LA METROLOGÍA DIMENSIONAL

Contenido
1. METROLOGIA DIMENSIONAL
1.1. Qué es la metrología dimensional
1.2. Evolución en la metrología

2. INSTRUMENTOS DEMEDICIÓN
2.1. Manuales

3. LA METROLOGÍA EN LAEMPRESA
3.1. La importancia de la metrología en la empresa
3.2. Directrices de gestión metrológica en la empresa
3.3. El laboratorio de metrología
3.4. Capital humano. El metrólogo
1. METROLOGIA DIMENSIONAL

1.1. Qué es la metrología dimensional?

La metrología es la “ciencia de la medida”, es decir, la ciencia que estudia el

conjunto de operaciones que tienen por finalidad determinar un valor de una
magnitud. La metrología es un aspecto fundamental y clave en la industria, y su
aplicación al proceso productivo garantiza que los productos obtenidos sean
aceptados en las siguientes fases de las cadenas de valor. Su aplicación es
transversal a todo el tejido productivo, y en todas sus fases, desde la producción
de primeras materias hasta el embalaje del producto de consumo.

La metrología, como ciencia de la medición u obtención de valores numéricos, se

convierte con su aplicación adecuada en garantía de aceptación y de adecuación
a características contractuales.

La Metrología es la ciencia que tiene por objeto el estudio de las magnitudes

medibles, los sistemas de unidades, los métodos y técnicas de medición, y la
valoración de la calidad de las mediciones, facilitando el progreso científico y el
desarrollo tecnológico y, en consecuencia, el bienestar social y la calidad de vida.

La metrología dimensional es la parte de la metrología que estudia los procesos

de medida de magnitudes relacionadas con la longitud: distancias, formas,
ángulos, características geométricas, etc.

La metrología dimensional incluye la medición de todas aquellas propiedades que

se determinen mediante la unidad de longitud, como por ejemplo distancia,
posición, diámetro, redondez, planitud, rugosidad, etc. La longitud es una de las
siete magnitudes base del Sistema Internacional de Unidades (SI).

Esta especialidad es de gran importancia en la industria en general, pero muy

especialmente en la de manufactura pues las dimensiones y la geometría de los
componentes de un producto son características esenciales del mismo, ya que,
entre otras razones, la producción de los diversos componentes debe ser
dimensionalmente homogénea, de tal suerte que estos sean intercambiables aun
cuando sean fabricados en distintas máquinas, en distintas plantas, en distintas
empresas o, incluso, en distintos países.

A nivel de empresa, la competitividad se mide entre otras cosas por la capacidad

de innovar, una de las medidas con que la empresa puede diferenciarse
claramente es controlando su proceso industrial con la Metrología dimensional,
desde su inicio (prototipo) hasta su punto óptimo y final (producto acabado),
consiguiendo anticiparnos a pérdidas de tiempo en búsqueda y estudio del
problema. Siempre sabremos en qué situación estamos respecto a la nominal de
nuestro producto y por qué.
Es cierto que no nos basta con verificar dimensionalmente nuestro producto a
fabricar con cualquier instrumento metrológico, si no que debemos utilizar el
instrumento que más se adapte a nuestras necesidades tanto de tolerancias como
de comodidad de verificación, cuanto más calidad tenga nuestro instrumento de
medición más realidad obtendremos en nuestros resultados y así ser altamente
competitivos.

1.2. Evolución en la metrología

Desde sus comienzos, con las primeras sociedades sedentarias, hasta nuestros
días, la Metrología ha recorrido lentamente un largo camino, en el cual los hitos
históricos que han marcado su evolución hasta lograr que la medición haya
adquirido la entidad suficiente para convertirse en ciencia. Sin embargo los hitos
conceptuales más importantes básicamente se pueden resumir en dos:
● El perfeccionamiento de los conceptos de magnitud física y de unidad hasta
culminar en la síntesis de Maxwell:
Magnitud física=valor numérico x unidad

● La constatación de que el valor de una magnitud física siempre es

desconocido, de modo que mediante la medición solo podemos aspirar a
conocer el valor de la magnitud a medir, pero siempre con una cierta
incertidumbre. Este valor aproximado de la magnitud objeto de medición se
obtendrá al compararla con un patrón, cuyo valor consideramos
convencionalmente como verdadero.
Se indican a continuación de manera resumida algunas de las etapas en la historia de
la metrología, tanto a nivel internacional como en nuestro país.

Antes del Sistema Métrico Decimal, los humanos no tenían más remedio que echar
mano de lo que llevaban encima, su propio cuerpo, para contabilizar e intercambiar
productos. Así aparece el pie, casi siempre apoyado sobre la tierra, como unidad de
medida útil para medir pequeñas parcelas, del orden de la cantidad de suelo que uno
necesita, por ejemplo, para hacerse una choza. Aparece el codo, útil para medir
piezas de tela u otros objetos que se pueden colocar a la altura del brazo, en un
mostrador o similar. Aparece el paso, útil para medir terrenos más grandes,
caminando por las lindes. Para medidas más pequeñas, de objetos delicados, aparece
la palma y, para menores longitudes, el dedo. Pero hay un dedo más grueso que los
demás, el pulgar, el cual puede incluirse en el anterior sistema haciendo que valga
4/3 de dedo normal. Con ello, el pie puede dividirse por 3 o por 4 según convenga.
Y dividiendo la pulgada en 12 partes, se tiene la línea para medidas muy pequeñas.

Aunque la primera propuesta aproximada de lo que luego sería el sistema métrico

decimal parece que fue hecha en 1670 por el francés Gabriel Mouton, dicha
propuesta sería discutida y manipulada durante más de 120 años, siendo
finalmente Talleyrand el que, en 1790, la suscribió ante la Asamblea Nacional
francesa. Pero la idea de unificar los pesos y medidas era, como siempre ha sido,
una revolución social, tanto como científica.

España jugó su papel en los trabajos de determinación de la longitud del arco de

meridiano, al igual que ocurriera con la expedición al Perú; en este caso, por
formar parte su territorio de la medición, ya que la Asamblea francesa había
determinado realizar la medición entre Dunquerque y Barcelona, ciudades
situadas casi simétricamente a ambos lados del paralelo 45, estando asentadas al
nivel del mar.

El 21 de septiembre de 1792 quedó fijado como valor del metro “la

diezmillonésima parte del cuadrante de meridiano terrestre que pasa por París”.
Los trabajos de medición fueron realizados por Delambre y Méchain). Este último
propuso extender los trabajos primero hasta enlazar con Mallorca y después con
el norte de África. El proyecto fue continuado, a la muerte de su autor, por Bioy y
Aragón y no fue terminado hasta finales del siglo XIX por Ibáñez de Ibero y Perrier.

Las “medidas y pesos legales de Castilla” no comenzaron a utilizarse hasta los tiempos de
Carlos IV, el cual, en 1801 promulgó la Ley sobre “Igualación de pesos y medidas para
todo el Reino por las normas que se expresan”.

La Ley de 19 de julio de 1849, que puede considerarse como la primera ley

fundamental de la metrología española, dejaba claramente establecido el concepto
de uniformidad: “En todos los dominios españoles habrá solo un sistema de
medidas y pesas”. “La unidad fundamental de este sistema será igual en longitud a
la diezmillonésima parte del arco del meridiano que va del Polo Norte al Ecuador y
se llamará metro. En el artículo tercero se materializa el patrón: “El patrón de este
metro, hecho de platino, que se guarda en el Conservatorio de Artes y que fue
calculado por D. Gabriel Ciscar y construido y ajustado por él mismo y D. Agustín
de Pedrayes, se declara patrón prototipo legal y con arreglo a él se ajustarán
todos los del reino”.

En 1892 el Gobierno se hizo cargo de las copias del nuevo metro y kilogramo de
platinoiridiado que le correspondían como país firmante del Convenio Diplomático
del Metro, y fueron depositadas en los locales de la Comisión Permanente de
Pesas y Medidas, ubicada en la sede del Instituto Geográfico y Estadístico,
declarándose legales para España mediante una nueva ley de 8 de julio de 1892.

El siglo XX aportaría nuevas necesidades de precisión a las sucesivas definiciones

del metro y de otras unidades, dando lugar a un sistema internacional de unidades
para la ciencia y la técnica, basado en el sistema métrico.

El proyecto de construcción de los nuevos laboratorios de Tres Cantos, tras la

recopilación de información de otros laboratorios europeos en cuanto a requisitos
ambientales y constructivos, se realizó en 1984, y su construcción entre 1985 y
1987. Desde la primera etapa, la pequeña plantilla del CEM se dedicó al estudio
de los patrones necesarios para poder realizar las definiciones del SI en vigor,
además de decidir con qué equipos de calibración debía contarse en función del
nivel metrológico de nuestro país, con objeto de poder ofrecer un nexo de unión
con la red creada por el SCI. Finalmente, la inauguración oficial del CEM tuvo
lugar en marzo de 1989 por SS.MM. los Reyes de España.

Desde entonces, el camino recorrido por el CEM, aunque no exento de

dificultades, ha permitido consolidar su posición a nivel internacional, a través de
sucesivos desarrollos y de los excelentes resultados obtenidos en las
comparaciones interlaboratorios, dotando al mismo tiempo de trazabilidad al resto
de los niveles metrológicos nacionales, en coordinación con sus Laboratorios
Asociados, que mantienen aquellas unidades del Sistema SI no cubiertas por el
CEM.

Históricamente los instrumentos de medición han ido evolucionando adaptándose

a las necesidades de cada momento, actualmente el mejor instrumento de
medición son las MMC que han tenido este progreso: Las primeras máquinas de
coordenadas en realidad fueron las máquinas de trazos, que son instrumentos con
tres ejes mutuamente perpendiculares a fin de alcanzar coordenadas volumétricas
en un sistema cartesiano para localizar un punto en el espacio sobre una pieza
con tres dimensiones. Se conoce que a finales del año 1962, la firma italiana DEA
construyó la primera máquina de medición cerca de Turín, Italia.

Posteriormente en Paris en 1970 donde se diseñaba el Concorde se hicieron

necesarios nuevos sistemas que superasen las limitaciones de los palpadores
existentes y un grupo de ingenieros de Rolls Royce desarrolló un nuevo concepto
que incorporaron luego otros constructores de máquinas de medición por
coordenadas. Sin embargo, este campo comercial parecía tan poco prometedor
que los inventores tardaron cuatro años en constituir una compañía, Renishaw,
para explotarlo.

Hoy, la metrología industrial ha alcanzado un desarrollo tan importante que estos

equipos son imprescindibles en todos los procesos de transformación en que se
deba garantizar la precisión dimensional de los productos. Los dos factores que
han estimulado este desarrollo son, por una parte, la subcontratación basada en la
especialización de cada proceso productivo que exige una uniformidad de los
productos que permita su acoplamiento con los de otros suministradores y, por
otra parte, la capacidad que ha demostrado esta industria para desarrollar técnicas
que den respuesta a cada problema que se plantea. Hoy es posible medir con
precisión dimensiones entre 0,1 micras y 100 metros y para cada grupo de
espacio tridimensional existen técnicas específicas.

2. INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Se han dividido los instrumentos de medición en tres categorías. Por una parte los
sistemas manuales, que engloban una gran cantidad de instrumentos que
tradicionalmente se han venido utilizando en la industria. A continuación las
máquinas de medir por coordenadas, como instrumento flexible que ha supuesto
en los últimos años una revolución en la forma de entender la metrología industrial
y finalmente los modernos sistemas de medición sin contacto.

2.1. Manuales

Cinta métrica: La cinta métrica utilizada en medición de distancias se construye en

una delgada lámina de acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras
de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas
métricas más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.

Las dos últimas son llamadas de agrimensor y se construyen únicamente en

acero, ya que la fuerza necesaria para tensarlas podría producir la extensión de
las mismas si estuvieran construidas en un material menos resistente a la tracción.

Las más pequeñas están centimetradas e incluso algunas milimetradas, con las
marcas y los números pintados o grabados sobre la superficie de la cinta, mientras
que las de agrimensor están marcadas mediante remaches de cobre o bronce fijos
a la cinta cada 2 dm, utilizando un remache algo mayor para los números impares
y un pequeño óvalo numerado para los números pares.

Por lo general están protegidas dentro de un rodete de latón o PVC. Las de

agrimensor tienen dos manijas de bronce en sus extremos para su exacto tensado
y es posible desprenderlas completamente del rodete para mayor comodidad.

Un problema habitual al medir una distancia con una cinta, es que la distancia a
medir sea mayor que la longitud de la cinta. Para subsanar este inconveniente, en
agrimensura se aplica lo que se denomina "Procedimiento Operativo Normal"
(P.O.N.).

El procedimiento se auxilia con jalones y un juego de fichas o agujas de

agrimensor (pequeños pinchos de acero, generalmente diez, unidos a un anillo de
transporte). Procedimiento Operativo Normal. Con los jalones se materializa la
línea que se ha de medir, de la siguiente manera: se coloca un jalón en cada
extremo del segmento a medir y luego se alinean (a ojo) uno o más jalones, de
manera que los subsegmentos obtenidos sean menores que la longitud de la cinta
disponible.

Una vez materializada la línea por donde pasará la cinta, uno de los integrantes
del equipo de medición (de ahora en más el "delantero"), tomará un extremo de la
cinta y el juego de fichas, y comenzara a recorrer el segmento a medir, Donde se
termine la cinta será alineado (a ojo) por el otro integrante del equipo (de aquí en
más el "zaguero"), y allí clavará la primera ficha por dentro de la manija que tiene
en sus manos. Este procedimiento se repetirá tantas veces como sea necesario
para llegar hasta el otro extremo del segmento.
A medida que se vaya avanzando, el delantero irá clavando sus fichas y el
zaguero colocará la manija de su extremo por fuera de la ficha encontrada,
levantando la misma y guardándola en otro anillo de transporte, cuando el
delantero haya alineado y clavado una nueva ficha. Al final se contarán las fichas
que el zaguero tenga en su anillo (que serán el número de "cintadas") y se las
multiplicará por la longitud de la cinta; a ello se sumará el resto de segmento que
se encuentre entre la última ficha y el jalón de llegada, lo que dará la distancia
medida total.

Calibrador o pie de rey:

El calibre, también denominado cartabón de corredera o pie de rey, es un

instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde
centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de milímetro,
1/50 de milímetro). En la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a
1/16 de pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de pulgadas.

El inventor de este instrumento fue el matemático francés Pierre Vernier (1580 –

1637), y a la escala secundaria de un calibre destinada a apreciar fracciones de la
unidad menor, se la conoce con el nombre de Vernier en honor a su inventor. En
castellano se utiliza con frecuencia la voz nonio para definir esa escala.

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza
otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de
1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la
parte superior y en su extremo, permite medir dimensiones internas y
profundidades.

Posee dos escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

 Ilustración: Pie de rey

Componentes de un pie de rey.

1. Mordazas para medidas externas.
2. Mordazas para medidas internas.
3. Coliza para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.

Otros tipos de pie de rey

∙Cuando se trata de medir diámetros de agujeros grandes que no alcanza la capacidad del
pie de rey normal, se utiliza un pie de rey diferente llamado de tornero, que solo tiene las
mordazas de exteriores con un mecanizado especial que permite medir también los
agujeros.
∙Cuando se trata de medir profundidades superiores a la capacidad del pie de rey normal
existen unas varillas graduadas de diferente longitud que permiten medir la profundidad que
sea.

∙ Existen en la actualidad calibres con lectura directa digital.

Micrómetro

Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria para medir el
espesor de objetos pequeños, metalmecánica es el micrómetro. El concepto de medir un
objeto utilizando una rosca de tornillo se remonta a la era de James Watt. Durante el siglo
pasado se logró que el micrómetro diera lecturas de 0.001 pulgadas.
 Ilustración: Ejemplos de micrómetros

El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este es

movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor
en el movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste amplifica la rotación del
tornillo y el diámetro del tambor. Las graduaciones alrededor de la circunferencia del
tambor permiten leer un cambio pequeño en la posición del husillo.

Lectura del Micrómetro. Para el micrómetro estándar en milímetros nos referimos a la

figura anterior. Para lecturas en centésimas de milímetro primero tome la lectura del
cilindro (obsérvese que cada graduación corresponde a 0.5 mm) y luego la del tambor,
sume las dos para obtener la lectura total.

Ilustración: Lectura de un micrómetro convencional

a. Lectura sobre el cilindro 4.0

b. Lectura entre el 4 y el borde del tambor 0.5
c. Línea del tambor que coincide con el cilindro 0.49

Lectura total: 4.99 mm

 ● Note que el tambor se ha detenido en un punto más allá de la línea
correspondiente a 4mm.
● Note también que una línea adicional (graduación de 0.5 mm) es visible
entre la línea correspondiente a 4mm y el borde del tambor.
● La línea 49 sobre el tambor corresponde con la línea central del cilindro así:

El tornillo micrométrico.

El micrómetro para medidas exteriores es un aparato formado por un eje móvil (c)
con una parte roscada (e), al extremo de la cual va montado un tambor graduado
(f); haciendo girar el tambor graduado se obtiene el movimiento del tornillo
micrométrico (e) y por consiguiente el eje móvil (c), que va a apretar la pieza
contra el punto plano (b). Sobre la parte fija (d), que está solidaria al arco (a), va
marcada la escala lineal graduada en milímetros o pulgadas. A diferencia del
vernier hay un micrómetro para cada sistema de unidades. Las partes
fundamentales de un micrómetro son:
● Arco de herradura.
● Punto fijo plano.
● Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo.
● Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal graduada en
mm y ½ mm.
● Tornillo solidario al eje móvil.
● Tambor graduado.
● Dispositivos de blocaje, que sirven para fijar el eje móvil en una medida
patrón y poder utilizar el micrómetro de calibre pasa, no pasa.
● Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por
fricción. Sirve para impedir que la presión del eje móvil sobre la pieza
supere el valor de 1 Kg/cm², ya que una excesiva presión contra la pieza
pueda dar lugar a medidas erróneas.
 Ilustración: tornillo micrométrico

El micrómetro presenta dos graduaciones para la lectura del milímetro y la

centésima de milímetro. La rosca del tornillo micrométrico tiene un paso de 0,5
mm. Por tanto con un giro completo del tomillo, el tambor graduado avanza o
retrocede 0,5 mm.

La extremidad cónica del tambor está dividida en 50 partes de otra graduación.

Por tanto la apreciación se hace en este caso dividiendo el paso entre 50 partes;
sería 0,5 / 50 = 0,01 mm. Girando el tambor, el cuerpo graduado en centésimas, el
eje móvil y el embrague van corriendo por la escala graduada fija. El milímetro y el
medio milímetro se leen sobre la graduación lineal fija que está en correspondencia con la
graduación de la parte cónica del tambor graduado.

El Micrómetro de profundidades. El micrómetro de profundidad sirve para comprobar la

medida de la profundidad del agujero, acanaladuras, etc. Se diferencia del micrómetro para
medidas externas en que se sustituye el arco por un puente aplicado a la cabeza del
micrómetro.

El campo de medida de este instrumento es de 25 mm y su aproximación es de 0,01 mm.

Las partes fundamentales son:

∙ Puente de acero. La anchura puede variar de 50 a 100 mm.

∙ Plano de apoyo.

∙ Eje móvil.

∙ Dispositivo de blocaje.
∙ Cuerpo graduado.

∙ Tambor graduado

Para aumentar la capacidad de lectura, el micrómetro de profundidad dispone de unos ejes

de medidas variables que son intercambiables. La figura siguiente indica un ejemplo de
medida con micrómetro de profundidad. Para que la medida sea correcta es indispensable
que el plano del puente del micrómetro se adapte perfectamente a la superficie de la pieza,
y con la mayor zona de contacto posible.

Ilustración: micrómetro de profundidades

Micrómetro de interiores. El micrómetro para interiores sirve para medir el

diámetro del agujero y otras cotas internas superiores a 50 mm. Está formado por
una cabeza micrométrica sobre la que pueden ser montados uno o más ejes
combinables de prolongación. La figura siguiente muestra las partes principales
del micrómetro:

● Tambor graduado.
● Cuerpo graduado.
● Tornillo micrométrico.
● Dispositivo de blocaje.
● Punta fija de la cabeza micrométrica.
● Primer tubo de prolongación, atornillado directamente sobre la cabeza.
● Eje que se atornilla por el interior del primer tubo de prolongación.
 ● Segundo tubo de prolongación atornillado sobre el primer tubo.
● Eje atornillado por el interior del primer tubo.
● Extremidad esférica.
● Extremidad plana.

Ilustración: Micrómetro de interiores

Con el tambor completamente abierto la cabeza da una longitud de 50 mm. El

campo de medida es de cerca de 13 mm. Con sólo la cabeza del micrómetro,
pueden por tanto efectuarse medidas comprendidas entre 50 y 63 mm.

Para ampliar las medidas se pueden utilizar uno o más ejes de prolongación. Un
conjunto completo está constituido por 5 ejes con medidas que son: 13, 25, 50,
100 y 150 mm.

Combinando los ejes de diferentes maneras puede medirse cualquier distancia

comprendida entre 50 y 400 mm. Para medidas superiores a 400 mm hace falla
ejes suplementarios de 200 mm. La figura siguiente muestra un ejemplo de
medida efectuada montando sobre la cabeza micrométrica dos ejes de
prolongación.
 Ilustración: Errores de medición sobre el Micrómetro

● Incertidumbre: en una serie de lecturas sobre una misma dimensión

constante, la inexactitud o incertidumbre es la diferencia entre los valores
máximo y mínimo obtenidos. Incertidumbre = valor máximo - valor mínimo
● Error Absoluto: el error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el
valor convencionalmente verdadero correspondiente. Error absoluto = valor
leído - valor convencionalmente verdadero
● Error Relativo: El error relativo es la razón del error absoluto y el valor
convencionalmente verdadero. Error relativo = Error absoluto / valor
convencionalmente verdadero

Como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente

verdadero, entonces: Error relativo = (valor leído - valor real) / valor real

Con frecuencia, el error relativo se expresa como un porcentaje de error,

multiplicándolo por cien: Porcentaje de error = Error relativo*100%

● Ejemplo de la medida de un error

Sea por ejemplo, un remache cuya longitud es 5.4 mm y se mide cinco veces
sucesivas, obteniéndose las siguientes lecturas:

5.5 mm; 5.6 mm; 5.5 mm; 5.6 mm; 5.3 mm

Incertidumbre = 5.6 -5.3 = 0.3 mm

Los errores absolutos de cada lectura serían:

5.5 - 5.4 = 0.1 mm

5.6 - 5.4 = 0.2 mm
5.5 - 5.4 = 0.1 mm
5.6 - 5.4 = 0.2 mm
5.3 - 5.4 = -0.1 mm

El signo nos indica si la lectura es mayor ( signo + ) o si es menor (signo - ) que el

valor convencionalmente verdadero. El error absoluto tiene las mismas unidades
de la lectura.

El error relativo y el porcentaje de error para cada lectura serían:

0.1 / 5.4 = 0.0185 = 1.85 %

0.2 / 5.4 = 0.037 = 3.7 %
0.1 / 5.4 = 0.0185 = 1.85 %
0.2 / 5.4 = 0.037 = 3.7 %
-0.1 / 5.4 = 0.0185 = -1.85 %
Reloj comparador:

El reloj comparador es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e

industrias para la verificación de piezas y que por sus propios medios no da
lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota de
varias piezas que se quieran verificar. La capacidad para detectar la diferencia de
medidas es posible gracias a un mecanismo de engranajes y palancas, que van
metidos dentro de una caja metálica de forma circular. Dentro de esta caja se
desliza un eje, que tiene una punta esférica que hace contacto con la superficie.
Este eje al desplazarse mueve la aguja del reloj, haciendo posible la lectura
directa y fácil de las diferencias de medida.

● La precisión de un reloj comparador puede ser de centésimas de milímetros

o incluso de milésimas de milímetros micras según la escala a la que esté
graduado. También se presentan en milésimas de pulgada.
● El mecanismo se basa en transformar el movimiento lineal de la barra
deslizante de contacto en movimiento circular que describe la aguja del
reloj.
● El reloj comparador tiene que ir incorporado a una galga de verificación o a
un soporte con pie magnético que permite colocarlo en la zona de la
máquina que se desee.
● Es un instrumento muy útil para la verificación de diferentes tareas de
mecanizado, especialmente la excentricidad de ejes de rotación.

Ilustración: Reloj palpador o de palanca

Una variante de reloj comparador es el reloj palpador que se utiliza en metrología

para la comprobación de la horizontalidad de piezas mecanizadas. El reloj
palpador va fijado a un gramil que se desliza sobre un mármol de verificación y
con ello se puede leer las diferencias de planitud u horizontalidad que tiene una
pieza cuando ha sido mecanizada.

Ilustración: reloj palpador

Distanciómetro

Distanciómetros para determinar la distancia sin contacto por medio de láser. Los
distanciómetros determinan con precisión la distancia hasta el punto de medición.
Estos distanciómetros se emplean en el sector industrial y especialmente en las
profesiones relacionadas con la construcción, como carpintería, albañilería,
cerrajería, etc. (ideal para mediciones en la construcción). Estos aparatos resultan
atractivos por su fácil manejo y por la gran precisión en los resultados de la
medición. Estos aparatos son capaces de medir, memorizar las distancias y
determinar la superficie, el volumen o incluso la altura de manera directa en su
display. Existen distanciómetros para montaje fijo, de múltiples aplicaciones en el
sector industrial (controladores de posiciones, control de grosor de bobinas, etc).
Además, distanciómetros de larga distancia (aparatos con un alcance superior a
los 1.000 metros) y distanciómetros mecánicos como, por ejemplo, los odómetros
para medir distancias más largas.
Galgas

Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de

piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata
de la verificación de piezas en serie. Las galgas están formadas por un mango de
sujeción y dos elementos de medida, donde una medida corresponde al valor
máximo de la cota a medir, y se llama NO PASA, y la otra medida corresponde al
valor mínimo de la cota a medir y se llama PASA. Las galgas son de acero
templado y rectificado con una gran precisión de ejecución.

Según sean las características de la cota a medir existen diferentes tipos de

galgas:

● Para verificar diámetros de agujeros se utilizan tampones de PASA y NO

PASA.
● Para verificar diámetros de ejes o cotas externas se utilizan galgas de
herradura PASA NO PASA.
● Para verificar agujeros cónicos se utilizan tampones cónicos con la
indicación de profundidad máxima.
● Para verificar ejes cónicos se utilizan acoplamientos cónicos con la
indicación de profundidad máxima.
● Para roscas se utilizan ejes roscados con PASA y NO PASA.

Cuando se trata de verificar partidas grandes de piezas de precisión se debe

operar en lugares donde la temperatura esté regulada a 20ºC para que no altere la
medida por la posible dilatación de la pieza a medir como consecuencia de otras
temperaturas.
 Ilustración: Galgas de ajustes de calibres

Galgas Etalon. Para ajustar calibres y micrómetros así como galgas graduables,
se utilizan las calas de bloques ETALON.

Anillo patrón. De gran utilidad para el control y puesta en cero de alesámetros,

interímetros, micrómetros internos, etc. Precisión conforme a DIN2250.

Ilustración: anillo patrón

Plantillas

-Plantillas de radios. Permiten controlar radios tanto interiores como exteriores por
método de comparación

Ilustración: Plantillas de radios

-Plantillas de ángulos. Permiten controlar ángulos por método de comparación.
Rango: 1~45º

Ilustración: Plantillas de ángulos

-Plantillas de roscas. Permite determinar el paso de roscas ó la cantidad de hilos

por pulgada por método de comparación. Para roscas métricas y Whitworth

Ilustración: Plantillas de roscas

Transportador de ángulos

Un transportador es un instrumento de medición de ángulos en grados que viene

en dos presentaciones básicas:

Transportador de sistema centesimal

1. Transportador de 360°, con forma de círculo graduado.

2. Transportador de 180° con forma de semicírculo graduado. Es más común que
el de 360° pero tiene la limitación de que al medir ángulos cóncavos (de más de
180° y menos de 360°), se tiene que hacer un ajuste del instrumento.

En Francia y en Estados Unidos se usa una división de la circunferencia en 400

grados centesimales, por lo que existen en esos países transportadores en los que
se observa cada cuarto de círculo o cuadrante una división de 100 grados
centesimales.

Para trazar un ángulo en grados, se sitúa el centro del transportador en el vértice

del ángulo y se alinea la parte derecha del radio (semirrecta de 0º) con el lado
inicial. Enseguida se marca con un lápiz el punto con la medida del ángulo
deseada. Finalmente se retira el transportador y se traza con la regla desde el
vértice hasta el punto previamente establecido o un poco más largo según se
desee el lado terminal del ángulo.

Para medir un ángulo en grados, se alinea el lado inicial del ángulo con el radio
derecho del transportador (semirrecta de 0°) y se determina, en sentido contrario
al de las manecillas del reloj, la medida que tiene, prolongando en caso de ser
necesario los brazos del ángulo por tener mejor visibilidad.

Aun cuando pocas personas distinguen la diferencia entre un transportador

correctamente graduado y otro que no lo sea, para que el transportador se
considere correcto debe iniciar con el cero del lado derecho e ir de 10 en 10
grados en sentido contrario al de las manecillas del reloj. Para trazar ángulos en
una hoja de cuaderno, conviene un transportador de 360° del tamaño más
pequeño, y para trazar ángulos en el pintarrón, conviene uno de 360° del más
grande que haya, pues en el estuche geométrico didáctico de madera, viene en
sentido contrario la graduación además de que solo viene en 180°.

Goniómetro
 Ilustración: Goniómetro

Características

∙ Goniómetro analógico, utilizado para medición de ángulos.

∙ Lupa magnificadora del vernier.

∙ Rango de medición 360º.

∙ División mínima 5´.

∙ Ajuste fino.

∙ Dispositivo para medición de ángulos agudos.

∙ Fabricado en acero inoxidable.

∙ Fácil montaje en calibres de altura Provisto con 3 reglas intercambiables.

Banco de medida

Son mesas de apoyo totalmente planas que ayudan a la medición de gran precisión.

Niveles

-Nivel lineal. Sus principales características son:

∙ Utilizado para nivelación o control de planitud.

∙ Sensibilidad 0,02mm/m

∙ Base prismática (140º).

∙ Superficie de apoyo rectificada

Ilustración: Nivel

-Nivel cuadrangular. Sus principales características son:

● Permite nivelaciones tanto horizontales como verticales

● 2 Caras de apoyo prismáticas (140º).Puede ser colocado sobre superficies
planas ó cilíndricas
● Dimensiones 200x200x44mm
● Sensibilidad: 0,02mm/m
 Ilustración: Nivel cuadrangular

3. LA METROLOGÍA EN LA EMPRESA

3.1.- La importancia de la metrología en la empresa

Como es conocido, la metrología es un aspecto fundamental y clave en la

industria, y su aplicación al proceso productivo garantiza que los productos
obtenidos sean aceptados en las siguientes fases de las cadenas de valor.

Su aplicación es transversal a todo el tejido productivo, y en todas sus fases,

desde la producción de primeras materias hasta el embalaje del producto de
consumo.

Dado que los mercados son cada vez más exigentes en cuanto a la calidad y
excelencia del producto final, el integrador en cada fase trata de trasladar esta
exigencia hacia atrás en toda la cadena de valor, remitiendo al proveedor anterior
la responsabilidad sobre las partes o elementos suministrados, y así
sucesivamente hasta los productores de materias primas en el sector primario,
quienes deben garantizar características tales como composición química,
estructura molecular, contenidos o ausencias de determinadas sustancias,… etc.

Actualmente en el mundo industrial en el que se mueven las empresas, el cual

empieza a ser más competitivo y riguroso, una de las soluciones que podemos
abordar es gestionar un proceso metrológico acorde a nuestras necesidades de
producción, esta estrategia nos ayudara a tener una trazabilidad dimensional, que
asegure resultados fiables en los procesos de fabricación y en los productos.

El proceso de verificación metrológica se debe de entender dentro de la empresa

como un proceso más dentro del proceso productivo. Asegura la calidad de los
productos entregados y añade valor al producto.

Sólo lo que se mide se puede mejorar. De esta manera la verificación de calidad

de los productos basados en el control dimensional permite conocer la capacidad
actual de los procesos productivos. Midiendo se puede mejorar. Es decir,
conociendo la capacidad actual del proceso se puede conocer el estado actual del
proceso productivo y poner en marcha acciones para tener un mayor control.

En este principio se basa la metodología 6 Sigma, con su sistemática DMAIC

(Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar). En cada vez más sectores se
empieza a exigir no sólo el que un número determinado de piezas sean correctas,
sino que mediante los estudios de capacidad en un número representativo de
productos y en distintos momentos se asegure que la distribución normal
resultante del proceso esté controlada, es decir que sea un proceso capaz. Se ha
definido el concepto 6 Sigma como aquel que por su baja probabilidad de rechazo,
asegura la calidad de los productos fabricados en serie.

Los procesos capaces aseguran el proceso productivo, consiguiéndose mayor

productividad, reduciendo los plazos de entrega, una mayor calidad, mayor
seguridad y mayor motivación por parte del personal.

En resumen se puede decir que MEDIR ES CLAVE PARA EL ÉXITO DEL

PROCESO INDUSTRIAL.

Nuestra finalidad se verá cumplida evaluando y analizando dimensionalmente

nuestro producto, optimizando nuestros recursos existentes y garantizando que,
gracias a los resultados obtenidos, se pueda cumplir las especificaciones técnicas.
Impactando positivamente en la calidad del producto colocándonos con total
fiabilidad en cabeza de nuestro sector y superando las expectativas iniciales del
cliente.

3.2. Directrices de gestión metrológica en la empresa

Se muestran a continuación las principales directrices que indica la norma UNE

66180:2008. Esta norma define los sistemas de gestión de la calidad y evaluación
metrológica. Principalmente lo que se clarifica es la gestión de los procesos del
sistema de gestión de las mediciones y del sistema de gestión de la organización,
madurez del sistema realizado y la identificación de oportunidades de mejora del
sistema de gestión de mediciones.

Requisitos generales a tener en cuenta:

1º- La organización debería establecer, implementar, documentar y mantener un

sistema de gestión de las mediciones que permitiera asegurar que tanto los
equipos de medición como los procesos de medición son adecuados para su uso
previsto en el cumplimientos de los requisitos metrológicos, a la vez que gestionar
el riesgo de obtener resultados de medición incorrectos.

2º- Se deberá establecer procesos para la correcta identificación de los requisitos

metrológicos del cliente y su producto a verificar.

3º- Se deberá determinar los procesos necesarios del sistema de gestión de las
mediciones y su aplicación en el sistema de gestión global de la empresa.

4º- Determinar la secuencia de estos procesos

5º- Establecerlos los criterios para asegurar que tanto la operación como el control
de dichos procesos sean eficientes y eficaces.
6º- Realizar un seguimiento de la medición y análisis de los procesos

7º- Implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados
y la mejora continua de estos procesos

Consideraciones generales respecto al cliente:

Saber cuáles son las medidas necesarias de la pieza, hacer un estudio de la pieza
y el problema a solucionar y llegar a una conclusión con el cliente de cuáles son
las medidas estrictamente necesarias.

Se debe de asegurar que se establezcan canales de información sistemáticos, a

través de los cuales los procesos de medición y de confirmación metrológica
reciben los requisitos de clientes y de otras partes interesadas relacionadas con
aspectos tales como:

-Especificaciones expresadas en términos de variables a medir sobre el producto y

servicio que presta la organización.

-Límites de especificación de procesos de realización del producto.

-Requisitos legales y reglamentarios.

Es muy importante tener una fluidez comunicativa con el cliente al que se verifica y
por ello se debe de controlar:

-La información sobre los resultados de la medición.

-Las posibles modificaciones en los requisitos petrológicos y como afectarían al

diseño y operación de los procesos de confirmación petrológica y de medición.

-La retroalimentación del cliente y otras partes interesadas, incluyendo sus quejas.

En cuanto a los objetivos de la calidad, estos deben ir encaminados a:

-El mantenimiento y optimización de los equipos de medición ensayo y su

confirmación metrológica.

-La no existencia de equipos de medición y procesos de medición no conformes.

-La mejora de la capacidad metrológica en términos de eficacia y eficiencia.

-La mejora de la satisfacción de cliente en lo relativo a las mediciones.

-La actualización de normas y procedimientos de mejora de las mediciones.

-El aumento de la competencia del personal que realiza las mediciones.

En cuanto a los recursos de la información, se debería de tener un sistema

documental que incluyera:

-Un manual de gestión de las mediciones, donde se puede explicar el alcance, la

política, organización y medios dispuestos para satisfacer las necesidades y
expectativas de las partes interesadas.

-Procedimientos de ensayo y calibración donde se recogen todos los requisitos

necesarios para asegurar la calidad constantemente.

-Especificaciones de calidad, donde se fijan las características del producto a

verificar y su método especifico a emplear.

Las pautas mínimas a tener en cuenta en el proceso de medición, tanto en

concreto como en general, son:

-Saber qué características aplicar a las mediciones realizadas y por qué

(cilindridad, concentricidad, planitud, etc.) y clarificar las tolerancias.

-Tener si es posible soporte informático (3D) o plano, nominales de pieza a medir.

-Utilizar el equipo de medición más adecuado para la pieza a medir.

-Tener claro el alineamiento de fabricación y saber el que interesa para la

medición, normalmente debe ser el de fabricación.

-Conocimiento técnico de todas las posibilidades del software de medición.

-Calibrar rutinariamente (mínimo una vez por semana estando a un turno).

-Comprobación de todas las partes del equipo de medición y accesorios

(palpadores, extensiones, etc.) estén en buenas condiciones.

-Comprobar medidas realizadas de maneras distintas e iguales para tener un

conocimiento mejor de que la medición es la correcta.

-Tener acreditación laboratorio.

-Tener material de apoyo para el posicionamiento correcto de la pieza a medir que

fije sin movimiento posible y sin dañar a la pieza.

-Limpiar zonas a medir y palpador a utilizar.

-Comprobación del estado ambiental en el momento de la medición (Temperatura
y Humedad).

-Si se repite la medición de una misma pieza en distintas ocasiones, siempre se

debe de utilizar mismo alineamiento, mismo equipo de medición (en tridimensional
mismo palpador y misma posición), intentar estar en misma temperatura valdrá
con estar entre 19º y 20º.
3.3. El laboratorio de metrología

A continuación se muestran las consideraciones generales que se deben de tener

en cuenta en un laboratorio de metrología.

A. General: Considerar los factores que influyen en la contabilidad y rectitud de las

pruebas y calibraciones.

B. Personal: Asegurar la competencia técnica del personal en las pruebas y

calibraciones que realiza.

C. Condiciones ambientales e instalaciones: Establecer las condiciones

adecuadas de las instalaciones para el tipo de pruebas y calibraciones que se
realizan, asegurando que las condiciones ambientales no invaliden los resultados
obtenidos, lo que incluye el control de las condiciones.

D. Métodos de calibración y de validación: Establecer los métodos y

procedimientos adecuados de prueba y calibración en el alcance del laboratorio
incluyendo muestreo, manejo, transporte, almacenamiento y preparación de partes
y la estimación de la incertidumbre así como el uso de técnicas estadísticas donde
sea apropiado.

E. Equipo: Se debe contar con el equipo necesario y de exactitud adecuada para

la realización correcta de las pruebas y calibraciones. El equipo debe estar
identificado, calibrado y en condiciones aceptables.

F. Trazabilidad de las mediciones: Contar con un programa y procedimiento para la

calibración del equipo, que asegure que las calibraciones y pruebas hechas por el
laboratorio sean trazables al sistema internacional de unidades (SI).

G. Muestreo: Contar con planes y procedimientos de muestreo donde se lleva

acabo muestreo de sustancias, materiales y productos.

H.- Manejo de partes de calibración y prueba: Contar con procedimientos para el

transporte, recibo, manejo, protección, almacenamiento, disposición de partes en
calibración o prueba para proteger la integridad de las partes.
I.-Asegurar la calidad en los resultados de las pruebas y calibraciones. Contar con
procedimientos de control de calidad para comprobar la validez de las pruebas y
calibraciones.

J.-Informe: Los resultados obtenidos se pondrán con exactitud, claridad y

objetivamente de acuerdo con los datos necesarios y acordes a la alineación.

Para conseguir la acreditación de un laboratorio de metrología se debe de seguir

la Norma ISO/IEC 17025:1999 “Requerimientos generales para la competencia de
laboratorios de prueba y calibración” y que sea validada por una entidad de
acreditación conocida.

También es necesario guiarse por la Norma UNE-EN ISO 10012 “Sistemas de

gestión de las mediciones. Requisitos para los procesos de medición y los equipos
de medición”.

3.3. Capital humano. El metrólogo

Se debe asegurar que el personal involucrado en el sistema de gestión de las

mediciones demuestra una aptitud adecuada para efectuar las tareas que se le
asignen. Debe especificarse cualquier habilidad especial que se requiera.

Asegurarse de que se provea la formación para responder a las necesidades

identificadas, que se mantengan registros de las actividades de formación y que
su eficacia sea evaluada y registrada. El personal de metrología debe tomar
conciencia de sus responsabilidades, así como el impacto de sus actividades en la
eficacia del sistema de gestión de las mediciones y en la calidad del producto.
 Ilustración: Personal técnico en metrología de la Fundación Prodintec

El personal en formación debe ser supervisado adecuadamente.

Las competencias del personal asignado al sistema de gestión de las mediciones

deberían incluir:

-Las competencias técnicas asociadas a las mediciones y a los equipos de

medición.

-Las competencias de gestión asociadas al sistema de gestión de las mediciones.

-La educación y formación necesaria.

-Las habilidades demostrables.

-La experiencia necesaria.

-Las competencias personales.

Dentro de las competencias recomendadas: el personal asignado al sistema de
gestión de las mediciones también debería tener buenos conocimientos sobre
requisitos legales y reglamentarios aplicables, principios generales de Metrología,
incluyendo el software utilizando en los instrumentos y sistemas de medición,
principios de gestión de calidad.

Dentro de las competencias necesarias: el personal debería identificar y

comprender los requisitos metrológicos, llevar a cabo mediciones en las
condiciones ambientales adecuadas y con el nivel de precisión requerido, llevar a
cabo cálculos estadísticos resultantes de varias mediciones en el control por
muestreo y deducir conclusiones correctas, llevar a cabo calibraciones teniendo en
cuenta las condiciones externas y el nivel de precisión requerido.

La dirección de la función metrológica deberá evaluar periódicamente el

cumplimiento de las competencias actuales y futuras con el fin de proporcionar de
las actuaciones necesarias, como formación, para mejorar el desempeño del
personal y el desarrollo profesional.