U4 Manufactura

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE SAT
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
602-A
MATERIA:
MANUFACTURA AVANZADA
Periodo Enero-junio 2020
Unidad 4:
Torno
Actividad:
INVESTIGACIÓN DOCUMENTADA 4.1, 4.4
ALUMNO:
Miguel Isidro Martínez Maciel No. Control 171U0120
DOCENTE:
M.I.I Guillermo Palacios Pitalua
San Andrés Tuxtla Ver. Abril/2020

INTRODUCCIÓN:
Dentro de la industria de manufactura, el maquinado es uno de los procesos más
importantes a realizar. Este se basa en remover por medio de una herramienta de
corte todo el exceso del material, de tal forma que la pieza terminada sea
realmente la deseada. El proceso de maquinado incluye la deformación cortante
del material, creando una viruta, cuando esta es removida, queda totalmente
expuesta a una nueva superficie. Lo novedoso de este proceso es que a través de
la historia se ha modificado e innovado la forma de realizar el maquinado.
4.1 Parámetros de maquinado.

El CAD / CAM es un proceso que consiste, en resumen, en diseñar a través de un
software de ordenador una pieza, por ejemplo, darle los parámetros necesarios y
realizar el proceso de fabricación asistida, de la que también se encarga el
ordenador.
Velocidad de Corte.
Es la distancia que recorre el filo de corte de la herramienta al pasar en dirección
del movimiento principal (Movimiento de Corte) respecto a la superficie que se
trabaja.
En el caso de maquinas con movimiento giratorio (Torno) la velocidad del corte
está dada por:
D= diámetro (m)
n= numero de revoluciones por minuto.
Avance de la Herramienta.
El avance que se ha definido para el mecanizado de nuestra pieza, variará entre
otras cosas en cada pasada, en función de lo crítico de la geometría que se esté
mecanizando, esto es aumentando en las zonas rectas y disminuyendo en los
chaflanes y radios. En la siguiente tabla se muestran esta gama de avances
seleccionadas para cada herramienta. Este es un valor clave para determinar la
calidad de la superficie a mecanizar y para asegurar que la formación de la viruta
está dentro del campo de la geometría de corte. Por tanto, este valor determinará
el espesor de la viruta y también en conjunción con la profundidad de pasada, la
proporción de rotura de la misma.
Profundidad de Corte.
La profundidad de corte y el ángulo de posición determinarán la longitud o ancho
de la viruta, es decir la longitud de la arista de corte la cual está en contacto con la
pieza. Este junto con los parámetros anteriormente descritos de avance y
velocidad de corte, nos definirá el régimen o tasa de arranque de viruta por unidad
de tiempo, lo cual será sumamente importante a la hora de que el proceso definido
sea los más eficiente y económico posible. A continuación, se expone la
profundidad seleccionada para cada pasada de corte, así como el ángulo de
posición de la herramienta, bien es cierto que al igual que se dijo para los
parámetros vistos anteriormente, las posibilidades son muchas y que estos
parámetros valdrán como punto de partida siendo siempre susceptibles de mejora.
4.2 Ejecución y edición en postprocesador.

¿Qué es un post-procesador?
Los programas computacionales de diseño asistido por computadora y
manufactura (CAD-CAM) tienen el objetivo de permitir al diseñador planear
distintas estrategias del mecanizado de las piezas en un entorno virtual para tomar
la mejor opción sobre el material para generar la pieza deseada.
Mastercam es un software CAD/CAM el cual facilita al usuario crear desde un
diseño, así como modificaciones del mismo, esto con el fin de mecanizarlo con las
diferentes estrategias de maquinado de Mastercam seguido de una simulación
para verificar que nuestro maquinado sea correcto y por último generar nuestro
código G&M del cual se encarga el post-procesador.
El Post procesador
Es una herramienta que trabaja en conjunto con el software CAD/CAM, el cual nos
ayuda a convertir las estrategias de maquinado al lenguaje básico de
programación de la máquina CNC (Código G&M)
Los post-procesadores se basan en tres fundamentos:
Maquina: es importante analizar que configuración permite establecer los
parámetros propios de la maquina tales como posiciones para cambios de
herramienta o cuando la herramienta va de una posición a otra, aquí también se
configura si la maquina es horizontal, vertical, si tiene 2, 3, 4 o 5 ejes.
Control: Donde se configuran parámetros para la generación de arcos (G02 y
G03), tipo de EOB (end of block), subprogramas, aquí también se configura si la
maquina permite ciclos enlatados, etc., estas son configuraciones propias de cada
fabricante como HAAS, FANUC, SIEMENS, GSK, etc.
Código: Donde la configuración es en cuanto a la estructura del programa, el
código para el cambio de herramienta es definido como “M6”, los movimientos
lineales son “G01” o el movimiento rápido como “G00” etc.
4.3 Simulación de maquinado.

Los principales tipos de simulación que se pueden realizar mediante el análisis por
MEF son cálculos estáticos y dinámicos lineales, así como cálculos no lineales
debidos a choques e impactos, grandes deformaciones, contacto, etc. Asimismo,
mediante este método es posible analizar el comportamiento térmico, magnético y
de fluidos del producto. La simulación también se ha aplicado al cálculo de la
evolución de sistemas a lo largo del tiempo, como puede ser el cálculo de
elementos trabajando a fatiga o bajo cargas dinámicas. Anteriormente, esto
resultaba más difícil al realizarse con prototipos, aparte de conducir a ensayos
destructivos que desperdician material. A los fabricantes les surgen preguntas
como la duración de las piezas, el momento en que aparecerán grietas o cómo
van a evolucionar dichas grietas. A menudo, los fallos por fatiga suelen aparecer
cuando la pieza se encuentra en servicio, resultando costoso y hasta peligroso.
Los programas de simulación de fatiga ayudan a contestar estas preguntas
pasando de resultados de tensiones estáticas a predicciones en la vida de las
piezas. Este es el fundamento de los módulos de fatiga o durabilidad que incluyen
la mayoría de los programas de CAE como NASTRAN, ANSYS, I-DEAS,
Pro/Mechanica, etc. De esta manera, se consiguen importantes ventajas como la
eliminación de pruebas innecesarias en prototipos, ahorro de tiempo y dinero,
aumento en la percepción de la respuesta a la carga de fatiga del producto y
optimización del diseño a fatiga. 4.3. Ventajas La realización de las distintas
actividades de un sistema CAE suponen siempre un valor añadido al diseño,
puesto que detectan y eliminan posibles problemas que supondrían un retraso en
el lanzamiento del producto, pero además de esto, algunos beneficios asociados a
su aplicación son: • Reducción de costes debido a que los productos son probados
previamente a su fabricación • Predicción del comportamiento de las piezas sin la
necesidad de prototipos • Posibilidad de corregir errores en la fase de diseño •
Productos con mayor calidad y precisión.

Diagnóstico de Mecanizado
Esta función le permite al usuario tener un diagnostico total del mecanizado,
revisando el rango de tolerancia de la pieza finalizada.
Con un sistema de diagnóstico y análisis como este podrá referenciar los rangos
de tolerancia en diferentes colores. Esta función es ideal para saber exactamente
donde quedo material de sobra, o si se cortó de más en el proceso, y lo más
importante es que podrá ver el resultado antes de cortar el material real.
El utilizar esta función le permite al programador y al operario estar seguros de su
trabajo y ejecutar el Proyecto en la maquina con seguridad y confianza de que
todo el proyecto sin importar su complejidad va a tener el resultado esperado.
4.4 Maquinado de piezas.

Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de
conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque
de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de productos semielaborados como
lingotes, tochos u otras piezas previamente conformadas por otros procesos como
moldeo o forja. Los productos obtenidos pueden ser finales o semielaborados que
requieran operaciones posteriores. La industria requiere actualmente de tales
conocimientos y es por eso que el presente trabajo pretende que los alumnos como
nosotros apliquen los conocimientos adquiridos en la materia de Manufactura Industrial. El
proceso de fabricación descrito es una base de aluminio cuyas operaciones principales
fueron el torneado y taladrado.
El torneado es una operación con arranque de viruta que permite la elaboración de

piezas cilíndricas, cónicas y esféricas, mediante el movimiento uniforme de
rotación alrededor del eje fijo de la pieza.
CONCLUSIÓN:
Durante el proceso de maquinado, es importante añadir productos que faciliten el
proceso. Tanto los aceites, tintas o lubricantes ayudan a que exista una menor
fricción en el momento de roce, también ayudan a que la pieza no se lastime más
de lo deseado y sobre todo que el corte sea exacto y perfecto.
BIBLIOGRAFÍAS:
https://www.aceroslevinson.com/2016/11/que-es-el-maquinado/
https://maquinadocnc.com.mx/torno-cnc/
https://www.bizkaia.eus/Home2/Archivos/DPTO8/Temas/Pdf/ca_GTcapitulo1.pdf?
hash=9d06159adafa7a08d7a1f47b8690f89e

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