FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

AC-S12-ATF3) Avance de Trabajo de Final 3

CURSO:
GESTION DE MANTENIMIENTO

PROYECTO:
MOLINOS ASOCIADOS S.A.C – AREA DE MANTENIMIENTO

Integrantes:
 DANIEL DAVID CAMARENA AQUISE
 YAMER JHONATAN CASTRO HUANGAL
 DAVID RAFAEL FLORES MANUELO

Docente:
 JUAN ENRIQUE SIGARRESTEGUI GUTIERREZ

Lima – Perú
2024
 INDICE

CAPITULO 1: PLAN DE MANTENIMIENTO......................................................3

Capítulo 2: Optimización del mantenimiento (Parte I)...................................3

Capítulo 3: Optimización del mantenimiento (Parte II)..................................3

1.1 MEJORA CONTINUA.............................................................................3

1.2 Los Ocho Pilares del TPM......................................................................5
1.2.2 Mantenimiento Autónomo (Autonomous Maintenance).........................6
1.2.3 Mantenimiento Planificado (Planned Maintenance)...............................7
1.2.4 Mantenimiento de la Calidad (Quality Maintenance)..............................8
1.2.5 Mantenimiento Temprano, Prevención del Mantenimiento (Early Equipment
Management)...............................................................................................................9
1.2.6 Mantenimiento de las Áreas Administrativas (Focused Improvement) 10
1.2.7 Entrenamiento, Educación, Capacitación y Crecimiento (Education and
Training) 11
1.2.8 Seguridad, Higiene y Medio Ambiente (Safety, Health, and Environment)
11
1.2.9 5S.........................................................................................................12
1.3 Overall Equipment Effectiveness.........................................................13
1.3.1 AE (Availability Efficiency):...................................................................15
1.4 Determinación del Backlog...................................................................17
1.4.1 Identificación de Órdenes de Trabajo Pendientes:..............................17
1.4.2 Priorización de Actividades:.................................................................17
1.4.3 Asignación de Recursos:......................................................................18
1.4.4 Seguimiento y Actualización Continua:................................................18
1.5 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)............................21
1.5.1 Pasos Clave en la Implementación de RCM:.......................................21
1.6 Mantenibilidad......................................................................................25
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................27
CAPITULO 1: PLAN DE MANTENIMIENTO

Capítulo 2: Optimización del mantenimiento (Parte I)

Capítulo 3: Optimización del mantenimiento (Parte II)

En este capítulo, nos enfocaremos en la implementación de estrategias avanzadas para

optimizar el mantenimiento dentro de una industria, utilizando herramientas y metodologías

modernas. Este enfoque permitirá mejorar la eficiencia operativa, reducir costos, y minimizar el

tiempo de inactividad no planificado. Abordaremos los siguientes aspectos clave:

1.1 MEJORA CONTINUA

En base a la teoría de clasificación de criticidad (A,B,C) se realizó el siguiente cuadro

La mejora continua se realizará en el area de produccion, y la maquinaria

elegida es el elevador de cangilones.
 En esta etapa de la mejora continua se usará la metodología TPM para poder llegar a

obtener la mejora continua. Hemos evaluado la maquinaria [Elevador de Cangilones]. Esto

con el fin de obtener información referente al problema que nos ayudó a identificar variables

como la cantidad de demanda, la materia prima, las horas hombre y los diferentes tipos de

diseño.

Para poder analizar los datos obtenidos de cuál sería el origen del problema empleamos

la siguiente herramienta:

 Diagrama Pareto

En el diagrama Pareto podemos observar que de los de los 7 errores que

existen en el área de producción, se pueden identificar a los 3 principales errores que
 suman 81% del total de repetidos en el mes. Este valor es cercano al 80% por ende
podemos tomar estos principales fallos

Diagrama de Pareto
450
400
400
350
300
250 233
200
144
150
100 80
40 25 40
50
0
1 2 3 4 5 6 7

DEFECTO

Luego de haber realizado nuestro diagrama de Pareto nos centraremos en el defecto

“FALLA EN LA BANDA TRANSPORTADORA”

1.2 Los Ocho Pilares del TPM

1.2.1 Mejoras Enfocadas (Focused Improvement)

Las Mejoras Enfocadas, también conocidas como "Kaizen" en la metodología TPM, se

centran en la identificación y eliminación de las causas raíz de las pérdidas y problemas en los

equipos. Este proceso se lleva a cabo a través de proyectos de mejora continua que buscan

incrementar la eficiencia y la productividad de las operaciones. El objetivo es lograr mejoras

incrementales y sostenibles mediante la participación activa de los empleados y el uso de

herramientas analíticas.

Problema Identificado: Banda transportadora se detiene frecuentemente

TABLA: Mejoras Enfocadas para la Banda Transportadora

Paso Aplicación Específica

Equipo Formar un equipo con operadores, técnicos de mantenimiento, ingenieros y

Multifuncional supervisores para abordar el problema. Realizar reuniones periódicas para evaluar
avances y obstáculos.

Identificación Analizar datos históricos para identificar fallas recurrentes y tiempos de inactividad
de Problemas de la banda transportadora. Utilizar software de monitoreo y registros de
Recurrentes mantenimiento para recoger información precisa.

Análisis de Utilizar el diagrama de Ishikawa para mapear posibles causas del problema y
Causas Raíz aplicar los 5 Porqués para profundizar en cada causa hasta llegar a la raíz del
problema.

Desarrollo de Proponer soluciones como implementar un sistema de lubricación automática y

Soluciones mejorar el programa de mantenimiento preventivo para abordar las causas raíz
identificadas.

Implementación Instalar sistemas de lubricación automática, ajustar planes de mantenimiento para

de Mejoras incluir verificaciones regulares, y realizar capacitaciones periódicas para asegurar el
correcto uso del nuevo sistema.

Monitoreo y Supervisar continuamente los resultados de las mejoras utilizando indicadores clave
Seguimiento de desempeño (KPIs) como tiempo de inactividad y frecuencia de fallas. Realizar
ajustes según sea necesario para asegurar la efectividad de las mejoras.

Documentación Documentar el proceso de mejora continua, actualizar los manuales de operación y

y mantenimiento con las nuevas prácticas implementadas, y estandarizar estos
Estandarización procedimientos en toda la planta. Realizar capacitaciones regulares para el personal.

Fuente: Elaboración propia

 1.2.2 Mantenimiento Autónomo (Autonomous Maintenance)

El Mantenimiento Autónomo implica capacitar a los operadores para que realicen tareas

de mantenimiento preventivo y limpieza básica de los equipos. Esto no solo reduce el riesgo de

fallas y aumenta la vida útil de los equipos, sino que también empodera a los operadores para

que participen activamente en la gestión del mantenimiento.

TABLA: Mantenimiento Autónomo para la Banda Transportadora

Paso Aplicación Específica

Formación del Equipo de

Mantenimiento Autónomo Formar un equipo con operadores, técnicos de
mantenimiento y supervisores. Capacitar en técnicas de
lubricación y mantenimiento preventivo.

Establecimiento de Estándares
de Limpieza y Mantenimiento Definir procedimientos estándar para la limpieza diaria y
la inspección visual de la banda transportadora.

Inspección y Mantenimiento
Diario por Parte de los Capacitar a los operadores para realizar inspecciones
Operadores visuales y lubricación autónoma según los estándares
establecidos.

Auditorías y Verificaciones
Regulares Realizar auditorías periódicas para asegurar el
cumplimiento de los estándares y verificar la efectividad
de las tareas de mantenimiento.

Mejora Continua y
Participación Activa Fomentar la participación de los operadores en la
identificación de mejoras y la implementación de
sugerencias para la banda transportadora.

Fuente: Elaboración propia

1.2.3 Mantenimiento Planificado (Planned Maintenance)

El Mantenimiento Planificado se centra en la ejecución de actividades de mantenimiento

de forma anticipada y programada, con el propósito de reducir al mínimo las interrupciones no

planificadas y mejorar la confiabilidad operativa de los equipos. Este enfoque estratégico

implica la creación de planes detallados y sistemáticos que incluyen inspecciones regulares,

lubricación preventiva, ajustes técnicos, y otras intervenciones necesarias para mantener los

equipos en condiciones óptimas de funcionamiento. Al programar estas actividades con

antelación, se busca evitar fallos imprevistos, prolongar la vida útil de los equipos y optimizar la

eficiencia operativa de la planta o instalación.

TABLA: Mantenimiento Planificado para la Banda Transportadora

Paso Aplicación Específica para la Banda Transportadora

Programación del
Mantenimiento Establecer un calendario detallado basado en las horas de operación
Preventivo de la banda transportadora. Incluir inspecciones visuales diarias,
lubricación de rodillos cada semana y ajuste de tensión
mensualmente.

Creación de Órdenes
de Trabajo Generar órdenes de trabajo detalladas que incluyan listas de
verificación específica para cada tarea: inspección visual completa,
lubricación de rodillos y ajuste de tensión según los intervalos
definidos.

Asignación de
Recursos Designar técnicos de mantenimiento con experiencia en sistemas de
transporte y asegurar que los operadores estén disponibles para
colaborar en las actividades programadas.

Monitoreo y Registro
de Actividades Utilizar un sistema de gestión de mantenimiento para registrar todas
las actividades, incluyendo la cantidad y tipo de lubricante
aplicado, ajustes realizados y cualquier anomalía detectada durante
las inspecciones.

Análisis de Datos y
Mejora Continua Analizar los registros para identificar tendencias de fallas y realizar
ajustes en el programa de mantenimiento para mejorar la eficiencia
operativa y reducir el tiempo de inactividad no planificado.

Fuente: Elaboración propia

 1.2.4 Mantenimiento de la Calidad (Quality Maintenance)

El Mantenimiento de la Calidad se centra en asegurar que los equipos y procesos

operen de manera óptima para cumplir con los estándares de calidad establecidos. Esto implica

prevenir defectos y problemas que puedan afectar la calidad del producto final mediante el

mantenimiento adecuado de los equipos y la implementación de controles de calidad efectivos.

TABLA: Mantenimiento de la Calidad para la Banda Transportadora

Paso Aplicación Específica

Análisis de Requisitos de Identificar los estándares de calidad requeridos para el

Calidad funcionamiento de la banda transportadora, incluyendo
tolerancias de funcionamiento y criterios de inspección.

Implementación de
Procedimientos de Control Establecer procedimientos para la inspección regular de la
de Calidad banda transportadora antes, durante y después de su uso,
utilizando herramientas de medición y prueba adecuadas.

Monitoreo de Parámetros Supervisar constantemente parámetros como la velocidad,

Críticos de Calidad alineación y desgaste de la banda para detectar desviaciones
que puedan afectar la calidad del transporte.

Mantenimiento Predictivo
para la Calidad Implementar técnicas de mantenimiento predictivo para
prevenir fallas que puedan afectar la calidad del transporte,
como monitoreo de vibraciones y temperatura de los
componentes críticos.

Auditorías de Calidad y
Mejora Continua Realizar auditorías regulares para evaluar el cumplimiento de
los estándares de calidad y proponer acciones correctivas para
mejorar el desempeño y reducir defectos.

Fuente: Elaboración propia

 1.2.5 Mantenimiento Temprano, Prevención del Mantenimiento (Early Equipment

Management)

El Mantenimiento Temprano se enfoca en optimizar la confiabilidad y disponibilidad de

los equipos desde las primeras etapas de su vida útil. Esto se logra mediante la identificación y

mitigación temprana de riesgos potenciales durante el diseño, la instalación y la puesta en

marcha, con el objetivo de minimizar los costos de mantenimiento y maximizar la eficiencia

operativa.

TABLA: Prevención del Mantenimiento para la Banda Transportadora

Paso Aplicación Específica

Evaluación de Riesgos en el Realizar análisis de riesgos durante la etapa de diseño de la

Diseño banda transportadora para identificar posibles puntos de fallo
y vulnerabilidades.

Selección de Componentes Elegir componentes de alta calidad y durabilidad que

y Materiales minimicen el desgaste prematuro y aseguren una vida útil
prolongada del equipo.

Planificación de Instalación Desarrollar un plan detallado para la instalación y puesta en

y Puesta en Marcha marcha de la banda transportadora, asegurando que se sigan
procedimientos adecuados y se realicen pruebas de
funcionamiento rigurosas.

Implementación de
Programas de Establecer programas de mantenimiento preventivo desde las
Mantenimiento Inicial etapas iniciales para garantizar que la banda transportadora
opere de manera confiable desde el principio.

Monitoreo y
Retroalimentación Implementar sistemas de monitoreo continuo para detectar
Temprana problemas incipientes y tomar acciones correctivas antes de
que se conviertan en fallas mayores.

Fuente: Elaboración propia

 1.2.6 Mantenimiento de las Áreas Administrativas (Focused Improvement)

El Mantenimiento de las Áreas Administrativas aplica los principios del TPM para

optimizar los procesos administrativos que apoyan las operaciones de mantenimiento y

producción. Esto incluye la gestión de inventarios, el manejo de materiales y la planificación del

mantenimiento, buscando reducir costos, mejorar la eficiencia y garantizar la disponibilidad de

recursos.

TABLA: Mantenimiento de las Áreas Administrativas

Paso Aplicación Específica

Análisis de Procesos
Administrativos Evaluar los procesos de gestión de inventarios y manejo de
materiales asociados con la banda transportadora para identificar
áreas de mejora.

Implementación de
Mejoras Administrativas Establecer sistemas de gestión de inventarios más eficientes y
procedimientos mejorados para el manejo de materiales críticos.

Integración con el
Programa de Alinear los procesos administrativos con el programa de
Mantenimiento mantenimiento planificado para asegurar la disponibilidad
oportuna de repuestos y materiales.

Monitoreo y Mejora
Continua Implementar KPIs para monitorear la eficiencia de los procesos
administrativos y realizar ajustes según sea necesario para
optimizar el soporte a la operación de la banda transportadora.

Fuente: Elaboración propia

 1.2.7 Entrenamiento, Educación, Capacitación y Crecimiento (Education and

Training)

Este pilar del TPM se centra en el desarrollo continuo de las habilidades del personal a

través de programas de formación y capacitación. El objetivo es mejorar el conocimiento

técnico, fomentar la responsabilidad y fortalecer la capacidad de diagnóstico, contribuyendo así

a la eficacia del mantenimiento y operación de equipos.

TABLA: Entrenamiento, Educación, Capacitación y Crecimiento

Paso Aplicación Específica

Identificación de
Necesidades de Evaluar las habilidades actuales del personal en el manejo y
Capacitación mantenimiento de la banda transportadora, identificando áreas
de mejora en conocimientos técnicos y prácticas seguras.

Desarrollo de Programas
de Capacitación Diseñar programas de formación específicos que aborden
aspectos técnicos, operativos y de seguridad relacionados con la
operación y mantenimiento de la banda transportadora.

Implementación de
Sesiones de Capacitación Programar sesiones regulares de capacitación para operadores,
técnicos y personal de supervisión, utilizando métodos teóricos
y prácticos que refuercen el aprendizaje.

Evaluación de Resultados
y Retroalimentación Medir el impacto de los programas de capacitación en la
eficiencia operativa y seguridad de la banda transportadora,
ajustando los programas según las necesidades identificadas.

Fuente: Elaboración propia

1.2.8 Seguridad, Higiene y Medio Ambiente (Safety, Health, and Environment)

Este pilar se enfoca en integrar prácticas seguras, saludables y ambientalmente

sostenibles en todas las actividades de mantenimiento. Se busca proteger la seguridad y el

bienestar del personal, así como minimizar el impacto ambiental de las operaciones de

mantenimiento.

TABLA: Seguridad, Higiene y Medio Ambiente

Paso Aplicación Específica

Evaluación de Riesgos y Realizar evaluaciones periódicas de riesgos para identificar

Seguridad peligros potenciales asociados con la operación y mantenimiento
de la banda transportadora.

Implementación de
Medidas de Seguridad Establecer procedimientos de trabajo seguro, incluyendo el uso
adecuado de equipo de protección personal (EPP) y señalización
clara de riesgos.

Monitoreo Continuo de
Condiciones Seguras Implementar programas de inspección regular para verificar el
cumplimiento de normativas de seguridad y salud ocupacional en
todas las actividades relacionadas con la banda transportadora.

Gestión
Ambientalmente Adoptar prácticas de mantenimiento que minimicen el impacto
Responsable ambiental, como la gestión adecuada de residuos y el uso eficiente
de recursos naturales durante las operaciones de la banda
transportadora.

Fuente: Elaboración propia

1.2.9 5S

 SEIRI (Eliminar)
Es la primera prioridad del 5S. Empiece por deshacerse de todo lo que no
necesita. Es importante mantenerlo, pero hoy en día es igual de importante tirarlo. Y
sobre todo, lo fundamental es saber qué es lo que hay que conservar o descartar

 SEITON (Almacenamiento)
 significa colocar algo en un lugar específico para que usted pueda encontrarlo
inmediatamente cuando lo necesite y evitar perder el tiempo buscando

 SEISO (Limpieza)
La limpieza de oficinas, los lugares de trabajo y medios de producción va mucho
más allá de la limpieza. En el caso de las máquinas y herramientas, por ejemplo, es un
primer paso hacia el auto mantenimiento: a menudo es en el momento de la limpieza
cuando se detectan anomalías y desgaste prematuro.

 SEIKETSU (Normalizacion)
Es en esta etapa cuando se definen las reglas por las cuales el lugar de trabajo
quedará libre de objetos innecesarios, ordenado, limpiado. Para eliminar el riesgo de
trastornos, Takashi Osada recomienda el manejo visual que se basa en un cierto
número de ayudas.

 SHITSUKE (Respeto)
es necesario respetar las reglas previamente establecidas y, por lo tanto, animar
al personal a que se adhiera a estas reglas. Se trata de hacer sistemáticamente lo que
hay que hacer, de hacer de las 5S un hábito.

1.3 Overall Equipment Effectiveness

En el contexto del mantenimiento industrial, el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

juega un papel crucial en la optimización del rendimiento de los equipos, como en el caso de la

banda transportadora. El TPM no solo busca maximizar la eficiencia operativa a través de

prácticas como el mantenimiento autónomo y planificado, sino que también se alinea

estrechamente con la mejora del Overall Equipment Effectiveness (OEE). Este indicador

combina la disponibilidad, rendimiento y calidad de los equipos para medir su eficacia global.

En este sentido, aplicar principios de TPM al caso de la banda transportadora no solo busca
reducir el tiempo de inactividad y mejorar la confiabilidad, sino también aumentar el OEE

mediante la optimización de procesos y la gestión proactiva del mantenimiento.

1. Disponibilidad (Availability):

o Horas programadas de operación: 3 turnos de 8 horas cada uno = 24 horas/día

o Tiempo total de paro planificado por mantenimiento: 2 horas/día

o Tiempo de paro no planificado (fallas): 1 hora/día

2. Rendimiento (Performance):

o Velocidad de producción: 100 unidades/hora

3. Calidad (Quality):

o Producción total: 2,000 unidades al mes

o Unidades defectuosas: 50 unidades al mes

 Cálculo del OEE:

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

 Disponibilidad:

 Horas programadas de operación: 24 horas/día

 Tiempo de paro planificado: 2 horas/día

 Tiempo de paro no planificado: 1 hora/día

Disponibilidad = (Horas de operación - Tiempo de paro total) / Horas de operación

Disponibilidad = (24 - 2 - 1) / 24 = 21 / 24 = 0.875 o 87.5%

 Rendimiento:
 Rendimiento = (Producción real / (Velocidad de diseño x Horas de operación)) x 100%

 Producción real = 2,000 unidades

 Velocidad = 100 unidades/hora

 Horas de operación = 24 horas/día

Rendimiento = (2,000 / (100 x 24)) x 100% = (2,000 / 2,400) x 100% = 83.33%

 Calidad:

Calidad = (Unidades buenas / Producción total) x 100%

 Unidades buenas = 2,000 - 50 = 1,950 unidades

 Producción total = 2,000 unidades

Calidad = (1,950 / 2,000) x 100% = 97.5%

 OEE:

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

OEE = 0.875 (Disponibilidad) x 0.8333 (Rendimiento) x 0.975 (Calidad)

OEE ≈ 0.806 o 80.6%

1.3.1 AE (Availability Efficiency):

El Availability Efficiency (AE), también conocido como Eficiencia de Disponibilidad, es un

indicador utilizado en la gestión de operaciones y mantenimiento para medir la eficiencia con la

que los equipos y sistemas están disponibles y operativos durante el tiempo programado de

producción. Se calcula como el cociente del tiempo real de operación efectiva sobre el tiempo

programado de operación, excluyendo los tiempos de paro planificados y no planificados. Este

indicador es crucial para evaluar la capacidad de los equipos de mantenerse operativos y

cumplir con las demandas de producción según lo programado.

AE = (Horas de operación - Tiempo de paro total) / Horas de operación

AE = (24 - 2 - 1) / 24 = 0.875 o 87.5%

TABLA: CALCULO DE OEE Y AE

Indicador Fórmula Resultado

Disponibilidad
(Tiempo de Operación Real - Tiempo de Paro (24 - 2 - 1) / 24 = 21 / 24
Planificado) / Tiempo de Operación Real
87.5%

Rendimiento
Producción Real / Producción Ideal (2,000 / 2,400) x 100%

83.33%

Calidad (1,950 / 2,000) x 100%

Unidades Buenas Producidas / Unidades
Totales Producidas 97.5%

OEE
Disponibilidad × Rendimiento × Calidad 0.889 × 0.95 × 0.989 = 0.834 o
83.4%

AE (Availability
Efficiency) (Tiempo de Operación Real - Tiempo de Paro (24 - 2 - 1) / 24 = 0.875 o
Planificado) / Tiempo de Operación Real ×
100 87.5%

Fuente: Elaboración propia

  El OEE calculado es aproximadamente 80.6%, lo cual indica que la banda

transportadora está operando eficientemente, pero aún hay margen para mejorar

tanto la disponibilidad como el rendimiento.

 El AE calculado es 87.5%, lo cual indica que la banda transportadora está

disponible para operar la mayor parte del tiempo planificado.

 Para mejorar el OEE, sería necesario reducir el tiempo de paro no planificado

(fallas) y optimizar el rendimiento de la banda transportadora, posiblemente

aumentando la velocidad de producción y reduciendo la cantidad de unidades

defectuosas.

1.4 Determinación del Backlog.

El backlog en mantenimiento es crucial para evaluar la carga de trabajo acumulada y

gestionar de manera efectiva los recursos disponibles. Consiste en identificar y priorizar las

actividades de mantenimiento que deben completarse, pero que aún no se han realizado dentro

de los plazos esperados.

1.4.1 Identificación de Órdenes de Trabajo Pendientes:

 Revisión del Sistema de Gestión: Se procede a revisar el sistema de gestión de

mantenimiento para obtener un listado detallado de todas las órdenes de trabajo

pendientes relacionadas con la banda transportadora.

 Inclusión de Órdenes Relevantes: Las órdenes pueden incluir mantenimientos

preventivos programados, tareas correctivas pendientes debido a fallas recientes o

mejoras planificadas para incrementar la eficiencia.

 Registro de Detalles: Para cada orden, se registra la fecha de creación, descripción

del trabajo a realizar, prioridad asignada y estado actual de ejecución.

 1.4.2 Priorización de Actividades:

 Clasificación por Urgencia y Criticidad: Se clasifican las órdenes de trabajo según su

urgencia y criticidad para la operación de la banda transportadora.

 Criterios de Prioridad: Se consideran factores como el impacto en la operación

(tiempo de inactividad generado por la falla), la importancia para la producción

(afectación a la capacidad productiva) y la disponibilidad de recursos necesarios

(personal capacitado, repuestos).

 Establecimiento de Fechas Límite: Cada orden se asigna una fecha límite de

ejecución basada en su prioridad y en las necesidades operativas, asegurando que las

tareas críticas se atiendan primero.

1.4.3 Asignación de Recursos:

 Designación de Personal Capacitado: Se asignan técnicos de mantenimiento y

operadores con las habilidades y experiencia requeridas para ejecutar eficazmente las

órdenes de trabajo prioritarias.

 Disponibilidad de Herramientas y Equipos: Se verifica la disponibilidad de

herramientas específicas y equipos necesarios para llevar a cabo las tareas de

mantenimiento programadas.

 Coordinación de Horarios: Se coordina el horario de los recursos asignados para

asegurar que estén disponibles según las fechas de ejecución planificadas.

1.4.4 Seguimiento y Actualización Continua:

  Implementación de Sistema de Seguimiento: Se establece un sistema de

seguimiento continuo para monitorear el progreso de cada orden de trabajo.

 Registro de Cambios y Actualizaciones: Se actualiza regularmente el estado del

backlog, registrando cualquier cambio en las prioridades o ajustes en las fechas de

ejecución.

 Comunicación y Reuniones de Revisión: Se realizan reuniones periódicas para

revisar el backlog, discutir ajustes necesarios y asegurar el cumplimiento de los plazos

establecidos.

Backlog de Mantenimiento para Faja Transportadora:

Orden de Descripción Prioridad Estado Fecha de Fecha Límite

Trabajo Detallada Actual Creación

MTTO- Mantenimiento Alta Pendiente 2024-05-20 2024-06-25

001 Preventivo -
Lubricación
Inspección Visual Media Pendiente 2024-05-21 2024-06-28
MTTO- de Rodillos
002

Reemplazo de Alta Pendiente 2024-05-22 2024-06-27

MTTO- Rodillo Desgastado
003

Reparación de Urgente Pendiente 2024-05-23 2024-06-25

MTTO- Correa Dañada
004

Ajuste de Tensión Media Pendiente 2024-05-24 2024-06-29

MTTO- de Correa
005

Mantenimiento Alta Pendiente 2024-05-25 2024-06-26

MTTO- Correctivo - Falla
006 Eléctrica
 Fuente: Elaboración propia

 Descripción de Prioridades:

 Alta: Tareas críticas que deben realizarse de inmediato para evitar interrupciones

significativas en la operación.

 Media: Tareas importantes que deben completarse pronto para mantener la

eficiencia y evitar que se conviertan en problemas críticos.

 Urgente: Tareas que requieren acción inmediata debido a su impacto inmediato en

la operación y la seguridad.

 Notas sobre el Backlog:

1. MTTO-001 - Mantenimiento Preventivo - Lubricación: Esta tarea es crucial

para asegurar el funcionamiento suave de la banda transportadora y prevenir

desgastes prematuros.

2. MTTO-002 - Inspección Visual de Rodillos: Aunque de prioridad media, esta

tarea es fundamental para detectar problemas incipientes y evitar fallas mayores

en los rodillos.

3. MTTO-003 - Reemplazo de Rodillo Desgastado: Alta prioridad debido a que un

rodillo desgastado puede causar daños adicionales a la banda y otros

componentes.

4. MTTO-004 - Reparación de Correa Dañada: Urgente, ya que una correa

dañada puede detener completamente la operación de la banda transportadora.

5. MTTO-005 - Ajuste de Tensión de Correa: Aunque de prioridad media, es

necesario para optimizar el rendimiento de la banda y evitar desgastes

prematuros.
 6. MTTO-006 - Mantenimiento Correctivo - Falla Eléctrica: Alta prioridad para

restaurar la operación normal de la banda afectada por una falla eléctrica.

Implementar un sistema efectivo de determinación del backlog para la banda

transportadora no solo contribuirá a una operación más eficiente y confiable, sino que también

ayudará a mantener altos estándares de rendimiento y satisfacción del cliente.

1.5 Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es una metodología que busca

optimizar las estrategias de mantenimiento enfocándose en la confiabilidad y el rendimiento de

los equipos. El objetivo principal es identificar las acciones de mantenimiento más efectivas

para garantizar que los sistemas continúen funcionando de manera eficiente y segura. RCM

analiza las funciones y potenciales fallos de los equipos, determinando las estrategias de

mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo más adecuadas.

1.5.1 Pasos Clave en la Implementación de RCM:

1. Identificación de Funciones y Rendimiento Deseado:

o Definir las funciones primarias y secundarias de la banda transportadora.

o Establecer los estándares de rendimiento esperados para garantizar una

operación eficiente.

2. Identificación de Fallos Funcionales:

o Determinar las fallas que podrían impedir que la banda transportadora

cumpla con sus funciones.

o Documentar los modos de falla específicos que podrían ocurrir.

3. Análisis de los Modos de Falla y Efectos (FMEA):

o Realizar un análisis detallado de los modos de falla, causas y efectos.

o Priorizar las fallas según su impacto en la seguridad, el medio ambiente y la

operación.

4. Selección de Tareas de Mantenimiento:

o Establecer tareas de mantenimiento preventivo y predictivo basadas en el

análisis de fallas.

o Determinar las inspecciones periódicas y los intervalos de mantenimiento

necesarios.

5. Implementación de Tareas de Mantenimiento:

o Asignar responsabilidades y recursos para llevar a cabo las tareas de

mantenimiento.

o Capacitar al personal en la ejecución de las tareas seleccionadas.

6. Monitoreo y Evaluación:

o Supervisar el rendimiento de la banda transportadora y la efectividad de las

tareas de mantenimiento.

o Ajustar las estrategias de mantenimiento según los resultados y el feedback.

7. Aplicación del RCM al Caso de la Banda Transportadora:

 Identificación de Funciones y Rendimiento Deseado:

 Función Primaria: Transportar materiales desde el punto A al punto B sin

interrupciones.

 Función Secundaria: Operar a una velocidad constante y minimizar los tiempos de

inactividad.

 Identificación de Fallos Funcionales:

 Falla Funcional 1: La banda transportadora se detiene inesperadamente.

 Falla Funcional 2: Reducción de la velocidad de transporte.

  Falla Funcional 3: Desgaste prematuro de componentes.

TABLA: Análisis de los Modos de Falla y Efectos

Modo de Causa Efecto

Falla Potencial Potenci Severida Probabilida Detectabilida RP
al d d d N

Detención Falla Parada 9 5 3 135

inesperada eléctrica de
operació
n
Reducción Mala Eficienci
de lubricación a 7 6 4 168
velocidad reducida
Desgaste Falta de Falla del
de mantenimient sistema 8 4 4 128
componente o
s
Fuente: Elaboración propia

Selección de Tareas de Mantenimiento:

TABLA: Selección de Tareas de Mantenimiento

Tarea de Frecuencia Responsable Descripción Detallada

Mantenimiento

Inspección visual de Semanal Operadores Revisar el estado de la correa,

componentes rodillos y sistema de lubricación

Lubricación de Mensual Técnicos de Aplicar lubricante según

rodillos y motores mantenimiento especificaciones del fabricante

Verificación de Trimestral Electricistas Revisar y ajustar las conexiones

sistemas eléctricos eléctricas y componentes

Mantenimiento Semestral Equipo de Inspección detallada, ajustes y

preventivo completo mantenimiento reemplazo de piezas
 desgastadas
Fuente: Elaboración propia

1.5.2 Cálculo de la Confiabilidad para la Banda Transportadora

Para calcular la confiabilidad de la banda transportadora, usaremos la fórmula de

confiabilidad para un sistema con fallos distribuidos exponencialmente:

Mantenibilidad

Este cálculo confirma que con una tasa de fallas de 0.00031 fallos por hora, la

confiabilidad de la banda transportadora para 720 horas (un mes) es aproximadamente 80%.
 Tabla Resumen de Indicadores OEE y AE con Valores Mejorados:

Al apuntar a una tasa de fallas más baja y adoptar prácticas de mantenimiento

preventivo y predictivo efectivas, la banda transportadora puede operar de manera más

confiable, alcanzando un OEE y AE altos. Esto no solo asegura la continuidad operativa sino

también mejora la eficiencia y reduce los costos asociados con el tiempo de inactividad y las

fallas inesperadas.

1.6 Mantenibilidad

La mantenibilidad es la capacidad de un equipo o sistema para ser mantenido de

manera eficiente y rápida con el objetivo de restaurarlo a su estado de funcionamiento

adecuado. Este concepto se enfoca en diseñar y gestionar equipos de tal manera que el

mantenimiento (correctivo, preventivo y predictivo) se pueda realizar de forma rápida, segura y

económica.

Aplicación para el Caso de la Banda Transportadora:

 Para aplicar los principios de mantenibilidad en el caso de la banda transportadora, se

pueden seguir los siguientes pasos:

1. Diseño para Mantenibilidad:

o Accesibilidad: Reorganizar componentes críticos de la banda transportadora

para facilitar el acceso y reemplazo rápido.

o Modularidad: Utilizar componentes modulares que puedan ser rápidamente

intercambiados sin afectar otros sistemas.

o Estándares de Intercambiabilidad: Usar componentes estándar para asegurar

una fácil y rápida sustitución en caso de fallas.

2. Documentación y Manuales de Mantenimiento:

o Manual de Mantenimiento: Crear un manual detallado que incluya

procedimientos paso a paso, listas de verificación y diagramas para la banda

transportadora.

o Historias de Mantenimiento: Mantener registros detallados de todas las

intervenciones de mantenimiento, con notas sobre las fallas encontradas,

componentes reemplazados y tiempos de reparación.

3. Capacitación del Personal:

o Entrenamiento Regular: Realizar programas de formación continua para

técnicos y operadores sobre las mejores prácticas de mantenimiento y técnicas

de diagnóstico.

o Simulacros y Prácticas: Implementar simulacros regulares para que el

personal practique la identificación y solución de fallas bajo condiciones

controladas.
 4. Implementación de Sistemas de Diagnóstico y Monitoreo:

o Sensores y Monitoreo en Tiempo Real: Instalar sensores para monitorear

continuamente la operación de la banda transportadora, detectando

tempranamente posibles fallas.

o Diagnóstico de Fallas: Utilizar software de diagnóstico para analizar los datos

de los sensores y determinar la causa raíz de las fallas rápidamente.

5. Optimización de Inventario de Repuestos:

o Gestión de Repuestos: Mantener un inventario adecuado de repuestos críticos,

asegurando que estén disponibles cuando se necesiten para minimizar el tiempo

de inactividad.

o Estrategia de Reposición: Implementar un sistema de reposición automática

basado en el uso y la frecuencia de fallas para asegurar que los repuestos estén

siempre disponibles.

Aplicando estos principios y prácticas de mantenibilidad, se mejorará la eficiencia y

efectividad del mantenimiento de la banda transportadora, reduciendo el tiempo de inactividad,

mejorando la confiabilidad del equipo y optimizando los recursos utilizados en el

mantenimiento.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
  A partir del análisis las herramientas usadas en la metodología TPM como el
análisis de Pareto y las 5s se puede identificar la máquina que tiene problemas y
realizar la mejora a ese equipo con el fin de obtener beneficios en la produccion.

RECOMENDACIONES

 Si vamos a realizar la mejora continua en nuestra empresa, se tiene que seguir los
siguientes pasos. Se tiene que realizar la localización de los cuellos de botella y
comprender lo que se tiene que mejorar, luego se crea un plan de acción para la
mejora y posteriormente se prueba y supervisa ese cambio. Finalmente se verifican
los datos y se identifican nuevas oportunidades de mejora poder volver a comenzar
al paso uno.

REFERENCIAS
 Molinos Asociados SAC. (s.f). Nosotros.https://www.molinosasociados.com/

 El método de las 5S: Su aplicación

chrome-extension://efaidnbmnnnibpcajpcglclefindmkaj/https://biblat.unam.mx/hevila/
ResnonverbaGuayaquil/2017/vol7/no1/10.pdf

 Programa 5S´s para el mejoramiento continuo de la calidad y la productividad en los

puestos de trabajo https://www.redalyc.org/journal/2150/215057003009/html/