INTRODUCCION: En este informe veremos las deformaciones elásticas de los

materiales como el bronce, el cobre y el aluminio. La vida útil que presentan los mismo

teniendo en cuenta sus propiedades mecánicas.

También hablaremos sobre las características plásticas que presenta el acero y

el límite elástico que presenta materiales como, VIDRIO, PLATA, ZINC.

Se tendrá en cuenta la TENSION DE ROTURA, es decir, el punto de rotura al

impacto, al esfuerzo, a la tracción y al golpe directo.

Y por último el concepto de Módulo de Elasticidad Longitudinal.

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DEFORMACIONES PLÁSTICAS Y SUS CONDICIONES

La deformación elástica se produce cuando los átomos del material son

desplazados de sus posiciones originales mientras dura la deformación.
Pero no se llega el extremo de tomar nuevas posiciones de forma permanente, de tal
manera, que cuando dejamos de aplicar la fuerza de deformación, vuelven a sus
posiciones originales.

Características Mecánicas del Cobre

Resistencia a la
Límite elástico, Alargamiento
Estado tracción,
kg/mm2 en la rotura, %
kg/mm2
Fundido 15 - 22 - 25 - 15
Recocido 21 - 24 9 46 - 47
Templado 37 - 41 36 5-6

Con este cuadro podemos ver el límite elástico dependiendo del estado de

material, en este caso el Cobre.

1. BRONCE

Fundido: cuando se calienta a una temperatura lo suficientemente alta como para

que pase de su estado sólido a líquido. El punto de fusión del cobre es de
aproximadamente 1085°C (1985° Fahrenheit). Cuando se funde, el cobre se vuelve
líquido y puede verterse en moldes para dar forma a diversas piezas o utilizarse en
procesos industriales donde se requiere su fluidez.

Recocido: es una forma de bronce que ha sido sometida a un proceso de recocido,

que implica calentar el material a una temperatura específica y luego enfriarlo
lentamente para aumentar su maleabilidad y reducir su dureza. En términos de
elasticidad, el bronce recocido tiende a ser más elástico que el bronce en su estado no
recocido. Esto significa que es más capaz de deformarse bajo carga y luego recuperar
su forma original cuando se retira la carga.

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 Templado: es sometido a un proceso de temple, que implica calentarlo a una
temperatura específica y luego enfriarlo rápidamente para aumentar su dureza y
resistencia. A diferencia del bronce recocido, que es más maleable y flexible, el bronce
templado suele ser más rígido y menos elástico. Esto significa que es menos propenso
a deformarse bajo carga y tiene una capacidad limitada para recuperar su forma
original después de la deformación. Sin embargo, el bronce templado es más resistente
a la deformación permanente y es adecuado para aplicaciones donde se requiere una
mayor resistencia mecánica y durabilidad, como engranajes, herramientas y
componentes estructurales.

2. COBRE: Exhibe un comportamiento elástico significativo, que puede deformarse bajo

carga y luego recuperar su forma original cuando se retira la carga, siempre que no se
excedan ciertos límites.

Límite elástico: El cobre experimenta deformaciones elásticas siempre y cuando la

carga aplicada esté por debajo de su límite elástico. Este límite es la cantidad máxima
de esfuerzo que el cobre puede soportar sin experimentar deformaciones permanentes.

Rango de temperatura: Las deformaciones elásticas del cobre pueden ocurrir

dentro de ciertos rangos de temperatura. El cobre generalmente es más elástico a
temperaturas más bajas y menos elástico a temperaturas más altas. Sin embargo, este
rango de temperatura puede variar dependiendo del tipo específico de cobre y de las
condiciones de carga.

Velocidad de carga: La velocidad a la que se aplica la carga también puede

afectar las deformaciones elásticas del cobre. A velocidades de carga más lentas, el
cobre puede tener más tiempo para ajustarse elásticamente a la carga aplicada.

Pureza del cobre: La pureza del cobre puede influir en su comportamiento

elástico. El cobre puro tiende a ser más elástico que las aleaciones de cobre, ya que las
impurezas pueden afectar su capacidad para deformarse elásticamente.

Punto de fusión (líquido): 1083C

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Densidad: 8.91 gm/cm3 ( 20 C)
Conductividad eléctrica: 101% IACS (20C)
Resistividad eléctrica: 1.71 microhm-cm (20C)
Conductividad térmica: 226 BTU ft/(hr*ft2 °F)
Coeficiente de expansion térmica: 16.9 x10 -6 por cada °C (20 – 100 C)
Módulo de elasticidad a la tensión: 117,000 MPa

3. Aluminio(6063)

DIAGRAMA DEL TIPO DE LIMITE ELASTICO

Límite elástico del aluminio: tiene un límite elástico que representa la cantidad
máxima de esfuerzo que puede soportar sin experimentar deformaciones permanentes.
El tipo 6063 varía dependiendo del tratamiento térmico y la forma templada utilizada.
En general, el límite elástico de esta aleación ronda los 130 MPa en condiciones de
templado T5, mientras que en el templado T6 puede alcanzar los 240 MPa.

Temperatura: La temperatura afecta la elasticidad del aluminio. En general, el

aluminio es más elástico a temperaturas más bajas y menos elástico a temperaturas
más altas. Esto se debe a que las temperaturas más bajas reducen la movilidad de los
átomos en la estructura cristalina, lo que facilita la recuperación elástica. Su punto de
fusión que ronda los 600 °C.

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 Velocidad de carga: La velocidad a la que se aplica la carga también puede influir
en las deformaciones elásticas del aluminio. A velocidades de carga más lentas, el
aluminio puede tener más tiempo para ajustarse elásticamente a la carga aplicada.

Microestructura: Incluyendo el tamaño y la distribución de los granos cristalinos,

puede influir en su comportamiento elástico. Por ejemplo, el aluminio con una
microestructura más refinada puede tener una mayor resistencia a la deformación
elástica.

Características plásticas en el acero

Aquí están las características plásticas que se observan en el acero bajo tracción:

Rango elástico inicial: Cuando se aplica una fuerza de tracción al acero,

inicialmente experimenta deformaciones elásticas. Durante esta etapa, el acero se estira
en respuesta a la carga, pero una vez que se retira la carga, recupera su forma original.
Este comportamiento se debe a la capacidad del acero para deformarse elásticamente
sin sufrir cambios permanentes en su estructura.

Límite elástico: A medida que se aumenta la fuerza de tracción, el acero

eventualmente alcanza su límite elástico, que es el punto en el que la deformación
elástica se convierte en deformación plástica. Más allá de este punto, el acero comienza
a deformarse permanentemente, lo que significa que no recupera completamente su
forma original cuando se retira la carga. Este límite elástico es una medida de la
resistencia del acero a la deformación plástica.

Fluencia: Después de superar el límite elástico, el acero entra en la etapa de

fluencia. Durante esta etapa, la deformación del acero aumenta de manera continua
con la aplicación de la carga, pero a una tasa cada vez más lenta. Esta región es
importante en aplicaciones de diseño estructural, ya que es donde se produce una
deformación significativa y se pueden observar fenómenos como el alargamiento
uniforme.

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 Ductilidad: El acero es un material altamente dúctil, lo que significa que puede
experimentar grandes deformaciones plásticas antes de fallar. Esta ductilidad es una
propiedad importante en muchas aplicaciones estructurales, ya que permite que el
material se deforme sin romperse bruscamente. La capacidad de deformarse en forma
de cuello de manera controlada antes de la fractura es una característica clave del
acero.

Resistencia a la tracción: La resistencia a la tracción es la capacidad del acero

para resistir la carga de tracción antes de que ocurra la fractura. Esta propiedad está
relacionada con la resistencia del material a la deformación plástica y es una medida
importante de su calidad y rendimiento en aplicaciones estructurales.

LÍMITE ELÁSTICO

El punto de fluencia, o resistencia a la fluencia, es el punto en una curva de

tensión-deformación donde termina el comportamiento elástico y comienza el
comportamiento plástico. En pocas palabras, la fluencia describe el comienzo de la
ruptura de las fibras en la muestra que se está analizando. Eso significa que el límite
elástico de un material representa su límite de carga superior.

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LA CURVA DE TENSIÓN-DEFORMACIÓN
Si se está probando una muestra y no se ha alcanzado el punto de fluencia, la
muestra volverá a su forma original una vez que termine la fuerza aplicada. Sin embargo,
una vez superado el límite elástico, la muestra se deformará de forma permanente.
El análisis de la curva de tensión-deformación es un componente crítico para medir con
precisión el límite elástico. La curva tensión-deformación es un gráfico que representa la
forma en que cambia la tensión a medida que aumenta la deformación. No existe una
fórmula específica para la prueba de límite elástico, pero la curva se puede usar para
determinar el punto de deformación.

CURVA DE TENSION-DEFORMACION SIMPLIFICADA

VIDRIO

El vidrio es un material amorfo, lo que significa que carece de una estructura cristalina
ordenada como la que tienen los metales. Por lo tanto, su comportamiento mecánico
es diferente al de los materiales cristalinos, como los metales.

El límite elástico del vidrio es generalmente mucho más bajo que el de los metales.
Además, es frágil, lo que significa que, una vez que se supera su límite elástico, es
propenso a fracturarse en lugar de deformarse plásticamente.

La resistencia del vidrio a la deformación permanente puede variar según factores

como la composición química, la temperatura y el tratamiento térmico al que se
someta. En general, el vidrio tiene un límite elástico relativamente bajo en comparación
con otros materiales, lo que lo hace menos adecuado para aplicaciones que requieren
altos niveles de deformación plástica sin fractura.

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DENSIDAD: 2500 Kg/m3

Resistencia a la compresión

• 10.000 Kg/cm2, aproximadamente es el peso necesario para romper un cubo de

vidrio de 1 cm de lado.

Módulo de rotura para:

• Vidrios recocidos 350 a 550 Kg/cm2, Vidrios templados 1850 a 2100 Kg/cm2

Módulo de trabajo para:

• Vidrio recocido, carga momentánea 170 Kg/cm2, Vidrio recocido, carga permanente
60 Kg/cm2, Vidrio templado 500 Kg/cm2

PLATA

. Cambios permanentes en la forma y la estructura: Cuando la plata experimenta

una deformación plástica más allá de su límite elástico, su forma se altera de manera
permanente. Esto puede ser deseable en algunas aplicaciones, como en la fabricación
de joyas o utensilios, donde se busca moldear la plata en una forma específica. Sin
embargo, en otras aplicaciones, como en la fabricación de componentes mecánicos, la
deformación permanente puede ser no deseada y comprometer la integridad
estructural del material.

. Fatiga y fallo eventual: Si la plata se somete repetidamente a cargas que exceden su

límite elástico, puede experimentar fatiga y eventualmente fallar debido a la
acumulación de daño por deformación plástica. Esto es especialmente relevante en
aplicaciones donde la plata está sujeta a cargas cíclicas, como en componentes de
maquinaria o estructuras sujetas a vibraciones.

. Reducción de la resistencia y la durabilidad: La deformación plástica puede debilitar

la plata y reducir su resistencia a la tracción y a la fatiga, lo que puede afectar su
durabilidad y vida útil. Esto es especialmente importante en aplicaciones donde se

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requiere que la plata mantenga su resistencia y estructura durante períodos
prolongados de tiempo, como en la fabricación de componentes de alta precisión o en
la construcción de estructuras arquitectónicas.

 Máxima resistencia a la tracción de la Plata

La resistencia máxima a la tracción de la Plata es de 110 MPa.

 Límite de elastacidad de la Plata

El límite elástico de la Plata es de 45 MPa.

ZINC

El límite elástico del zinc puede variar dependiendo de factores como la pureza del metal, la
temperatura y el estado de deformación. En condiciones estándar, el límite elástico del zinc
puro (99.9% de pureza) se encuentra aproximadamente en el rango de 100-130 MPa
(megapascales).

Diseño de componentes: Conocer el límite elástico del zinc es crucial para el diseño
de componentes y estructuras que utilicen este material. Permite determinar la carga
máxima que el zinc puede soportar antes de experimentar deformaciones plásticas
permanentes, lo que ayuda a garantizar la integridad estructural y la seguridad de los
productos.

Selección de materiales: Comprender el límite elástico del zinc facilita la

comparación con otros materiales y ayuda en la selección del material más adecuado
para una aplicación específica. Por ejemplo, si se requiere una alta resistencia a la
deformación plástica, se pueden considerar alternativas al zinc.

Prevención de fallos: Conocer el límite elástico del zinc es importante para prevenir
fallos prematuros debido a la deformación plástica excesiva. Permite establecer límites
de carga seguros y evitar la aplicación de cargas que excedan la capacidad del material.

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Tensión de rotura

El punto en el que un material plástico alcanza su rotura bajo esfuerzo depende de

varios factores, como la composición del material, su estructura molecular, la
temperatura y la velocidad de carga. En ingeniería de materiales, esto se determina
mediante pruebas de tensión, donde se aplica una fuerza gradualmente a una muestra
del material hasta que se rompe. La resistencia a la tracción es una medida
comúnmente utilizada para describir la capacidad de un material para resistir la rotura
bajo tensión. Una vez que un material plástico alcanza su punto de rotura,
generalmente experimenta una deformación significativa antes de separarse por
completo. Este comportamiento es característico de los materiales plásticos y difiere de
los materiales frágiles, que tienden a romperse sin una deformación apreciable.

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 A la tracción

Fluencia o deformación plástica: Antes de alcanzar el punto de rotura, el material

experimenta fluencia, lo que significa que se deforma permanentemente bajo la carga
aplicada. Esta deformación plástica es irreparable y el material no recupera su forma
original cuando se retira la carga.

Punto de ruptura: Es el punto en el que el material alcanza su máxima resistencia

antes de romperse. La carga aplicada continúa aumentando, pero la deformación del
material aumenta rápidamente y eventualmente lleva a la ruptura completa.

Reducción del área: Durante la ruptura, la sección transversal del material se reduce
en comparación con su estado original. Esto se conoce como reducción del área y es
una medida de la ductilidad del material.

Sonido de fractura: A menudo, el material emite un sonido característico justo antes

de romperse. Este sonido puede ser útil para detectar cuándo un material está a punto
de alcanzar su punto de rotura.

Fractura en superficie: Después de la ruptura, la superficie del material exhibirá

características de fractura específicas, como fisuras, marcas de arrastre y patrones de
fractura que pueden proporcionar información sobre el modo de fractura y la
resistencia del material.

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 Al impacto

Deformación inicial: Cuando el material es impactado, inicialmente absorbe energía

mediante deformaciones elásticas y plásticas. Durante esta fase, el material puede
deformarse sin romperse de manera significativa.

Punto de máxima deformación: Llega un punto en el que la deformación del

material alcanza su máximo valor. Este punto puede ocurrir justo antes de la fractura o
en un punto en el que el material ya ha experimentado una deformación significativa.

Rotura: Cuando la energía del impacto excede la capacidad del material para
absorberla, se produce la rotura. Esto puede ocurrir súbitamente, especialmente en
materiales frágiles, o puede haber una fase de deformación adicional antes de la rotura
completa, particularmente en materiales más dúctiles.

Formación de fracturas: Después de la rotura, se forman fracturas en el material. Estas

fracturas pueden ser de diferentes tipos, como fracturas frágiles, que se producen sin
una deformación significativa, o fracturas dúctiles, que muestran una deformación
plástica antes de la rotura.

Daño residual: Después del impacto, el material puede mostrar daños residuales,
como grietas, fisuras o deformaciones permanentes, dependiendo de la naturaleza del
impacto y las propiedades del material.

Deformación inicial: Al igual que en el caso del impacto, el material experimentará

deformación inicial cuando sea golpeado directamente. Esta deformación puede ser
elástica o plástica, dependiendo de la capacidad del material para absorber energía.

Concentración de tensiones: El golpe directo puede resultar en la concentración de

tensiones en áreas específicas del material, lo que puede acelerar el proceso de
deformación y llevarlo más rápidamente al punto de rotura.

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 Fractura: Cuando las tensiones generadas por el golpe exceden la resistencia del
material, se produce la rotura. Esta ruptura puede ser repentina, especialmente en
materiales más frágiles, o puede haber una fase de deformación plástica antes de la
rotura completa.

Tipo de fractura: Al igual que en el caso del impacto, el tipo de fractura que se
produce al golpear directamente el material puede variar. Puede ser una fractura frágil,
que ocurre sin una deformación significativa, o una fractura dúctil, que muestra una
deformación plástica antes de la rotura.

Daño residual: Después del golpe directo, el material puede mostrar daños
residuales, como grietas, fisuras o deformaciones permanentes, que pueden ser más
localizadas dependiendo de la naturaleza del golpe.

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Módulo de elasticidad Longitudinal

¿Cómo explicamos a la elasticidad longitudinal producida en los materiales?

El módulo de Young es un parámetro que caracteriza el comportamiento de un

material elástico, según la dirección en la que se aplica una fuerza. Es uno de los
métodos más extendidos para conocer la elasticidad de un material.

Tanto el módulo de Young como el límite elástico son distintos para los diversos
materiales. El módulo de elasticidad es una constante elástica que, al igual que el límite
elástico, puede encontrarse empíricamente mediante ensayo de tracción del material.
Además de este módulo de elasticidad longitudinal, puede definirse el módulo de
elasticidad transversal de un material (Modulo de cizalla).

¿A quién hace referencia el módulo de Young?

Para entender el funcionamiento de los ensayos de tracción y aprovechar al máximo las

posibilidades de la máquina universal, debemos conocer todos y cada uno de los
métodos a utilizar para obtener nuestros objetivos de una forma óptima. En este
caso, el módulo de Young hace referencia al científico Thomas Young, quien estudió
este concepto durante el siglo XIX. Sin embargo, el método fue desarrollado hasta 1727
por Leonhard Euler y no se puso en práctica su forma actual hasta 1782 cuando
Giordani Riccati realizó los primeros experimentos.

El módulo de Young, también llamado de elasticidad longitudinal, es un parámetro que

consigue revelar el comportamiento de un material elástico en función de la tipología
de fuerza que se le aplique y el consiguiente aumento o disminución de la longitud de
ese material. Por lo tanto, lo que busca es obtener la relación que se da entre la tensión
que se le aplica al objeto en su eje longitudinal y la deformación medida en ese mismo
eje. Así, mide su comportamiento elástico y brinda el estiramiento de un material
determinado.

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 Fórmula

La forma de calcular el módulo de Young es:

E = σ/ϵ

Siendo:

 E = módulo de Young, en pascal.

 σ = tensión uniaxial o fuerza uniaxial por superficie de la unidad, en pascal.
 ε = deformación o deformación proporcional (esto quiere decir el cambio de
longitud dividido por la longitud original).

Aplicaciones

El módulo de Young es aplicable para diversas funciones, como puede ser en una obra
cuando una roca es el soporte para otras estructuras (los cimientos), para comparar el
resultado entre distintos materiales o para medir la rigidez de un material sólido.

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CONCLUSIÒN:

En conclusión, el estudio detallado de las deformaciones elásticas, el límite de

elasticidad, la tensión de ruptura y el módulo de elasticidad nos brinda una visión más
clara del comportamiento de los materiales bajo carga. Estas características son
esenciales en campos como la ingeniería y la economía, donde la resistencia y la
durabilidad de los materiales son aspectos esenciales.

La deformación elástica, nos muestra cómo los materiales pueden recuperar su

forma original después de soportar cargas temporales. El límite de elasticidad nos
indica cuándo un material deja de comportarse de manera elástica y comienza a
deformarse de forma permanente. La tensión de ruptura, por su parte, nos ofrece
información sobre la máxima carga que un material puede soportar antes de
fracturarse. Esto es esencial para garantizar la seguridad en el diseño de estructuras y
componentes, evitando posibles fallos graves.

Por último, el módulo de elasticidad nos ayuda a entender la rigidez de un

material y su capacidad para resistir la deformación bajo carga.

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