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    Endurecimiento - C2

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    Javiera Morales
    El documento describe los conceptos de endurecimiento y trabajo en frío. El endurecimiento ocurre cuando los granos de un metal deformado se acumulan en ciertas áreas, concentrándose las fuerzas y aumentando la resistencia. El trabajo en frío deforma dúctilmente un metal a baja temperatura, incrementando las dislocaciones y la resistencia a través de la multiplicación y el bloqueo de las dislocaciones. El recocido reduce la dureza al eliminar las tensiones internas y dislocaciones creadas por la deformación.

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    El documento describe los conceptos de endurecimiento y trabajo en frío. El endurecimiento ocurre cuando los granos de un metal deformado se acumulan en ciertas áreas, concentrándose las fuerzas y aumentando la resistencia. El trabajo en frío deforma dúctilmente un metal a baja temperatura, incrementando las dislocaciones y la resistencia a través de la multiplicación y el bloqueo de las dislocaciones. El recocido reduce la dureza al eliminar las tensiones internas y dislocaciones creadas por la deformación.

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    El documento describe los conceptos de endurecimiento y trabajo en frío. El endurecimiento ocurre cuando los granos de un metal deformado se acumulan en ciertas áreas, concentrándose las fuerzas y aumentando la resistencia. El trabajo en frío deforma dúctilmente un metal a baja temperatura, incrementando las dislocaciones y la resistencia a través de la multiplicación y el bloqueo de las dislocaciones. El recocido reduce la dureza al eliminar las tensiones internas y dislocaciones creadas por la deformación.

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    El documento describe los conceptos de endurecimiento y trabajo en frío. El endurecimiento ocurre cuando los granos de un metal deformado se acumulan en ciertas áreas, concentrándose las fuerzas y aumentando la resistencia. El trabajo en frío deforma dúctilmente un metal a baja temperatura, incrementando las dislocaciones y la resistencia a través de la multiplicación y el bloqueo de las dislocaciones. El recocido reduce la dureza al eliminar las tensiones internas y dislocaciones creadas por la deformación.

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    Endurecimiento

    (Capítulo 7 Askeland)

    El endurecimiento es un fenómeno que ocurre cuando el metal se


    deforma y en algunos sectores o puntos, ya sea donde se dobla o puntos
    de quiebre de la estructura, se acumulan los granos. Entonces en esos
    puntos se centra la fuerza y se produce un endurecimiento (acumulación
    de tensiones). Es proceso intencional se ocupa para que el metal adquiera
    propiedades de mayor dureza.
    El endurecimiento se basa en que se llega a un punto en que el material
    ya esta en la zona plática entonces tiene esta nueva pendiente, modulo
    de Young, no la de la izquierda como se vio la clase anterior. Llega al
    punto de fluencia y se deja de aplicar la fuerza, por lo que queda con una
    deformación. (si se devolviera a su forma inicial el material todavía estaría
    en su zona elástica)
    Trabajo en frío: Una aleación simultáneamente se deforma y endurece. Endurecimiento por
    deformación o endurecimiento por trabajo mecánico. (es el más típico)
    Trabajo en caliente: Una aleación es deformada a altas temperaturas sin endurecerse.
    Recocido: Los efectos del endurecimiento causados por el trabajo en frío son eliminados o
    modificados mediante un tratamiento térmico.
    • El endurecimiento por deformación, obtenido mediante la multiplicación de
    dislocaciones, requiere que el material sea dúctil. Mientras que en los polímeros el
    mecanismo de endurecimiento por deformación es totalmente distinto.
    Trabajo en Frío
    Es el fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y resistente a medida
    que es deformado plásticamente. Generalmente este fenómeno también se le llama
    trabajo en frío, debido a que la deformación se da a una temperatura “fría” relativa a la
    temperatura de fusión absoluta del metal. A distintas temperaturas, existen diferentes
    respuestas (acero, cobre, bronce)
    • Se requiere que el material sea dúctil. (estirarse en hilos)
    • Los materiales frágiles como los cerámicos, no responden bien a este tratamiento.
    • En los polímeros el mecanismo de endurecimiento es totalmente distinto. (se van
    fundiendo en distintas etapas)
    Note que la resistencia del material aumenta al aumentar el
    porcentaje de trabajo en frío, sin embargo, la ductilidad del
    material disminuye (esto es porque disminuye la zona plástica,
    fig. 7-1) tal como se muestra en el gráfico:

    Coeficiente de endurecimiento por deformación


    La respuesta del metal al trabajo en frío esta dado por su coeficiente de endurecimiento
    por deformación n, que es la pendiente de la porción de la curva esfuerzo real-deformación
    real, si se usa una escala logarítmica: (intercepto = K)
    • Con un n pequeño hay mayor ductilidad, pero menor endurecimiento que con un n
    grande.
    Mecanismo del endurecimiento
    Este mecanismo de generación de dislocaciones se conoce como fuente de Frank-Read
    (c): (de líneas pasan a ser esferas, ocupan espacio/volumen)

    Se obtiene el endurecimiento por deformación de un metal incrementando el número de


    dislocaciones:
    • Antes de la deformación, la densidad de dislocaciones es aproximadamente 106 cm
    de líneas de dislocación por cm3, cantidad relativamente pequeña de dislocaciones.
    • Cuando se aplica un esfuerzo superior al limite elástico, las dislocaciones empiezan
    a deslizarse. Finalmente, una dislocación moviéndose sobre un plano de
    deslizamiento encontrará un obstáculo que sujeta los extremos de la línea de
    dislocación. (deformación plástica)
    • Si se continúa aplicando esfuerzo, la dislocación tratara de moverse arqueándose
    por el centro.
    • La dislocación puede moverse tanto que produzca un lazo.
    • Cuando este finalmente se toca a si mismo se ha creado una dislocación nueva.
    (esfera que entorpece el movimiento)
    • La original sigue sujeta y podrá crear lazos de dislocación adicionales.
    • El numero de dislocaciones puede incrementarse hasta cerca de 1012 cm líneas de
    dislocación por centímetro cubico de metal.
    • Sabemos que cuantas mas dislocaciones existan, es mas probable que interfieran
    unas con otras y que el metal tenga mayor resistencia. (más difícil su movimiento)
    • Los materiales cerámicos pueden contener dislocaciones e incluso pueden
    endurecerse un poco por deformación. Sin embargo, los cerámicos normalmente
    son tan frágiles que no es posible deformarlos y endurecerlos significativamente a
    bajas temperaturas; la deformación puede ocurrir a temperatura elevadas, aunque
    causada por deslizamiento de granos y otros fenómenos.
    • De igual manera, materiales con enlaces covalentes,
    como el silicio, son demasiado frágiles para
    endurecerse apreciablemente.
    • Los polímeros termoplásticos se endurecerán al ser
    deformados. Esto no es, sin embargo,
    endurecimiento por deformación sino mas bien
    involucra la alineación y posiblemente cristalización
    de las largas cadenas moleculares.
    • Cuando a los polímeros termoplásticos como el
    polietileno se les aplica un esfuerzo mayor al limite
    elástico, los enlaces de Van der Waals entre cadenas
    se rompen.
    • Las cadenas se enderezan y se alinean en dirección
    del esfuerzo aplicado. La resistencia del polímero,
    particularmente en dirección del esfuerzo aplicado,
    aumenta como resultado de esta alineación.
    (fenómeno totalmente diferente al de los metales)
    ¿Cómo afecta el trabajo en frío a las propiedades mecánicas?

    A medida que aumenta el porcentaje en frío: la resistencia aumenta, al igual que el límite
    elástico y esto hace que el material sea menos dúctil y como consecuencia trae que el
    material vaya perdiendo elongación.
    Propiedades en función del porcentaje de trabajo en frio (técnicas)
    1. Laminado: para producir placas, hojas o laminas de metal.
    2. Forjado: deforma el material al introducirlo en moldes, a fin de producir formas
    relativamente complejas.
    3. Trefilado: se jala un metal o un polímero a través de un molde para producir un
    alambre.
    4. Extrusión: se empuja un material a través de un molde para formar productos de
    sección transversal uniforme, incluyendo varillas, tubos o biseles de aluminio para
    puertas o ventanas.
    5. Embutido: el estampado profundo o embutido se utiliza para formar el cuerpo de
    latas de aluminio para bebidas.
    6. Estirado y doblado: se utilizan para darle forma a un material en láminas.

    Al controlar la deformación, se controla el endurecimiento por deformación. En el caso de


    los metales se aplica una fuerza y va ocurriendo una deformación, entonces se va midiendo
    ese porcentaje de deformación (la variación de la resistencia a la fluencia y la resistencia a
    la tensión) utilizando el porcentaje de trabajo en frio:

    Ejemplo
    Características del trabajo en frío
    Existen ventajas y limitaciones en el endurecimiento de un metal mediante el trabajo en
    frio o endurecimiento por deformación:
    1) Simultáneamente se puede endurecer el metal y producir la forma final deseada.
    2) Mediante el proceso de trabajo en frio es posible obtener tolerancias dimensionales
    y terminados superficiales excelentes. (enfierradura de rejas y ventanas)
    3) El proceso de trabajo en frio es un método económico para producir grandes
    cantidades de pequeñas piezas, ya que no requiere de fuerzas elevadas ni de
    equipo de conformado costoso.
    4) Algunos metales, como el magnesio HC, tienen un numero limitado de sistemas de
    deslizamiento y a temperatura ambiente son mas bien frágiles, por lo que solo es
    posible realizar un grado reducido de trabajo en frio.
    5) Durante el trabajo en frio la ductilidad, conductividad eléctrica y la resistencia a la
    corrosión se deterioran. Dado que el trabajo en frio reduce la conductividad
    eléctrica en menor grado que otros procesos de endurecimiento, es una forma
    satisfactoria para endurecer materiales conductores como alambres de cobre
    utilizados para transmitir la energía eléctrica.
    6) Algunas técnicas de procesamiento por deformación solo pueden efectuarse si se
    aplica trabajo en frio. Para una fuerza dada de trefilado Fd, un esfuerzo diferente es
    producido en el alambre original y en el final.
    El esfuerzo en el alambre original deberá sobrepasar el limite elástico del metal
    para poder causar su deformación. El esfuerzo en el alambre final debe quedar por
    debajo de su limite elástico para evitar ruptura. Esto se consigue solo si la
    deformación endurece el alambre al trefilar.
    Recocido
    Es un proceso de tratamiento térmico utilizado para reducir la dureza, aumentar la
    ductilidad y ayudar a eliminar las tensiones internas. (elimina efectos de endurecimiento
    por deformación conseguidos durante el trabajo en frío, pero conservando el terminado
    superficial y una precisión dimensional satisfactoria)

    Proceso del recocido


    1. Calentamiento del material a una temperatura prefijada.
    2. Permanencia del material durante un cierto tiempo a la temperatura anterior.
    3. Enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente a una velocidad determinada.
    Este proceso se efectúa totalmente en sólido y puede dividirse en 3 fases:
    1. La recuperación o restauración: se da a bajas temperaturas y elimina esfuerzos
    residuales y tensiones internas, y restablece la conductividad eléctrica sin reducir la
    resistencia. Un recocido de “liberación de esfuerzos” es una recuperación.
    (temperatura prefijada)
    2. Recristalización: ocurre a temperaturas más elevadas, la cual elimina prácticamente
    todos los efectos del endurecimiento por deformación. La densidad de las
    dislocaciones (se eliminan) se reduce dramáticamente durante la recristalización, al
    ocurrir la nucleación y el crecimiento de nuevos granos o cristales diminutos. Se
    obtiene baja resistencia y alta ductilidad.
    • Se denomina temperatura de recristalización a la temperatura a la cual aparecen
    microestructuras de granos nuevos que tienen pocas dislocaciones. (20% de la
    temperatura de fusión)
    3. El crecimiento de granos: la energía libre de los granos grandes es inferior a la de
    los pequeños, por lo que se favorece el crecimiento de gránulos grandes,
    disminuyendo la dureza. Normalmente debería evitarse y ocurrirá a temperaturas
    mas elevadas. (aquí los granos ya no tienen fallas)

    Control del recocido


    Para diseñar un tratamiento adecuado, es necesario conocer la temperatura de
    recristalización y el tamaño de los granos recristalizados.

    • Mayores cantidades de trabajo en frio hacen al metal menos estable y propician las
    nucleaciones de los granos recristalizados. Existe una cantidad mínima de trabajo
    en frio, aproximadamente el 30 – 40%, por debajo de la cual no ocurrirá la
    recristalización.
    Los granos luego influirán en las propiedades (unidad 1), ya que, mientras mas
    homogéneos y ordenados sean, formarán un material ideal para resistir fuerzas y tensiones,
    porque ellas se distribuirán en el material de forma homogénea, por lo que no va a tener
    defectos puntuales exagerados (zonas donde después se generará la corrosión o puntos
    de defectos microestructurales y que terminan con la falla completa del material con el
    paso del tiempo).
    Motivos de trabajar con el recocido
    • Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.
    • Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso anterior (a menudo
    para permitir el procesamiento adicional sin la producción de fracturas)
    • Para corregir una estructura de grano grueso.
    • Para aportar elementos de aleación en una solución.

    Trabajo en caliente
    Es posible darle una forma útil a un metal mediante trabajo en caliente, en vez de hacerlo
    en frio. (este es el deslizamiento de los granos)
    Este se define como la deformación plástica del metal a una temperatura superior a la
    temperatura de recristalización.
    Durante el trabajo en caliente, el metal se esta cristalizando continuamente, y también, los
    granos alargados anisotrópicos (son de distintas formas en distintos puntos de la estructura)
    se recristalizan de inmediato. Si la temperatura de trabajo en caliente se controla
    adecuadamente, el tamaño final de grano puede resultar muy fino.
    Conformación superplástica
    El comportamiento de superplasticidad es cuando los materiales son tratados
    térmicamente y procesados de manera especial, pudiendo deformarse uniformemente de
    manera excepcional, en algunos casos, mas de 1000%. (se hace a una velocidad
    infinitamente lenta para lograr el tamaño adecuado de grano)
    Condiciones para el comportamiento superplástico
    1. El metal debe tener una estructura de grano muy fino. (diámetro <0,005 mm)
    2. La aleación debe deformarse a una temperatura elevada. (0,5-0,65 veces la
    temperatura absoluta de fusión de la aleación)
    3. Debe usarse una velocidad de confirmado, rapidez de deformación, muy lenta.
    Además, el esfuerzo requerido para deformar la aleación debe ser muy sensible a
    la velocidad de deformación.
    Si empieza a ocurrir estricción, esta región se deformará mas aprisa; y, a su vez, el
    aumento de la velocidad endurecerá la región de estricción hasta detenerla y
    finalmente la deformación uniforme continuará.
    4. Los bordes granulares en la aleación deberán permitir que los granos se deslicen
    fácilmente unos sobre otros y giren al aplicarse esfuerzo. Para que esto ocurra es
    necesario aplicar la temperatura correcta y tener un tamaño fino de grano.
    La conformación superplástica se efectúa de manera mas común en metales, incluyendo
    aleaciones como Ti-6%, Al-4% V, Cu-10% Al, y Zn-23% Al.
    Los componentes aeroespaciales complejos frecuentemente se producen usando
    aleaciones superplásticas de titanio. Sin embargo, también puede encontrarse
    superplasticidad en materiales normalmente considerados como frágiles. Entre ellos están
    varios materiales cerámicos (Al2O3 y ZnO2) y compuestos intermetálicos (Ni3Si).

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