Introducción a las líneas de

transmisión de energía eléctrica

1.1 LÍNEAS ELÉCTRICAS

Una línea de transmisión eléctrica es básicamente el medio físico mediante el cual se realiza la
transmisión y distribución de la energía eléctrica, está constituida por: conductores, estructuras de
soporte, aisladores, accesorios de ajustes entre aisladores y estructuras de soporte, y cables de guarda
(usados en líneas de alta tensión, para protegerlas de descargas atmosféricas); es de suma importancia
el estudio de las características eléctricas en los conductores de las lineas, estas abarcan los parámetros
impedancia y admitancia, la primera esta conformada por la resistencia y la inductancia uniformemente
distribuidas a lo largo de la línea y se representa como un elemento en serie. La segunda esta
integrada por la susceptancia y la conductancia y en este caso se representa como un elemento en
paralelo, la conductancia representa las corrientes de fuga entre los conductores y los aisladores, esta
es prácticamente despreciable por lo que no es considerado un parámetro influyente, las
características tanto de los elementos físicos como eléctricos se explicaran a continuación.

Se agradece a los profesionales Alida Carolyn Bustillos Ramirez y Víctor Jesús Pérez Lisboa por el
aporte.
1.1.1 CLASIFICACIÓN DE LAS LÍNEAS ELÉCTRICAS
Las líneas eléctricas de se pueden clasificar por su función en:

a)Líneas de transmisión.
Son aquellas que se utilizan para transportar la energía eléctrica a grandes distancias, a niveles de
voltajes superiores a los 34.500v. Estas constituyen el eslabón de unión entre las centrales generadoras
y las redes de distribución. Para la construcción de estas líneas se utilizan casi exclusivamente
conductores metálicos desnudos, que se obtienen mediante cableado de hilos metálicos (alambres)
alrededor de un hilo central.

b)Líneas de distribución.
Son aquellas que van desde las subestaciones hasta los centros de consumo como son las industrias,
domicilios y alumbrado público, los niveles de tensión utilizados son por debajo de los 34.500v. Los
conductores en media tensión siguen siendo desnudos, pero en baja tensión se usan conductores
aislados, para mayor seguridad en zonas urbanas.

1.1.2 COMPONENTES DE UN LÍNEA AÉREA

Las líneas aéreas están constituidas tanto por el elemento conductor, usualmente cables decobre o
aluminio, como por sus elementos de soporte, las Torres de alta tensión, y los aisladores

a)Conductores :
En la construcción de líneas aéreas de transmisión de energía eléctrica, se utilizan casi exclusivamente
conductores trenzados, los cuales son cables formados por alambres, en capas alternadas, enrolladas
en sentidos opuestos. Esta disposición alternada de las capas evita el desenrollado y hace que el radio
externo de una capa coincida con el interior de la siguiente. El trenzado proporciona flexibilidad con
grandes secciones transversales

El conductor trenzado puede realizarse con hilos del mismo metal, o de distintos metales, según cuales
sean las características mecánicas y eléctricas deseadas. Si los hilos son del mismo diámetro, la
formación obedece a la siguiente ley:

nh = 3 c2 + 3 c + 1
siendo: nh = número de hilos ; c = número de capas

Por lo tanto es común encontrar formaciones de 7, 19, 37, 61, 91 hilos, respectivamente 1 a 5 capas
Los metales utilizados en la construcción de líneas aéreas deben poseer tres características principales:
baja resistencia eléctrica, elevada resistencia mecánica, de manera de ofrecer resistencia a los
esfuerzos permanentes o accidentales y bajo costo.

Los metales que satisfacen estas condiciones son relativamente escasos, los cuales son: cobre,
aluminio, aleación de aluminio y combinación de metales (aluminio acero) Conviene para cada caso
particular investigar el metal más ventajoso, teniendo en cuenta las observaciones generales que
siguen.

Cobre
El tipo de cobre que se utiliza en la fabricación de conductores es cobre electrolítico de alta pureza. Se
obtiene electrolíticamente, por refinado: un electrodo de cobre hace de cátodo y un electrodo de cobre
con impurezas hace de ánodo; el cobre electrolítico se deposita cobre el cátodo. Las características del
cobre electrolítico coinciden, casi exactamente con las del cobre puro, ya que el contenido mínimo de
cobre ha de ser de 99.9 %.Este tipo de cobre se presenta en los siguientes grados de dureza o temple:

 Cobre recocido. El cobre recocido llamado también cobre blando tiene una resistencia a la
rotura de 22 a 28 [Kg/mm2]. El cobre recocido a 20º C de temperatura ha sido adoptado
como cobre-tipo para las transacciones comerciales en todo el mundo. El cobre recocido es
dúctil, flexible y se utiliza, sobre todo, para la fabricación de conductores eléctricos que no
hayan de estar sometidos a grandes esfuerzos mecánicos.
 Cobre semiduro. Tiene una resistencia a la rotura de 28 a 34 [Kg. /mm 2] y no es tan dúctil ni
maleable como el cobre recocido.
 Cobre duro. El cobre duro trabajado, en frió tiene, adquiere dureza y resistencia mecánica,
aunque a expensas de su ductilidad y maleabilidad. El cobre duro tiene una resistencia a la
rotura de 35 a 47 [Kg/mm2] y sus buenas propiedades mecánicas se emplea para conductores
de líneas eléctricas exteriores, donde han de estar sometidos a esfuerzos mecánicos
elevados; este tipo de cobre no es muy empleado en instalaciones interiores, debido a que se
manipula más difícilmente, que el cobre recocido.
Aleaciones de Cobre
Los que son solubles en cantidad moderada en una solución sólida de cobre, telas como el manganeso,
el níquel, el zinc, el estaño, el aluminio, etc., generalmente endurecen el cobre y disminuyen su
ductilidad, pero mejoran sus condiciones de laminado y de trabajo mecánico.

De una forma general se puede decir que las aleaciones de cobre mejoran algunas de las propiedades
mecánicas o térmicas del cobre puro, pero a excepción de las propiedades eléctricas. Las aleaciones de
cobre las utilizadas son las siguientes:

 Latones
Los latones son aleaciones de cobre y zinc con un 50 % de este último metal como máximo, ya que a
partir de dicho porcentaje, las aleaciones resultan frágiles. La conductividad eléctrica es relativamente
baja, por lo que su empleo no es tan extendido

 Bronces
Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Pero actualmente las aleaciones dejaron de ser binarias
para pasar a ser ternarias, introduciendo un tercer elemento, además del cobre y el estaño, como
fósforo, silicio, manganeso, zinc, cadmio, aluminio; según el tercer elemento es el nombre del bronce,
por ejemplo: bronce fosforoso, bronce silicioso, etc.

Cuando un conductor esta destinado a líneas aéreas, el mismo debe ser capaz de satisfacer las
exigencias mecánicas a las que estará sometido una vez tendido. Las mismas son del resultado de la
acción de su propio peso y de los agentes mecánicos exteriores (viento, hielo, etc.). De ahí que el
conocimiento de su carga de rotura total a la tracción sea imprescindible. Con el objeto de aumentar
en todo lo posible la resistencia especifica a la tracción, el material deberá estar al estado puro, o sea
su característica metalográfica básica serán los granos pequeños. Ello como es lógico, acarrea la
disminución de su conductividad eléctrica, la cual desciende más cuanto mayor sea el grado de dureza
obtenido. En la práctica se han definido sólo los estados extremos, y es así que se utilizan dos tipos de
cobres, según sea destinado a líneas aéreas (cobre duro), o a usos no aéreos (cobre recocido, en el que
es crítico el conocimiento de su conductividad.)

Pese a la menor resistencia eléctrica y superiores aptitudes mecánicas el cobre ha dejado de ser
utilizado en la construcción de líneas aéreas, esto es especialmente notado en alta y muy alta tensión.

Aluminio
El aluminio es el material que se ha impuesto como conductor de líneas aéreas, debido a su menor
costo y ligereza con respecto a los de cobre para un mismo valor de resistencia. También es una
ventaja el hecho de que el conductor de aluminio tenga un mayor diámetro que el de cobre con la
misma resistencia. Con un diámetro mayor, las líneas de flujo eléctrico que se originan en el conductor,
se encuentran más separadas en su superficie para el mismo voltaje. Esto significa que hay un menor
gradiente de voltaje en la superficie del conductor y una menor tendencia a ionizar el aire que rodea al
conductor. La ionización o descargas eléctricas debido a la ruptura del dieléctrico del aire producen un
fenómeno indeseable llamado Efecto Corona.

Los conductores en base a aluminio utilizados en la construcción de líneas aéreas se presentan en las
siguientes formas:

Conductor homogéneo de aluminio puro (AAC)

El aluminio es, después del cobre, el metal industrial de mayor conductividad eléctrica. Esta se reduce
muy rápidamente con la presencia de impurezas en el metal, por lo tanto para la fabricación de
conductores se utilizan metales con un título no inferior al 99.7%, condición esta que también asegura
resistencia y protección de la corrosión. Los conductores de aluminio 1350 de se clasifican de la
siguiente forma:

 Clase AA: Conductores normalmente usados en líneas de transmisión aéreas.

 Clase A: Conductores a ser recubiertos por materiales resistentes al clima y conductores
desnudos con alta flexibilidad.
 Clase B: Conductores a ser aislados con diversos materiales y conductores que requieren
mayor flexibilidad.
 Clase C: Conductores que requieren la más alta flexibilidad.

Conductor homogéneo de aleación de aluminio (AAAC)

Se han puesto a punto aleaciones especiales para conductores eléctricos. Contienen pequeñas
cantidades de silicio y magnesio (0.5 0.6 % aproximadamente) y gracias a una combinación de
tratamientos térmicos y mecánicos adquieren una carga de ruptura que duplica la del aluminio
(haciéndolos comparables al aluminio con alma de acero), perdiendo solamente un 15 % de
conductividad (respecto del metal puro).

Utilizado normalmente para distribución eléctrica primaria y secundaria. Posee una alta relación
resistencia/peso .La aleación de aluminio del cable AAAC ofrece mayor resistencia a la corrosión que el
cable ACSR. Una de las aleaciones de aluminios más conocida es el ARVIDAL.

Conductor mixtos aluminio con alma de acero (ACSR)

Estos cables se componen de un alma de acero galvanizado recubierto de una o varias capas de
alambres de aluminio puro. El alma de acero asigna solamente resistencia mecánica del cable, y no es
tenida en cuenta en el cálculo eléctrico del conductor.
 En la Figura 1.4 se muestra la sección transversal de un cable de aluminio con refuerzo de acero
(ACSR). El conductor que se muestra tiene 7 hilos de acero que forman el núcleo central alrededor del
cual hay dos capas de hilos de aluminio. Hay 24 hilos de aluminio en las capas externas. El conductor
trenzado se especifica como 24 A1/7 St, o simplemente 24/7. Se obtienen diferentes esfuerzos de
tensión, capacidades de corrientes y tamaños de conductores al usar diferentes combinaciones de
acero y aluminio. Otros tipos de ASCR son:

ACSR/AW – Conductor de Aluminio con Refuerzo de Acero Aluminizado: El conductor ACSR/AW

ofrece las mismas características de fortaleza del ACSR pero la corriente máxima que puede soportar el
cable y su resistencia a la corrosión son mayores debido al aluminizado del núcleo de acero. Provee
mayor protección en lugares donde las condiciones corrosivas del ambiente son severas.
ACSR/TW – Conductor de Aluminio con Refuerzo de Acero: Las estructuras a utilizar deben ser
evaluadas cuidadosamente debido al gran peso de este conductor.
ACSR/AE – Conductor de Aluminio con Refuerzo de Acero: Como su nombre lo indica, el ACSR/AE
(Air Expanded) ACSR es un conductor cuyo diámetro ha sido incrementado o «expandido» por espacios
de aire entre las capas exteriores de aluminio y el núcleo de acero.

Figura 1.5 Conductor ASCR/AE

Conductores De Aluminio Con Alma De Aleación (ACAR)

EL ACAR tiene un núcleo central de aluminio de alta resistencia rodeado por capas de conductores
eléctricos de aluminio.
Independientemente de las características eléctricas y mecánicas que conducen a la elección de un tipo
de conductor u otro, no se deben perder nunca de vista los principios básicos de uso de conductores
de aluminio:

1) Los conductores de aluminio se utilizan siempre en forma de conductores trenzados, debido a que
poseen mejor resistencia a las vibraciones que los conductores de un único alambre.

2) Expuestos a la intemperie se recubren rápidamente de una capa protectora de óxido insoluble y que
protege al conductor contra la acción de los agentes exteriores. Pese a esto deberá prestarse atención
cuando hay ciertos materiales en suspensión en la atmósfera, zonas de caleras, cementeras, etc. exigen
seleccionar una aleación adecuada.

3) Ciertos suelos naturales atacan al aluminio en distintas formas, por lo que no es aconsejable
utilizarlo para la puesta a tierra de las torres, al menos cuando se ignoran las reacciones que el suelo
puede producir.

4) El aire marino tiene una acción de ataque muy lenta sobre el aluminio, de todos modos numerosas
líneas construidas en la vecindad del mar han demostrado óptimo comportamiento, en estos casos se
deben aumentar las precauciones en lo que respecta al acierto en la elección de la aleación y su buen
estado superficial, en general el ataque será más lento cuanto menos defectos superficiales existan. Los
defectos superficiales son punto de partida de ataques locales que pueden producir daños
importantes, si no se presentan entalladuras o rebabas (que pueden ser causadas por roces durante el
montaje) los hilos serán menos sensibles al ataque exterior.

5) El aluminio es electronegativo en relación a la mayoría de los metales que se utilizan en las

construcciones de líneas, y por esto se debe tener especial cuidado en las uniones.

6) La temperatura de fusión del aluminio es 660 grados C (mientras el cobre funde a 1083 grados C)
por lo tanto los conductores de aluminio son más sensibles a los arcos eléctricos.

A su vez los conductores de aleación de aluminio presentan algunas ventajas respecto de los de
aluminio acero, a saber:

Mayor dureza superficial, lo que explica la más baja probabilidad de daños superficiales durante las
operaciones de tendido, particularidad muy apreciada en las líneas de muy alta tensión, ya que como
consecuencia se tendrán menos pérdidas por Efecto Corona, y menor perturbación radioeléctrica.
Menor peso, por lo que es más económico.
 Una desventaja que debe señalarse para la aleación de aluminio es que por ser sus
características mecánicas consecuencia de tratamientos térmicos, el cable es sensible a las altas
temperaturas (no debe superarse el límite de 120 grados C) por lo que debe prestarse especial
atención al verificar la sección para las sobre corrientes y tener particularmente en cuenta la influencia
del cortocircuito.

Para concluir, el conductor es el componente que justifica la existencia de la línea, por lo tanto toda la
obra se hace para sostenerlo, y entonces es valida la afirmación de que su elección acertada es la
decisión más importante en la fase de proyecto de una línea.

Además no debe olvidarse de respetar los límites de temperatura con la corriente de régimen, y con la
máxima solicitación de cortocircuito, no se debe alcanzar una temperatura tal que provoque una
disminución no admisible de la resistencia mecánica del conductor. En la siguiente tabla se puede
apreciar las características físicas y eléctricas tanto del cobre como del aluminio
b)Aisladores:
Sirven de apoyo y soporte a los conductores, al mismo tiempo que los mantienen aislados de tierra. El
material más utilizado para los aisladores es la porcelana, aunque también se emplea el vidrio
templado y materiales sintéticos.

Bajo el punto de vista eléctrico, los aislantes deben presentar mucha resistencia ante las corrientes de
fuga superficiales y tener suficiente espesor para evitar la perforación ante el fuerte gradiente de
tensión que deben soportar. Para aumentar la resistencia al contacto, se moldean en forma
acampanada

Bajo el punto de vista mecánico, deben ser suficientemente robustos para resistir los esfuerzos debidos
al peso de los conductores. Existen 2 tipos principales:

Aisladores Fijos:
Unidos al soporte por un herraje fijo y no pueden, por consiguiente, cambiar normalmente de posición
después de su montaje.
Unidos al soporte por un herraje fijo y no pueden, por consiguiente, cambiar normalmente de posición
después de su montaje.

Aisladores en cadenas
Constituidos por un número variable de elementos según la tensión de servicio; formando una cadena
móvil alrededor de su punto de unión al soporte. Éste es el tipo de aislador más empleado en media y
en alta tensión.
Existen diversos tipos de aisladores de cadena, que a continuación se detallan:

Caperuza-vástago, este aislador se compone de una campana de porcelana o vidrio templado, en

forma de disco y que lleva en su parte inferior algunas ondulaciones. En la parte superior de la
campana está empotrada una caperuza de fundición o acero, y en su parte inferior en un hueco
bastante reducido, lleva un vástago sellado al aislador. La figura 1.8 muestra la disposición de los
aisladores en una cadena de suspensión o en una cadena de amarre.

Campana (discos), este elemento está constituido por un núcleo cilíndrico de porcelana de diámetro
comprendido entre 60 y 85 mm., y provisto de dos faldas anchas. La unión de los aisladores campana
entre sí se hace con un pequeño vástago cilíndrico terminado en dos rótulas (figura 1.9). La diferencia
esencial entre el aislador campana y el elemento caperuza-vástago, reside en el hecho de que el
primero es rigurosamente imperforable en servicio, mientras que el segundo puede, en ciertas
circunstancias, perforarse antes de ser contorneado, especialmente por la acción simultánea de
esfuerzos mecánicos y acciones eléctricas.
c)Estructuras Soportes
Estas deben mantener los conductores a suficiente altura sobre tierra y distanciados entre sí. En la
parte más alta de la torre, se ponen conductores desnudos, llamados de guarda, que sirven para
apantallar la línea e interceptar los rayos antes que alcancen los conductores activos situados debajo.
Estos no conducen corriente alguna, por lo que normalmente se hacen de acero y se conectan
solidariamente a tierra en cada torre. Las torres se conectan solidariamente a tierra, tomándose
grandes precauciones para asegurar que la resistencia a tierra sea baja.

Las estructuras de una línea pueden ser clasificadas en relación a su función, la forma de resistir los
esfuerzos, y los materiales constructivos.

Por su función las estructuras se clasifican en:

Estructuras de suspensión.
Los conductores están suspendidos mediante cadenas de aisladores, que cuelgan de las ménsulas de
las torres. Resisten las cargas verticales de todos los conductores (también los cables de guarda), y la
acción del viento transversal a la línea, tanto sobre conductores como sobre la misma torre. No están
diseñadas para soportar esfuerzos laterales debidos al tiro de los conductores, por lo que se instalan en
tramos rectos.

Figura 1.12 Torre de suspensión de doble terna

Estructuras de retención
Son para los lugares en donde la línea debe soportar esfuerzos laterales, producto del cambio de
dirección o finales de línea básicamente se distinguen tres tipo:
· Terminal.

La disposición de los conductores es perpendicular a las ménsulas, la torre se dimensional para

soportar fundamentalmente el tiro de todos los conductores de un solo lado, y en general es la
estructura más pesada de la línea.

· Angular.

Se ubica en los vértices cuando hay cambio de dirección de la línea, la carga más importante que
soporta es la componente del tiro (debida al ángulo) de todos los conductores.

· Rompetramos.

Algunas normas de cálculo sugieren el uso de estas estructuras con la finalidad básica de limitar la
caída en cascada (dominó) de las estructuras de suspensión, y para facilitar el tendido cuando los
tramos rectilíneos son muy largos. Cuando el diseño de las suspensiones se hace con criterio de evitar
la caída en cascada el uso de estructuras rompetramo se hace innecesario.

Figura 1.13 Torre de retención angular

Respecto de los esfuerzos, puede decirse que las estructuras de la línea resisten en general tres
tipos de esfuerzos en condiciones normales:
Cargas verticales debidas al peso propio, conductores, aisladores.

Cargas transversales debidas al viento sobre estructuras y conductores.

Cargas longitudinales debidas al tiro de los conductores.

Los materiales empleados usualmente para realizar la estructura son: madera, hormigón, acero y en
zonas de difícil acceso en algunos casos se emplea el aluminio.

1.1.3 CONDUCTORES AISLADOS

Los cables aislados consisten, esencialmente, en uno o más conductores aislados mediante
material enrollado sobre los conductores; además, dependiendo del tipo de cable y de la tensión para
la que ésta diseñado, existen otros elementos que tienen principalmente por objeto lograr el mejor
aprovechamiento de las cualidades de los aislamientos y la preservación de esas cualidades. Estos
cables pueden clasificarse en cable monopolar y cable tripolar

En el caso general pueden distinguirse las siguientes partes componentes en un cable:

Figura 1.15 cable

unipolar

a) El conductor: puede ser de cobre o aluminio y presentar una de las formas siguientes: solidó,
compacto o concéntrico.

Figura 1.16 conductores

subterráneos

b)Cubierta Semiconductora
La cubierta semiconductora que se coloca inmediatamente sobre el conductor, tiene por objeto
uniformar el gradiente eléctrico en la superficie del conductor, eliminando las distorsiones del campo
eléctrico debidas a las protuberancias constituidas por los hilos de la capa exterior. El uso de materiales
semiconductores se debe a que en esta forma se reduce la intensidad de las cargas eléctricas que
pueden producir ionización, con respecto a la que se tendrá si se utilizasen cubiertas metálicas.

La cubierta semiconductora puede estar constituida por una cinta de papel de papel saturado en
carbón coloidal, enrollada directamente sobre el conductor. Esta disposición se usa, por ejemplo, en los
cables aislados con papel impregnado. En cables con aislamientos extraídos de construcción moderna,
la cubierta semiconductora se aplica por extrusión usando un material semiconductor adecuado.

c)El Aislante, puede ser de:

 Papel impregnado fue uno de los primeros materiales utilizados para el aislamiento de los
cables para la transmisión de energía eléctrica y continua siendo el mejor aislamiento para
cables de alta tensión. Sus principales características son las siguientes: Alta rigidez
dieléctrica,bajas pérdidas dieléctricas, resistencia elevada a las descargas parciales
(ionización), posee buenas características térmicas

Su gran desventaja consiste en que es muy higroscópico y que la absorción de la humedad deteriora
considerablemente sus cualidades dieléctricas, por esta razón el aislamiento de papel debe secarse
perfectamente durante el proceso de fabricación del cable y protegerse con un forro hermético.

Para realizar este tipo de aislamiento se enrolla sobre el conductor cintas de papel, helicoidalmente, en
capas superpuestas, hasta obtener el espesor de aislamiento deseado; a continuación se seca y se
desgasifica el aislamiento calentándolo y sometiéndolo a un vacío elevado y se impregna con aceite
mineral. Este aceite mineral para la impregnación se mezcla con una resina vegetal para aumentar su
viscosidad y evitar así la migración del aceite aislante por gravedad hacia las partes más bajas de la
instalación. En cables para tensiones más elevadas, el aislamiento se mantiene bajo presión por
diferentes medios.

 Termoplásticos: Son materiales orgánicos sintéticos obtenidos por polimerización. Se vuelve

plástico al aumentar la temperatura lo que permite aplicarlos por extrusión en caliente sobre
los conductores, solidificándose después al hacer pasar el cable por un baño de agua fría. Los
termoplásticos más utilizados como aislamientos de cables eléctricos son el cloruro de
polivinil (PVC) y el polietileno. El PVC mezclado con otra sustancia se utiliza extensamente
como aislante sobre todo en cables de baja tensión, debido a su bajo costo, a su mayor
resistencia a la ionización comparado con otros aislamientos orgánicos sintéticos y a poder
obtenerse con mezclas adecuadas, temperaturas de operación que van desde 60º C a 150º C.
Tiene el inconveniente de tener una constante dieléctrica elevada y en consecuencia pérdidas
eléctricas altas, lo que limita su empleo en tensiones más elevadas. Actualmente se fabrica
cable con aislamiento de PVC para tensiones hasta de 23000V.
 El polietileno que se obtiene por polimeración de gas etileno, tiene excelentes características
como aislante eléctrico: rigidez dieléctrica comparable a la del papel impregnadoy pérdidas
dieléctricas menores. Tienen también una conductividad térmica mayor que el papel
impregnado, lo que facilita la disipación del calor. Las desventajas del polietileno es que
puede producirse deterioro del aislamiento debido a descargas parciales producidas por
 ionización, su punto de fusión es bastante bajo del orden de los 110º C lo que limita la
temperatura de operación de los cables aislados con polietileno a 75º C. Para mejorar las
características térmicas se han desarrollado el polietileno de alta densidad y el polietileno
vulcanizado o de cadena cruzada. El polietileno de alta densidad tiene un punto de fusión de
130º C mejores cualidades mecánicas y un costo menor.
 Termofijo: Los aislamiento agrupados bajo el nombre de termofijos están constituidos por
materiales que se caracterizan porque, mediante un proceso de vulcanización, se hace
desaparecer su plasticidad y se aumenta su elasticidad y la consistencia mecánica. Éstos se
aplican generalmente por extrusión y se someten a un proceso de vulcanización elevando la
temperatura a los valores requeridos. Los más usados son el hule natural y los hules
sintéticos, conocidos con el nombre genérico de elastómeros y más reciente algunos
derivados del polietileno.

d) La pantalla: Esta constituida por una capa conductora colocada sobre el aislamiento y conectada a
tierra, que tiene por objeto principal crear una superficie equipotencial para obtener un campo
eléctrico radial en el dieléctrico. La pantalla sirve también para blindar el cable contra potenciales
inducidos por campos eléctricos externos y como protección para el personal, mediante su conexión
efectiva en tierra. Puede realizarse mediante una cinta de papel metalizado o una cinta de un metal no
magnético (cobre o aluminio) de un espesor del orden de los .8 mm, enrollada sobre el aislamiento. En
los cables para alta tensión en los que los gradientes eléctricos aplicados al aislamiento son bajos, no
se requiere un control de la distribución del campo eléctrico y por lo tanto puede prescindirse de la
pantalla metálica; sin embargo ésta se usa en ocasiones en cables de baja tensión, para evitar la
inducción de potenciales en los conductores, debidos a los campos eléctricos externos.
e)Cubierta, Esta se coloca para proteger al cable contra agentes externos: humedad, calor, agentes
químicos, esfuerzo mecánico durante el tendido. Puede ser metálica (plomo), termoplástica (PVC),
elastomérica (neopreno) o textil (yute impregnado en asfalto), según la aplicación del cable. En cables
empleados en las redes de distribución, se recubre todo además con cinta de acero para protección
mecánica (flejes de acero), en cuyo caso el cable se llama «armado».
1.1.4 CALIBRE DE LOS CONDUCTORES
Se entiende por calibre, el área de la sección transversal, o cualquier otro parámetro que la
defina (radio o diámetro). Existen dos sistemas internacionales aceptados, para definir el calibre de los
conductores, estos son:

 Sistema AWG
 Sistema MCM

El sistema AWG, proviene de las iniciales inglesas American Wire Gaje, en el sistema los calibres son
definidos por una escala numérica, que cumple con que la relación entre números sucesivos de calibre
es constante, entonces obedece a una progresión geométrica (cuya razón es 1.2610)
La clasificación de los conductores AWG, resulta bastante acertada para los conductores de aplicación
general, residencial e industrial, pero en la transmisión de grandes bloques de energía, en los sistemas
de potencia, el calibre de los conductores supero los valores establecidos por la AWG, siendo necesario
implementar un sistema que admitiera calibres mayores, y es donde nace el concepto de MILS.

Un mils es una unidad de longitud inglesa, que se define como la milésima de una pulgada.

(1.1)

En función de esta unidad de longitud se puede definir el área de la sección transversal que especifican
los conductores, por lo que se adopta el circular mil, que corresponde al área de una circunferencia
cuyo diámetro es un mil (1/1000pulg.)

(1.2)

(1.3)

(1.4)

Entonces, debe ser bien comprendido que un circular mil es una unidad de área que relaciona el calibre
del conductor con su área. Es utilizado para especificar alambres sólidos y conductores trenzados, si se
desea conocer el área del conductor, siendo conocido su diámetro en pulgadas, solo se debe operar
por

(1.5)

Donde d es expresado en pulgadas.

Se puede realizar un equivalente entre unidades inglesas y las americanas:

(1.6)
Los conductores que transmiten grandes bloques de potencia, requieren de secciones transversales
grandes, por lo que el cmil, es una unidad muy reducida para la definición cotidiana de conductores, en
vez de ésta se ha definido el mcmil, que corresponde a un mil cmil.

(1.7)