Universidad Autónoma “Gabriel René Moreno”

Dirección de Investigación Ciencia y Tecnología

I. EL PROBLEMA

1.1. Título descriptivo del problema

Título del trabajo:

MONTAJE Y AUTOMATIZACION DE CNC PARA CORTAR CURVAS

Investigador: Ing. Jaime Escobar Sandoval

Ayudantes: Mamani Martínez Ivan Ramiro 220151113

Ribera Quiroga Americo 210205784

Mustacedo Valdivia Herlan Roberth 208002073

Facultad: CIENCIAS EXACTAS Y TECNOLOGÍA

Carrera: INGENIERIA ELECTROMECANICA

Instituto: INSTITUTO DE INVESTIGACIONES TECNOLOGICAS
Área temática: Ciencias de la ingeniería y la tecnología

Línea de investigación: INVESTIGACION APLICADA DE MAQUETA DE CNC

Programa de investigación: Uso en área de construcción de equipos en apoyo

1
ÍNDICE OPCIONAL
1. INTRODUCCION
2. OBJETIVOS
2.1. GENERAL
2.2. ESPECIFICO

3. REQUERIMIENTOS
4. ALCANCE DEL PROYECTO
5. DEFINICIONES
6. RESPONSABLES
7. MARCO TEORICO
7.1. PRINCIPIOS DE CORTE CON PLASMA
7.2. ELEMENTOS UTILIZADOS EN EL CORTE DE PLASMA
7.3. MAQUINAS HERRAMIENTAS CNC
7.4. Características de una máquina plasma para CNC
7.5. Seguridad al operar máquinas herramientas
8. METODOLOGÍA DE DISEÑO

1. Introducción:

La máquina de corte por plasma CNC se refiere a la combinación de un sistema de control numérico simple y fácil
de usar que utiliza un flujo de aire de alta velocidad a alta temperatura inyectado en la boquilla para ionizar,
formando así un conductor.

Cuando pasa la corriente, el flujo de aire forma un arco de plasma de alta temperatura. El calor del arco derrite (y
evapora) localmente el metal en la incisión de la pieza de trabajo, y usa el poder del flujo de aire de plasma de alta
velocidad para eliminar el metal fundido y formar una incisión. El arco de plasma delgado y estable formado por la
tecnología de flujo de aire anular asegura que cualquier metal conductor se pueda cortar de manera suave y
económica.

El efecto de corte es mejor, su principal ventaja es que el espesor de corte no es grande. Cuando el metal, la
velocidad de corte por plasma es rápida, especialmente cuando se corta una hoja de acero al carbono ordinaria, la
velocidad puede alcanzar de 5 a 6 veces la del método de corte con oxígeno, la superficie de corte es lisa, la
deformación térmica es pequeña y la zona afectada por el calor es Menos.

Descripción del problema

En pequeños y medianos talleres de metalmecánica existe la necesidad de cortar piezas con geometrías complejas,
obteniendo un buen acabado en el corte.
En la actualidad el oxicorte y corte por plasma son los métodos de corte comúnmente empleados, pero de manera
manual, lo que contribuye directamente en el incremento de los ciclos de fabricación y la dependencia entre
hombre/máquina al momento de obtener un acabado de corte.

2
A nivel nacional las industrias que se dedican a la producción de este tipo de máquinas esta en desarrollo, por lo que
se propone elaborar el diseño de una máquina CNC que use como herramienta de corte plasma para ser construida
localmente.

Las máquinas de corte por plasma son ampliamente utilizadas en estructuras de:

Acero, Calderas
postes de luz, ferretería
construcción naval
aeroespacial, petróleo
tuberías, chapa, electricidad
construcción, minería
equipos de gimnasia
automóviles, locomotoras
recipientes a presión
maquinaria química, industria nuclear
Maquinaria en general, maquinaria de construcción

2. Objetivos
2.1. General

Montar en base y automatizar una máquina cortadora plasma CNC para uso de corte por plasma que sea confiable,
de fácil mantenimiento, segura, económicamente accesible para nuestro país y que se la pueda construir empleando
materiales disponibles y reciclados en el mercado local., e introducción a la programación de los alumnos de la
carrera de ingeniería electromecánica, de la Facultad de tecnología de la UAGRM del Ing. Jaime Escobar Sandoval
2.2. Especifico:
 Realizar la ingeniería básica de soportes del equipo
Establecer las dimensiones de la máquina CNC cortadora por plasma de acuerdo a las aplicaciones a
desempeñar en los talleres industriales.
 Determinar los parámetros más importantes en el proceso de corte de las planchas metálicas, para
seleccionar el equipo plasma adecuado.
 Realizar el diseño de forma y el respectivo diseño detallado de la máquina cortadora por plasma CNC:
lo cual incluye la determinación de dimensiones, sistemas mecánicos-motrices y selección de
materiales.
 Diseñar el sistema de sujeción de la antorcha, considerando el factor de ensamble y seguridad.
 Diseño de los mecanismos de desplazamientos en las direcciones X, Y y Z (ver figura 2.1.).
 Seleccionar un software para el envío del código G (lenguaje de construcción) que sea compatible con
el software utilizado para el control de altura y encendido de la antorcha (sistema THC-control de la
altura de la antorcha).
 Verificar la compatibilidad entre los softwares CAD (Diseño Asistido por Computadora) y CAM
(Fabricación Asistida por Computadora) con el software utilizado para el envío del código G.
 Realizar los planos de construcción del diseño de la máquina cortadora por plasma CNC.
 Integrar los conocimientos adquiridos en la carrera acerca del diseño de máquinas, procesos de
mecanización y contribuir con el cambio de la Matriz Productiva.
 Realizar el flujo grama y cronograma
 Realzar cuadros de costos
 Realizar cambios con mejoras del equipo
 Poner en funcionamiento

3
 3. Requerimientos

AWS
ASTM
ASME
ISO 9001
ISO 14001
OHSAS 18001
OTROS
Manual de taller de la carrera electromecánica

4. Alcance del Proyecto

Este proyecto consiste en diseñaran estructuras CNC para piezas o planchas metálicas con un espesor nominal
utilizando el corte de plasma.
Se entregará un diseño terminado, con todos sus componentes y medidas definidos, la cual serán verificados y
revisados para un buen funcionamiento en su uso útil.
El diseño de forma 3D, planos de construcción y análisis estructural del equipo se realizarán mediante el uso del
software de diseño digital AutoCAD.
Con el análisis estructural se comprobará la resistencia de la estructura principal y mesa de trabajo. Además, con
los resultados obtenidos de torque se realizará la selección adecuada de los actuadores en conjunto con los
componentes electrónicos y software necesarios para su control.
Finalmente se desarrollará el análisis económico correspondiente estimando un costo total de la máquina y la
rentabilidad de construirla dentro del país.
Entre sus beneficios y ventajas tenemos:
 Capacidad de producir en serie
 Gran presión en los detalles
 Reducción de tiempos
 Reducción de costos en la producción

Alcance:

El alcance del presente documento esta demarcado para todas las actividades de control de ingeniería y construcción
de las obras relacionadas a trabajos ya realizado después de la presentación y/o modificación de la maqueta, que se
montara en laboratorio de Ingeniería electromecánica

5. Definiciones

 Maqueta: equipo que se construirá con apoyo de la carrera politécnica con equipos de uso del taller
 EPC: Ingeniería, procura y construcción

6. Responsables

4
 Director de Carrera. - Revisar y Aprobar los procesos del perfil presentados por la parte del docente y
alumnos
Jefe de laboratorio. - Aprobar los documentos y recibir el equipo con sus distintas partes en funcionamiento
Docente de materia. - Controlar e indicar avance que se tendrá, mismos hasta la presentación y entrega a
director de carrera para su correspondiente Aprobación.
Alumnos. - Realizar la ingeniería y planificar los cambios y optimización de los controles del equipo en
coordinación con el docente

7. Marco Teórico
Principios del corte por plasma
El corte por plasma está conformado por el proceso térmico, en donde se aplica una gran cantidad de energía
en forma de calor sobre la pieza de trabajo logrando fundir el material; y en el proceso eléctrico, en donde se
efectúa la transformación de la energía eléctrica en energía térmica, que además conduce esta energía desde la
fuente hacia una pieza de trabajo conductora de electricidad.

Figura 1.1 Proceso de generación de arco eléctrico (energía eléctrica) y plasma (energía térmica).
Los parámetros como la velocidad a la que se genera y transfiere el plasma hacia la pieza de trabajo es de
aproximadamente el doble de la magnitud de la velocidad del sonido 2000 Km/h, y las temperaturas
alcanzadas superan los 10000 °C, duplicando la temperatura de la superficie del sol 5504 °C. Estos
parámetros son los que otorgan la gran precisión en el corte y acabado de la superficie en la pieza de trabajo.
El estado plasma se produce al incrementar la temperatura mediante la generación de un arco eléctrico en
medio de un flujo de gas a elevadas presiones.

Elementos utilizados en el corte por plasma

La herramienta de corte es el flujo de plasma generado por el arco eléctrico que es producido en el instante en
el cual se alimenta con 110 o 220 V de AC al transformador y para luego pasar por un rectificador de la
máquina plasma cambiando el voltaje a DC, y finalmente esta corriente es conducida hasta un electrodo
dentro de una boquilla. Para generar el arco eléctrico se necesita de dos partes conductoras de electricidad, el
electrodo con carga negativa y los lados de la boquilla con carga positiva. Este arco eléctrico se transforma en
un estado con gran cantidad de energía llamado plasma, al usar un gas plasmágeno que tiene la capacidad de
generar el arco plasma a partir de un arco eléctrico. Para poder transferir el arco plasma se necesita de un
flujo del mismo gas a gran presión y que la pieza de trabajo sea conductora de electricidad con carga positiva.

5
 Figura 1.2 Sección de una boquilla para cortadora plasma CNC.

Figura 1.3 Flujo de corriente desde la fuente por el transformador y rectificador

hasta el electrodo.

Máquinas herramientas CNC

Las máquinas herramientas CNC data de los años 50 con origen en MIT (Instituto de Tecnología de
Massachusetts) donde se automatizó una fresadora. La tecnología de las computadoras actuales es
relativamente más avanzada, permitiendo su uso en las máquinas herramientas con métodos de eliminación
de material como arranque de viruta, electroerosión, estampado y corte, esta interacción entre máquinas es lo
que se conoce como CNC.
La máquinas herramientas CNC para la construcción de las piezas utilizan un código G que se lo puede hacer
manualmente o generarlo en un software CAM a partir del CAD 3D.

Figura 1.4 Interacción entre computador y máquina herramienta.

Características de una máquina plasma para CNC

Existen dos tipos de máquinas para corte por plasma, la máquina manual o convencional y la máquina
mecanizada. Una máquina mecanizada permite un control CNC y/o manual, lo cual amplía el número de
aplicaciones en el corte por plasma.
Dentro de las aplicaciones más comunes desempeñadas con el corte por plasma tenemos las siguientes: corte,
corte de separación, ranurado y biselado. Estas aplicaciones con un equipo plasma convencional requieren de
habilidades del operador y recursos extras (plantillas, compas, etc.); mientras que con un equipo pasma para
control CNC (mecanizado) otorga facilidades y precisión en la fabricación de piezas de geometría compleja.

6
 Figura 1.5 Aplicaciones como ductos, partes de máquinas, y piezas decorativas.

• La máquina plasma mecanizada se la puede utilizar para el corte manual y corte con control CNC.
• Al seleccionar una máquina para CNC se deberán considerar factores como el espesor del metal a cortar, la
distancia entre la pieza de trabajo y la antorcha, el tipo de gas plasmágeno y los métodos de inicio de corte, ya
sea, desde el borde o por perforación.

Seguridad al operar máquinas herramientas

Se considera una máquina como un conjunto de elementos mecánicos utilizados en la transformación de
energía durante su funcionamiento.
El operar máquinas herramientas involucra la participación del hombre con la máquina en distintos niveles,
efecto que es primordial al momento de tomar las medidas para precautelar la integridad del usuario
Riesgos como: corte, perforación, mutilación, atrapamiento, impactos, etc.; son comúnmente provocados por
la pieza de trabajo o incorrecta manipulación de partes de la máquina herramienta.
Los tipos de implementos de seguridad existentes son:
• Resguardo fijo (elementos permanentes en la máquina herramienta como barandas y puertas de vidrio
templado)
• Resguardo móvil (elementos de fácil remoción una vez finalizada la operación de la máquina)
• Resguardo con sensores (El sistema de control de la máquina actúa hasta que se completen todas las
acciones programadas para el resguardo del usuario, tales como dispositivos de enclavamientos para no
iniciar hasta que se cierre la puerta)
Al comenzar a utilizar cualquier máquina herramienta se debe leer el manual de seguridad y antes de accionar
cualquier tipo de operación se debe verificar que tanto las protecciones exteriores se encuentren en buen
estado como el material base asegurado. El uso de los
respectivos EPP (Equipo de protección personal) es asociado a la tarea a efectuar con la máquina herramienta.
-Protección a la cabeza: casco.
-Protección ocular: gafas.
-Protección de las manos: guantes.
-Protección de los pies: botas.
-Protección auditiva; tapones.
Otros aspectos que se debe tomar en cuenta son las medidas de seguridad recomendadas por el fabricante del
equipo plasma, detallados en el respectivo manual y normas de seguridad como la ANSI Z49.1 (Seguridad en
soldar, cortar y procesos relacionados).

1. METODOLOGÍA DE DISEÑO

7
 Diseño conceptual
Parámetros Iniciales
Existen un sin número de equipos plasma, la selección de cada uno de ellos está en la necesidad y capacidad
que se tenga. Para la selección de la máquina plasma se consideró el rango de espesores de corte, la fuente de
alimentación, el máximo espesor a cortar, los materiales a cortar y el factor de utilización.
Rango de espesores
Las aplicaciones para la cual será utilizada la máquina plasma definen directamente los espesores necesarios a
cortar, estas se muestran en la Tabla 2.1.
Tabla 2.1 Aplicaciones del corte por plasma.

Aplicación Corte convencional Corte mecanizado

Se requiere de Se requiere del CAD
implementar una para cargarlo en el
plantilla para el programa de corte.
trazado manual. Los tiempos de
Implica mayor fabricación mejoran,
inversión de tiempo e incrementando la
intervención hombremáquina producción, y el
factor hombremáquina
disminuye.

Ductos
La precisión se ve La selección de los
afectado por la parámetros y
destreza del operador operaciones de corte
definen la precisión

Precisión en piezas
La destreza y La creatividad de los
capacidad del diseños pueden ser
operador, más el plasmados en un
tiempo y precisión CAD y programados
requeridos imposibilitan la en la Cortadora CNC.
fabricación de este Los tiempos y la
tipo de piezas producción son
manualmente factibles para la
Adornos realización de estas
piezas con este
método de corte.

8
 El tiempo empleado Para la producción en
para la fabricación, serie de este tipo de
desde la preparación piezas es ventajoso
hasta la producción este método de corte
es cuantioso

Precisión en
Agujeros
Factible de realizar Factible de realizar

Corte de rejillas
La destreza del Diseño de la sujeción
operador es de la antorcha que le
fundamental, para permita cambiar el
mantener el ángulo ángulo de incidencia
de incidencia del arco del arco plasma.
plasma.

Biselado
La destreza del Diseño de la sujeción
operador proporciona de la antorcha que le
la cavidad adecuada. permita cambiar el
ángulo de incidencia
del arco plasma

Acanalado

Las aplicaciones que más desempeñará nuestra máquina plasma CNC son las descritas en la Tabla 2.1, a
excepción de los biselados y acanalados, que requieren de una implementación de cambio del ángulo de
incidencia del arco plasma. En función de estas aplicaciones estaremos en la capacidad de

realizar cortes hasta 12,7 mm de espesor en acero. Existiendo la posibilidad de cortar espesores mayores y
varios materiales, pero variando el ciclo trabajo.

9
 Alimentación e intensidad máxima
Los voltajes de entrada de las fuentes de alimentación están relacionados con el tipo de equipos plasma:
fuentes desde 120V hasta 600V monofásicas o trifásicas para los equipos plasma manuales; y desde los 200V
hasta 600V trifásicas para equipos plasma mecanizados.
A continuación, se realizará la comparación de las dos fuentes de alimentación disponible en talleres
industriales. Ver tabla 2.2.

Fuente de Alimentación
Criterio Alternativa 1 Alternativa 2
Voltaje de 380V
alimentación

220V
Factibilidad de Disponible en cualquier Requerido en talleres
conexión lugar industriales
Corriente de salida Menor rango amperaje Mayor rango amperaje
Espesores de corte Menores Mayores
Calidad del corte Buena Excelente
Capacidad de corte Aplica Aplica
manual
Capacidad de corte Aplica Aplica
mecanizado

Factibilidad CNC
Definidas las aplicaciones y el espesor a cortar, se selecciona el tipo de antorcha que permita realizar un corte
mecanizado con el mejor rendimiento en función de sus cualidades.
Los dos tipos de equipos plasma influirán en la selección del tipo de antorcha. Ver tabla 2.3

Equipo Plasma
Criterio Convencional Mecanizado
Control CNC Se debe implementar Incorporado
Tiempo de corte en Mayor Menor
geometrías
complejas
Tipos de antorcha Manual Manual y mecanizado

Interacción hombre/maquina 100% Men 75%

Espesores de corte Mayor Menor
Calidad del corte buena Exelente
Capacidad de corte Aplica Aplica

10
 manual
Capacidad de corte No Aplica Aplica
mecanizado
Precio menor Aprox. 25% mayor

Las cualidades del equipo de plasma mecanizado, lo hace el más adecuado para el uso de un control numérico
por computadora, lo cual es esencial para la máquina CNC.

Materiales a cortar y gases de corte

Existen diferentes tipos de gases para llevar a cabo el proceso de corte por plasma, teniendo los gases
plasmágeno que genera el arco plasma, y los gases secundarios encargados del enfriamiento de la antorcha.
Para que el proceso de corte en cualquier tipo de materiales tenga resultados óptimos se debe seleccionar
determinados gases plasmágeno o combinación de gases que están en función de sus propiedades físicas.
A continuación, se muestra los gases empleados habitualmente para el proceso de corte por método plasma.
Ver tabla 2.4.

Criterio Gases para el corte plasma

Aire O2 N2 Ar-H2 N2-H2
Como gas Ok Ok Ok Ok Ok
plasmágeno
Como gas Ok Ok Ok Ok Ok
auxiliar
Calidad del Superficies Alta para Alta hasta Alta para Alta para
corte lisas espesores espesores espesores espesores
Sin rebabas de hasta 32 de 75 mm Superior a Superior a
Hasta 25.4 mm 75 mm 75 mm
mm
Material a Acero al Acero al Inoxidable y Inoxidable y Acero al
cortar carbón y carbón aluminio aluminio carbón y
aleaciones aleaciones
Acero Acero
inoxidable inoxidable
aluminio Aluminio
Efecto en la A altas Formación A altas Prevención Prevención
composición temperatura de óxidos temperatura de de
química s formación s formación formación
de óxidos de óxidos de óxidos
Factor Fácil Fácil Más caro ---- ----
económico obtención, obtención, que el
Económico pero no oxígeno
económico

Como se va a cortar un material de máximo de 12,7 mm de espesor, aire es suficiente para obtener una
excelente calidad en el corte, además es un gas económico y de fácil obtención. Y existe la posibilidad de
implementar un sistema dual (un mismo gas como plasmágeno y auxiliar).

11
 Factor de utilización
El factor de utilización involucra el ciclo de trabajo del equipo plasma, este es tomado como el tiempo que
debe permanecer encendido el arco plasma dentro de un intervalo de 10 minutos, en un ambiente a
temperatura de 40°C. Este parámetro es característico de cada equipo plasma.
El exceder el ciclo de trabajo implica un recalentamiento de la fuente de alimentación, lo cual es importante
el tener un sistema de monitoreo para contrarrestar descuidos por parte de los operadores.

Considerada la factibilidad de operar con un equipo pasma al 100% del ciclo de trabajo para el espesor de
diseño y existiendo la posibilidad de cortar espesores superiores al de diseño pero a menor ciclo de trabajo,
seleccionaremos el equipo plasma Tomahawk 1000 Lincoln Electirc.

Flujograma

12
 Elementos de la máquina Cortadora por plasma CNC.
Sistemas de transmisión de potencia
En máquinas herramientas los sistemas más utilizados son: tornillo de potencia, husillo de bolas y piñón-

13
 cremallera. A continuación estos sistemas son comparados: Ver tabla 2.5.

Sistemas de transmisión de potencia

Criterio Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Elemento de
transmisión de
potencia

CNC

Eficiencia Menor (50%) Mayor (90%) Mayor (90%)

Construcción

Precisión de Buena Elevada Muy Elevada

movimiento
Velocidad de Menor Mayor 5 veces mayor
desplazamiento (husillo)
Fricción Media Baja Media
Costo Bajo Medio Elevado

14
 De acuerdo a las dimensiones de la máquina a construir y a la precisión deseada, en el diseño se considera la
selección de husillos de bolas.
Sistemas de guías
En máquinas herramientas los sistemas de guías sirven para soportar las fuerzas generadas por el peso de las
partes que comprenden el sistema detransmisión de potencia de cada coordenada. Los más utilizados son: ejes
guías, sistemas especiales de guiado y sistemas de rulinas.
A continuación realizaremos la comparación de los sistemas de guiado más utilizados en máquinas
herramientas. Ver tabla 2.6.

Sistema de guías
Criterio Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Elementos de
guiado

Con bujes Rod. Lineales Guías especiales

Sistema de rulinas
Precisión de Baja Alta Alta Buena
desplazamiento
Fricción Media Baja Mínima Baja
Calibración y Fácil Fácil Media Fácil
montaje
Lubricación Alta Media Baja Baja
Costos Baja Económico Alta Económico

Cada componente de la máquina a diseñar tendrá sus elementos de guiado considerando la precisión de
desplazamiento vs. la carrera, de tal manera que se seleccione el mejor componente de guiado.
15
 Los sistemas para cada componente son los siguientes: componente de guiado lineal Vertical X, con ejes
guías y rodamientos lineales; componente de guiado lineal longitudinal Y, con perfil estructural y
rodamientos radiales rígidos de bolas (sistema de rulinas); componente de guiado lineal vertical Z,con ejes
guías y bocines.

Sistema de control
Es el conjunto de componentes que regulan el comportamiento de un sistema con el fin de lograr un
determinado funcionamiento. Todos ellos permiten realizar un control automático de la máquina e incluso
implementar un sistema de retroalimentación para una auto regulación.

Actuadores
Son dispositivos cuya función es proporcionar fuerza para actuar o mover algún sistema mecánico. Existen
tres posibles fuentes para proporcionar funcionamiento: presión neumática (actuador neumático), presión
hidráulica (actuador hidráulico) y fuerza motriz (actuador eléctrico).
Como los actuadores eléctricos son los más utilizados en los sistemas mecatrónicos y específicamente en
máquinas CNC donde una unidad de control es la encargada de enviar las órdenes a cada actuador.

Dos tipos de movimientos existen en los actuadores, el lineal y rotacional. Se optó por usar actuadores
rotatorios eléctricos, dentro de estos están los servomotores y motores paso a paso. Ver tabla 2.7.

Actuadores en máquinas CNC

Criterio Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3
Actuadores Servomotores Motores paso a paso
Eléctricos Con
Con encoder encoder Unipolar Bipolar
incre mental absoluto

Precio Alta 10-20% del costo de un

servomotor

Torque Constante, hasta Inversamente

velocidad nominal proporcional a la
velocidad
Retroalimentación Bucle cerrado Bucle abierto
Mantenimiento Periódicamente cambio Baja necesidad
de escobillas
Resolución Desde 500 hasta 2000 Estándar de 200
pasos/rev. Con pasos/rev. Con
posibilidad de cuadriplicar posibilidad de hasta
(con codificador) 25000 (con Driver)

16
Nr
CUADRO
Item Cant
DE MATERIALES
Descripcion Referencia

Soldador encargado de calentar el metal, mediante

1 Soldador 1
electrodos con el fin de unir metales

2 Electrodos 30 Conductor electrico, encargado de cerrar el

circuito produciendo el arco electrico

Perfiles
3 cuadrados 22 Material perfilado para soportar el mecanismo de lavado
metalicos

Barras de Material encargado de soportar el mecanismo de

4 3
metal transmision y unido por soldadura

Pernos y
7 15 Elementos encargados para unir ruedas y sujedores de ejes
tuercas

Encargado de medir cualquier corte o para medir tamaño de

8 Flexometro 4
soldadura o corte

Mano de Personas que realizan el trabajo, dedicando su tiempo de

9 10
obra vida para realizar el proyecto

Elemento encargado de dar movimiento y fuerza necesaria

10 Motor 1
para los limpiadores

Encargado de sujetos los ejes que limpian los interiores y

11 Sujetadores 6
exteriores del botellon

Tubos Encargados de sujetar las esponjas y considerados como ejes

12 6
galvanizados para limpiar el botellon

13 Cadenas 3 Encargados de transmitir movimiento del eje motor

Planchas
14 4 Solicitadas para unir eje motor y sujetadores de ejes
metalicas

Para dar alimentacion al motor que da fuerza y movimiento

15 Electricidad 1
al mecanismo de limpieza
17
RESULTADOS
3.1. Características mecánicas

▪ Guiado lineal longitudinal (eje Y): mediante dos perfiles estructurales cuadrados (en orientación romboidal) como
guías y sistema de rulinas conformado por 8 rodamiento radiales rígidos de bolas c/u.
▪ Guiado lineal transversal (eje X): mediante dos guías de ejes macizos y rodamientos lineales con recirculación de
bolas.
▪ Guiado lineal vertical (eje Z): mediante dos guías de ejes macizos y bocines de bronce
fosfórico.
▪ La transmisión para todos los ejes es con husillos de bolas por acople directo a motores paso a
paso.

3.2. Características estructurales

▪ Mesa de trabajo (bancada) electrosoldada, conformando un monobloque, diseñada con tubos
estructurales de acero A36 laminado en caliente de 75x75x2mm. y 30x50x3 mm para rigidez de la estructura, bases
formadas con planchas de 150x150x4 mm, las que no permiten auto alineación (mecanismo de auto alineación de
fácil adaptación).
▪ Rejilla sobre la cual se asienta la pieza de trabajo con perfiles estructurales AL 30x30x3mm. De
acero A36, con 90 mm de espaciamiento longitudinal y claro de 44,6 mm.
▪ Sistema de soporte para el guiado longitudinal (eje Y) en placas de acero mecanizadas de 12 mm de espesor e
instalación fija sobre la mesa de trabajo.
▪ Sistemas de soporte para el guiado transversal (eje X) en bloques maquinables de aluminio PRODAX de alta
resistencia.
▪ Sistema de sujeción de antorcha de aluminio maquinable, bajo peso y con buenas propiedades mecánicas.

3.3. Características dinámicas

▪ Velocidad máxima de avance de corte de 9150 mm/min.

▪ Recorrido transversal (eje Y): 2250 mm
▪ Recorrido longitudinal (eje X): 1220 mm
▪ Recorrido perpendicular (eje Z): 95 mm

3.4. Características de corte

▪ Con equipo plasma mecanizado Tomahawk 1000 lincoln electric de 40-60 A (serie K2808-2 with
machine torch), el sistema de corte mediante un sistema dual con aire comprimido (con posibilidad
18
de emplear otros gases para mejorar el corte en materiales como acero inoxidable y aluminio).
▪ Espesores de corte en perforación desde 0,5 mm hasta 12,7 mm a 100% ciclo de trabajo, y a 50% del ciclo hasta
16,7 mm en acero al carbono. Configuración del arco para diferentes espesores de materiales.
▪ Control de la altura y encendido de la antorcha mediante el sistema THC.

3.5. Características eléctricas

▪ Consola de mando CNC móvil, en chapa metálica independiente de la mesa de trabajo y el equipo
plasma.
▪ Alimentación de la red eléctrica del equipo plasma independiente: 208-575 V/ mono o trifásica
/50 o 60 HZ.
▪ Uso de cadena portacables en la distribución de los cables en las partes móviles.

3.6. Características electrónicas

▪ Fuentes de alimentación de 24 VDC 8,5 A. (protección contra cortocircuito y

sobretensiones).
▪ Sistema de control del movimiento por bipolar chopper driver.
▪ Control de altura de la antorcha integrado en el control Numérico del equipo plasma.

3.7. Características del software CAD/CAM

▪ Software para corte versión estudiantil Mach 3 Standard, el cual consta del módulo de envío de
código G y generación del código G-código de corte (LazyCAM).
▪ Compatibilidad con los softwares CAD 2D comúnmente empleados. AutoCAD, Inventor, SolidWorks, etc. El tipo
de archivo soportado es DXF.
▪ Mach 3 es utilizado para realizar la interacción real entre lo programado y lo ejecutado.
▪ Vista preliminar dinámica.
▪ Las trayectorias de corte son generadas de manera automática o manual por parte del usuario.
3.8. Características de seguridad
▪ Sistema de guiado cubierto con protecciones para choques (fines de carrera), polvos,
etc.

19
▪ Interruptor de paro de emergencia, finales de carrera de posición en cada eje de accionamiento mediante
interruptores de contacto.
3.9. Características de mantenimiento
▪ Elementos de rodadura para cada eje de alta durabilidad.
▪ Actuadores con frecuencia de mantenimiento mínima.

DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES
4.1. Conclusiones
 En el diseño de la máquina cortadora por plasma CNC fue prioridad la seguridad al usuario, un fácil ensamble y
mantenimiento.
 La máquina cortadora por plasma CNC satisface la necesidad de los talleres metalmecánicos para crear piezas con
geometría compleja en planchas metálicas con gran precisión. Con lo cual se logra aumentar la producción de este
tipo de piezas y obtener una buena calidad en el corte.
 La máquina cortadora por plasma CNC diseñada permite realizar cortes de planchas metálicas con dimensiones
máximas de 1220x1220 mm y espesores desde 0,5 hasta 12,7 mm.; Dimensiones máximas que fueron determinadas
en función de las dimisiones estándar de las planchas metálicas y de los componentes de cada sistema de la máquina
cortadora.
 Con el máximo espesor de diseño (12,7 mm acero al carbono) a cortar se selecciona el equipo plasma que
satisfaga este espesor con el 100% (10 minutos de corte continuo) del ciclo de trabajo, existiendo la posibilidad de
cortar espesores mayores de hasta 16,7 mm pero con ciclos de trabajos de 50% (5 minutos de corte continuo),
evitando el sobrecalentamiento y posterior avería de los componentes eléctricos del equipo plasma.
 El diseño de los componentes mecánicos de la máquina plasma se lo realizó optimizando materiales; y debido a
que no existen fuerzas de reacción relacionadas con la operación de corte, los actuadores seleccionados no requieren
de una retroalimentación en la precisión del
posicionamiento de la antorcha.
 El control numérico (CN) consiste en posicionar a la herramienta de corte, controlar el encendido/apagado del
equipo plasma y mantener una altura uniforme entre la pieza de trabajo y la antorcha mediante el censado del
diferencial de potencial eléctrico (control THC).
 El software Mach 3 para el control numérico e interacción real entre lo programado y ejecutado incorpora una
herramienta adicional (LazyCAM) para generar el código G, mantiene compatibilidad con los softwares CAD que
generen un archivo con extensión DXF.
 El diseño de la máquina cortadora por plasma CNC permite realizar su construcción con más del 90% de
materiales disponibles en el mercado local. Los componentes importados representan el 9,2% en cantidad y el 20%
del costo total de los elementos.
 El costo total del diseño y construcción a nivel nacional de la máquina cortadora por plasma CNC es de $
9.756,87.
4.2. Recomendaciones
 Realizar un diseño de la sujeción de la antorcha tanto como para una antorcha manual y una mecanizada
realizando ligeros ajustes para su configuración.
 Implementar un sistema de ventilación para contrarrestar la generación excesiva de humo en procesos de corte de
larga duración.
20
 Implementación en el control numérico por computadora un mando para el control manual de cada uno de los ejes
de acción de la máquina plasma, control que esté vinculado con la interacción real entre lo programado y lo
ejecutado.
 La adaptación de un sistema mecánico que permita a la máquina cortadora realizar cortes de biselado y ranurado,
así como también incorporar al sistema mecánico de la antorcha un mecanismo que permita realizar el corte en
tuberías.
 La rejilla de la mesa de trabajo posee la capacidad de cortar piezas de hasta 44,6 mm en el sentido longitudinal,
esta distancia puede ser acortada mediante una mejora en el diseño de la rejilla.
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