los que disminuyen con la cantidad comprada, o producida por
lote. A este grupo pertenece el costo de ordenar, ya que si aumenta la cantidad comprada en cada
lote, menos lotes se cursarán. También se ha de incluir el costo de rotura. El otro grupo lo forman los
costos que aumentan con la cantidad. Dentro de este último se incluye el costo de almacenamiento.

El costo de adquisición, no pertenece a ninguno de los dos grupos, porque se cursen los pedidos que
se cursen, la cantidad comprada a lo largo del periodo de gestión es siempre la misma. Si
representamos ambos costos, obtendremos las curvas de la figura, que como se observará
corresponden a dos costos, uno, creciente y otro, decreciente.
El resultado es un costo total, que presenta un costo mínimo. Se trata pues de determinar cuál es la
cantidad comprada por lote que hace mínimo el costo total expresado por la suma de las tres
componentes anteriores.
CT = Citem + Cadq + Calm = P . D + K . D / q + P . i . t . q . n / 2

Veamos ahora como se determina este tamaño del lote que hace mínimo el costo.

La cantidad económica por pedido.

Para determinar la cantidad por lote que hace mínimo el costo de la gestión del almacén,
supondremos que la gestión del almacén se hace por punto de pedido y que se aplicarán las
condiciones dichas con anterioridad.

Puesto que la demanda de producto la suponemos constante, podemos representar la evolución de las
existencias en el tiempo de la siguiente manera:
 J.F.T. 45

Tal y como se ha definido en capítulos anteriores, en estos métodos de reposición, alcanzado el

punto de pedido Pp se lanza una orden de compra, que llega al almacén Tr días después.

El costo total corresponde a:

CT = Citem + Cadq + Calm

Tal y como se ha dicho anteriormente.

Analicemos las tres componentes para un almacén como el que representa la figura anterior. En
primer lugar el costo de adquisición del ítem :

Citem = P . D
A continuación el costo de adquirir, Cadq
Cadq = K . n

K : es el costo de cursar una orden de compras.

n : es el número de reposiciones del almacén durante el periodo de gestión T.

Si D es la demanda o cantidad total almacenada durante el periodo T, y q es la cantidad con que se

reponen las existencias del almacén cada vez que se cursa una orden, el número de reposiciones se
puede escribir también.
n=D/q

Por lo que el costo de ordenar una compra, también se puede expresar como:

Cadq = K . D / q

El costo de almacenamiento en el depósito es:

Calm = P . i . Qm

Recuérdese que el costo de mantener una unidad era el precio de la unidad por el interés del tiempo
transcurrido; pero ahora mantenemos una cantidad que es variable con el tiempo, con forma de
diente de sierra, por lo que habrá que buscar una cantidad equivalente a ésta, que llamaremos stock
medio y que equivale a:
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Qm = q / 2

Por lo que el costo de mantener una cantidad variable, que inicialmente es q durante un tiempo T,
que es el de gestión, será:
Calm = P . i . Qm = P . i . q / 2

Ahora podremos expresar la fórmula del costo total de un inventario:

CTadq = P . D + K . D / q + P . i . t . q . n / 2

Recuérdese que si en lugar de comprar el lote lo producimos, los conceptos de precio y costo de
cursar la orden cambian, respectivamente, a costo de fabricación y costo de ajuste o puesta en
marcha de la maquinaria.

A partir de la fórmula del costo podríamos calcular, por medios matemáticos, cuál ha de ser el valor
de Q que hace que el costo total sea el menor valor de todos. Este valor de Qe es conocido como
Cantidad Económica y corresponde a la fórmula:

Si representamos gráficamente los componentes del costo total, observaremos que la curva
correspondiente a este costo es muy plana alrededor de su valor mínimo, y crece con mayor
pendiente a la izquierda del mínimo, mientras que lo hace muy lentamente a la derecha.

Quiere decir esto, que el valor correspondiente al costo mínimo prácticamente no cambia con
variaciones importantes de la cantidad alrededor de la cantidad económica, sobre todo si el
desplazamiento es a la derecha de la cantidad económica. Es decir las desviaciones del costo total
alrededor del mínimo son muy insensibles a las desviaciones en la cantidad alrededor de la cantidad
económica.

En definitiva los valores K e i, que son aquellos cuya obtención en la realidad presentan dudas,
pueden cambiar ampliamente, sin incrementar sensiblemente el costo respecto al mínimo, que es en
el fondo el objetivo perseguido.
Por lo tanto a la hora de considerar el valor de K, costo de cada orden, hacerlo por exceso produce
una desviación menor, con respecto al costo mínimo, que hacerlo por defecto.

Por al contrario, si se ha de considerar un valor para el tipo de interés, es mejor hacerlo por defecto,
lo que está en línea con la hipótesis de considerar, como costo de almacenamiento, sólo el costo de
oportunidad despreciando otros costos.
En definitiva, se puede decir que el costo es muy insensible a cambios en el costo de ordenar y en el
costo de almacenamiento.

El inventario (stock) de obra en curso de producción.

En producción se conoce como inventario de obra en curso, al producto acumulado a la espera de

sufrir una transformación productiva. Estos casos son muy frecuentes en un proceso. Imaginemos el
caso de dos puestos de trabajo; el primero, según el orden de las operaciones, realiza una
transformación, el segundo recibe el producto para hacer otra transformación diferente.
Con el fin de evitar la espera del segundo puesto de trabajo a que finalice el primero y así
independizar en el tiempo las operaciones, se crea una cierta cantidad de producto que se llama
inventario de obra en curso o Inventarío de Desacoplo.
 J.F.T. 47

En estos casos el proveedor no hace una entrega instantánea del producto, sino una entrega
continuada de la cantidad solicitada, de manera que, durante un cierto período, suministro y consumo
ocurren simultáneamente.

En estos casos, el perfil de las existencias en relación al tiempo es:

Si p es la cantidad producida por el puesto de trabajo, que está aguas arriba de la producción y d es
la cantidad consumida por el siguiente, las existencias en el almacén alcanzan un valor máximo
determinado por:

Sm = Q . (1 – Dm / Em)
Donde:

Q : es el tamaño del lote solicitado.

Dm : también es la demanda media, definida por:

Dm = D / T

Em : es la entrega media realizada por el proveedor.

El inventario o stock medio corresponderá ahora a:

sm = Q . (1–Em / Dm) / 2

CTV = K . D / q + Q . (1–Em / Dm) . i . Cf

El costo total variable se obtiene sustituyendo estos valores en la fórmula anterior del costo:
(Obsérvese que se ha puesto el costo de fabricación en lugar del precio, en realidad sólo es a efectos
de concepto.

De donde se deduce, que la cantidad económica por lote deberá ser:

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Efecto de la variación de la demanda y de los tiempos de suministros sobre las existencias.

En la mayoría de los casos, la gestión de almacenes se enfrenta con una demanda irregular de la que
sólo se conoce su comportamiento histórico. Este tipo de demanda sucede en los almacenes de
productos finales, donde no se conoce con exactitud cuándo ni en qué cantidad se demandará.

Tomemos la gestión de la reposición del inventario por punto de pedido, para servirnos de base para
el estudio. Una vez sobrepasado éste, el gestor se enfrenta con la decisión de ordenar al proveedor
una cierta cantidad de producto. Para reponer las existencias, se ha de advertir que la respuesta del
proveedor, es decir el plazo de entrega, la consideraremos por ahora constante y conocida, con
posterioridad se analizarán otros casos más generales, esta cantidad solicitada para reponer las
existencias puede ser insuficiente, si por parte de los clientes se demanda otra mayor que lo
esperado. Por el contrario, si sucede en menor cuantía, se acumularán existencias en el almacén.

Ninguno de los dos casos es deseable, pero debemos evitar que suceda lo primero y atenuar lo
segundo, fundamentalmente por dos razones: porque la ausencia de stock, o ruptura del stock, es un
costo a veces excesivo para la empresa y porque la esencia de los almacenes, es tener producto
suficiente para abastecer la demanda. Por otra parte, una acumulación de stock como consecuencia
de una desproporcionada diferencia entre las cantidades repuestas y las solicitadas por los clientes,
también supone un costo a evitar, aunque sea menor que la ruptura.

Puesto que en ningún caso conoceremos con exactitud la demanda futura, alcanzado el punto de
pedido sólo podremos establecer la cantidad para reponer el almacén, de acuerdo con cierto
porcentaje de veces, de que no suceda la ruptura (o por el contrario de que suceda, pues todo es lo
mismo).

En cualquier caso, nunca estaremos seguros de que las peticiones de los clientes sucedan tal y como
esperábamos; esta inseguridad en el futuro es lo que determina que, para evitar el costo de la
ruptura, se establezca un stock, que permita absorber las puntas inesperadas de la demanda.

Esta situación se indica en la figura; como se observará, para evitar situaciones de ruptura, se crea
un stock de seguridad.

La demanda media total durante este periodo será:

Dm = dm . T
Donde:
Dm : es la demanda media total durante Ts.
 J.F.T. 49
dm : es la demanda media por unidad de tiempo.

Si se toma la decisión de solicitar al proveedor la cantidad Dm., la probabilidad de que la demanda

real sea atendida será del 50%. Si queremos aumentar la probabilidad de que los clientes sean
atendidos, deberemos aumentar la cantidad almacenada. A medida que aumentamos la cantidad
almacenada, mayor será la probabilidad de abastecer a los clientes.

Cálculo del stock de seguridad.

Para determinar el stock de seguridad que queremos, es requisito previo fijar el porcentaje de veces
que queremos no fallar en los suministros al cliente.

No es posible no fallar nunca, o acertar siempre, que es lo mismo, puesto que eso exigiría un costo
excesivo, ya que para acertar siempre se necesitarían unas existencias de seguridad capaces de
cubrir la mayor demanda esperada, aunque después no sean necesarias, la mayor parte de las
ocasiones.
Deberemos por lo tanto fijar un valor porcentual de aciertos. Este porcentaje de aciertos es lo que se
conoce como fijar el Nivel de Servicio, con anterioridad se citó este término y se expuso su
significado. Por lo tanto, el nivel de servicio marca la probabilidad de suministro y a medida que
aumenta la cantidad de producto almacenado, aumenta el nivel de servicio, porque aumenta la
probabilidad de suministro.

Fijar el nivel de servicio en un almacén equivaldrá a fijar la probabilidad de suministro y establecida

ésta se podrá determinar el stock de seguridad y al contrario:
Para calcular el stock de seguridad, es necesario conocer el comportamiento histórico de la demanda,
y a continuación aplicaremos la fórmula siguiente:

Ss = k . D

Donde: K es un coeficiente obtenido de la siguiente tabla en función del Nivel de Servicio y es un valor
obtenido de la historia de la variable y que se conoce como Desviación Absoluta Media.

Nivel de Servicio 50.00% 75 80 85 90 95 97,75 98 99

K 0 0,84 1,05 1,3 1,6 2,06 2,52 2,56 5

La “Desviación Absoluta Media” se obtiene al hallar la media de las desviaciones absolutas, y éstas
corresponden a la diferencia entre los valores reales y estimados de la demanda sin considerar el
signo. Veamos un ejemplo de aplicación de lo anterior:

Ejemplo. Supongamos que los datos que han sucedido en el pasado de la demanda por parte de los
clientes de un cierto producto son:

DESVIACIÓN
SEMANA PREVISIÓN REALIDAD
ABSOLUTA
1 2.000 1.910 90
2 2.000 2.030 30
3 2.100 2.060 40
4 2.100 2.200 100
5 2.100 2.030 70
6 2.000 1.990 10
7 2.000 1.890 110
8 2.000 2.000 0
9 2.100 2.090 10
10 2.100 2.090 10
TOTAL 20.290 20.290 470
 J.F.T. 50

En la tabla se han recopilado dos tipos de datos: uno, la previsión que fue hecha en el pasado; y otro
la realidad que entonces aconteció. Además, un tercer grupo de datos corresponden a la Desviación
Absoluta, que, como se ha dicho, corresponde al valor de la previsión menos el valor de la realidad,
sin considerar el signo cuando sea negativo.

De aquí calculamos la Desviación Absoluta Media.

Dam = 470 / 10 = 47

Si queremos un nivel de servicio del 90%, es decir que de 100 pedidos 10 no se servirán, el
coeficiente K obtenido de la tabla es de 1,6 luego el stock de seguridad necesario para cumplir este
nivel de servicio corresponde a:

Ss = 1,6 . 47 = 75 unidades.

Como se puede deducir, a mayor dispersión e imprecisión en la demanda histórica, mayor desviación
absoluta por lo tanto mayor stock de seguridad.

Un stock de seguridad representa costos fijos para el almacén, puesto que es una inversión atada
permanentemente para evitar desabastecimientos de los clientes. A la hora de valorar el nivel de
servicio, se tendrá que fijar esta inversión y contraponer el costo que supone no abastecer a una
proporción de clientes, con los costos de mantener un elevado inventario de seguridad

A este respecto, hay que considerar que grandes aumentos de stock de seguridad conducen a
incrementos de niveles de servicio decrecientes, de manera que un nivel de servicio 100% en teoría
no podría asegurarse jamás con cualquier volumen de existencias. Cada vez tiene menos interés,
desde el punto de vista económico, mantener un elevado stock de seguridad para asegurar el
suministro a los clientes.

El caso de que en lugar de considerar la demanda como magnitud incierta fuera el tiempo de
suministro el incierto y la demanda constante y conocida, se debería mantener un stock de seguridad,
para absorber las diferencias por la imprecisión de los proveedores.

De manera que, conceptualmente, la descripción teórica sería la misma que la anterior, pero
considerando ahora como magnitud aleatoria el tiempo de suministro, por lo tanto el stock de
seguridad será ahora:
Ss = K . Dam

Pero ahora la desviación absoluta media se obtiene de los datos históricos de los tiempos de
suministro, siendo las restantes pautas de cálculo como las anteriores.

Los inventarios agregados.

Como inventarlos agregados, se entiende el conjunto de productos que forman los almacenes de la
empresa. Los inventarlos agregados comprenden: materia prima, subconjuntos, productos en curso y
productos terminados.

La manera de gestionar esos productos por la empresa puede a su vez clasificarse en:
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- Inventarlos cíclicos: Corresponden estos inventarlos a una producción por lotes, donde
periódicamente se compran materias primas para producir lotes de productos, que se van
almacenando hasta concluir la producción del lote y así se repite el proceso.

- Inventarlos de anticipación: Creados para absorber un aumento de la demanda.

- Inventarlos en tránsito: Todos los productos que se encuentran siendo transportados.

- Inventarios de seguridad: Creados para prevenir un exceso de demanda o de caídas imprevistas

de producción.

La gestión conjunta de estos inventarios supone conocer la inversión monetaria que tiene la empresa
en todo momento.

La gestión de los inventarios en la producción para stock.

Inventarlos agregados en la producción para stock.

Una producción para stock se caracteriza por tener una tasa de producción casi constante para cada
uno de sus productos. Desde este punto de vista fijada la demanda del producto final, se puede
determinar en todo momento, a través del Programa Maestro de Producción y el MRP la cantidad y
tipo de producto que hay en los almacenes.

Puesto que la tasa de producción es constante el inventario medio para un periodo de tiempo dado
será:

Im = If / Ii
Donde:

If : es el inventario al final del periodo.

Ii : es el inventario inicial.

A partir de estos datos se podrán cuantificar todas las existencias.

La gestión de los inventarlos en la producción por ensamblado.

En estos casos la situación es diferente a la anterior. A parte de los datos dados por la Programación
Maestra y por el MRP hay que conocer el calendario de operaciones, a través de la programación de
la producción, que se verá en el próximo capítulo, para establecer la cuantía total de las existencias.