02 y 03 Conceptos Preliminares - 2023

CONCEPTOS PRELIMINARES
PRIMERA PARTE
1) ENLACES
Los metales son sólidos cristalinos que poseen propiedades típicas debidas al
ordenamiento atómico, según modelos representados por sistemas geométricos determinados.
A su vez, estos átomos están unidos entre sí de un modo particular, característico de los
metales, denominado Enlace Metálico. Además, existen otros tipos de enlaces atómicos que
se describen a continuación.
1-1) ENLACE IÓNICO
Se basa en la atracción eléctrica entre iones de carga eléctrica opuesta dispuestos en

forma alternada. Se presenta, por ejemplo, en los cristales de ClNa. El Na, con un solo electrón
de valencia, tiende a cederlo y quedar con la última capa electrónica saturada con ocho
electrones (configuración de menor energía libre). Queda así el átomo de Na cargado
positivamente. A su vez, el átomo de Cl con siete electrones periféricos tiende a tomar uno para
completar su capa exterior con ocho electrones y llegar así a su configuración de equilibrio. El
átomo de Cl se convierte entonces en un ión negativo. Estos iones se ordenan regular y
alternadamente, atrayéndose entre sí y ligándose por el compartimiento de un electrón. Son
uniones muy fuertes, materiales difíciles de conformar plásticamente y rompen por clivaje a
través de planos cristalográficos preferenciales. Son malos conductores de la electricidad por
estar comprometidos sus electrones en el enlace iónico.
1-2) ENLACE COVALENTE
Consiste en la coparticipación de electrones periféricos. El Cl en su molécula biatómica,

comparte en cada átomo un electrón periférico para así lograr su equilibrio al completar su
última capa con ocho electrones. Se produce el enlace covalente entre átomos de más de tres
electrones periféricos. El diamante es un caso de unión covalente; en él cada átomo de Cl se
encuentra ligado a otros cuatro con enlace covalente. De esta forma se logran uniones muy
rígidas que dan origen a materiales poco conductores de la electricidad y generalmente muy
duros.
1-3) ENLACE DE VAN DER WAALS
02 Y 03 CONCEPTOS PRELIMINARESs
1
Son uniones débiles entre átomos con la capa periférica completa. La unión se logra
por polarización de las moléculas en el momento de acercarse entre sí.
1-4) ENLACE METÁLICO
Se produce entre átomos con pequeña cantidad de electrones periféricos como los
metales. Los átomos tienden a desprender estos electrones periféricos dando origen a iones
positivos que se ordenan geométrica y simétricamente, conformando una estructura cristalina.
Esta estructura puede tener algún defecto como falta de algún ión o la existencia de planos
adicionales de iones. Estas fallas son las responsables de la plasticidad de los metales. No
obstante las estructuras cristalinas poseen un bajo nivel de energía interna. Los electrones
desprendidos forman una nube electrónica que envuelve y se interpone entre los iones
positivos ordenados, siendo la responsable de la alta conductividad eléctrica y térmica de los
metales. La atracción electroestática entre los iones positivos y la nube electrónica da origen a
que el enlace metálico sea fuerte.
La baja energía interna está relacionada con la formación de iones con la capa
periférica completa de ocho electrones y el ordenamiento en retículos cristalográficos de estos
iones positivos.
Frente a un esfuerzo externo los iones positivos por ser equivalentes pueden cambiar
de posición, desplazarse, volver a ordenarse y restituir sus ligaduras, lo que contribuye, junto
con los defectos cristalinos, a la plasticidad de los metales. Estos defectos, que son vacíos o
vacancias, son ocupados por los iones positivos, produciéndose un movimiento interno.
Las estructuras cristalinas responden a modelos geométricos representados por
esferas tangentes entre sí, aunque se conviene en representar los átomos por el punto central.
Así se origina el cristal metálico.
2) CRISTAL METÁLICO
Antes de avanzar con el desarrollo de este tema, resulta conveniente analizar

semánticamente la palabra cristal. La historia nos dice que los vidrieros venecianos, que
alcanzaron un dominio notable de las técnicas de fabricación del vidrio entre los siglos XIII y
XVIII, lograron fabricar un vidrio tan transparente que lo denominaron “cristallo” (hoy conocido
como “cristal de Murano”) por su similitud con el mineral semiprecioso llamado “cristal de roca”
(una variedad del cuarzo). Es decir, creyeron haber obtenido cristal de roca sintético. Bautizar
así al vidrio descubierto fue tan desafortunado, pues nada hay tan opuesto, desde el punto de
vista de la estructura atómica, como los vidrios y las sustancias cristalinas. En efecto, estas
últimas se caracterizan por poseer una estructura ordenada, en tanto que la de los vidrios es
desordenada o amorfa.
En Inglaterra, en 1674, se produjeron vidrios (técnicamente silicato sódico-cálcico) de
mejor calidad que los de Murano con el agregado de plomo. El bautismo también fue
2
desafortunado pues se lo llamó “cristal de plomo” (“lead crystal”) o “cristal inglés” como todavía
hoy se lo conoce.
No obstante ser el vidrio estructuralmente opuesto a los metales, para el estudio de
estos últimos es frecuente recurrir al primero (por ejemplo la teoría de propagación de fisuras
de Griffith y la Fractomecánica).
Realizadas las aclaraciones necesarias, se puede decir que el ordenamiento en
cuerpos geométricos, de los iones metálicos llamadas celdillas unitarias da origen a lo que se
llama red cristalina; sus aristas se convierten en el Parámetro de la Red. La representación
en el espacio de estos cuerpos geométricos iguales, origina la Estructura Cristalina. Los
cuerpos que más se repiten entre los metales son el cubo en sus tres variantes: cúbico, cúbico
de cuerpo centrado y cúbico de caras centradas, y el paralelepípedo de base hexagonal. En
algunos casos, particularmente cuando se estudia la capacidad de deformación de los metales,
es conveniente identificar la Celdilla Elemental o Primitiva. Por ejemplo, la celdilla elemental
del sistema hexagonal es ortorrómbica, mientras que la del sistema cúbico de caras centradas
es el romboédrica.
Las longitudes de los bordes se identifican con las letras a, b, c y d y se miden en

-7
Angstrom (1 Å= 10 mm). Las caras se designan con las letras A, B y C y los ángulos de esas
caras con las letras ,  y .
Algunos metales presentan distintos sistemas cristalinos con la variación de la presión y
la temperatura. Así, el hierro, presenta a presión atmosférica una estructura cúbica de cuerpo
centrado hasta los 910 °C; a partir de allí aparece en la misma condición una estructura cúbica
pero de caras centradas. La primera se denomina Fe  y la segunda Fe . Por encima de 1400
°C aparece nuevamente la estructura cúbica de cuerpo centrado pero su parámetro de red es
distinto del Fe ; a este estado alotrópico se lo llama Fe .
3) SISTEMAS CRISTALINOS – PROPIEDADES
3
El sistema cristalino conforma, como se ha dicho, una red cristalina. El sistema y la red
son los responsables de muchas propiedades físicas de los metales, tales como: conductividad
térmica y eléctrica, solubilidad, resistencia mecánica, plasticidad, coeficiente de dilatación
térmica lineal y volumétrico, etc..
Estos sistemas cristalinos también proporcionan distintas propiedades en distintas
direcciones. Mientras que los gases y los líquidos son isotrópicos, muchos sistemas cristalinos
resultan anisotrópicos. El sistema cúbico es una excepción parcial y posee iguales propiedades
en distintas direcciones principales pero no en planos oblicuos.
La conductividad eléctrica depende de la nube electrónica que rodea a los iones
positivos.
La plasticidad depende de la equivalencia de los iones positivos que puedan cambiar de

posición rompiendo sus ligaduras y reponerlas en otro sitio. Este cambio de posición es
facilitado por la presencia de defectos como las Dislocaciones que son planos extras de iones
positivos colocados dentro de la red; si un material con este defecto se lo somete a un ensayo
de fatiga, se produce un desplazamiento y apilamiento de dislocaciones que termina por
incrementar su acritud, impedir la deformación plástica y acarrear la rotura. Otra imperfección
es la Vacancia que es un hueco o vacío en la red. Durante la conformación plástica las
vacancias permitirán el alojamiento de un ion positivo equivalente.
¡Cuánto más simple y simétrica es una red, más plástico resulta el metal!
La anisotropía de las redes depende de su densidad atómica (o iónica positiva). Se

había comentado que la cúbica simple es isotrópica a través de los planos paralelos a los ejes
de simetría; pero deja de serlo a través de planos oblicuos al variar la densidad atómica.
4
El plano oblicuo (triángulo) contiene 3 átomos, mientras que los principales paralelos a
los ejes contienen siempre 4 átomos.
A continuación se describen los diversos sistemas cristalinos:
SISTEMA VARIANTES LONGITUDE ÁNGULOS EJEMPLOS

CRISTALINO S SOBRE
EJES
CÚBICO SIMPLE c.cu.c.:Cr, Fe, Mo,
 W
CUERPO a= b= c 90° c.ca.c.:Al, Cu, Au, Pb,
CENTRADO Ni, Pt, Ag, Fe
CARAS CENTRADAS
TETRAGONAL SIMPLE a= b c 
CUERPO 90°
CENTRADO
ORTORRÓMBICO SIMPLE
CUERPO a  b c 
CENTRADO 90°
BASE CENTRADA
CARAS CENTRADAS
ROMBOÉDRICO SIMPLE a= b= c 
90°
HEXAGONAL SIMPLE  90° compacto: Co, Mg,
a1= a2= a3 c  120 Ti, Zn
COMPACTO
MONOCLÍNICO SIMPLE a b c 90°

BASE CENTRADA
TRICLÍNICO SIMPLE a b c 
90°
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4) ESTRUCTURA GRANULAR
El ordenamiento del sistema cristalino (es decir la formación de una red), comienza con
la solidificación del material (cristalización) iniciada simultáneamente en varios puntos. De esa
manera cada red tendrá una orientación particular (eje principal de cristalización) que al
encontrarse con otra orientación conformará un límite. Cada uno de estos edificios cristalinos se
llama grano y su intersección con otro borde de grano. Estos últimos son los responsables de
trabar los deslizamientos atómicos. De esto se deduce que metales de grano fino, es decir gran
cantidad de superficie intergranular en relación con el volumen granular, es menos deformable
plásticamente y mecánicamente más resistente.
Son los granos las porciones observables al microscopio y su forma y tamaño están
íntimamente vinculados con las propiedades físicas.
La disminución del tamaño de grano produce un aumento de la resistencia mecánica.
Pero a medida que aumenta la temperatura, aún para pequeños tamaños, disminuye la
cohesión intergranular hasta anularse a altas temperaturas sin que el metal este fundido. A
estas temperaturas existe diferencia de cohesión entre el borde y el interior del grano.
La variación de la fuerza de cohesión se muestra en el gráfico, notándose una

temperatura correspondiente al cruce de las dos rectas de variación que representa la Fuerza
de Equicohesión entre el borde y el interior. Por encima de la temperatura de equicohesión la
fractura es del tipo intergranular, mientras que por debajo generalmente es del tipo
transgranular.
5) FORMACIÓN DE LOS GRANOS CRISTALINOS
A la elevada temperatura T1, se produce un movimiento desordenado de los átomos

(iones positivos) por poseer elevado nivel de energía cinética. Esto impide la formación y el
agrupamiento del sistema cristalino. En la medida que desciende la temperatura a T2, los iones
vibran menos y tienden a ordenarse en varios puntos simultáneamente que se llaman
gérmenes de cristalización. En distintos tiempos, T2 es igual a T3. Los átomos sin ordenar,
6
impactan contra los gérmenes formados y destruyen a algunos de ellos. Los sobrevivientes
ejercen acción de núcleo atrayendo a los átomos libres y formando redes espaciales. Es decir
que los gérmenes están en constante formación y destrucción pues en otra parte se están
formando nuevos gérmenes. Cuando se llega a la temperatura T4 (T4= T3= T2) en un tiempo
distinto, se destruye una de las tres redes formadas (por ejemplo la 3) y permanecen
fortalecidas por sus átomos las redes 1 y 2. A esa temperatura constante, los gérmenes crecen
y se forman las redes hasta que en su crecimiento interfieren con la red vecina, deteniéndose el
crecimiento de ambas. Allí se produce la conformación de dos granos que se diferencian entre
sí por haber nacido a partir de gérmenes distintos y, por lo tanto, tener distinta orientación
cristalina.
En los bordes de grano se manifiestan la mayoría de los fenómenos físicos. Están
formados por un cemento amorfo que, en realidad, es un cambio de orientación gradual del eje
principal cristalino de un grano hasta el otro eje del grano vecino.
A mayor tiempo de enfriamiento, mayor el tamaño de grano y viceversa, ya que cuanto
más tiempo haya para destruir gérmenes de cristalización, menor cantidad de ellos sobrevive y,
consecuentemente, queda menor cantidad de granos pero más grandes. La estructura de grano
grueso es perniciosa para su utilización en órganos de máquinas pues son de baja resiliencia,
poco tenaces y frágiles (  5%).
6) TAMAÑO DE GRANO - TIPOS DE GRANOS
La norma IRAM-IAS U 500 - 122 normalizó el tamaño de grano, definiéndolo como la

cantidad de granos observables en un círculo de 100 mm de diámetro, trazado sobre una
fotomicrografía tomada con 100 X. Se los designa con números desde el 000 (grueso) al 12
(fino). En la práctica Nº 2 se enriquecerá el tema.
7
Por su forma existen distintos tipos de granos:
Grano equiaxial: es aquel que tomando un centro hipotético, presenta idénticas dimensiones
hasta su borde en cualquier dirección. Su crecimiento fue normal, sin perturbaciones y con baja
velocidad de enfriamiento.
Grano direccional o alargado: es aquel que ha sido deformado por conformación plástica en
frío pero recociéndolo se vuelve equiaxial. A este fenómeno se lo llama recristalización y se
manifiesta en los aceros al carbono de baja aleación conformados plásticamente en frío cuando
se los calienta a 500 ºC y se los enfría lentamente, luego de un mantenimiento a esa
temperatura.
Grano acicular: es aquel que aparece cuando se elimina o restringe la difusión durante el
enfriamiento de una aleación por aplicarse una velocidad que impide el crecimiento equiaxial
luego de la nucleación.
Grano dendrítico: es aquel que surge como consecuencia de la diferencia de la velocidad de
enfriamiento durante la solidificación, entre la superficie en contacto con el molde y el interior.
7) ENERGÍA GRANULAR
Durante la solidificación se produce un intercambio de energía. La fase líquida presenta

un estado de equilibrio y de menor energía posible. La aparición de un germen sólido produce
un desprendimiento de energía proporcional al cubo del volumen, resultando el volumen
contenido por la interfase líquido-sólido, la zona del nuevo sistema con más bajo nivel
energético; a esta energía desprendida se la llama Gv. Por el contrario, la interfase antes
citada es la zona más tensionada, es decir la de más alto nivel energético de ese sistema; por
lo tanto absorberá una cantidad de energía Gs. En la medida que la partícula sólida sea más
grande en el medio líquido en que aparece, la relación entre el volumen y la superficie crece. De
esta manera, la energía desprendida al ser proporcional al volumen, supera a la energía
absorbida que es proporcional a la superficie de la partícula.
Representando la curva Gv y Gs, considerando la primera negativa pues es cedida y
positiva la segunda por aprovecharla el sistema, la suma algebraica de ambas dará origen a
una curva Gt (incremento de energía total) y registrará un máximo de energía crítica Gc para
un radio crítico r* a partir del cual el germen se convierte en núcleo. Generalmente se requiere
la presencia de alguna impureza sólida en el medio líquido (catalizador) para iniciar la formación
de un germen. Matemáticamente la solución es la siguiente:
Gt = Gs - Gv
donde:
Gv= - ev . 4/3..r
3
Gs= es . 4. .r
2
ev= energía liberada por la formación de una unidad de volumen

es= energía necesaria para crear una unidad de superficie de fase.
8
La partícula con radio < r* disminuye su energía libre en la medida que se acerca a la
izquierda, es decir al disminuir su radio. Consecuentemente, esta partícula tiende a
desaparecer. La partícula con radio > r* tiende también a disminuir su energía libre hacia la
derecha, pero creciendo en tamaño (aumento del radio) y formando un germen definitivo o
núcleo.
En la medida que crece la cantidad de gérmenes definitivos para un mismo volumen
metálico, la cantidad de granos generados será mayor y por lo tanto más pequeños. En los
aceros se logra con la adición de aluminio que además de desoxidar formando alúmina (Al 2O3),
produce por el fino tamaño de sus partículas una gran cantidad de gérmenes y,
consecuentemente, gran cantidad de granos pequeños.
Los granos crecen de diversas formas; en las paredes de una lingotera crecen en forma
arborescente o dendrítica ya que la velocidad de enfriamiento es más alta en las paredes y
serán más equiaxiales hacia el interior del lingote. Durante el crecimiento, parte de los
componentes quedan en solución líquida y atrapados entre granos vecinos, formando una
segunda fase denominada segregación interdendrítica.
Si se trata de una aleación, metal puro o solución sólida que ha sufrido algún
tratamiento de conformación plástica en frío y sus granos se hallan deformados, pueden
recristalizarse (volver a ser equiaxiales). Ello se logra con la entrega de energía en forma de
calor para poder darle a los átomos cierta movilidad y acomodarse por difusión. Por lo tanto, la
ecuación de equilibrio de energía se modifica por el agregado de la energía de deformación
Gd:
Gt = Gs - Gv + Gd
Existe una cantidad mínima de deformación expresada a través del porcentaje de
reducción, a partir del cual con una adecuada temperatura se logra la recristalización. No
obstante existen algunos casos en que se logra la recristalización sin la incorporación de
9
energía de deformación; se trata de los aceros que sufren transformaciones alotrópicas con el
cambio de la temperatura.
8) DIFUSION EN ESTADO SÓLIDO
8-1) Introducción – Movimientos Atómicos
A temperaturas superiores al cero absoluto todos los átomos tienen movimiento. En el

estado sólido, los movimientos son vibraciones alrededor de un punto de equilibrio. Cuando la
temperatura o la influencia de un campo eléctrico o magnético supera un determinado valor, el
átomo puede abandonar su posición de equilibrio.
Difundir implica trasladar algo a través de un medio. Desde el punto de vista de la
metalurgia es la capacidad para producir la movilidad atómica de la estructura cristalina en
estado sólido
Los movimientos atómicos en un cristal metálico se realizan de acuerdo a uno de los
mecanismos siguientes:
a) Mecanismo de vacancias (fig.1): el átomo pasa a ocupar el lugar vacante vecino a su

posición de equilibrio;
b) Mecanismo de intersticios (fig.2): los átomos solutos de pequeño radio ocupan los
intersticios de la red del cristal del solvente;
c) Mecanismo de anillos de a tres o de a cuatro átomos.(fig.3 y 4): la rotación de tres o
cuatro átomos vecinos ubica a cada cual en uno de los lugares adyacentes a su
posición inicial;
d) Mecanismo de bordes de grano (fig.5): la menor densidad atómica en los bordes de
grano facilita los cambios de posición de los átomos.
10
Cualquier desplazamiento atómico requiere una cierta cantidad de energía llamada
energía de activación (fig.6). La energía de activación en el mecanismo de intersticios es el
valor del salto de energía. Se requieren mayores cantidades de energía para los
desplazamientos atómicos en materiales de alto punto de fusión (átomos más fuertemente
ligados).
Todos los átomos tienen igual probabilidad de movimiento en todas las direcciones
posibles. Cuando prevalecen los movimientos en una dirección dada, por ejemplo AB (fig. 7), se
dice que hay difusión desde A hacia B. Esto ocurre solamente cuando hay un gradiente de
concentración (equivalente al potencial eléctrico, a la presión hidráulica o neumática).
La difusión de los átomos dentro del material en el que se encuentran se denomina
autodifusión.
8-2) Influencia del gradiente de concentración
En la fig.7 existe un gradiente (variación) de concentración de los átomos marcados de

la superficie hacia adentro. Por lo tanto existe mayor cantidad de átomos marcados a la
distancia A que a la B. En una red atómica en donde la concentración se mantiene constante,
los átomos individuales tienen igual probabilidad de moverse en todas las direcciones es decir
existe igual probabilidad para que los átomos marcados en A se desplacen hacia B, como para
que los átomos marcados en B se desplacen hacia A.
A causa del mayor número de átomos marcados existentes en A, será mayor el
desplazamiento de átomos marcados de A hacia B que de B hacia A. Por lo tanto los átomos
marcados difunden de la superficie o zona de mayor concentración hacia el interior o zona de
menor concentración.
11
8-3) Leyes de la difusión o leyes de Fick
8-3-1) Primera ley de Fick
La cantidad de material desplazado en un proceso de difusión es proporcional al

gradiente de concentración:
dC
J= -D . ------ . A (1)
dx
donde:
J: es el volumen de metal que cruza un plano perpendicular a la dirección de difusión en
3
la unidad de tiempo en cm /seg;
2
A: es el área del plano a través del cual ocurre la difusión en cm ;
D: es el coeficiente de difusión, o volumen de material que difunde recorriendo un
espacio unitario a través de una superficie unitaria en la unidad de tiempo. El signo
negativo indica que la difusión avanza hacia los valores de menor concentración
2 3 2
atómica; [cm /seg=cm .cm/seg.cm ]
dC/dx: es el gradiente de concentración o variación de la concentración en la dirección x
en 1/cm.
El coeficiente de difusión D se calcula en función del coeficiente de interdifusión Do que
se obtiene de la forma que se explica a continuación: llamando D* al coeficiente de autodifusión
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(movilidad de los átomos de A en un metal puro de A), y Da y Db a los coeficientes intrínsecos
de difusión, o movilidad de los átomos de A en la aleación AB y de B en la aleación AB,
tendremos:
d ln fa
Da= Da* . (1 + -----------) (2)
d ln Xa
Donde fa es el coeficiente de actividad termodinámica de A en la aleación AB con una fracción

atómica Xa de A. Del mismo modo tendremos:
d ln fb
Db= Db* . (1 + -----------) (3)
d ln Xb
En una aleación AB de solución sólida sustitucional, los átomos de A y B difundirán en

la dirección del gradiente de concentración a través de un plano. La resultante de estos
movimientos es la suma algebraica de los movimientos atómicos de A y B a través de un plano
2
de 1cm en 1seg. El coeficiente de interdifusión Do (este coeficiente no toma en cuenta la
temperatura), será:
Do= Xa . Db + Xb . Da (4)
Siendo Xa y Xb las fracciones atómicas de A y B en la aleación.

El coeficiente de difusión D se relaciona con el de interdifusión Do a través de las
expresiones (5) y (6):
-Q / R . T
D = Do . e (5)
Ln D = ln Do – Q / 2,3 R .T (6)
Donde Q es la energía de activación o energía que hay que vencer para que se produzca la
difusión.
En la tabla siguiente se dan algunos valores de coeficientes de difusión calculados con
el coeficiente de interdifusión Do.
COEFICIENTE DE INTERDIFUSIÓN
DIFUSIÓN D EN
2
cm /s PARA
TEMPERATURAS
DE
SOLUTO SOLVENTE 500°C 1000°C CONSTANTE DE CALOR
(*) (*) DIFUSIÓN D0 NECESARIO
(COEFICIENTE DE QÓ
13
INTERDIFUSIÓN) EN ENERGÍA DE
2
cm /s ACTIVACIÓN
(log D= log D0 - Q/2,3 EN cal/mol
R T)
-10,3 -6,5
CARBONO HIERRO c. ca. c. (10 ) 10 0,2100 33800
-8,2 -6,2
CARBONO HIERRO c. cu. c. 10 (10 ) 0,0079 18100
-19,5 -11,8
HIERRO HIERRO c. ca. c. (10 ) 10 0,5800 67900
-16,1 -9,5
HIERRO HIERRO c. cu. c. 10 (10 ) 5,8000 59700
-19 -11,6
NÍQUEL HIERRO c. ca. c. (10 ) 10 0,5000 66000
-19,6 -12
MANGANE HIERRO c. ca. c. (10 ) 10 0,3500 67500
-SO
-12,2 -8
CINC COBRE 10 10 0,0330 38000
-9,3
COBRE ALUMINIO 10 fusión 2,0000 33900
-15,1 -8,8
COBRE COBRE 10 10 11,0000 57200
-12,9
PLATA PLATA (grano) 10 fusión 0,7200 45000
-6,9
PLATA PLATA (borde de 10 fusión 0,1400 21500
grano)
-11,5 -6,8
CARBONO TITANIO 10 (10 ) 2,24 41600
(altamente
compacto)
(*) El paréntesis indica que la fase formada es metaestable.
En los metales el coeficiente D varia con:

a) el radio atómico del material a difundir.
b) el tipo de mecanismo de difusión
c) las características del medio en el cual se realiza la difusión: estructura
cristalográfica, temperatura de difusión, etc.
d) la temperatura: a mayor temperatura, mayor movilidad atómica y mayor coeficiente
de difusión.
La temperatura tiene una gran influencia en el proceso de difusión de los metales. El
aumento de la temperatura produce un aumento en la amplitud de las vibraciones atómicas,
aumentando la probabilidad de que un átomo abandone su posición de equilibrio. Puede
decirse, aproximadamente, que con cada 20º de aumento de la temperatura se duplica el
coeficiente de difusión. Este efecto se debe no solo a un aumento en el valor absoluto de la
energía de cada átomo, sino, y sobre todo, a una mejor distribución de los valores de energía
entre los átomos.
En efecto, no todos los átomos tienen la misma energía. Hay una distribución
estadística de energías tal como se muestra en la fig. 8 en función del número de átomos con
una energía determinada. Al aumentar la temperatura de T1 a T2, aumenta el número de
átomos con energías cercanas al valor promedio E y aumenta también el número de átomos
con energía elevada. Existe una energía de alto valor E que los átomos deben superar para
poder desplazarse de su posición de equilibrio.
La fórmula de Boltzman nos da la fracción de átomos con energía mayor que un valor E
(fig.9)
14
n - ( E – E / k . T)
--- = f [ e ] (7)
N
Donde: n: es la cantidad de átomos con energía mayor que E

N: es el número total de átomos
-16
K: es la constante de Boltzman: k=1,38x10 [erg / ºK]
8-3-2) Segunda ley de Fick
La concentración varia con el tiempo durante el proceso de difusión y provoca la

disminución de la velocidad de difusión. La segunda ley de Fick explica la lentitud de los pasos
finales de la homogeneización en los procesos de difusión.
dC d2C
---- = D ( ---- ) (8)
dt d x2
La velocidad de difusión varia con el lugar del retículo cristalográfico donde predomina
el fenómeno. Así, por ejemplo, toma valores mayores en los bordes de grano donde existe
menor densidad atómica como se muestra en la fig.5. Esto se puede notar en los valores del
coeficiente de difusión D para la plata (ver la tabla adjunta al presente capítulo).
La velocidad de difusión varia también con la relación entre los puntos de fusión de los
dos elementos a difundir. Por ejemplo, el cobre difunde con mayor facilidad en el aluminio que
en si mismo puesto que debido a su punto de fusión más alto, las ligaduras Cu-Cu son más
fuertes que las de Al-Al. La experiencia de Kirkendall confirma este efecto.
8-4) Efecto Kirkendall
15
Este experimento tiene por objeto demostrar que cada una de las formas atómicas de
una solución sólida binaria puede moverse con una velocidad diferente. La fig. 10 muestra un
par difusor Kirkendall de dos metales diferentes soldados, que contienen una serie de alambres
en el plano de la soldadura.
Se supone que los metales A y B son puros y que los testigos (alambres) no se
disuelven en ellos. Se calienta la probeta a una temperatura cercana a la de fusión y se
mantiene un tiempo prolongado, generalmente días, para que la difusión pueda medirse.
Después de enfriar la probeta, se saca viruta de distintas secciones, se analiza químicamente
cada capa y se gráfica el resultado como lo indica la fig. 11; se obtienen así las curvas de
penetración que muestran que ha habido un flujo de átomos de B hacia el metal A y viceversa.
Además puede observarse que hubo un corrimiento de los testigos según se ve en la
fig. 12. La explicación del movimiento de los alambres es que los átomos de A difunden con
mayor rapidez que los de B.
El experimento de Kirkendall demuestra que dos formas atómicas de una solución
sólida no se difunden con la misma velocidad y que el elemento de menor punto de fusión se
difunde con mayor rapidez. En el caso de una probeta cobre-níquel hay un mayor flujo de
átomos de cobre hacia el lado del níquel que de átomos de níquel hacia el lado del cobre, por lo
que existe una variación de masa y de volumen. En la fig. 13 puede verse que la zona de la
derecha sufre una pérdida de masa y se coloca bajo un estado de tracción, mientras que el lado
izquierdo gana masa y forma un estado de compresión bidimensional. Por otra parte, en la
región traccionada se forman poros.
16
8-5) Aplicaciones
8-5-1) Homogeneización de aleaciones fundidas
Hay piezas metálicas que se fabrican por el método de colada. Esto significa que toman
su forma definitiva al solidificar en un molde adecuado. El producto obtenido puede presentar
heterogeneidades de varios tipos que necesitan de un tratamiento de difusión para su
corrección.
Si la aleación está formada por una solución sólida, como por ejemplo la aleación AB de
la fig 14, los primeros cristales solidificados (zona central de los dendritos) serán más ricos en
el elemento de mayor punto de fusión. Así, en la aleación P de la fig. 14 la solidificación
comienza a la temperatura T1 separando cristales de concentración M. A medida que baja la
temperatura, sobre el material primeramente precipitado se agregan cristales de concentración
cada vez mayor en el componente B. Así, a la temperatura T2 precipitarán cristales de
concentración n. Pero a esta temperatura todo la dendrita formada deberá tener la
concentración n.
Por ello durante el enfriamiento, el interior de los dendritos deberá aumentar su
contenido en B por introducción de átomos de B desde el líquido a través del sólido ya formado
y hacia el centro del mismo. De este modo a la temperatura T3 de fin de solidificación, todo el
sólido formado deberá tener una estructura homogénea de granos de solución sólida AB, de
concentración p, según lo indica la fig.15. Este movimiento más rápido que la velocidad de
difusión de B en la solución sólida AB, formará dendritos con un gradiente de concentración
17
desde su centro hacia su periferia (fig.16) de constituyente a. La concentración promedio de
estos dendritos es menor que la correspondiente al punto p de la figura 14. Por ejemplo, entre
los dendritos de la figura 16 aparecerá otro material b más rico en el componente B para
balancear la concentración total de la aleación. De este modo, en lugar de la estructura
homogénea de granos de solución sólida de la figura 15 se tendrá una estructura heterogénea
como la de la fig. 16. Las interfases en esta última disminuyen la resiliencia del material.
Para eliminar esta causa de fragilidad se puede recurrir a un tratamiento térmico de
homogeneización por difusión. Consiste en elevar la temperatura del material hasta valores
cercanos a su punto de fusión y mantenerla un tiempo relativamente largo. La estructura final
será una solución sólida homogénea como la de la fig.15. El tiempo necesario para producir la
difusión está dado por las leyes de Fick. El valor del coeficiente de difusión depende del radio
atómico del elemento a difundir, del mecanismo de difusión, del retículo cristalográfico en el
cual debe realizarse la difusión y de la temperatura a la cual se produce, tal como se ha
expuesto con anterioridad. Así, por ejemplo, la homogeneización en un latón es mucho más
rápida que en un bronce por que el radio atómico del cinc es más reducido que el del estaño. La
homogeneización de una pieza de acero al carbono (sin elementos de aleación) es mucho más
rápida que la de un acero aleado, donde el retículo cristalográfico del hierro está más
distorsionado por la presencia de los elementos de aleación. En una solución sólida cualquiera,
a medida que se aumenta la temperatura del tratamiento de difusión, disminuye el tiempo
necesario para lograr la homogeneización completa.
Otra aplicación del tratamiento de homogeneización por difusión es la que de usa para
eliminar las segregaciones en una aleación. Existen dos tipos de segregaciones: las
microsegregaciones y las macrosegregaciones. Las primeras consisten en una serie de
impurezas insolubles que aparecen en los bordes de granos. Se deben, en su mayor parte, a
que las impurezas son más solubles en el material líquido que en el sólido. Por ello, durante la
solidificación quedan en su mayor parte en el líquido que se va concentrando cada vez más en
18
estos elementos. La última porción de líquido constituirá luego, al solidificar, los bordes de
grano que contendrán gran cantidad de ellos. Si la impureza es parcialmente soluble en el
material sólido, al estar en su totalidad contenida en el borde de los granos, superará en estos
sitios a su límite de solubilidad. Por lo tanto estará precipitado como una segunda fase,
produciendo interfases y disminuyendo la resiliencia del material. Con tratamientos de difusión
puede distribuirse en el seno del material y eliminar la causa de la heterogeneidad mencionada.
La macrosegregación se forma por impurezas precipitadas en la parte superior y media
de los lingotes (fig.17). Dichas impurezas, por su mayor solubilidad en el material líquido, se
concentran en la última porción de líquido a solidificar y luego quedan incluidas en esa zona del
material sólido. La cantidad y tamaño de estas inclusiones no hace posible su eliminación por el
tratamiento de difusión. Esta parte del lingote debe ser eliminado.
8-5-2) Soldadura
Existen numerosos métodos para unir metales. La mayoría de ellos consisten en fundir
el extremo de una o ambas partes a soldar. En todos los casos es necesario que exista un
proceso de difusión en la junta soldada; para ello es necesario que exista solubilidad en estado
sólido de algún componente de una de las aleaciones en la otra. Si se desea soldar dos
materiales A y B que no tienen ningún elemento soluble entre sí, se debe recurrir a un tercer
material (por ejemplo C en la figura 18), que pueda disolverse total o parcialmente tanto en A
como en B. En el proceso de soldadura difundirán elementos del material C en las piezas a
soldar A y B. Cuando el proceso de soldadura se realiza con material de aporte, este hará las
funciones del material C. En este caso como en los anteriores, el coeficiente de difusión rige las
condiciones del proceso y depende de los factores anteriormente detallados.
8-5-3) Placado
Los metales puros son más resistentes a la corrosión que las aleaciones. Pero los
metales puros tienen la desventaja de presentar baja resistencia mecánica. Cuando se necesita
19
un material de alta resistencia mecánica para trabajar en contacto con un medio corrosivo,
puede recurrirse al placado. Este consiste en laminar juntos y en caliente dos chapas
superpuestas: una del metal puro de espesor menor y otra de mayor espesor de una aleación
del mismo metal. La aleación ofrecerá la resistencia mecánica y el metal puro, que se colocará
en contacto con el medio agresivo, dará la resistencia necesaria a la corrosión. La difusión entre
ambas produce una unión metálica. Esta difusión es siempre posible pues todo metal puro se
disuelve en sus propias aleaciones. El placado se utiliza mucho en aleaciones de base aluminio.
8-5-4) Transformación en estado sólido
En las aleaciones que sufren transformaciones en estado sólido, el producto final

obtenido luego de un tratamiento térmico depende, en su mayor parte, del proceso de difusión
que se realiza durante su enfriamiento. Así, por ejemplo, en un acero calentado a alta
temperatura se obtendrá una solución sólida homogénea de carbono en hierro  o austenita
(fig19). Al enfriar esta aleación, el hierro  pasa a hierro . Este último puede disolver mucho
menos cantidad de carbono. Los granos nuevos se solución sólida de carbono en hierro 
(ferrita) se forman por nucleación y crecimiento en los bordes de los granos anteriores (fig. 20).
Para que se forme un grano de ferrita debe cumplirse un doble mecanismo:
a) transposición cristalográfica de hierro  en hierro  (cúbico de caras centradas a cúbico de
cuerpo centrado) y
b) difusión atómica para permitir que los átomos de carbono abandonen la zona y migren hacia
el centro de la austenita remanente, ya que los granos de ferrita contendrán menos carbono
que el material original.
Este mecanismo de difusión toma cierto tiempo que depende del coeficiente de
difusión. A su vez, el coeficiente de difusión depende en gran parte del estado del retículo
cristalográfico del material en el cual se realiza la difusión. En efecto, en los aceros al carbono
de medio o bajo contenido, el retículo cristalográfico de la austenita en la cual debe realizarse la
difusión es simple, regular y simétrico. Por lo tanto la difusión puede producirse en un tiempo
relativamente corto y se pueden obtener las estructuras de equilibrio estable a temperatura
ambiente. En cambio, en los aceros de alto carbono y en los aceros con elementos de aleación,
el retículo cristalográfico de la austenita está distorsionado y se hace más lento el proceso
difusivo. En estos aceros, con enfriamientos más o menos rápidos, se obtiene una difusión
incompleta y por lo tanto estructuras metaestables a temperatura ambiente. Por arriba de cierta
cantidad de elementos de aleación, en un enfriamiento al aire, se puede realizar la transposición
cristalográfica pero la difusión se impide por completo. Se producen estructuras tensadas y
duras pues el retículo cristalográfico del hierro  queda muy sobresaturado por carbono por la
falta completa de difusión. La estructura así obtenida se denomina martensita y la
transformación se llama transformación martensítica (sin difusión).
20
8-5-5) Cementación
En la fabricación de piezas de acero que deben resistir al mismo tiempo esfuerzos de

choque y abrasión, se utilizan aceros blandos, con poco carbono, para tener un núcleo que
absorba los choques. Se someten las piezas a una atmósfera que contenga carbono atómico
(carbono naciente producido, por ejemplo, por la descomposición de un hidrocarburo en el
momento del proceso) a elevada temperatura. En estas condiciones el carbono atómico entra
en el acero formando solución sólida intersticial y difunde hasta profundidades de 0,1 a 2 mm.
La estructura así obtenida puede someterse a un tratamiento térmico de endurecido. La capa
superficial que contiene el carbono difundido tomará dureza y resistencia a la abrasión, mientras
que el núcleo permanecerá blando y resistente a los choques. El proceso se llama
cementación. La difusión del carbono en el retículo cristalográfico del hierro se realiza según el
mecanismo de intersticios por el reducido diámetro atómico del carbono. La velocidad de
difusión es tal que para una penetración total de 1 mm de capa se puede tardar 6 horas.
Durante la primera hora penetra más del 50% del total de carbono a introducirse. Luego, la
penetración del carbono se hace cada vez más lenta de acuerdo a la segunda ley de Fick. En
aceros de muy bajo carbono la penetración inicial en más rápida que en aceros de mayor
contenido en carbono pues la velocidad de difusión es proporcional al gradiente de
concentración de acuerdo a la primera ley de Fick.
8-5-6) Estructuras en bandas
Existen aleaciones con transformación en estado sólido que a partir de una solución
sólida homogénea, producen dos constituyentes durante su enfriamiento hasta temperatura
ambiente. Los aceros al carbono responden a este esquema. A partir de una solución sólida de
carbono en hierro  denominada austenita, se nuclea otra solución sólida de muy bajo
porcentaje de carbono, la ferrita. Luego, a más baja temperatura, la austenita remanente se
convierte en un eutectoide: la perlita. En los aceros que sufren una deformación plástica como
laminado, forja, etc., las impurezas alojadas en los bordes de los granos quedan orientadas
según el esfuerzo aplicado y no pueden reubicarse por tratamiento térmico posterior. En un
laminado en caliente, por ejemplo, en un primer momento los granos de austenita se alargan y
las impurezas se orientan como se observa en la fig. 21. Como la deformación se realiza en
caliente, la austenita se recristaliza en el momento dando granos equiaxiales, pero las
21
impurezas quedan en la ubicación que tomaron a causa de la deformación (fig.22). Al bajar la
temperatura y pasar por el punto de comienzo de transformación, comenzarán a formarse
granos de ferrita que se nuclearán alrededor de las impurezas alineadas. Solo a una
temperatura inferior aparecerá el eutectoide perlita en los espacios restantes a partir de la
austenita remanente.
La estructura quedará formada por bandas alternadas de ferrita y perlita como se ve en
la fig. 23 y se denomina estructura en bandas o de herencia de forja. El material así constituido
ofrece inconvenientes de heterogeneidad orientada, especialmente para el mecanizado. Pero la
heterogeneidad del material no consiste solamente en su estructura metalográfica, sino también
en la composición química. En efecto, en las bandas de perlita tenemos una mayor
concentración en carbono (aleante gamágeno) que en las de ferrita. Por otra parte, los
elementos de aleación muy solubles en el hierro  se encontrarán alojados dentro de la banda
de perlita. Esto se debe a que durante la nucleación de la ferrita estos elementos de aleación
como el níquel, quedan contenidos en la austenita remanente en la cual tienen mayor
solubilidad. Permanecen por lo tanto concentrados en la última porción de la austenita a
trasformar, o sea en la banda perlítica.
Para homogeneizar este material se calienta la aleación hasta austenizar toda la
estructura y se mantiene a alta temperatura para permitir la difusión del carbono y de los
elementos de aleación. A continuación se enfría con la velocidad necesaria para no permitir la
conformación de la banda de ferrita alrededor de las impurezas. De acuerdo con la primera ley
de Fick, durante el proceso de difusión mencionado migrarán estos elementos hacia los sitios
de menor concentración en cada uno de ellos y se homogeneizará la composición química del
material. Este proceso esta regido por los valores de la constante de difusión D y los factores
que la modifican. En efecto, el radio atómico y el tipo de mecanismo de difusión ejercen gran
influencia en el valor del coeficiente de difusión D; tal es el caso del carbono que posee menor
radio atómico que el níquel y mecanismo de difusión intersticial distinto al del níquel que es por
anillos y sustitucional. Por ambas razones el valor de D es mayor en los aceros al carbono que
en los aceros al níquel.
Otro factor que influye en el valor del coeficiente D es la característica del medio en que
se realiza la difusión. En el caso del acero al carbono (sin elementos de aleación) el retículo
cristalográfico se encuentra muy distorsionado. Por ello, en los aceros al carbono, el proceso de
difusión para eliminar la estructura en bandas es un simple normalizado (austenización y
enfriamiento al aire). En cambio en los aceros al níquel es necesario un previo recocido de
difusión a alta temperatura antes del normalizado. Alternativamente se puede hacer un proceso
equivalente llamado recocido cíclico que se realiza en dos pasos: recocido de difusión y
transformación isotérmica.
También la temperatura influye notablemente en el valor del coeficiente de difusión. Así,
en los aceros aleados, a mayor cantidad de elementos de aleación, más alta será la
temperatura necesaria para lograr una homogeneización completa en el proceso de difusión.
22
Del mismo modo, en una misma aleación, a mayor temperatura de difusión, menor será el
tiempo requerido para lograr la homogeneización del material.
Existen muchas otras aplicaciones del proceso de difusión en las aleaciones metálicas.
Puede decirse que en todo proceso metalúrgico uno de los factores determinantes sobre las
transformaciones a realizarse es el coeficiente de difusión de los elementos que entran en el
proceso.
SEGUNDA PARTE
1) ALEACIONES Y SUS CONSTITUYENTES
Aleación es un material macroscópicamente homogéneo con carácter metálico (es

decir que tiene electrones libres) que proviene de la solidificación de dos o más elementos de
los cuales, por lo menos uno es metal y que es preparado en forma deliberada para cumplir con
un fin determinado. Estos elementos se agregan entre sí para obtener otro metal de mejores
propiedades que sus componentes.
La ventaja de una aleación es que generalmente el producto final posee propiedades
mucho mejores que las que se podría suponer como resultado del promedio de las propiedades
de sus componentes. Así, por ejemplo, el carbono de poca resistencia mecánica unido al hierro
mejora notablemente la resistencia de éste además de conferirle otras propiedades
beneficiosas.
23
Cuando uno o más elementos químicos son disueltos en un metal en estado líquido, se
forma al solidificarse una aleación metálica. Ciertos metales no forman entre sí soluciones
líquidas sino que se separan para que el cuerpo sólido obtenido pueda considerarse como una
aleación. Consecuentemente, se considera aleación a aquella que provenga de un líquido
homogéneamente disuelto en el cual no puedan diferenciarse los elementos constituyentes.
Una solución de este tipo es una fase líquida.
Todas las aleaciones que puedan formarse por la unión de dos o más elementos,
tendrán la misma fase líquida, independientemente de las cantidades de uno y otros elementos
presentes. Cuando una aleación en estado líquido solidifica puede suceder:
a) que se transforme un solo tipo de cristal, en cuyo caso se tendrá una sola fase sólida;
b) que se formen varios tipos de cristales en cuyo caso se tendrán varias fases sólidas,
correspondiendo a cada una un tipo de grano cristalino.
Los granos cristalinos son distinguibles al microscopio estableciendo entonces el
número de fases. Por lo tanto la homogeneidad y no la composición química es lo que
caracteriza a una fase. Estas fases sólidas pueden estar constituidas por un metal puro, una
solución sólida o un compuesto definido.
Interpretar que un metal puro presenta una sola fase no resulta dificultoso, recordando
que es un elemento químico específico que siempre cristalizará en un sistema determinado.
Con las soluciones sólidas y los compuestos intermetálicos sucede lo mismo en el sentido de
repetir siempre el mismo sistema de cristalización.
2) ALEACIONES BINARIAS
Se forman con dos elementos, por ejemplo A y B; en estado líquido los átomos de A se
mezclan con los de B lográndose así una perfecta homogeneidad.
Las aleaciones binarias se clasifican en dos grandes grupos: sistemas homogéneos y
sistemas heterogéneos:
ALEACIONES BINARIAS
SISTEMAS HOMOGÉNEOS SISTEMAS HETEROGÉNEOS
SOLUCIONES COMPUESTOS COMPUESTOS METALES PUROS EUTÉCTICOS

SÓLIDAS QUÍMICOS INTERMETÁLICOS
Figura 1
24
2-1) Soluciones sólidas
Las soluciones sólidas resultan de la unión íntima de dos o más elementos donde
alguno de ellos funciona como solvente y los demás como solutos. El soluto interviene en
menor proporción. Esta unión no puede observarse a través del microscopio metalográfico y
tampoco forman un compuesto definido químicamente (así como sucede con las soluciones
líquidas como alcohol y agua). Tomando el ejemplo de arriba, en estado líquido un metal A que
disuelve a uno B puede generar en estado sólido las siguientes posibilidades:
a) que no haya saturación de uno en el otro en cuyo caso se dice que hay solubilidad parcial;
b) que haya saturación de uno en el otro en cuyo caso se dice que existe solubilidad total;
c) que el metal A no sea capaz de disolver al B y se dice que hay insolubilidad total.
La estructura cristalina de la solución sólida conserva la misma del solvente aunque la
red se distorsiona, aumentando, generalmente, la resistencia mecánica.
La formación de soluciones sólidas puede concretarse según dos mecanismo:
a) Sustitucional cuando átomos de soluto reemplazan a los del solvente en la red cristalina.
Cuando el diámetro atómico del soluto es superior al del solvente se produce una distorsión
de la red por compresión que provoca un incremento de la resistencia mecánica, cuando su
diámetro es menor la red se distiende.
b) Intersticial cuando átomos de soluto ocupan espacios interatómicos de la red del solvente,
provocando la distorsión de la misma por compresión y, consecuentemente, incremento de
la dureza. Tal es el ejemplo del carbono en el hierro en estado alotrópico alfa para dar
origen a la ferrita.
Las soluciones sólidas sustitucionales requieren que exista solubilidad total, que los
metales
disueltos sean del mismo sistema cristalino y que sus átomos sean de tamaño semejante.
Cuando dentro del cristal existe homogeneidad en la distribución atómica del soluto, las
soluciones sólidas sustitucionales se denominan ordenadas o superredes; cuando el sistema
es heterogéneo (lo más habitual) se denominan desordenadas.
Figura 2
Para la formación de soluciones sólidas se deben cumplir los siguientes requisitos:
25
a) Radio atómico: es la menor distancia dentro de la cual dos átomos pueden estar juntos. Es
un radio de influencia y de estado de equilibrio entre las fuerzas de atracción y de repulsión.
El radio atómico de soluto y solvente debe ser igual; si la diferencia supera el 14% no
pueden intercalarse átomos de soluto dentro de la red del solvente por sustitución o por
inserción (sustitucionalmente no debe superar el 7%).
b) Temperatura: la elevación de la temperatura produce dilatación de la red y permite la
intercalación de átomos de soluto en la red del solvente, es decir, aumenta la solubilidad.
En la Figura 3, correspondiente a una parte del diagrama hierro-carbono, se observa que a
medida que aumenta la temperatura también aumenta la solubilidad del carbono en el
hierro alfa desde 0,008% a temperatura ambiente hasta 0,035% a 721°C.
c) Incompatibilidad electrónica: es necesario evitar la formación de uniones covalentes o

iónicas mediante la presencia de un número cuya sumatoria no conforme un octeto de
equilibrio electrónico.
d) Número de valencia: cuando son iguales o similares los números de valencia del soluto y
del solvente facilitan la formación de una solución sólida; por ejemplo: el cadmio con
valencia 2 al unirse con el bismuto de valencia 3 logra una amplia solubilidad, mientras que
el cobre con valencia 1 disuelve únicamente 11,6% de silicio que tiene valencia 4.
e) Estructura cristalina: iguales estructuras cristalinas garantiza una gran solubilidad.
2-2) Compuestos químicos
Los compuestos químicos considerados en metalurgia son aquellos formados por

átomos con distinto carácter electroquímico. Un elemento electropositivo reacciona con uno
electronegativo y forma un compuesto químico que no tiene carácter metálico pues se unen por
enlace iónico (posesión de electrones) o por enlace covalente o monopolar (por compartimiento
de electrones). La red que se forma es distinta a la de los elementos que intervienen.
La proporción de los elementos que los forman está determinada. Por ejemplo, el
sulfuro de aluminio S Al presente en los aceros. Si en el S Al existe una desmedida relación
química entre el azufre y el aluminio, el elemento en exceso precipitará por separado.
26
La presencia de compuestos químicos en las aleaciones proporciona propiedades
positivas y negativas y se los halla en pequeñas cantidades. Tales son los casos de sulfuro de
manganeso S Mn, óxido de aluminio ó alúmina Al2 O3, óxido de silicio Si O, etc., presentes en
los aceros, algunos de los cuales benefician y otros perjudican o reducen sus propiedades
físicas.
2-3) Compuestos intermetálicos
Se los puede considerar como “compuestos químicos que presentan carácter metálico”.
Son un caso intermedio entre solución sólida y compuesto químico. Se presentan como fases
de una aleación o como microconstituyentes y poseen las siguientes propiedades:
a) Tienen red cristalina propia, generalmente distinta a la de sus constituyentes;
b) Pueden expresarse como un compuesto químico dada la constancia de su composición
(proporciones estequiométricas), pero no cumplen con las dos condiciones de la química:
enlace y valencia;
c) Su punto de fusión es generalmente más elevado que el de sus componentes o por lo
menos representa un máximo en el diagrama de equilibrio;
d) Presentan propiedades metálicas lo que indica que parte de sus átomos poseen enlace
metálico;
e) Son duros, frágiles y fragilizantes de su interfase;
f) En ciertas oportunidades se forman sin corresponder a los valores de valencia normal y por
ello se los denomina de valencia anormal,
g) En algunos casos es difícil diferenciarlos de las superredes pues estas soluciones sólidas
ordenadas tienen también un porcentaje definido de sus componentes.
El carburo de hiero o cementita (Fe3C) es uno de ellos. Dentro de los compuestos
intermetálicos existen los compuestos intersticiales formados por el grupo metálico de transición
como lo son el titanio, el tantalio, el tungsteno y el hierro. Estos metales al ser enfrentados a
elementos de diámetro atómico pequeño como el hidrógeno, el oxígeno, el carbono y el
nitrógeno, forman el compuesto al intercalarse estos últimos dentro del parámetro de red
(inserción). Los compuestos intermetálicos tienen elevada dureza y resistencia al desgaste. En
las aleaciones hierro-carbono, además de la cementita, se forman compuestos intermetálicos
con el nitrógeno cuando se lo incorpora por difusión a través de tratamientos termoquímicos.
2-4) Metales puros
Aparecen en las aleaciones cuando no hay solubilidad en estado sólido entre los
componentes de las mismas, dando origen a granos cristalinos orientados al azar, íntimamente
mezclados y cada uno con su red característica. Por ejemplo una aleación cobre-bismuto que
no posee solubilidad en estado sólido se observaría al microscopio como se muestra en la
Figura 4.
27
Bi Cu
Cu Bi Cu
Bi
u Bi Cu Cu
Bi
Bi Cu Bi
Cu Cu Bi
Bi Bi Bi
Cu
Figura 4
2-5) Eutécticos
Es una estructura fina de cristales yuxtapuestos de dos o más microconstituyentes que

provienen de la solidificación de un líquido saturado y en equilibrio con respecto a dos o más
sólidos que aparecen a partir de él. Poseen composición química y temperatura de fusión
definida. Precipitan en formas laminares y globulares. La yuxtaposición de láminas o los
glóbulos dispersos en una matriz pertenecen a componentes A y B respectivamente. En la
Figura 5 se representan dos diagramas de equilibrio: uno con un eutéctico formado por 60% de
A y 40% de B y otro con dos eutécticos y un intermetálico.
Figura 5
3) FORMA Y DISTRIBUCIÓN DE LA SEGUNDA FASE
Ya se han mencionado las diversas formas que presentan los granos cristalinos y las
propiedades que ellas le confieren a la aleación. También es importante la forma que adoptan
las fases minoritarias y las propiedades que ellas le confieren a la aleación. Así, por ejemplo, la
Figura 6 muestra las estructuras de dos aceros A y B de igual composición química e idéntico
tamaño de grano pero donde la cementita terciaria precipita de forma distinta. La cementita del
acero A es perjudicial pues su forma de placa intergranular podría ocasionar la aparición de
microgrietas; este defecto se elimina globulizando la cementita y presentándola como en el
acero B.
28
Figura 6
4) HETEROGENEIDAD QUÍMICA
La variación de la composición química entre granos de una aleación es perjudicial para

sus propiedades físicas. Tal es el caso de la descarburación superficial de los aceros que se
produce por el sometimiento de los mismos a altas temperaturas frente a atmósferas oxidantes;
el oxígeno se combina con el carbono formando CO2 y dejando a la periferia sin carbono y con
disminución de sus propiedades. Graves perjuicios producen esta situación a las roscas de los
bulones y elementos de máquinas.
Otro caso de heterogeneidad química lo constituye la estructura en bandas en los
aceros.
5) CAMBIO DE ESTADO Y TRANSFORMACIONES DE FASES
Los cambios de estados en las aleaciones como en los metales puros van
acompañados por variaciones en la absorción o cesión de calor. Considerando el cambio entre
el estado líquido y el sólido se pueden obtener las curvas de enfriamiento tal como se muestran
en la Figura 7 partiendo de la masa en estado líquido y enfriando lentamente.
Figura 7
29
La Figura 7 (a) corresponde a metales puros, compuestos químicos y aleaciones
eutécticas; las otras dos corresponden a las restantes aleaciones. Los puntos A y B
corresponden al inicio y final de la transformación sólido  líquido, respectivamente. En
algunos casos, durante el paso de líquido a sólido, se producen absorción y cesión discontinua
de calor y coexisten fases líquidas y sólidas ya que el cambio no es instantáneo. Las
temperaturas de inicio y final de la solidificación (en los casos en que ellas no coincidan) son
características de cada aleación y varían según el porcentaje de sus componentes. También,
durante el enfriamiento en el estado sólido, pueden ocurrir transformaciones alotrópicas
(cambio de fase en estado sólido) o variación de solubilidad.
6) DIAGRAMAS BINARIOS DE EQUILIBRIO TÉRMICO
El estudio de las aleaciones se realiza a través de sus diagramas de equilibrio. Los

diagramas binarios corresponden a aleaciones de dos componentes. Tienen gran importancia
pues permiten deducir la influencia que la variación de la composición puede tener sobre las
propiedades de la aleación, determina las distintas fases que pueden formarse y las
temperaturas de transformación.
Los diagramas de equilibrio térmico se confeccionan a partir de curvas de cambio de
estado y transformaciones de fases. Con estas curvas correspondientes a diversas
composiciones químicas se construyen los diagramas de equilibrio térmico según los siguientes
pasos:
a) se toma una aleación con cierto porcentaje de componente A y dejándola enfriar
lentamente desde el estado líquido se construye en un diagrama temperatura-tiempo la
curva de enfriamiento;
b) se procede de la misma forma con otras composiciones variando el porcentaje de A,
c) se vuelcan los puntos característicos de cada curva en otro diagrama temperatura-
concentración;
d) se unen los puntos obtenidos y se obtiene el gráfico correspondiente al diagrama de
equilibrio;
e) para la detección de los cambios de fases (temperaturas o puntos críticos) es necesario la
utilización de un dilatómetro.
6-1) DIAGRAMA BINARIO DE EQUILIBRIO TÉRMICO DE SOLUBILIDAD TOTAL EN
ESTADO SÓLIDO Y LÍQUIDO
30
Figura 8
La línea ab de la Figura 8 se denomina Línea Característica y se la utiliza para el estudio

particular de una aleación. Recorriendo esta vertical desde a hasta b se observan las
transformaciones sufridas por la aleación al enfriarse desde una temperatura superior a la de
fusión hasta la temperatura ambiente. Los puntos 1 y 2 indican transformaciones de cambio de
estado. Considerando la temperatura de un punto d de la aleación ab, se comprueba que la
cantidad de fase líquida y sólida es proporcional a los segmentos cd y de, respectivamente; esto
surge de la aplicación de la Regla de la Palanca:
cantidad de sólido = 100%  cantidad de sólido = 100% x de
de ce ce
cantidad de líquido = 100%  cantidad de líquido = 100% x cd
cd ce ce
En el diagrama de equilibrio se puede observar que el segmento de la izquierda
decrece en longitud a medida que baja la temperatura; también decrece la cantidad de líquido.
Consecuentemente la cantidad de líquido es proporcional a la longitud del segmento de la
izquierda. Análogamente sucede con el segmento de la derecha y la cantidad de sólido
existente.
Durante el enfriamiento de la aleación ab, en el periodo 1-2, se puede observar que
existe una variación de la concentración de la composición química de unos granos respecto de
otros. De tal manera podría suponerse que el sistema sólido obtenido al llegar al punto 2 posee
características heterogéneas. Pero sucede que gracias a la difusión (movilidad atómica inducida
por la temperatura) se produce la homogeneización de la estructura. Así, entonces, el punto 2
tendrá una distribución homogénea de sus componentes químicos que corresponde a la
composición química de dicho punto. Para que exista difusión la velocidad de enfriamiento debe
31
ser lenta; de lo contrario se produce diferencia en la composición química de los granos o entre
su periferia y su núcleo dando como resultado una segregación interdendrítica.
Algunas de las propiedades del sistema binario analizado se resumen en los gráficos de
la Figura 9.
Resistencia a la rotura por tracción
Conductividad eléctrica y térmica
Colabilidad
Figura 9
ESTADO LÍQUIDO E INSOLUBILIDAD TOTAL EN ESTADO SÓLIDO
Figura 10: [ ] ó ( ) = microconstituyentes
32
En el diagrama de la Figura 10 se puede observar que por encima de la línea de
liquidus AEB todo estará en estado líquido. La línea FEG representa la línea de solidus por
debajo de la cual todo estará en estado sólido. La característica de este diagrama es que la
temperatura de comienzo de la solidificación disminuye a medida que aumenta el porcentaje del
metal B hasta llegar a un cierto porcentaje (punto E) a partir del cual comienza a aumentar la
temperatura de comienzo de la solidificación. La aleación correspondiente al punto E recibe el
nombre de eutéctico y presenta dos propiedades muy importantes: es la de menor punto de
fusión de todas las aleaciones posibles del sistema y presenta granos pequeños lo que en
general mejora las propiedades mecánicas y favorece su aplicación industrial. Se forma con
una única y adecuada concentración a una temperatura determinada.
La aleación a, que posee 80%A y 20%B, comienza a solidificar en el punto 1 con la
precipitación de cristales de A. A medida que desciende la temperatura, por ejemplo en el punto
3, aumenta la proporción de sólido totalmente A. Aplicando la Regla de la Palanca, el segmento
correspondiente a 3-4 determina el incremento de sólido totalmente A. Cuando se llega al punto
5 el segmento FE determina la cantidad de sólido totalmente de A existente mientras que el
líquido remanente se transforma a temperatura constante en un eutéctico laminar de capas
alternadas de A y B (Figura 11).
Figura 11
Las propiedades relativas se muestran en la Figura 12.
33
Figura 12
Un ejemplo de insolubilidad total en estado sólido, pero sin eutéctico, lo constituye el

diagrama cobre – bismuto:
Figura 14

ESTADO LÍQUIDO Y PARCIAL EN ESTADO SÓLIDO
En la práctica no se presentan diagramas de insolubilidad en estado sólido como el

mostrado anteriormente. Siempre existe una pequeña solubilidad aun cuando no se pueda
detectar por los métodos habituales. Cuando la solubilidad en estado sólido es importante se
aprovechan sus composiciones para aplicaciones tecnológicas mediante tratamientos térmicos.
La Figura 15 muestra este caso donde AEC es la línea de liquidus, AB y CD las curvas de
variación de concentración del sólido y BF y DG la variación de solubilidad de B en A y de A en
B, respectivamente. Las fases  y  son las soluciones sólidas que se forman.
Figura 15
34
Existen variaciones ya que para la aleación a, al pasar del estado 2 al 3, la aleación
está en estado  mientras que por debajo de 3 se desdobla en  + . Son transformaciones en
estado sólido y se producen por precipitación del metal B por la pérdida de su solubilidad en A.
Las propiedades relativas de este diagrama se muestran en la Figura 16.
Figura 16
Un ejemplo de solubilidad parcial en estado sólido con eutéctico lo constituye el

diagrama plomo – estaño de la Figura 17:
Figura 17

ESTADO LÍQUIDO Y PARCIAL EN ESTADO SÓLIDO QUE CONTIENE UN INTERMETÁLICO
35
Figura 18
36
El compuesto intermetálico divide en dos al diagrama y es la aleación con mayor punto
de fusión del sistema. El intermetálico se representa por AmBn; a cada lado precipitan distintas
aleaciones representadas por (A; AmBn) y por (AmBn; B). A cada lado del intermetálico hay tres
tipos de aleaciones: desde A hasta H una solución sólida alfa que irá segregando una parte del
intermetálico por la disminución de la solubilidad de B en A desde G hasta H; entre G y E1 la
solución sólida alfa se irá rodeando, en ese sentido, de mayor cantidad de eutéctico E. Por
último, entre E1 y F, precipita intermetálico rodeando al líquido que luego de la temperatura
eutéctica se transforma en E1. Del otro lado del intermetálico AmBn sucede algo similar
excepto la aparición de solución sólida beta que en realidad aparece aunque en el caso práctico
de este diagrama no se considera.
La propiedad fundamental de los compuestos intermetálicos es su elevada resistencia a
la abrasión. Cuando los cristales del intermetálico son grandes (primarios), le comunican al
material su elevada dureza y aparecen así cuando precipitan a partir de una fase líquida. Si
precipitan por una variación de la solubilidad en estado sólido (curva GH), se denominan
intermetálicos secundarios o terciarios. Por su pequeño tamaño no transmiten las mismas
características anteriores a la aleación.
Otra propiedad es la fragilización que impone a su interfase. Cuando los cristales son
grandes poseen elevada resistencia mecánica pero lo dilatado de su interfase es de baja
cohesión con la matriz que los contiene.
En general los compuestos intermetálicos primarios (fundición blanca hipereutéctica) y
los secundarios que forman red (aceros al carbono hipereutectoides) comunican gran dureza
pero también fragilidad y los convierten en materiales de difícil maquinabilidad.
Al no tener enlace metálico pleno, estos compuestos son relativamente malos
conductores del calor y la electricidad.
Un caso particular del diagrama estudiado es el de plomo - magnesio que forma un
intermetálico PbMg2 para 20% de magnesio.
6-5) DIAGRAMA BINARIO DE EQUILIBRIO TÉRMICO PARCIALMENTE SOLUBLE EN

ESTADO LÍQUIDO Y PARCIALMENTE SOLUBLE EN ESTADO SÓLIDO – REACCIÓN
MONOTÉCTICA
6-6) LA REACCIÓN MONOTÉCTICA
6-7) LA REACCIÓN PERITÉCTICA
37
Figura 19: three stages of peritectic reaction in a directionally solidified high-speed steel. (a)
First-stage structure. Dark gray is austenite; white is ferrite. The mottled structure is quenched
liquid. (b) Subsequent peritectic transformation of (a). (c) Further peritectic transformation of (b).
Dark gray in the middle of the white ferrite is newly formed liquid. Source: ASM Handbook, Vol.
9, Metallography and Microstructures, 2004, p 100.
6-8) LA REGLA DE LAS FASES DE GIBBS
6-9) DIAGRAMA BINARIO DE EQUILIBRIO TÉRMICO HIERRO – CARBONO
La importancia de los aceros es indiscutida en la actualidad. Más aun cuando hasta

hace poco tiempo las construcciones metálicas se realizaban en un 90% con este tipo de
aleación. En la actualidad y con el advenimiento de otras aleaciones y otros materiales no
metálicos, ese porcentaje se redujo a un 65% lo cual no deja de ser interesente, sino por el
contrario.
El conocimiento del acero se remonta a épocas remotas. Ya hacia el año 1400 AC, en
Asia Menor, se obtenía el hierro y se fabricaban utensilios y armas. Estas últimas serían, según
el entender de algunos historiadores, el paso de la prehistoria a la historia motivado por el poder
que dotaba el arma de hierro al hombre para dominar a otros. Esta circunstancia traía
aparejado nuevas necesidades y una evolución acelerada de la humanidad.
Primitivamente el hombre usaba el hierro altamente contaminado con impurezas

intersticiales de azufre, carbono y fósforo. Estas impurezas producían características
aceptables para ese momento de dureza y tenacidad sin conocer la verdadera causa de esa
combinación de propiedades. Algunas civilizaciones templaban sus espadas en ritos paganos
introduciéndolas luego de calentarlas al rojo cereza en cuerpos vivos de animales fuertes y
hasta de esclavos o prisioneros con la idea que la dureza obtenida se producía al pasar la
fortaleza del alma contenida en la sangre a la nueva arma. Como en muchos otros casos los
fenómenos y los descubrimientos se dominaban y utilizaban sin conocerse las causas que los
originaban.
38
Felizmente, en la actualidad, al conocerse la característica alotrópica del hierro
combinado con la posibilidad que tiene de disolver carbono en su red, se logra una relación
óptima de dureza y tenacidad utilizando medios de enfriamiento adecuados para sus
tratamientos térmicos.
Las variedades alotrópicas que presenta el hierro son tres. Las mismas son estables en
diferentes ámbitos de temperatura constante (temperaturas críticas) y son reversibles, es decir
que se producen tanto en el calentamiento como en el enfriamiento. Estas variedades son , 
y . Cada una de ellas tiene características cristalinas diferentes. El hierro alfa es cúbico de
cuerpo centrado (c cu c), es estable entre 0 °K y 910 °C, es magnético hasta 768 °C
(temperatura de Curie) y a partir de allí se hace amagnético (hierro beta). El hierro gama es
cúbico de caras centradas (c ca c), precipita entre 910 °C y 1390 °C y es amagnético. Por
último, el hierro delta es cúbico de cuerpo centrado como el hierro alfa pero con un parámetro
de red mayor y es estable entre 1390 °C y el punto de fusión del hierro de 1535 °C. El
magnetismo depende del spin electrónico que para simplificar se trata del movimiento de
rotación de los electrones; cuanto más sean los que tienen el mismo sentido de rotación, más
magnético resulta el material. En realidad el spin electrónico es una propiedad intrínseca de la
partícula y no deriva de ningún fenómeno clásico. Por ello que definirlo como el movimiento de
rotación de los electrones sobre su eje es un tanto absurdo. Mejor es definirlo mediante su
momento cinético Mc:
Mc = ½ x h/2
-27
donde h es la constante de Planck que vale 6,625 x 10 erg x seg y es la energía liberada por
un fotón. La mayoría de las partículas tienen un spin de ½ aunque en la actualidad se estudian
spines superiores de partículas recientemente descubiertas.
Las variedades tecnológicas más importantes del hierro son la alfa y la gama. La red c
ca c es más compacta que la c cu c. Ese cambio de la compacticidad se traduce en una
disminución de volumen durante la transformación    a 910°C y un aumento en la

transformación inversa   . Es decir que los cambios de volúmenes son inversos a la
dilatación y contracción natural por el cambio de temperatura. Este efecto se traduce en fallas
por fisuras que se pueden producir cuando la solidificación es muy rápida o cuando la velocidad
de enfriamiento es elevada en los tratamientos térmicos.
El hierro alfa por ser menos compacto debería disolver mayor cantidad de carbono que
el hierro gama. Sin embargo ocurre lo contrario ya que la red c ca c del hierro gama permite una
disolución máxima de carbono de 2 % a 1148 °C (temperatura eutéctica) mientras que el hierro
alfa logra una máxima disolución de 0,022 % de carbono a 721 °C (temperatura eutectoidea) y
un mínimo de 0,008 % de carbono a temperatura ambiente. En peso, el hierro gama disuelve
96 veces más carbono que el hierro alfa y en porcentaje atómico 200 veces más.
39
Dado que el diámetro del átomo de carbono (1,42 Å) es pequeño comparado con el del
hierro (2,48 Å para el hierro alfa y 2,58 Å para el hierro gama), forma soluciones sólidas por
inserción (intersticiales), es decir, se aloja en los espacios vacíos que dejan las respectivas
redes del hierro. No obstante el espacio libre que deja el hierro alfa es de 0,38 Å y el del hierro
gama de 1,16 Å dificultándose el ingreso a la red del hierro alfa del átomo de carbono de
diámetro mayor que esas distancias. De esta manera se produce una distorsión en las
respectivas redes cristalinas.
Hay dos tipos de huecos intersticiales donde se pueden ubicar los átomos de C en las
estructuras bcc y fcc. Las Figs. 20 y 21 muestran los huecos octaédrico y tetraédrico en las
estructuras fcc y bcc, respectivamente. Los dos tipos de huecos derivan su nombre del número
de lados del poliedro formado por los átomos de Fe que rodean un sitio dado. Un átomo de C
tiene seis vecinos más próximos en un sitio octaédrico y cuatro para un sitio tetraédrico. El
tamaño de los diferentes huecos varía considerablemente. En la austenita, asumiendo átomos
de Fe esféricos en contacto entre sí, un sitio octaédrico podría acomodar un átomo de 0,052 nm
de radio, pero un sitio tetraédrico podría sólo acomodar un átomo de 0,028 nm de radio. Los
átomos de C tienen un radio de 0,07 nm, por lo tanto, son más fáciles de acomodar en huecos
octaédricos aunque se requiera alguna expansión de la red.
Figura 20: sitios intersticiales octaédrico (a) y tetraédrico (b) en una estructura fcc.
40
Figura 21: sitios intersticiales octaédrico (a) y tetraédrico (b) en una estructura bcc.
.
En la ferrita, los sitios intersticiales son más pequeños. Esto explica la limitada
solubilidad del C en esta fase. Un sitio tetraédrico en la ferrita podría acomodar un átomo
intersticial de 0,035 nm de radio y en un sitio octaédrico un átomo de sólo 0,019 nm de radio.
Los sitios octaédricos en la ferrita, sin embargo, no son simétricos (ver Fig. 2) y un átomo de C
debería desplazar severamente no sólo a dos átomos de Fe que están a una distancia a/2, sino
también a aquellos que están a una distancia a/√2. Los átomos de C parecen preferir los sitios
octaédricos y producen una distorsión severa de la red en las direcciones 100. En la ferrita, a
causa del número limitado de átomos de C que pueden acomodarse, la red permanece
esencialmente cúbica. Si un gran número de átomos de C presentes en la austenita resultan
atrapados en huecos octaédricos por un enfriamiento rápido, la estructura cúbica pasa a ser
tetragonal como la de la martensita formada a partir de los tratamientos térmicos de
endurecimiento.
La mayor disolución del carbono en el hierro gama que en el hierro alfa proporciona
características tecnológicas prácticamente exclusivas de estas aleaciones lo que le confiere, a
través de los tratamientos térmicos, posibilidades y propiedades inimitables. Solo algunas otras
aleaciones como las de titanio (TiAl5), pueden lograr elevadas combinaciones de dureza y
tenacidad.
La disolución del carbono en el hierro para formar los aceros provoca la aparición de
distintas fases y microconstituyentes que precipitan durante la solidificación lenta de estas
aleaciones. Estos componentes estructurales son:
41
Ferrita: es una solución sólida saturada de carbono en hierro alfa, estable a baja temperatura,
blanda, dúctil y maleable con una resistencia a la rotura por tracción de 280 MPa, un
alargamiento a la rotura de 35% y una dureza HB = 90.
Austenita: es una solución sólida saturada de carbono en hierro gama, inestable a baja
temperatura, dúctil y maleable, resistente a la abrasión con una resistencia a la rotura por
tracción de 900 MPa, un alargamiento a la rotura de 45% y una dureza HB = 300.
Ferrita delta: es una solución sólida saturada de carbono en hierro delta, inestable a baja
temperatura y sin trascendencia tecnológica para los aceros al carbono y de baja y media
aleación.
Cementita: el carbono que excede los límites de solubilidad de la curva ACm del diagrama
hierro – carbono precipita en forma de un carburo de hierro intermetálico con relación
estequiométrica Fe3C. Es una fase de las aleaciones hierro – carbono que contiene 6,69 % de
carbono, su estructura cristalina es ortorrómbica con una celdilla elemental que contiene 12
átomos de hierro y 4 de carbono y se la suele identificar con la sigla Cm. Es de gran dureza y
resistente a la abrasión y, a la inversa de los eutécticos, corresponde a los componentes que
presentan el punto de fusión más alto. Se presenta en forma de láminas y glóbulos en los
aceros y de placas aciculares en las fundiciones blancas y atruchadas. Cuando provienen de un
líquido se la denomina cementita primaria (fundición blanca hipereutéctica); si precipitan a partir
de un sólido se llama cementita secundaria (aceros) y es cementita terciaria aquella que
precipita a partir del excedente de carbono de los aceros hipoeutectoides de muy bajo
porcentaje de carbono por la disminución de la solubilidad de éste en el hierro alfa durante el
enfriamiento o la solidificación. La dureza de la cementita es elevada y supera ampliamente HV
> 650; su resistencia a la rotura por tracción es de 2200 MPa.
Perlita: es un microconstituyente eutectoide (similar al eutéctico pero originado en una fase

sólida), formado por capas alternadas de ferrita (solución sólida alfa) y cementita. Su dureza es
de HB = 250 y su resistencia a la rotura por tracción de 850 MPa con un alargamiento del 14 %.
Estas fases y microconstituyentes forman un diagrama de equilibrio binario hierro –

cementita metaestable ya que la forma más estable del carbono no es la cementita sino el
grafito. No obstante, para los aceros al carbono, la cementita es estable y se forma también en
condiciones de enfriamiento lento lo que permite el estudio de la solidificación de estas
aleaciones.
Los aceros presentan otros elementos de aleación de entre los cuales el más
destacado es el manganeso. Entonces, particularmente los aceros hipoeutectoides, se
denominan debido a la influencia del manganeso aceros al carbono – manganeso de baja,
media o alta aleación.
42
Figura 22: diagrama hierro - cementita
Este diagrama es válido a presión atmosférica. A muy altas presiones las líneas de
solubilidad y transformación cambian y aparecen nuevas fases. Así, por ejemplo, el hierro puro
puede precipitar a altas presiones con una red hexagonal compacta llamada fase epsilon (ξ).
Dicho estado alotrópico de alta presión se produce a 497 °C y a una presión de 110000 bar.
Si no se menciona lo contrario, el porcentaje del diagrama de equilibrio está dado en

peso. Para obtener el porcentaje atómico se lo calcula con:
43
% atómico de carbono = % carbono en peso / peso atómico del carbono
% C en peso/peso atóm C + % Fe en peso / peso atóm Fe
donde el peso atómico del carbono es de 12 y el del hierro es 56.
Observando el diagrama de equilibrio a altas temperaturas, los aceros presentan una

única fase sólida, la austenita, que determina a través de sus características (porcentajes de
carbono y tamaño de grano), las propiedades que tendrán esas aleaciones a temperatura
ambiente. Paradójicamente la solución sólida gama o austenita es inestable a baja temperatura
y no aparece a temperatura ambiente luego de la solidificación con pequeñas velocidades de
enfriamiento. Estas bajas velocidades son imprescindibles para el trazado de los diagramas de
equilibrio.
44
TERCERA PARTE
TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS
1) HISTORIA DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS
El primer registro histórico de los tratamientos térmicos data del siglo XI y se reduce a
los siguientes conceptos: “Tome un macho cabrío de tres años y enciérrelo atado durante tres
días sin alimentarlo; al cuarto día déle sólo helecho para comer. Cuando haya comido esto
durante dos días, a la noche siguiente enciérrelo en un tonel perforado en el fondo. Debajo de
los agujeros coloque un recipiente con el cual pueda recoger su orina. Cuando haya recogido lo
suficiente por dos o tres noches, suelte el animal y temple sus instrumentos con la orina”.
THEOPHILUS (monje germano, siglo XI)
“SCHEDULE DIVERSARUM ARTIUM”
2) GENERALIDADES
Tratamiento térmico es un proceso en que un material en estado sólido es sometido a

uno o varios ciclos de calentamiento, mantenimiento a temperatura durante un cierto tiempo y
posterior enfriamiento, para modificar alguna o varias propiedades en la forma deseada.
Cuando se los aplica a materiales metálicos, tienen por objeto mejorar las
características físicas mediante la modificación de la estructura microscópica.
La definición inicial de tratamiento térmico establece que debe realizarse en estado
sólido. Si a través de un proceso similar se alcanza el estado líquido, este tratamiento no puede
considerarse térmico y deberá agruparse dentro de otro proceso como el de fusión.
A continuación se analizan cada una de las tres etapas del tratamiento térmico:
Calentamiento: esta etapa, caracterizada por el aumento de la temperatura, produce la normal
dilatación volumétrica pero también puede ocasionar transformaciones de fase en estado
45
sólido. Existen dos reglas prácticas de carácter general, aplicables al calentamiento de los
aceros; ellas son:
a) no es recomendable introducir en el horno caliente por encima de 350°C, las piezas a tratar
frías cuando su diámetro sea superior a 200 mm;
b) para calentar un acero desde la temperatura ambiente hasta los 900°C, la velocidad de
calentamiento no debe superar los 100°C por hora; dicho de otra forma, la velocidad de
penetración de la temperatura en el metal no debe superar los 25 mm por hora.
Estas dos reglas prácticas varían con los tipos de aceros que se traten, la forma y las
diferencias de sección entre piezas distintas tratadas simultáneamente o en una misma pieza,
etc..
Cuando se trata de piezas de secciones inferiores a los 200 mm de diámetro y formas
relativamente sencillas, pueden evitarse los cuidados extremos durante el calentamiento.
Cuando la periferia alcanza aproximadamente 400 °C, el centro llega a 230 °C. Por lo
tanto pueden notarse diferencias de 170 °C con las tensiones por dilatación diferencial que ello
provoca. Además, cuando el acero alcanza la temperatura de transformación eutectoide, la
perlita que contiene comienza a transformarse en austenita y se produce una contracción
volumétrica por cambio alotrópico.
Si la velocidad de calentamiento es excesiva, las tensiones producidas pueden superar
la resistencia mecánica del material y llevarlo a la fractura o producir fisuras internas y externas.
Los riesgos aumentan para aquellas piezas de formas complejas, con diferencias apreciables
de sección y fabricadas con aceros de porcentaje de carbono relativamente elevado.
Mantenimiento a temperatura: esta etapa consta de dos variables: la temperatura máxima
alcanzada y el tiempo durante el cual se mantiene esa temperatura. La temperatura máxima
depende del tipo de tratamiento térmico y deberá ser perfectamente determinada en cada caso.
El tamaño de grano del acero aumenta con la temperatura, por lo tanto deberán evitarse
temperaturas innecesariamente altas ya que los granos grandes disminuyen las propiedades y,
además, se produce un consumo de energía innecesario.
El tiempo de permanencia a temperatura de las piezas deberá ser el suficiente para
lograr la homogeneidad de la misma en toda su masa. Como regla se puede utilizar para
aceros un mantenimiento de una hora por pulgada de espesor cuando se introduce la pieza en
el horno caliente, y media hora cuando se calienta junto con el horno.
La permanencia a altas temperaturas puede producir la interacción química de la
atmósfera del horno con el material a tratar. Por lo tanto el tiempo de exposición debe ser el
estrictamente necesario y la atmósfera del horno debe ser controlada.
Enfriamiento: esta etapa es la que más influye sobre la estructura metalográfica del material y
en las propiedades finales del mismo. A través de la velocidad de enfriamiento se logra la
modificación de propiedades y en función de ella se pueden definir distintos tipos de
tratamientos.
Las diversas velocidades de enfriamiento se logran en la práctica de distintas formas.
Para velocidades lentas se aprovecha el enfriamiento junto al horno; cuando las velocidades
46
deben ser más rápidas, se extraen las piezas del horno y se las deja enfriar al aire,
modificándose la velocidad desde el aire quieto hasta el aire movido (enfriamiento por
convección del aire o con ventilación forzada por sopladores, respectivamente). Para
velocidades altas se pasan las piezas desde la temperatura del horno a medios que regulan la
velocidad de enfriamiento según su conductividad térmica, su temperatura, su masa y su forma.
3) CLASIFICACIÓN
En función de los diversos ciclos térmicos y de las propiedades finales perseguidas, se

pueden distinguir tres tipos de tratamientos térmicos:
# Recocido
# Normalizado
# Temple y revenido
Se diferencian fundamentalmente por la velocidad de enfriamiento creciente en el orden
mencionado. El tratamiento de revenido se aplica a aquellos materiales previamente templados,
ya que su objetivo es modificar las propiedades adquiridas por el acero durante dicho proceso.
4) RECOCIDO
Bajo esta denominación general se agrupan varios tratamientos cuyos ciclos térmicos
constan de: calentamiento hasta una temperatura máxima según sea el objetivo del mismo,
mantenimiento a esa temperatura y enfriamiento lento de las piezas en el interior del horno (50
a 60°C por hora). Los objetivos de estos tratamientos son ablandar al acero, regenerar su
estructura, eliminar tensiones internas y conferir al material determinadas propiedades físicas
antes o después de otros tratamientos térmicos ó mecánicos (por ejemplo: forjado, laminado en
frío o en cliente, extrusión, moldeo por fusión).
Los recocidos pueden clasificarse en función de la temperatura máxima de
calentamiento en:
# Recocido de austenización completa o de regeneración
# Recocido de austenización incompleta o globular
# Recocidos subcríticos
Recocido de austenización completa o de regeneración: la temperatura de calentamiento
supera los valores de A3 ó de ACm del diagrama hierro-carbono según sea la composición del
material y por lo tanto su estructura es totalmente austenítica. Luego se deja enfriar lentamente.
Sirve para ablandar al acero y regenerar su estructura. Se lo utiliza particularmente para piezas
forjadas, fabricadas con aceros hipoeutectoides. Como luego del forjado suelen aparecer zonas
o puntos duros, este tratamiento homogeniza la estructura y además transforma la perlita fina y
grisada del forjado en una perlita gruesa de láminas separadas.
Recocido de austenización incompleta o globular: la temperatura de calentamiento supera a
la de transformación eutectoide A1 en 10 a 20°C, pero se ubica muy por debajo de A3 ó de ACm
47
según sea la composición del acero; por lo tanto su estructura corresponde a una mezcla de
solución sólida  (ferrita) y de solución sólida  (austenita) ó solución sólida  y cementita (Cm)
según se trate de un acero hipo ó hipereutectoide, respectivamente. Se aplican a aceros de
medio y alto porcentaje de carbono (a partir de 0,6% de C). Consiste en un calentamiento
prolongado a temperaturas intermedias entre la crítica superior y la crítica inferior seguido de un
enfriamiento lento. Con este tratamiento se consigue fácilmente en aceros hipereutectoides que
la cementita y los carburos de aleación adopten una disposición más o menos globular,
aumentando la maquinabilidad en forma económica. En los aceros hipoeutectoides por debajo
de 0,6% de carbono, es algo más difícil obtener estructuras globulares que, por otra parte, no
tienen en general tanto interés como en los hipereutectoides. Sin embargo, con permanencias
prolongadas y oscilaciones de temperatura alrededor o cercanas a la crítica inferior, se
consigue también en los aceros de bajo contenido de carbono esas estructuras. Se recomienda
en algunos casos de tornillería con rosca laminada en frío sobre aceros de 0,25 a 0,35% de
carbono.
Recocidos subcríticos: son tratamientos donde la temperatura máxima del material se halla
por debajo de la temperatura de transformación eutectoide A1 y por lo tanto su estructura
conserva los micro constituyentes originales. El enfriamiento se suele realizar al aire. Con estos
tratamientos se eliminan tensiones y se incrementa la ductilidad. Algunos de estos tratamientos
son:
a) De ablandamiento: su objetivo es bajar la dureza y mejorar la maquinabilidad cuando
únicamente interese esta, por ejemplo en tornillería. Es rápido y económico. La temperatura de
calentamiento es próxima a la crítica inferior (de 20 a 30°C por debajo de ésta).
b) Contra acritud: se suele aplicar a aceros hipoeutectoides. Su objetivo es aumentar la
ductilidad de aceros que previamente han sido conformados plásticamente en frío, por ejemplo
embutidos de chapas, trafilación de alambres, fabricación de bulones o piezas por
conformación plástica en frío. La temperatura máxima de tratamiento es inferior a la del
recocido de ablandamiento y se ubica entre 550 y 650°C que es una franja durante la cual
recristaliza la ferrita, el micro constituyente más abundante en los aceros hipoeutectoides con
bajo tenor de carbono. Precipita con este tratamiento en forma poligonal equiaxial, más dúctil
que los anteriores alargados y deformados por el trabajo en frío. De esta manera el acero
queda en condiciones de ser estirado por laminado o trefilado en frío. Los granos perlíticos
quedan deformados ya que su temperatura de recristalización es la eutectoide, es decir 721 °C.
Se produce acritud cuando un material es deformado plásticamente en frío; debido a la
deformación que presenta la estructura cristalina, el valor del alargamiento específico  tiende a
tomar valores muy bajos, del orden del 1%. En este caso al volver a tensar al material rompe
por incapacidad de deformar elásticamente su red cristalina.
Este tratamiento se aplica a aceros de hasta 0,30 % de carbono; cuando se trata de
similares condiciones pero para aceros con mayor contenido de carbono es necesario la
austenización completa para lograr también la recristalización de la perlita.
48
c) Globular: es un tratamiento similar al recocido de ablandamiento; su objeto es lograr que la
cementita eutectoide y la cementita terciaria adopten forma globular. Se lo utiliza para aceros
destinados a pequeñas embutidos y en la fabricación de tornillos por deformación plástica en
frío.
d) Eliminación de tensiones: se aplica a elementos que hallan sufrido leves deformaciones en
frío o a estructuras soldadas que por su grado de embridamiento, provocan la generación de
tensiones en diversas zonas de la misma.
5) ESTRUCTURA EN BANDAS
La estructura en bandas se debe a las segregaciones químicas producidas durante la

solidificación del acero. Se produce por efecto de la segregación de carbono en presencia de
fósforo hacia los espacios ínter dendríticos donde aparecerán luego de la solidificación en
mayor proporción respecto de los ejes dendríticos. Además, la presencia de fósforo eleva
sensiblemente la temperatura crítica A3 de transformación    y aumenta la templabilidad.
Según estos conceptos se pueden establecer dos curvas distintas de transformación como se
muestra en la gráfica de curvas de la “S”. Si se realiza un enfriamiento lento a partir de un
laminado en caliente, forjado o recocido, la curva 2 es interceptada en el punto M mientras que
la 1 lo es en N a una temperatura más baja. En consecuencia, precipitará primero ferrita
procedente de las regiones con elevado contenido de fósforo, concentrándose el carbono en la
austenita remanente, es decir, en los ejes dendríticos.
Figura 1: Curvas de inicio de precipitación (transformación) de ferrita proeutectoide

en las regiones ínter dendríticas (curva 2) y en los ejes dendríticos (curva 1).
Si aumenta la velocidad de enfriamiento, la curva 1 es interceptada en N´ y la 2 en M´.

Precipitará entonces ferrita procedente de las regiones de bajo contenido de fósforo; el carbono,
que ya está homogéneamente repartido en la austenita, no tiene tiempo ni posibilidad de
49
difundir y el examen microscópico revelará una estructura ferritico-perlítica homogénea. Sin
embargo la heterogeneidad inicial del fósforo no habrá desaparecido ya que volviendo a
calentar y enfriar lentamente puede volver a precipitar estructura en bandas.
Para la formación de estas estructuras son también influyentes los elementos de
aleación ya que retardan la descomposición de la austenita. En general, la estructura en bandas
se ha observado en aceros con 0,12 a 0,50% de carbono, pero tienen un especial interés en los
aceros de cementación de 0,12 a 0,25% de carbono.
El principal inconveniente de este tipo de estructuras se presenta en la industria
automotriz donde el costo de mecanizado es varias superior al costo de la pieza forjada y como
se utilizan grandes series de piezas mecanizadas (por ejemplo aceros de cementación para
engranajes), se busca un elevado índice de maquinabilidad, máxima vida de las herramientas y
mínimas deformaciones después del tratamiento térmico. Por esta razón se trata de eliminar o,
por lo menos, atenuar estos inconvenientes, utilizándose tratamientos térmicos como los que a
continuación se detallan, de los cuales el recocido isotérmico resulta óptimo en cuanto al
aumento del rendimiento del mecanizado:
a) Tratamientos que tienden a suprimir la formación de bandas sin eliminar las causas
que la producen
Enfriamiento continuo: el tratamiento típico es el normalizado que se desarrollará más
adelante.
Recocido isotérmico: se trata de obtener una transformación perlítica de manera isotérmica.
Tiene la dificultad de requerir tiempos prolongados lo que los torna económicamente caros. El
ciclo puede resumirse de la siguiente manera:
1°) elevación de la temperatura hasta la austenización (920 a 960 °C);
2°) mantenimiento a esa temperatura durante 30 min luego de la homogeneización de la misma
en toda la masa;
3°) enfriamiento hasta la temperatura de transformación perlítica que se debe determinar para
cada acero (temperatura de la nariz perlítica de la curva T-T-T);
4°) mantenimiento a la temperatura de transformación perlítica.
b) Tratamientos que hacen desaparecer la segregación cristalina e impiden la nueva
formación de bandas
Recocido de difusión: es la única forma de erradicar definitivamente la formación de
estructuras en bandas. Como contrapartida resulta caro por la elevada temperatura y el
prolongado tiempo del tratamiento. Se realiza sobre lingotes, semielaborados o piezas
terminadas. Sobre los lingotes el resultado no es muy importante ya que el tamaño de grano
grande de cristalización primaria de solidificación proporciona un largo camino para la difusión
atómica En semielaborados se practica el recocido de difusión antes de la última etapa de
conformación plástica ya que la misma se encarga de afinar la estructura granular magnificada
por el recocido.
6) NORMALIZADO
50
Consiste en un ciclo térmico de calentamiento hasta una temperatura 50 °C superior a
la A3 ó ACm del acero tratado, mantenimiento a esa temperatura y enfriamiento relativamente
más rápido que en el recocido (aproximadamente 200 a 250 °C/hora). En la práctica este
enfriamiento debe interpretarse como fuera del horno al aire tranquilo.
Como se ha visto, luego del recocido el acero queda sumamente blando y a veces se
requiere otro tipo de condiciones en él. Para ello se utiliza el normalizado que es un tratamiento
muy similar al recocido de austenización completa o de regeneración y solo se diferencia en la
temperatura de calentamiento ligeramente superior y en la velocidad de enfriamiento mayor. A
raíz de ello no se produce la completa segregación de la ferrita que debería producirse en la
zona crítica por una menor posibilidad de difusión. La austenita se transforma entonces en una
perlita laminar más fina (grisada) que contiene mayor cantidad de ferrita que la proporción
normal. Los aceros así tratados poseen características mecánicas más elevadas que con un
simple recocido.
El efecto del normalizado es más notable cuanto mayor es el porcentaje de carbono,
manganeso y otros elementos de aleación y cuanto menor es el espesor del material a tratar.
En los aceros aleados se emplea este tratamiento como preparatorio del temple debido a la
estructura granular regular y homogénea que produce para facilitar la austenización previa al
temple; de esta forma se obtiene más fácilmente una austenita homogénea y, como
consecuencia, una martensita también homogénea. También tiene la virtud de eliminar
cualquier estructura defectuosa anterior de forja o de tratamiento térmico.
En relación con las propiedades mecánicas, el normalizado produce un aumento de la
dureza y de las resistencias al límite elástico y a la rotura cuando se las compara con las del
mismo material en estado de recocido de regeneración. El mejoramiento está relacionado con
las estructuras más finas de la perlita. También mejora la maquinabilidad en los aceros de bajo
porcentaje de carbono por la presencia de dicha perlita fina que al ser relativamente frágil,
permite que la viruta se rompa más fácilmente e impide la indeseable formación de bucles
largos; como consecuencia el filo de la herramienta es más normal, lográndose una mayor
duración del mismo y exigiendo una refrigeración menos intensa.
7) TEMPLE Y REVENIDO
Temple: consiste en calentamiento hasta la temperatura adecuada, mantenimiento a esa

temperatura y enfriamiento posterior a velocidad y en condiciones necesarias para lograr las
propiedades buscadas. La velocidad de enfriamiento en este tratamiento no es siempre la
misma para cualquier material y aún para un mismo material podrán aplicarse distintas
velocidades, consecuentemente las propiedades y estructuras obtenidas serán distintas. Sin
embargo, se puede decir con certeza que la velocidad de enfriamiento aplicada en el temple
será muy superior a las correspondientes a los procesos de recocido o de normalizado.
51
La transformación de la austenita en función del aumento de la velocidad de
enfriamiento origina nuevas estructuras cuyo límite es la martensita.
Estructura martensítica y factores que rigen su aparición: en las transformaciones de
austenita en perlitas o bainitas, una estructura de Fe  (caras centradas) se transforma en Fe 
(cuerpo centrado) y como esta última admite mucho menos carbono en solución que la primera,
aparece este elemento segregado en forma de cementita (C Fe3). Esta transformación solo es
posible por difusión de los átomos de hierro para pasar de Fe  a Fe  ó de los átomos de
carbono para segregarse como cementita, favorecidos por la relativamente baja velocidad de
enfriamiento. Si la velocidad de enfriamiento es lo suficientemente alta como para no permitir la
difusión, las transformaciones mencionadas no pueden ocurrir. Se produce entonces solo un
ligero cambio de posición de los átomos de hierro que tienden a pasar de Fe  a Fe  pero que
no lo logran ya que ese movimiento es dificultado por dos razones:
a) la poca difusión debido a la baja movilidad atómica por la baja temperatura y
b) la interferencia producida por los átomos de carbono que tampoco pueden migrar e impiden
el corrimiento de los parámetros de la red cristalina del hierro.
En consecuencia aparece una nueva estructura conocida como martensita que es una
solución sobresaturada de carbono en Fe . Su estructura es tetragonal de cuerpo centrado y
se logra mediante una muy elevada distorsión o ensanchamiento introducida por el carbono en
la red cúbica de cuerpo centrado correspondiente al Fe . Su forma es de placa de sección
acicular y su tamaño está limitado por el borde de grano o por inclusiones no metálicas. Su
formación es instantánea y sin crecimiento progresivo.
La distorsión de la red aumentará en función de los átomos de carbono que quedan
atrapados en la estructura martensítica que a su vez es función del porcentaje de carbono del
acero. Esta distorsión se traduce en un estado de alta energía interna, por lo tanto estas
estructuras serán duras (no aceptarán energía de deformación plástica) y frágiles (se requerirá
poca energía de impacto para que la estructura alcance el valor de energía interna necesaria
para la rotura).
Las características que permiten lograr estas estructuras martensíticas en los aceros
son:
a) no existe difusión;
b) se produce a baja temperatura;
c) es continua y,
d) requiere una velocidad de enfriamiento mínima.
A continuación se analizan las características mencionadas:
a) No existe difusión: cuando una transformación se produce con difusión significa que los
átomos animados de movimiento por el contenido de energía térmica del material, se mueven al
azar pudiendo recorrer distancias de varios parámetros de red y luego se reagrupan según la
distribución correspondiente a la nueva red cristalina. Una transformación sin difusión se
produce por pequeños desplazamientos de los átomos en forma ordenada y simultánea,
52
pudiendo algunos de ellos permanecer quietos formando una red que sirve de matriz para la
ubicación del resto de los átomos.
b) Se produce a baja temperatura: para que la transformación se produzca sin difusión, la
movilidad atómica debe ser muy escasa. Para que ello ocurra la energía térmica contenida en el
material debe ser baja provocada a su vez por la baja temperatura.
c) Es continua: la transformación de austenita en martensita comienza a una temperatura
denominada Ms, continua produciéndose a medida que la temperatura desciende y finaliza a
una temperatura inferior denominada Mf. Entre Ms y Mf pueden existir de 150 a 250°C de
diferencia. El continuo enfriamiento entre Ms y Mf proporciona la energía necesaria para que la
transformación se produzca; dicha energía se conoce como Fuerza Impulsora y depende del
salto de temperatura entre las anteriores. Si mediante algún método se logra mantener la
temperatura entre Ms y Mf, la transformación martensítica se paralizaría lo que demuestra que
la transformación de austenita en martensita es continua.
Precisamente, esta continuidad en el descenso de la temperatura requerido para que se
produzca la transformación de austenita en martensita, diferencia a este proceso de las otras
transformaciones de nucleación y crecimiento ya vistas (austenita en perlita y austenita en
bainita). Estas últimas pueden producirse isotérmicamente, es decir que si se detiene el
enfriamiento de la austenita a una cierta temperatura y se la mantiene constante, la austenita
continuará transformándose en alguna variedad de perlita o bainita. Por supuesto que la
temperatura a la que debe mantenerse constante para lograr estas transformaciones, debe ser
siempre superior a Ms ya que de allí hacia abajo solo tendrá lugar la transformación de
austenita en martensita.
La temperatura de comienzo de transformación Ms es una constante para cada acero y
puede calcularse teóricamente en función a su composición química. Una fórmula utilizada para
dicho fin es:
Ms [°C] = 537 - (361 x %C) - (38,8 x %Mn) - (19,4 x %Ni) - (38,8 x %Cr) - (27,7 x %Mo)
La temperatura final de transformación Mf es, al igual que Ms, función de la

composición química del material, pero a diferencia de Ms, Mf varía también como
consecuencia de la velocidad de enfriamiento aplicada y está entre 60 y -40 °C. En los
siguientes gráficos se puede observar dicha variación:
53
Figura 2: Variación de Mf con la variación de la velocidad de enfriamiento.
Velocidades de enfriamiento muy elevadas pueden hacer descender Mf a un valor tan

bajo que a temperatura ambiente no se logre la total transformación de la austenita en
martensita, quedando restos sin transformar denominados como Austenita Retenida. Este
fenómeno se comprende debido a que el enfriamiento exageradamente rápido impide la
movilidad atómica necesaria para pasar del ordenamiento austenítico al martensítico; en
consecuencia, parte de la estructura original austenítica queda atrapada dentro de la
martensítica que logró transformarse. En la práctica se acepta hasta 15% de austenita retenida
ya que es la responsable del indeseable fenómeno de Dureza Secundaria cuando se la somete
al tratamiento térmico de revenido de los aceros templados con altas velocidades de
enfriamiento.
d) Requiere una velocidad de enfriamiento mínima: a medida que aumenta la velocidad de
enfriamiento, las estructuras obtenidas variarán pasando de perlitas groseras para velocidades
bajas, a perlitas muy finas y bainitas para velocidades más altas, lográndose martensita a
velocidades elevadas y martensita y austenita retenida a velocidades muy altas. También
pueden lograrse estructuras compartidas de perlitas en todas sus variantes, algo de bainita
(muy poco, puede despreciarse) y martensita si las velocidades de enfriamiento son
intermedias.
Existe un límite mínimo de velocidad de enfriamiento que al superarse permite obtener
un estructura totalmente martensítica sin que exista mezcla con otro constituyente. Esto
significa que para un acero determinado podrá conocerse su temperatura Ms en función de la
composición química del mismo, pero si se desea obtener por medio de un temple una
estructura totalmente martensítica, se deberá conocer la velocidad mínima de enfriamiento
requerida para evitar la aparición de constituyentes que se producen a velocidades más bajas
de enfriamiento. Para velocidades de enfriamiento superiores a ese mínimo se podrá asegurar
la obtención de estructuras totalmente martensíticas hasta llegar al límite máximo de velocidad
de enfriamiento a partir del cual se obtendrá martensita con austenita retenida.
La velocidad a partir de la cual se obtiene una estructura totalmente martensítica se
denomina Velocidad Crítica de Temple que es distinta para cada acero y que depende de su
54
composición química y de su tamaño de grano. Este concepto resulta clave para poder realizar
con éxito el tratamiento térmico de temple.
Medios de enfriamiento para el temple: cada medio comunica una velocidad de enfriamiento
distinta y esta será la mayor dificultad en la elección de un medio adecuado. Durante la
transmisión de calor desde el material al medio se pueden distinguir tres etapas:
1º) enfriamiento por vapor: inmediatamente luego de la inmersión del material caliente en el
medio de enfriamiento líquido se produce una capa de vapor entre ambos. La transmisión del
calor se produce por conducción y radiación, siendo baja la velocidad de enfriamiento durante
esta etapa.
2°) enfriamiento por vaporización del medio: durante esta etapa el medio pasa de líquido a
vapor y la transmisión de calor se realiza por la entrega del calor latente de vaporización, la
velocidad lograda es la más alta posible.
3°) enfriamiento por conducción y convección: cuando la temperatura de la pieza alcanza a la
de ebullición del medio, la transferencia de calor se produce por conducción y convección. La
velocidad de enfriamiento es la más alta del proceso.
Estas etapas de enfriamiento deben proveer, en promedio, una velocidad que iguale o
supere a la crítica de temple para poder lograr una estructura martensítica.
En la práctica, los medios de enfriamiento se han ordenado en función de un parámetro
definido como Severidad de Temple H, estableciéndose un medio ideal de severidad H =  de
manera tal que produzca un enfriamiento instantáneo. Surge así la medida H como un número
adimensional obtenido por comparación con un medio ideal de temple. De esta forma le ha
correspondido al agua en reposo un valor H = 1. En la tabla siguiente se pueden observar
severidades de temple relativas en distintas condiciones:
AGITACIÓN DEL MEDIO

MEDIO AIRE ACEITE AGUA SALMUERA
NINGUNA 0,02 0,25 / 0,30 0,70 / 1 2
MODERADA ---- 0,30 / 0,40 1 / 1,30 2 / 2,20
ACENTUADA ---- 0,40 / 0,50 1,40 / 1,50 ----
FUERTE 0,05 0,50 / 0,80 1,60 / 2 ----
VIOLENTA ---- 0,80 / 1,10 4 5
Tabla 1: Severidades de temple
La elección de una velocidad de enfriamiento adecuada no solo debe realizarse

teniendo en cuenta la velocidad crítica de temple para producir una estructura martensítica, sino
que también deberá mantener la integridad de la pieza; con velocidades altas se corre el riesgo
de la aparición de fisuras, sobre todo cuando existen diferencias grandes de formas y masas.
55
8) REVENIDO
Este tratamiento térmico se aplica solamente a aquellos aceros que previamente han
sido templados. Su ciclo térmico consiste en un calentamiento a temperatura adecuada,
generalmente inferior a A1, mantenimiento a esa temperatura durante cierto tiempo y posterior
enfriamiento, generalmente rápido. El objeto que se persigue con el revenido es transformar la
estructura martensítica de temple, sumamente dura y frágil por la tetragonalidad de la red, en
una estructura menos dura pero mucho más tenaz.
Para interpretar los cambios que se producen en la estructura martensítica durante el
revenido, se pueden diferenciar tres etapas distintas correspondientes a tres tipos de
transformación que ocurren durante este tratamiento:
1) primera etapa: se produce entre la temperatura ambiente y los 200°C. Durante ella la
estructura tetragonal de la martensita, que contiene en su seno la totalidad del carbono
correspondiente al acero tratado, segrega carbono en forma de un carburo complejo
denominado Epsilon (). Este carburo es similar a la cementita pero con mayor porcentaje
de carbono y su fórmula aproximada es C Fe 2,5 . una vez que el tiempo de permanencia a
la temperatura de esta etapa ha permitido a la martensita segregar todo el carbono, ella,
manteniendo aun su estructura tetragonal, contendrá todavía 0,30 % de carbono. El carburo
 se dispersa submicroscópicamente en los bordes de las agujas de martensita,
produciendo su oscurecimiento cuando se la observa al microscopio con las
correspondiente al temple, algo menos frágil, con elevada dureza y muy buena resistencia
al desgaste, también se habrán eliminado parte de las tensiones residuales de temple.
2) segunda etapa: se produce entre 100 y 400 °C. Durante esta etapa la austenita retenida
de temple se transforma en bainita. Esta transformación es acompañada por un aumento
de volumen y la aparición de tensiones internas. La bainita hasta ahora conocida, obtenida
de temple o de algún tratamiento isotérmico, está constituida por dos fases: ferrita y
glóbulos de cementita. Pero en el caso de la bainita obtenida durante el revenido, se trata
de una matriz ferrítica y carburo Epsilon en lugar de cementita. Otra transformación que
ocurre parcialmente durante esta etapa es la segregación de más carburo Epsilon a partir
de la martensita, pudiendo en algunos casos perder tanto carbono que su estructura
cristalina comienza en parte a tomar la forma de la ferrita, es decir, cúbica de cuerpo
centrado.
3) tercera etapa: se localiza a partir de 300 °C donde los carburo Epsilon se disuelven y la
martensita de bajo porcentaje de carbono (0,30 %) lo pierde bajo la forma de cementita; su
tetragonalidad desaparece pasando a la estructura de equilibrio correspondiente a la ferrita.
Los pasos de la cinética de este proceso de disolución de carburos Epsilon y posterior
precipitación de la cementita, no están aun perfectamente establecidos. Lo que si se puede
asegurar es que la martensita revenida entre 300 y 700 °C presenta a 15000 aumentos la
misma apariencia que un acero globulizado cuando se lo observa a 800 aumentos, es decir
una gran cantidad de glóbulos de cementita muy pequeños uniformemente distribuidos en
56
una matriz ferrítica. La martensita revenida presenta la más alta resistencia a la fatiga de
todas las estructuras logradas mediante tratamientos térmicos y además mantiene una
elevada resistencia mecánica y dureza. Cuanto más alta sea la temperatura y el tiempo de
revenido más grandes serán los glóbulos de cementita y más baja su dureza.
Fenómenos producidos durante el revenido: se producen tres fenómenos: dureza
secundaria ya comentada), fragilidad a baja temperatura y fragilidad a alta temperatura o
fragilidad Krupp.
La fragilidad del revenido a baja temperaturas se observa al revenir entre 200 y 400
°C por una disminución de la resistencia al impacto en lugar de un aumento como era de
esperar. Se debe a la precipitación de carburos finos y continuos que rodean a las placas de
martensita, disminuyendo la cohesión de la estructura. Solo calentando a 500 °C se elimina
este fenómeno ya que se ingresa a la tercera etapa del revenido donde se rompe la continuidad
del envoltorio cementítico. La fragilidad es mayor cuanto mayor es la continuidad del envoltorio.
La fragilidad del revenido a altas temperaturas se presenta en aceros con alto contenido
de manganeso o en aceros aleados al cromo-níquel cuando se los reviene entre 450 y 500 °C.
También presentan este fenómeno algunos aceros micro aleados al boro con revenidos entre
400 y 600 °C. Esta fragilidad se produce por la disolución de nitrógeno a latas temperaturas en
la austenita y que, después del temple, se transfiere a la martensita. luego del revenido el
nitrógeno precipita como nitruro de hierro en los bordes de grano, fragilizando la zona. También
se la conoce como fragilidad azul por el color que toman los aceros revenidos a esas
temperaturas, provocado por la formación de una película molecular de óxido férrico
transparente (capa epitáxica). El fenómeno de fragilidad puede evitarse mediante la aplicación
de velocidades de enfriamiento elevadas a partir de la temperatura de revenido; pero esto no
siempre es posible ya que produce acumulación de tensiones residuales que deben eliminarse
mediante un recocido posterior de distensionado. La adición de 0,20 a 0,25 % de molibdeno
elimina la fragilidad Krupp en los aceros citados.
9) TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS
Son tratamientos que consisten en calentar a los aceros por encima de A3 o de ACm ,
mantener a esta temperatura para homogeneizar la estructura y posteriormente sumergir en un
baño de sales fundidas o metales fundidos a una temperatura preestablecida, en
correspondencia con los valores de dureza que se desean obtener. El acero se mantiene en el
baño durante cierto tiempo para completar la transformación de la estructura y para eliminar las
eventuales tensiones residuales que se puedan generar por el enfriamiento entre la temperatura
de calentamiento y la del baño. Luego se extrae la pieza del baño y se la deja enfriar al aire o en
aceite o agua. Cuanto menor es la temperatura del baño, mayor es la dureza obtenida.
El objetivo de estos tratamientos es obtener piezas con elevada resistencia y tenacidad
cin provocar deformaciones. es ampliamente utilizado para tratar piezas de pequeñas
dimensiones o que deban transmitir movimiento, por ejemplo: engranajes de caja de velocidad
57
donde se requiere bajo nivel de ruido (rumorosidad). Algunos tratamientos de este tipo se
denominan Austempering y Martempering.
Figura 3: Curva de tratamiento isotérmico
Austempering: consiste en un proceso similar al descrito; el baño salino que se elige puede
tener su punto de fusión entre 200 y 600 °C. En el punto 1 de la Figura 3 todos los granos son
austeníticos y permanecen así durante un tiempo t1 hasta llegar al punto 2 en que el material es
sumergido en la solución salina a temperatura preestablecida. Se mantiene hasta llegar al punto
3 permaneciendo así el tiempo t2 hasta el punto 4 para que se verifique la transformación de la
estructura. Luego se enfría al aire. Con este tratamiento se obtienen estructuras bainíticas que
vistas al microscopio están constituidas por una matriz ferrítica con pequeños glóbulos de
cementita orientados acicularmente.
Martempering: es un tratamiento similar al anterior entre los puntos 1 y 3; el tiempo t2 debe ser
tal que toda la masa del material tenga la misma temperatura del baño salino. Entre los puntos
3 y 4 no se producen transformaciones sino que se utiliza para homogeneizar la temperatura
en toda la masa. Luego se enfría al aire y es allí donde se registra la transformación. El objeto
de este tratamiento es producir en forma económica una transformación martensítica lenta y
progresiva evitando tensiones internas que puedan ocasionar grietas o fractura como en el
temple. la estructura martensítica así obtenida difiere de la de temple. se utiliza este tratamiento
para bolillas de rodamientos ya que las deformaciones producidas son prácticamente
despreciables y facilita el rectificado.
Medios de enfriamiento para tratamientos isotérmicos: consisten en recipientes
conteniendo baños de sales fundidas o de metales fundidos. El baño no debe ejercer influencia
sobre la composición del material o si eventualmente la ejerce, ésta debe ser controlada. Por
ejemplo, las sales fundidas contienen carbono o nitrógeno, estos elementos pueden
incorporarse por difusión y modificar las propiedades superficiales del acero. Si las sales son
ligeramente oxidantes, se producirá una reacción entre el oxígeno del medio y el carbono del
material, resultando una superficie descarburada. Para evitar este defecto es necesario que los
elementos que componen el baño sean inertes respecto del material tratado.
58
10) VARIACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS CON LA VARIACIÓN DE LA VELOCIDAD DE
ENFRIAMIENTO
La transformación de la austenita en perlita se produce a 721 °C para enfriamientos

sumamente lentos. En la práctica, durante los tratamientos térmicos de recocido, normalizado y
temple, la velocidad de enfriamiento hace que estos puntos críticos se sitúen por debajo de esa
temperatura como se observa en la Figura 4.
Figura 4: Efecto de la velocidad de enfriamiento sobre el punto eutectoideo
T Aleación en estado totalmente austenítico
MUY LENTO MODERADO RÁPIDO MUY

LENTO RÁPIDO
Austenita
Austenita
Austenita
59
Perlita Perlita P
grosera fina +
S Sorbita S
+
T Troostita T
+ Austenita
B
Martensit
a
550 °C
300°C
10 20 30 50 60 90 140 [°C/s]
Figura 5: Constituyentes metalográficos en correspondencia con distintas velocidades de
enfriamiento
11) CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS SEGÚN LA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO
Sorbita: es una forma de perlita que posee las láminas muy cortas y encimadas.
Troostita: aparece al microscopio como un constituyente oscuro del tipo nodular donde las
láminas alternadas de cementita y ferrita se ordenan radialmente. En un acero redondo de gran
diámetro, templado, se forman anillos concéntricos de diversos micro constituyentes debido a la
diferencia en la velocidad de enfriamiento. Estos anillos son de perlita, sorbita, troostita y
martensita ordenados desde el centro a la periferia.
Martensita: es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa de elevada dureza y
sumamente frágil; su red es tetragonal, siendo la tetragonalidad mayor en la medida que
aumente el porcentaje de carbono (a mayor tetragonalidad, mayor dureza).
60
En la tabla 2 se indican las durezas de estos microconstituyentes.
Microconstituyente Dureza
Brinell Vickers Rockwell C
Ferrita sin alear 25 45 ---- ---- ---- ----
Ferrita 50 80 ---- ---- ---- ----
deformada
Perlita laminar 200 250 215 265 ---- 20
Perlita globular 160 170 ---- 175 ---- ----
Cementita ---- ---- 900 940 65 68
Austenita aleada de aceros 230 280 235 285 20 25
inoxidables
Sorbita 250 350 260 370 25 30
Troostita 400 450 425 480 45 50
Bainita 600 650 600 750 55 60
Martensita 650 750 750 900 60 65
Tabla 2: dureza de los microconstituyentes estables y metaestables de los aceros al carbono
12) GRÁFICOS TEMPERATURA-TIEMPO-TRANSFORMACIÓN (TTT) O CURVAS DE LA “S”
Las posibilidades de aplicar el diagrama Fe-C cuando las velocidades de enfriamiento

superan las condiciones de equilibrio con las que se trazan, son prácticamente nulas. Se debe
agregar a ello que la adición de otros elementos de aleación, como Mn, Cr, Ni, Mo, W, V,
transforman totalmente dicho diagrama haciendo imposible su utilización para el estudio de los
tratamientos térmicos de los aceros aleados. Entonces, y ya que la austenita se transforma
isotérmicamente por debajo de la temperatura crítica A1, se construyeron los diagramas T-T-T.
Los diagramas TTT ó curvas de la “S” tienen gran aplicación práctica y mediante su lectura
pueden obtenerse las velocidades de enfriamiento necesarias para producir las estructuras
deseadas. A continuación se analiza un diagrama típico como el de la Figura 6 perteneciente a
una acero IRAM 4140 con la siguiente composición química y tamaño de grano:
C = 0,37%; Mn = 0,77%; Cr = 0,98%; Mo = 0,21%

T. de G. = 7 a 8
Sobre el eje de ordenadas se representan las temperaturas y los tiempos sobre el de

abscisas. En la zona superior pueden observarse dos horizontales con las letras As y Af que
representan las temperaturas críticas A1 (As) y A3 (Af). Mediante estas isotermas se pueden
obtener las temperaturas necesarias para lograr la austenización parcial o total.
61
Figura 6
En la parte inferior se representan tres isotermas con las siglas Ms, M50 y M90. Ms indica
la temperatura de comienzo de la transformación de la austenita en martensita; M50 representa
la temperatura donde el 50% de la austenita se transformó en martensita; M90 indica la
temperatura donde el 90% de la austenita se transformó en martensita. Otra isoterma, llamada
Mf, indica la finalización de la transformación martensítica. Pero como la temperatura Mf
depende de la velocidad de enfriamiento y ésta no está representada en el diagrama T-T-T,
tampoco puede establecerse previamente.
La zona central del diagrama presenta curvas que, de izquierda a derecha, representan:
a) la primera, el comienzo de la transformación de la austenita en ferrita;
b) la segunda, el final de la transformación de austenita en ferrita y comienzo de la
transformación de la austenita (aun no transformada en ferrita) en perlita;
c) la última, el final de la transformación de la austenita;
62
d) la línea punteada indica el 50% de la transformación.
A la derecha del diagrama se describen los micro constituyentes que se obtienen según
las distintas temperaturas de transformación isotérmica.
Con letras mayúsculas se definen las fases que existen en cada zona del diagrama.
Tratamientos continuos y tratamientos isotérmicos: se pueden aplicar sobre un material un
sin número de ciclos de enfriamiento bajo dos formas distintas:
a) Enfriamiento continuo: el material calentado a cierta temperatura (generalmente por
encima de Af para lograr la austenización completa), se enfría en forma continua hasta la
temperatura ambiente. Para este tipo de enfriamiento continuo podrán determinarse, según
la necesidad, distintas velocidades de enfriamiento. En el diagrama T-T-T se representan
con línea llena tres distintas velocidades de enfriamiento; las estructuras obtenidas con
cada una de ellas serán distintas entre sí.
b) Enfriamiento isotérmico: el material es calentado a la temperatura elegida y luego se lo
enfría hasta la temperatura seleccionada para producir la transformación, sin permitir que
ella comience hasta llevar a la estructura al estado totalmente austenítico. Se mantiene el
material a temperatura constante hasta que según el tiempo fijado por el diagrama finalice
la transformación. Luego puede enfriarse bruscamente sin que se produzca transformación
alguna. En el diagrama se representan tres ciclos de tratamiento isotérmico que producirán
sendas estructuras finales que, como se observa, no son martensíticas.
Análisis de los ciclos de enfriamiento y de las estructuras obtenidas: se analizan primero
las curvas de enfriamiento continuo donde el tiempo y la temperatura varían simultáneamente.
Según los campos que cortan a esas curvas se obtendrán estructuras diversas.
Curva “c” continua: en el punto 1 comenzará a transformarse parte de la austenita en ferrita
hasta alcanzar el punto 2 donde la transformación finaliza. A partir del punto 2 y hasta alcanzar
el punto 3, el resto de la austenita se transforma en perlita mediana, fina y muy fina o sorbita
según el valor de la temperatura correspondiente al punto 3. Luego del punto 3 toda la austenita
se transformó y por lo tanto no habrá posibilidad de obtener otro tipo de micro constituyente.
Curva “b” continua: en el punto 1 comienza a transformarse parte de la austenita en ferrita
hasta alcanzar el punto 2. A partir de 2 parte de la solución sólida gama remanente se
transforma en perlita mediana, fina, muy fina (sorbita) y algo de bainita hasta alcanzar el punto
3. Luego, la solución sólida gama remanente se transforma en martensita hasta las
proximidades del punto 4 donde termina la transformación.
Curva “a” continua: esta curva representa la trayectoria de la Velocidad Crítica de Temple. La
estructura final resultante es 100% de martensita.
Curva “a” isotérmica: desde la temperatura de austenización completa el material se enfría
bruscamente. Luego se lo mantiene a temperatura constante de 570 °C. A medida que
transcurre el tiempo se alcanza el punto 1 donde la austenita comienza a transformarse en
perlita mediana y fina, finalizando la transformación cuando se llega al punto 3. A partir de aquí
se puede completar el enfriamiento con cualquier velocidad ya que no se producen
63
transformaciones por falta de existencia de austenita. La estructura final de ferrita y perlita
mediana y fina produce una dureza HRC = 29.
Curva “b” isotérmica: al igual que el proceso anterior, el material se enfría desde la
temperatura de austenización hasta 430 °C, siempre en estado austenítico. A partir de aquí se
lo mantiene a temperatura constante. Al llegar al punto 1 la austenita comienza a transformarse
en perlita fina y muy fina (sorbita) hasta alcanzar el punto 2 donde se completa la
transformación. La estructura final de perlita fina y muy fina, predominando esta última, le
confiere al acero una dureza HRC = 37.
Curva “c” isotérmica: al igual que en los casos anteriores, el acero se enfría rápidamente
desde la temperatura de austenización completa hasta 370 °C por encima de la temperatura Ms.
El material es mantenido a esa temperatura y cuando alcanza el punto 1, la austenita comienza
su transformación en bainita que termina cuando llega al punto 2. La estructura final, totalmente
bainítica, tiene una dureza HRC de 47 a 48.
Los factores que influyen en las curvas T-T-T son:
a) Composición química: con pocas excepciones, la introducción de elementos de aleación
(incluido el carbono) en la composición química de los aceros, desplaza a las curvas T-T-T
hacia la derecha. Esto significa que los elementos aleantes retardan la transformación de la
austenita.
b) Tamaño de grano: el incremento del tamaño de grano ejerce igual influencia que la
introducción de elementos aleantes, es decir que también retarda la transformación de la
austenita.
c) Inclusiones no metálicas: en general su influencia es inversa a los dos casos anteriores,
acelerando la transformación de la austenita.
Diversas estructuras obtenidas con distintos enfriamientos isotérmicos: considerando un
acero eutectoide representado a través de su diagrama T-T-T simplificado como el de la figura
6 y sobre el cual se trazan diversas trayectorias de enfriamiento, se pueden estudiar las
diversas transformaciones.
64
Figura 6: Trayectorias arbitrarias temperatura – tiempo sobre el diagrama de transformación
isotérmica TTT.
Trayectoria 1: se enfría el acero rápidamente hasta 160 °C y se lo deja a esa temperatura
durante 20 minutos. La velocidad de enfriamiento es demasiado rápida para que se forme
perlita a temperaturas más elevadas, en consecuencia el acero permanece en la fase
austenítica hasta que se traspasa la temperatura Ms a partir de la cual comienza a formarse la
martensita. Como 160 °C es la isoterma correspondiente a la mitad de transformación de la
austenita en martensita, el enfriamiento rápido directo convierte el 50% de la estructura.
Manteniendo al acero a 160 °C solo se forma una cantidad muy pequeña de martensita
adicional porque en los aceros al carbono simples la transformación isotérmica de la martensita
solamente ocurre en una extensión muy limitada.
Trayectoria 2: en este caso el acero se mantiene a 250 °C durante 100 segundos. Este tiempo
no es suficientemente prolongado para formar bainita, de manera que el segundo enfriamiento
rápido desde 250 °C hasta la temperatura ambiente es el responsable de producir una
estructura martensítica.
Trayectoria 3: un mantenimiento isotérmico durante 500 segundos a 300 °C produce una
estructura compuesta, mitad bainítica y mitad austenítica. Enfriando rápidamente desde esta
temperatura hasta la ambiente, resulta una estructura final de bainita y martensita.
65
Trayectoria 4: manteniendo al acero durante 2,8 horas a 600 °C, la austenita se convierte
completamente en perlita. Este micro constituyente es bastante estable y no será alterado por el
enfriamiento posterior hasta la temperatura ambiente.
13) INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN EL DIAGRAMA TTT
13-1) ACCIÓN SOBRE LA TRANSFORMACIÓN PERLÍTICA
Elementos solubles en la austenita ó Elementos solubles en la ferrita ó

gamágenos alfágenos
Acción: Acción:
# Obstaculizan la difusión. # Elevan la temperatura de transformación.
# Estabilizan la austenita. # Aumentan la difusión.
Consecuencia: # Producen una fuerte tendencia a la formación de
# Reducen la temperatura de nucleación de la carburos complejos.
cementita. Consecuencia:
# Aumentan el tiempo de incubación y el de # Limitan el aumento de la difusión por la tendencia a
transformación de la cementita. la formación de carburos más complejos que la
# Desplazan la curva TTT hacia abajo y hacia cementita, retardando la nucleación y aumentando los
la derecha. Es decir que la formación de la tiempos de incubación y transformación.
perlita se produce con mayor tiempo de # Desplazan la curva TTT levemente hacia arriba y
incubación, a más baja temperatura y más hacia la derecha.
lentamente.
13-2) ACCIÓN SOBRE LA TRANSFORMACIÓN BAINÍTICA
Elementos solubles en la austenita ó Elementos solubles en la ferrita ó

gamágenos alfágenos
Acción: Acción:
# Obstaculizan la difusión debido a la baja # Obstaculizan la separación del carbono.
temperatura a la que se produce la # Disminuyen la difusión por la baja temperatura a la
transformación bainítica. que se produce la transformación bainítica.
Consecuencia: Consecuencia:
# Aumentan la necesidad de una mayor fuerza # Aumentan el subenfriamiento necesario para
impulsora (mayor gradiente de temperatura, es nuclear la ferrita.
decir, mayor salto térmico con enfriamiento # Desplazan la curva TTT hacia abajo, particularmente
subcero). la zona perlítica.
# Separan las narices de las transformaciones # Ensanchan la zona bainítica de la curva TTT.
perlíticas y bainíticas (aumentan la diferencia
de temperatura entre narices) con similares
tiempos de incubación.
66
14) INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN EL DIAGRAMA DE REVENIDO
67
15) ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL PROCESO DE ENFRIAMIENTO EN UN TRATAMIENTO
TÉRMICO
68
CUARTA PARTE
PROPIEDADES DE LOS METALES
I) PROPIEDADES ELÁSTICAS Y PLÁSTICAS DE LOS METALES
ELASTICIDAD Y MÓDULO DE YOUNG
Cuando los materiales son sometidos a esfuerzos pueden ocurrir uno o más de los
siguientes fenómenos:
a) El material puede experimentar una deformación temporal que dura sólo mientras el esfuerzo
está aplicado (por ejemplo cuando se estira una banda de goma). A esta deformación se la
llama deformación elástica.
b) El material puede experimentar una deformación permanente llamada deformación plástica,
en la que el mismo no vuelve a su forma original cuando se retira la causa de la deformación.
Un ejemplo es el plegado de un trozo de alambre.
c) El material se puede fracturar en dos o más partes. Un ejemplo lo constituye la rotura de un
vidrio.
Obviamente, los gases no tienen propiedades comunes como deformación elástica o
plástica, pero cada átomo colisiona elásticamente contra otros átomos dentro del gas. Los
líquidos extremadamente viscosos y los cristales exhiben elasticidad y, en algunos casos,
también plasticidad. El vidrio es considerado un material amorfo, exhibe elasticidad y, en
ocasiones, plasticidad; es un material considerado como líquido sobre enfriado y rígido. Durante
largos períodos de tiempo presenta la propiedad de fluir un poco. En una escala no temporaria,
el vidrio parece ser un sólido porque es elástico (por ejemplo, las fibras de vidrio se deforman
con facilidad).
Varios polímeros comunes como el poli cloruro de vinilo (PVC), son amorfos y rígidos.
Los líquidos súper enfriados son flexibles, resultando líquidos altamente viscosos (pseudo
sólidos). La característica distintiva de los sólidos es su estructura cristalina, mientras que los
líquidos son amorfos y constituyen un estado condensado de materia.
Los metales son casi siempre cristalinos cuando se enfrían muy por debajo de su punto
de fusión, aunque es posible, mediante un enfriamiento extremadamente rápido, obtener
“vidrios” metálicos amorfos. Todos los metales cristalinos son elásticos. La elasticidad es
provocada por la deformabilidad de las nubes de electrones; si un metal es comprimido, las
nubes de electrones también lo son, provocándose la reducción del volumen. Cuando el metal
es estirado, los ligamientos provocados por las nubes de electrones se alargan y el metal se
estira. Cuando un trozo de alambre es cargado con un peso, queda sujeto a un esfuerzo de
tracción. Si el nivel del esfuerzo no es excesivo, el alambre se deforma elásticamente,
69
estirándose un poco. Su estiramiento es proporcional a la carga, siempre que la misma no
exceda un cierto valor. Cuando la carga es retirada, el alambre vuelve a tener su longitud
original. Su deformación temporaria es elástica y proporcional a la carga como se muestra en el
diagrama de la Ley de Hooke.
LEY DE HOOKE
Matemáticamente se representa como:

E=/
donde:
E es el Módulo de Elasticidad Longitudinal o Módulo de Young,  es la tensión aplicada y  es la
deformación relativa. El Módulo de Elasticidad es una constante intrínseca de cada material. En
las tablas del final de este capítulo se pueden observar los valores de E para distintos
materiales metálicos. El Módulo de Young puede interpretarse como idea de la rigidez de un
material; por ejemplo, los metales en general son más rígidos que los plásticos, razón por la
cual en estos últimos el Módulo de Elasticidad varía entre 700 y 10000 MPa comparado con el
de los metales que va desde 14000 a 413000 MPa.
El Módulo de Young es igual a la pendiente de la línea (o tangente del ángulo que forma
con la abscisa) en el gráfico que representa los valores de la deformación específica  en
función de la tensión .
En general, los materiales como los elastómeros no tienen una curva tensión-
deformación lineal y, por lo tanto, un valor único de E; pero la mayoría de los sólidos y los
líquidos rígidos tienen una relación lineal entre tensiones y deformaciones.
El Módulo de Young es groseramente proporcional al punto de ebullición de los
metales. En realidad ambas propiedades están relacionadas con las fuerzas de cohesión en los
metales; cuanto más fuerte es la cohesión en un material metálico, mayor es el valor de la
resistencia y del punto de ebullición.
Los Módulos de Young son anisotrópicos. Dependen de la dirección del plano
cristalográfico que se analice. En la tabla siguiente se muestran algunos valores de E para
distintos planos:
70
METAL E máximo, dirección E mínimo, dirección E para planos
2 6 2 6
(111) en kgf/cm x 10 (100) en kgf/cm x 10 orientados al azar en
2 6
kgf/cm x 10
Aluminio (c. ca. c.) 0,775 0,634 0,704
Cobre (c. ca. c.) 1,972 0,704 1,127
Oro (c. ca. c.) 1,127 0,423 0,845
Hierro (c. cu. c.) 2,887 1,338 2,113
Plomo (c. ca. c.) 0,282 0,070 0,141
Tungsteno (c. cu. c.) 4,014 4,014 4,014
No obstante, los materiales metálicos policristalinos tienen un Modulo de Young invariable.

Otra forma de variación de E es su disminución con el aumento de la temperatura del
metal debido a que la resistencia de las ligaduras decrece con dicho aumento. Pero los cambios
alotrópicos provocados por el aumento de la temperatura pueden también producir un cambio
abrupto de los valores de E. Tal es el caso del cambio  en los aceros como se muestra en
la siguiente gráfica:
LA RELACIÓN DE POISSON
Cuando un material está sujeto a un esfuerzo axial se expande en la dirección del

esfuerzo y se contrae lateralmente. La figura muestra un cubo de metal que ha sido traccionado
a lo largo del eje X. Si el material es isotrópico, tal como lo son los metales policristalinos, las
deformaciones y y z son iguales.
71
La deformación según el eje X es:
x = l / l
y las deformaciones en las direcciones de los otros ejes valen:
y = - x / m y z = - x / m
es decir que guardan una relación 1 / m respecto de la deformación principal x. Esa relación se
denomina Módulo de Poisson ó Coeficiente de Deformación Transversal y se lo identifica con la
letra griega  (nu):
1/m=
El valor de y y de z es igual y su signo negativo obedece a que la deformación es

contraria al sentido de cada uno de los ejes Y y Z. El valor de m está acotado entre límites y por
consecuencia también . En el cubo arriba representado bajo la solicitación impuesta, se
cumple que:
l = l . x
y si se considera una longitud unitaria (l = 1), resulta:
l = x
por lo tanto:
l + l = l + x = 1 + x
y como en las direcciones Y y Z las deformaciones son iguales (y = z), los lados variarán
algebraicamente de la siguiente forma:
72
1 + y
1 + z
Consecuentemente el volumen final será:
Vf = ( 1 + x ) ( 1 + y ) = ( 1 + x) ( 1 + 2 y + y )
2 2
Vf = 1 + 2 y + y + x + 2 x y + x y
2 2
eliminando los infinitésimos de segundo y tercer orden, el volumen final queda:

Vf = 1 + x + 2 y
Comparando la expresión anterior con el volumen inicial, se observa que el volumen

final se incrementó en x + 2 y. Pero como durante la tracción no hay variación de volumen, el
término x + 2 y debe ser nulo:
x + 2 y = 0
x = - 2 y = - (y + z)
consecuentemente:
y = - x / 2 = - x / m
Es decir que el módulo de Poisson 1 / m = 0,5 indica que y y z al ser siempre iguales y cuando
x vale 1 para el cubo solicitado por tracción, la sección no existe al ser y y z , cada uno de
ellos, la mitad de x. En consecuencia, el valor m = 2 es un valor extremo e irreal y entonces su
campo de variación será:
2<m<
El valor extremo del módulo de Poisson será:
 = 1 / m = 1 / 2 = 0,5
Por ejemplo, la goma sintética tiene un módulo de Poisson  = 0,49; para la mayoría de los
metales  varía entre 0,25 y 0,40 como se puede observar en las tablas del final del capítulo.
MÓDULO APARENTE DE ELASTICIDAD
La compresión hidrostática contrae a los metales en su volumen según la siguiente

relación:
v =  . H
v
donde: v es la contracción volumétrica relativa,
v
 es un coeficiente de proporcionalidad entre la contracción volumétrica y la presión
hidrostática llamada compresibilidad, característica de cada metal y,
H es la presión hidrostática.
73
El Módulo Aparente de Elasticidad K es la constante que relaciona la presión
hidrostática con el cambio de volumen resultante:
K= 1 = H = H . v
 v v
v
Los valores del Módulo de Elasticidad Aparente están dados en la tabla adjunta. El
Módulo de Young, el Módulo Aparente de Elasticidad y el Módulo de Poisson están relacionados
entre sí por la siguiente expresión:
E=3K (1 - 2)
Nótese que  = 0,50 representa una desaparición del volumen ante la aplicación de un esfuerzo
de tracción; luego:
K= y =0
es decir que no hay compresibilidad.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
Cuando un metal es sometido a esfuerzos por encima de cierto valor, se deforma

permanentemente y no retoma su tamaño ni su forma original cuando se retira el esfuerzo que
lo solicita. Esta es una deformación plástica.
El esfuerzo al que comienza la deformación plástica se llama tensión de fluencia o
límite elástico. Los materiales frágiles, como vidrio, cerámicos, cromo, bakelita (fenol
formaldehído), se fracturan antes de que ocurra una deformación plástica apreciable.
La deformación plástica es una propiedad útil para dar forma a algunos materiales, pero
una vez que un material tiene su forma final, una nueva deformación plástica es usualmente
indeseable. Algunos metales, tales como el hierro, tienen un punto de fluencia agudo, mientras
que la mayoría de los materiales tienen una transición gradual de deformación elástica a
plástica; por ejemplo, el aluminio y el polietileno.
La elongación A es el cambio relativo permanente de longitud de un metal deformado
plásticamente. Esto es lo mismo que estiramiento relativo plástico:
A = Lf - L0
L0
donde: Lf es la longitud final y
L0 es la longitud inicial.
La ductilidad es la habilidad de un material para ser alargado, usualmente por

estiramiento, mientras que la maleabilidad se refiere a la habilidad de un metal para ser
deformado plásticamente por impacto. Aunque técnicamente hay una diferencia entre ductilidad
74
y maleabilidad (el plomo es muy maleable pero poco dúctil), el término ductilidad es
comúnmente usado para significar la habilidad para ser sometido a deformación plástica. La
ductilidad puede ser medida determinando la reducción del área o estricción H:
H = A0 - Af
A0
donde: A0 es el área inicial u original que es mayor que Af y
Af es el área final.
TABLAS ANEXAS
CONSTANTES ELÁSTICAS PARA METALES Y ALEACIONES POLICRISTALINOS
MÓDULO DE MÓDULO MÓDULO DE MÓDULO DE

YOUNG (E) APARENTE DE CORTE (G) POISSON ( )
METAL YOUNG (K)
x106 kgf/cm2 x106 kgf/cm2 x106 kgf/cm2 -----
Aluminio 0,72 0,77 0,27 0,345
Latón 70/30 1,03 1,14 0,38 0,350
Cromo 2,85 1,63 1,18 0,210
Cobre 1,32 1,41 0,49 0,343
Hierro 2,16 1,73 0,83 0,293
Fundición 1,56 1,12 0,61 0,270
Plomo 0,17 0,47 0,057 0,440
Magnesio 0,46 0,36 0,18 0,291
Molibdeno 3,32 2,67 1,28 0,293
Níquel recocido 2,04 1,81 0,78 0,312
Níquel deformado 2,24 1,92 0,86 0,306
Aleación 1,35 1,35 0,35 0,333
Cu55/Ni18/Zn27
Niobio 1,07 1,74 0,38 0,397
Plata 0,85 1,06 0,31 0,367
Acero al carbono de 2,16 1,73 0,84 0,291
baja aleación
Acero 0,75%C 2,15 1,73 0,84 0,293
Acero 0,75%C 2,06 1,68 0,80 0,296
endurecido por TT
Acero herramienta 2,16 1,69 0,84 0,287
Acero herramienta 2,08 1,69 0,80 0,295
endurecido por TT
Acero inoxidable 2,20 1,69 0,86 0,283
Cr18/Ni2
Tantalio 1,89 2,01 0,70 0,342
Estaño 0,51 0,59 0,19 0,357
Titanio 1,23 1,11 0,47 0,361
Tungsteno 4,20 3,17 1,64 0,280
Vanadio 1,30 1,61 0,48 0,365
Zinc 1,07 0,71 0,43 0,249
75
PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALEACIONES FERROSAS
ALEACIÓN LÍMITE DE TENSIÓN ELONGACIÓN DUREZA RESISTENCIA MÓDULO DE

FLUENCIA DE ROTURA AL IMPACTO YOUNG
kgf/cm2 kgf/cm2 % IZOD [daN.m] kgf/cm2
ACEROS AL CARBONO, DESIGNACIÓN IRAM
1015 normaliz. 2900 3900 37 HB111 11,7 ---
1022 normaliz 3200 4600 35 HB137 12,3 ---
1030 normaliz 3500 4700 31 HB126 7,10 ---
1030 templ. y rev. 6600 8700 17 HB495 --- ---
a 204°C
1030 templ. y rev. 6300 8200 19 HB401 --- ---
a 346°C
1030 templ. y rev. 5900 7500 23 HB302 --- ---
a 427°C
1030 templ. y rev. 5300 6800 28 HB255 --- ---
a 538°C
1040 normaliz. 3600 5100 30 HB149 4,51 ---
1050 normaliz. 3700 6500 24 HB187 1,73 ---
1060 normaliz. 3800 6400 22 HB179 1,15 ---
1080 normaliz. 3850 6300 21 HB174 0,62 ---
4140 normaliz. 4300 6700 26 HB197 5,55 ---
4340 normaliz. 4800 7600 22 HB217 5,20 ---
4340 templ. y rev. 17100 19200 10 HB520 --- ---
a 204°C
4340 templ. y rev. 16200 17600 10 HB486 --- ---
a 316 °C
4340 templ. y rev. 13900 15000 10 HB430 --- ---
a 427 °C
5140 normaliz. 3000 5850 29 HB167 4,14 ---
6150 normali. 4200 6800 23 HB197 2,79 ---
8650 normaliz. 3900 7300 22 HB212 3 ---
9310 normaliz. 4500 8400 17 HB241 8 ---
ACEROS INOXIDABLES, DESIGNACIÓN IRAM
30202 3900 7400 55 HRb90 --- ---
30302 2800 6300 50 HRb85 --- ---
30304 3000 5900 55 HRb80 --- ---
30310 3200 6700 45 HRb85 --- ---
30316 3000 5900 50 HRb79 --- ---
51405 2800 4600 25 HRb75 --- ---
51430 3500 5300 25 HRb85 --- ---
51440 A 4200 7400 20 HRb95 --- ---
51446 3500 5600 20 HRb83 --- ---
FUNDICIONES
Gris ferrítica --- 1550 ---- HB160 1,66 ---
Gris ferrítico- --- 3100 ---- HB220 2,35 ---
perlítica
76
Gris perlítica --- 4400 ---- HB260 2,76 ---
Maleable ferrítica 2300 3500 10 HB135 3,45 ---
Maleable perlítica 3200 4600 10 HB185 3,59 ---
Nodular 4700 7000 6 HB220 3,31 ---
Blanca --- 2500 ---- HB400 --- ---
ACEROS FUNDIDOS
Al carbono de baja 3100 5200 28 HB143 4,14 ---
aleación
Al carbono de 2500 4400 30 HB131 4,14 ---
media aleación
Inoxidable 2600 5400 55 HB140 3,86 ---
austenítico
PROPIEDADES MECÁNICAS DE METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS
METAL COMPOSICIÓ LÍMITE DE TENSIÓN DE

Ó CONDICIÓN N QUÍMICA FLUENCIA ROTURA ELONGACIÓN DUREZA
ALEACIÓN 0,2 %
kgf/cm2 kgf/cm2 %
Aluminio ---- ---- ---- 535 61 HB 15
Calcio fundido ---- 130 492 55 HB 17
Calcio fundido y post. ---- 770 1050 7 HR15T 42
laminado
Cromo recocido ---- ---- 2000 0 HV 110
Cobalto blando ---- 1760 2250 4a8 HB 124
Cobalto duro ---- ---- 6270 2a8 HB 165
Cobre recocido OFHC 420 2000 60 HB 42
Cobre laminado en OFHC 2700 2900 16 HB 96
frío, 30% reduc
Oro blando ---- ---- 1130 30 HB 33
Oro laminado en ---- 2000 2100 4 HB 58
frío, 60% reduc
Molibdeno recocido ---- ---- 3800 40 a 60 HV 160
Molibdeno sinterizado ---- 10300 10900 1 a3 HV 225
Níquel recocido ---- 560 2900 28 HB 85
Niobio sinterizado ---- ---- 2500 49 HV 40
Niobio laminado ---- 5000 5300 5 HV 140
Paladio recocido ---- 325 1760 40 HV 37
Paladio estirado en ---- 1900 3000 1a5 HV 106
frío, 50% reduc
Platino recocido ---- 210 1150 30 a 40 HV 37
Platino laminado en ---- 1700 1800 3 HV 92
frío, 50% reduc
Renio recocido ---- ---- 10350 28 HV 280
Renio laminado en ---- 19600 20300 2 HV 820
frío, 30% reduc
Rodio recocido ---- ---- 4200 25 HB 100
Rodio laminado ---- ---- 19150 ---- HB 260
Plata blanda ---- 400 1260 50 HV 26
Plata dura ---- ---- 3500 4 HV 90
Tantalio recocido ---- 1700 1800 36 HV 90
Tantalio laminado en ---- 3100 3800 5 HV 160
frío, 90% reduc
Torio recocido ---- 440 1050 36 HV 38
Torio laminado ---- 2680 2750 6 HV 70
Tungsteno estampado y ---- 1800 3800 16 HV 200
recristalizado
Tungsteno estampado ---- ---- 16200 1a4 HV 490
Vanadio recocido ---- 830 1800 38 HV 55
77
Vanadio duro ---- 2700 5200 24 HV 145
Zirconio recocido ---- 700 2000 25 HB 60
Zirconio laminado en ---- 5300 5600 10 HB 200
frío, 60% reduc
Alclad 2024 T4 ---- 2250 3800 15 ----
Alclad 7075 T6 ---- 4600 4800 10 ----
Bronce al recocido 1350 3900 63 HB 80
aluminio 95Cu; 5Al
Bronce al laminado en 5100 6130 13 HB 175
aluminio frío, 40% reduc
Latón recocido 70Cu; 30Zn 780 2900 67 HB 62
Latón laminado en 3500 4300 20 HB 132
frío, 30% reduc
Cobre-berilio recocido 2000 4400 47 HV 110
Cobre-berilio envejecido 98Cu; 1,80Be; 9700 11100 7 HV 370
Cobre-berilio deformado en 0,20Co 12400 13200 2 HV 425
frío, 40% reduc
y envejecido
PROPIEDADES MECÁNICAS DE METALES Y ALEACIONES NO FERROSAS

(continuación)
METAL COMPOSICIÓ LÍMITE DE TENSIÓN DE

Ó CONDICIÓN N QUÍMICA FLUENCIA ROTURA ELONGACIÓN DUREZA
ALEACIÓN 0,2 %
kgf/cm2 kgf/cm2 %
Cuproníquel recocido 80Cu; 20Ni 1060 3000 49 HB 85
Cuproníquel laminado en 4300 4650 9 HB 148
frío; 40% reduc
Hastelloy B laminado en 28Mo; 5Fe; 3900 8500 42 HB 230
frío resto Ni
Inconel 6000 recocido 16Cr; 6,5Fe; 2200 5350 45 HB 150
Inconel 6000 laminado en resto Ni 6900 8500 5 HB 260
frío
Mg-Al-Zn forjado 6Al; 1Zn; resto 1550 2700 10 ----
Mg
Bronce ---- 90Cu; 10Sn; 1270 2500 ---- HB 90
fosforoso 0,10P
78
II) PROPIEDADES TÉRMICAS DE LOS METALES
INTRODUCCIÓN
Muchos fenómenos metalúrgicos importantes dependen de la temperatura a que se

producen. Un ejemplo es el que ocurre en el ablandamiento por medio del calor de los metales
endurecidos por conformación plástica en frío. El latón, endurecido por martillado, puede
ablandarse a su dureza original en algunos minutos si se lo expone a una temperatura de 540
°C. A 320 °C puede tomar varias horas lograr la misma pérdida de dureza, mientras que a
temperatura ambiente podría tomar varios cientos de años. Consecuentemente, para todos los
propósitos prácticos puede decirse que el latón no se ablanda o recuece a temperatura
ambiente.
En años recientes, se han logrado grandes avances hacia la explicación teórica de
estos fenómenos dependientes de la temperatura. Cada una de las tres ciencias sobre el calor
(Termodinámica, Mecánica Estadística y Teoría Cinética), ha contribuido a este conocimiento.
Cada una de estas tres ramas de estudio se acerca al tema del calor en forma diferente.
La Termodinámica se basa en leyes admitidas de evidencia experimentales. Como los
experimentos que conducen a las leyes de la Termodinámica fueron realizados en cuerpos de
materia conteniendo un número muy grande de átomos, esta ciencia no concierne directamente
con lo que sucede en una escala atómica; se relaciona con las propiedades promedio de
grandes números de átomos. Se han desarrollado relaciones matemáticas entre funciones tales
como temperatura, presión, volumen, entropía, energía interna y entalpía, sin consideración por
el mecanismo atómico. El menosprecio del mecanismo atómico en la Termodinámica tiene
ventajas y desventajas. Hace más fáciles y precisos los cálculos, pero, desafortunadamente, no
79
dice lo que hace que las cosas ocurran en determinada forma. Como un ejemplo, considérese
la Ecuación de Estado para un gas ideal:
P . V = n.R.T
donde P es la presión, V es el volumen, n el número de moles de gas, R es la constante

universal del gas y, T la temperatura absoluta. En la Termodinámica pura, esta ecuación ha
sido derivada de experimentos (ley de Boyle, ley de Gay-Lussac y ley de Avogadro). No se da
explicación en cuanto a las razones para la existencia de esta relación.
La Teoría Cinética, en contraste con la Termodinámica, intenta derivar tales relaciones
como la Ecuación de Estado, comenzando con procesos atómicos y moleculares. Estas
derivaciones suponen a los átomos de gas comportándose como esferas elásticas que se
mueven a grandes velocidades con rumbo incierto y que están separados por distancias que
son comparadas con el tamaño de los átomos. Utilizando estas suposiciones puede
demostrarse que la presión ejercida por el gas es igual a la cantidad de tiempo o cambio de
momento debido a la colisión de los átomos de gas con las paredes del recipiente que lo
contiene. Es decir que la presión es la fuerza promedio ejercida sobre todas las paredes por la
colisión de los átomos contra ellas. Puede demostrarse también que la energía cinética
promedio de los átomos es directamente proporcional a la temperatura absoluta. La Teoría
Cinética proporciona así un conocimiento profundo del significado de dos importantes funciones
termodinámicas: temperatura y presión.
La Mecánica Estadística aplica el campo de la estadística a los problemas del calor. La
Teoría Cinética se interesa en la explicación del fenómeno del calor en términos de la mecánica
de los átomos individuales, mientras que la mecánica de los movimientos desordenados de los
átomos atribuido al fenómeno térmico, es atacado desde la consideración probabilística. Este
acercamiento es posible ya que los problemas prácticos implican el estudio de cantidades de
materia que contienen una gran cantidad de átomos o de moléculas. Consecuentemente es
posible pensar en términos de comportamiento de grupo como un conjunto, tal como se
pensaría de un seguro de vida basado en la estadística de expectativa de vida de una población
numerosa.
Con la Mecánica Estadística es posible derivar la primera y la segunda leyes de la
Termodinámica, explicar las mismas, explicar la Termodinámica toda y, por ejemplo, darle un
sentido real a la entropía y no aparente como le da la Termodinámica. Debe tenerse en cuenta
que la Termodinámica como la Mecánica Estadística son aplicables a problemas que impliquen
equilibrio. No pueden predecir la velocidad de una reacción química o metalúrgica, siendo esto
incumbencia de la Teoría Cinética.
Un ejemplo simple de un estado de equilibrio es un metal líquido y su vapor de equilibrio
en el cual el número promedio de átomos metálicos que dejan al líquido para unirse al vapor es
igual al número correspondiente viajando en el sentido opuesto. La concentración de átomos en
el vapor, y en consecuencia la presión del vapor, es una constante con respecto al tiempo. Bajo
80
semejantes condiciones, la Termodinámica y la Mecánica Estadística son capaces de producir
información muy útil, por ejemplo, cómo cambia el equilibrio con un cambio de la temperatura.
Supóngase, no obstante, que el metal líquido es colocado dentro de un recipiente al vacío de
manera tal que el vapor sea barrido tan rápidamente como se forma. En este caso no puede
haber equilibrio porque los átomos dejarán al líquido a una velocidad mucho mayor que a la de
retorno al mismo. Debido a que el sistema vapor-líquido ya no está en equilibrio, no se pueden
emplear la Termodinámica ni la Mecánica Estadística. El estudio de la velocidad a que se
evaporan los átomos metálicos pertenecen el campo de la Teoría Cinética.
A continuación se describen y definen algunos conceptos relacionados con estas
disciplinas.
PUNTO DE FUSIÓN
Es la temperatura a la cual las fases líquidas y sólidas de un material puro están en

equilibrio.
PUNTO DE EBULLICIÓN
Es la temperatura a la cual la presión de vapor de un líquido iguala a la presión del

medio que lo rodea. Normalmente esta presión es de 760 Torr ó 1 bar.
EXPANSIÓN TÉRMICA
Es el incremento fraccional en las dimensiones de un material cuando se calienta,

resultando en un incremento de las vibraciones térmicas. Cuando un material está a 0°K, sus
átomos tienen una irreducible cantidad de energía vibratoria. Cuando se incrementa la
temperatura, los átomos comienzan a vibrar mucho más. La vibración no es uniforme, porque
los átomos no pueden comprimir mucho a la nubes electrónicas de los otros. El efecto neto es
que los átomos, en su promedio, se separan más cuando se incrementa la temperatura, debido
a la vibración alinear de los átomos. Esencialmente, lo que sucede es que las fuerzas entre los
átomos los separan más y más cuando vibran. En los polímeros, la ligadura entre cadenas no
es muy fuerte y el coeficiente de expansión térmica es, aproximadamente, proporcional a la
resistencia de la ligadura mecánica. El tungsteno, que tiene un punto de ebullición muy alto y
una ligadura metálica muy fuerte, tiene un bajo coeficiente de expansión térmica,
particularmente cuando es comparado con el coeficiente de los metales como el aluminio. Los
materiales cerámicos tienen una ligadura muy fuerte y sus coeficientes de expansión térmica
son muy bajos. El cuarzo, que se ablanda solo a muy altas temperaturas, tiene un coeficiente
de expansión térmica muy bajo. El Pirex (vidrio boro silicato) no tiene una ligadura demasiado
fuerte y su coeficiente de expansión térmica es pequeño; esto está vinculado con las muchas
aplicaciones que tiene el Pirex en la cocina y en los laboratorios. Por el contrario, el vidrio
81
común tiene una temperatura de ablandamiento mucho más baja que la del boro silicato y su
coeficiente de expansión térmica es bastante mayor que aquel; estas características lo hacen
inepto para muchas aplicaciones por encima de la temperatura ambiente.
Cuando los compuestos o distintos materiales son unidos, la diferencia entre los
coeficientes de expansión térmica es importante si el material debe experimentar variaciones de
temperatura. En algunos casos esa diferencia puede usarse ventajosamente como los
colaminados bimetálicos para relés de control de temperaturas; las tiras se doblan cuando
cambia la temperatura, resultando esa deformación proporcional a sus coeficientes de
expansión térmica. Muchos materiales compuestos fallan debido a su diferencia entre los
valores de expansión térmica. Por ello que dicho parámetro debe ser lo más parecido posible
para este tipo de material compuesto.
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA
Es el rango del transporte de energía térmica en un material. La conductividad térmica

depende de dos procesos:
a) el movimiento rápido de electrones de valencia poco ligados a través del material y,
b) el movimiento de fonones cuando se cuantifica la conductividad térmica mediante ondas
elásticas (por ejemplo: de sonido o de calor).
Las ondas elásticas pueden moverse a través de los sólidos por sucesivas
compresiones de planos atómicos, cuando el frente de onda se mueve a través del sólido y,
esas ondas elásticas son capaces de transmitir energía bajo forma de calor. En los metales,
una gran fracción de la energía térmica es transferida por electrones y la conductividad térmica
es, en consecuencia, proporcional a la conductividad eléctrica. Esto también explica porqué los
metales son mucho mejores conductores de calor que otros materiales, tales como polímeros o
cerámicos.
CALOR ESPECÍFICO
Es el número de calorías o de joules que un gramo (o un mol) de un material absorbe

cuando su temperatura aumenta un grado centígrado. La energía absorbida aumenta las
vibraciones atómicas y a veces molecular o la rotación de segmentos de cadenas en los
polímeros.
ENERGÍA INTERNA
La Energía Interna E representa la sumatoria de la energía cinética y potencial de

todos los átomos de un cuerpo o sistema. En el caso de cristales, una gran parte de esta
energía está asociada con la vibración de los átomos en la red. Puede suponerse que cada
átomo vibra alrededor de su posición de reposo con tres grados de libertad (direcciones x, y y
82
z). De acuerdo con la teoría de Debye, los átomos no vibran independientes unos de otros, sino
más bien como resultado de ondas elásticas erráticas que viajan de un lado a otro a través de
los cristales y, debido a que tienen tres grados de libertad vibratorios, se puede considerar a las
ondas reticulares como que son tres juegos de ondas independientes viajando a lo largo de los
ejes x, y y z, respectivamente. Cuando se eleva la temperatura del cristal, aumenta la amplitud
de las ondas elásticas, con un aumento correspondiente en la energía interna. La intensidad de
las vibraciones reticulares es, por lo tanto, una función de la temperatura. No obstante conviene
recordar que la energía interna E es la suma de todas las formas de energía donde la vibración
atómica o energía cinética atómica, es la parte más importante. La energía Interna E no se
puede medir pero si se pueden medir sus cambios.
ENTROPÍA
En la Termodinámica, la Entropía S puede se definida por la siguiente ecuación:
S = SB - SA =  dQ
T rev
donde SA= entropía en el estado A,

SB= entropía en el estado B,
T= temperatura absoluta,
dQ= carga térmica añadida al sistema.
y se supone que la integración se toma sobre un camino reversible entre los dos estados de
equilibrio A y B.
La entropía es una función de estado y marca el desorden del sistema, esto es,
depende únicamente del estado del sistema. Esto significa que la diferencia entrópica SA - SB
es independiente de la forma en que se lleva al sistema desde el estado A al B. Si se mueve el
sistema desde estado A hasta el estado B como resultado de una reacción irreversible, el
cambio en la entropía es todavía SA - SB. Sin embargo, el cambio en la entropía de un sistema
(que va entre los estados A y B), es necesario integrar la cantidad dQ/T sobre un camino
reversible. La integral de esta misma cantidad sobre un camino irreversible no es igual al
cambio de la entropía. En efecto, se ha demostrado que:
S = SB - SA >  dQ
T irrev
Diferenciando las dos ecuaciones anteriores se obtiene lo siguiente:
dS = dQ (camino reversible)
83
T
dS > dQ (camino irreversible)

T
para un cambio infinitesimal de estado.

Como conclusión se puede decir que S aumenta para reacciones irreversibles o
espontáneas (dS > dQ/T) y es igual al calor entregado a cierta temperatura para una reacción
reversible o no espontánea (dS = dQ/T).
REACCIONES ESPONTÁNEAS - HISTÉRESIS TÉRMICA
Considérese la transformación del agua desde el estado líquido al sólido. La

temperatura de equilibrio para esta reacción a la presión atmosférica es de 0°C. A la
temperatura de equilibrio, se pueden mantener agua líquida y hielo en el mismo recipiente
aislado por un periodo de tiempo indefinido en tanto no se añada o quite calor del sistema. El
hielo y el agua, bajo estas condiciones, proporcionan un buen ejemplo de un sistema en
equilibrio. Ahora, si se aplica lentamente calor al agua, parte del hielo se fundirá y se volverá
líquido; o si se extrae calor del recipiente, se formará más hielo a expensas del líquido. En
cualquiera de los casos, es necesario un cambio térmico reversible (calor de fusión) entre el
sistema líquido-sólido y sus alrededores para cambiar la relación de líquido a sólido. Esta
transformación de líquido a sólido a 0°C es un ejemplo de una reacción de equilibrio.
Considérese ahora el caso donde el agua líquida se sobre enfría por debajo del punto
de equilibrio de congelación (0°C). Aun cuando el hielo puede ser aislado térmicamente de sus
alrededores, la congelación puede comenzar en forma espontánea sin pérdida de calor a los
alrededores. El calor de fusión, liberado por la porción de agua que se congela, en este caso,
elevaría la temperatura del sistema de vuelta a la temperatura de equilibrio de congelación. La
diferencia entre la congelación al punto de equilibrio de congelación y a temperaturas por
debajo del mismo es importante. En un caso, la congelación ocurre en forma espontánea; en el
otro, únicamente es espontánea se quita calor de fusión del sistema. Debe hacerse notar que la
transformación inversa, en la cual el hielo se funde a una temperatura por encima del punto de
equilibrio de congelación, ocurre también de manera espontánea. En este caso, si se aísla el
sistema (para que no se pueda añadir calor al sistema durante la fusión del hielo), el calor de
fusión ocasionará que la temperatura descienda hacia la temperatura de equilibrio (0°C).
Las reacciones que ocurren espontáneamente son siempre irreversibles. El agua
líquida se transformará en hielo a -10°C, pero la reacción inversa es, por supuesto, imposible.
En metalurgia se producen, con frecuencia, reacciones espontáneas, denominándose a este
fenómeno Histéresis Térmica. Es importante saber las condiciones que ocasionan las
reacciones espontáneas, y tener una forma de medir la fuerza impulsora (energía interna) de
84
este tipo de reacción. La forma más interesante de medirla es a través de la Energía Libre de
Gibbs.
ENERGÍA LIBRE DE GIBBS - ENTALPÍA
Se define como:
F = E + P.V - T.S
donde F = Energía Libre de Gibbs

P = presión
V = volumen
T = temperatura absoluta
S = Entropía
E + P.V = H = Entalpía
A la entalpía también se la suele llamar Contenido de Calor por ser este el responsable
de la variación de Energía Interna E y la componente más importante de E + P.V ya que en los
procesos metalúrgicos hay poca variación de volumen y la presión es constante,
consecuentemente, P.V tiende a cero y la ecuación anterior queda:
F = E - T.S
Considerando el agua en equilibrio con su forma sólida y siendo F2 la energía libre de

un mol de agua sólida (hielo) y F1 la de un mol de agua líquida, cuando se cambia un mol de
agua a hielo, el cambio de la energía libre es:
F = F2 - F1 = (E2 - T.S2) - (E1 - T.S1)
donde E2 y E1 son las energías internas del agua sólida y líquida, respectivamente, S2 y S1 las
entropías respectivas, y T la temperatura que permanece constante durante la reacción.. La
ecuación anterior también se puede escribir:
F = E - T. S
La congelación del agua convirtiéndose en hielo en el punto de congelación de equilibrio es una

reacción reversible, y bajo estas condiciones se ha visto que el cambio de entropía es dado por:
S =  dQ = Q
85
A T T
donde Q es el calor latente de la congelación del agua. También, por la primera ley de la
Termodinámica, tenemos
E = W + Q
donde: E = cambio en la energía interna

W = trabajo hecho en el sistema
Q = calor añadido al sistema.
Sin embargo, durante la congelación del agua, el único trabajo externo hecho es contra
la presión atmosférica debido a la expansión que se produce cuando el agua cambia de líquido
a sólido. Su valor para este caso puede desestimarse y considerarse a W = 0:
E = Q
Sustituyendo S y E en la ecuación de energía libre, queda:
F = Q - T Q = Q - Q = 0
T
La energía libre en esta reacción reversible (la congelación del agua a 0°C) es cero.
Puede demostrarse también, con la ayuda de la Termodinámica, que el cambio de la energía
libre de Gibbs es cero para cualquier reacción que se efectúe a temperatura y presión
constantes. Si ahora se enfría el agua líquida a una temperatura bastante por debajo de 0°C y
se le permite que se congele isotérmicamente, la transformación se hará bajo condiciones
irreversibles; pero en una reacción irreversible se cumple que:
S > Q
T
ó bien:
T . S > Q
La ecuación de Energía Libre nos dice que para esta reacción
F = E - T . S
86
donde E nuevamente es igual a Q como en el caso anterior. Por lo tanto,
F = Q - T . S
Si T.S es más grande que Q, F debe será negativa. Quiere decir que en una reacción
espontánea (irreversible) el sistema tiende a su estado de energía libre más baja. Se cumple no
solo en el sistema sencillo anterior sino que también se repite en todas las reacciones
espontáneas. Dicho de otra forma, cuando un sistema puede bajar su energía libre, ocurre una
reacción espontánea.
Mientras que la energía libre dice si es posible o no una reacción espontánea, no puede
predecir la velocidad con que se produce. Un excelente ejemplo son dos de las fases del
carbono: grafito y diamante. El grafito es la fase con menor energía libre y, el diamante, por lo
tanto, deberá transformarse espontáneamente en grafito. La velocidad es tan lenta que no se
necesita considerarla. Los problemas de velocidad como los del ejemplo anterior, se tratan en la
Teoría Cinética de la Materia y no en el campo de la Termodinámica.
NATURALEZA MECÁNICO-ESTADÍSTICA DE LA ENTROPÍA
Consideremos el significado de la entropía. Para ello tomemos una caja con dos
cámaras, conteniendo, cada una de ellas, un gas monoatómico. El gas A está en la cámara 1 y
el gas B en la cámara 2. Quitemos la separación entre las cámaras y los gases se mezclarán
por difusión. Dichas mezclas se producen a temperatura y presión constantes, si los gases
tienen la misma temperatura y presión originales. No se ejecuta trabajo ni se transfiere calor a o
desde los gases. Por lo tanto no cambia la energía interna del sistema gaseoso. Este hecho
está de acuerdo con la ley de conservación de la energía o Primer Principio de la
Termodinámica, que se expresa con la siguiente ecuación:
dE = dQ + dW = 0
donde: dE = cambio en la energía interna del sistema gaseoso

dQ = calor absorbido por el sistema gaseoso y
dW = trabajo hecho sobre los gases por el entorno.
La difusión entre gases produce un cambio fundamental del sistema. Esto se
demuestra ya que se necesita un gran esfuerzo para separarlos, es decir que la reacción es
irreversible o espontánea al igual que el congelamiento del agua por debajo de 0°C. Como en
toda reacción irreversible, la energía libre decrece, su ecuación queda así:
dF = dE - T . dS
87
Pero, como ya se había demostrado, dE es cero. Por lo tanto
dF = - T . dS
Lo que indica que una disminución en la Energía Libre sólo puede significa que dS debe ser
positiva. En otras palabras, la Entropía del sistema ha aumentado por la difusión de los gases;
este aumento se conoce como Entropía de Mezclado y es sólo una de las formas de Entropía.
Todas las formas, sin embargo, tienen una cosa en común: cuando la entropía de un sistema
aumenta, el sistema se vuelve desordenado.
En el ejemplo anterior, se ha considerado un desorden en la distribución de dos clases
de átomos de gas, pero la entropía puede ser asociada también con el desorden en el
movimiento de los átomos, relacionada con sus direcciones y las magnitudes de las velocidades
atómicas.
Como un ejemplo hipotético, consideremos que es posible introducir moléculas de gas
en una cámara en tal forma que todas ellas comiencen a viajar en la misma dirección y con la
misma velocidad de un lado para otro entre dos paredes opuestas de la caja. Las colisiones de
las moléculas unas contra otras y contra las paredes producen rápidamente una distribución al
azar en las direcciones y magnitudes de las velocidades moleculares. Este cambio irreversible
desde el movimiento ordenado al movimiento casual es acompañado necesariamente por un
aumento en la entropía. La pregunta que se presenta ahora es: ¿por qué dos gases sin mezclar
buscan una distribución casual?. La respuesta está en el hecho de que, al quitar la separación,
cada átomo de gas es libre de moverse a través de ambos compartimientos y tiene igual
probabilidad de encontrarse en cualquiera de ellos. Una vez que se ha quitado la barrera, es
extremadamente pequeña la probabilidad de que todos los átomos A se encuentren en el
compartimiento A y, al mismo tiempo, todos los átomos B se encuentren en el compartimiento
B. Además, la probabilidad de que los átomos mantengan tal segregación es más remota aun.
Pero, por otro lado, la probabilidad de hallar una distribución al azar a través de la caja es casi
una certeza.
Como un cambio de estado de baja probabilidad (dos gases en contacto sin mezclarse)
a un estado de alta probabilidad (mezcla al azar) acompaña un aumento de la entropía,
parecería que hay una estrecha relación entre la entropía y la probabilidad. Esta relación existe
y la expresó primero Boltzmann, quien introdujo la siguiente ecuación:
S = k . ln P
donde S es la Entropía de un sistema en un estado dado, P es la probabilidad des estado y k es

la constante de Boltzmann que vale 1,38 x 10 -16 ergios/grados Kelvin.
El cambio en la Entropía (Entropía de Mezclado) resultante de mezclar los gases A y B
puede expresarse en términos de la ecuación de Boltzmann como:
88
S = S2 - S1 = k . ln P2 - k . ln P1
S = k . ln P2
donde: S1 = Entropía de los gases sin mezclar,

S2 = Entropía de los gases mezclados,
P1 = probabilidad del estado sin mezclar, y
P2 = probabilidad del estado mezclado.
La probabilidad de hallar a los átomos en el estado de sin mezclar o segregados, se
calcula como sigue:
Sean VA= volumen ocupado originalmente por los átomos de gas A

VB= volumen ocupado originalmente por los átomos de gas B
V= volumen total de la caja.
Si se introduce un átomo de gas A en la caja sin división, la probabilidad de encontrarlo en VA
es VA/V veces. Si ahora se introduce un segundo átomo A en la caja, la probabilidad de hallar a
ambos al mismo tiempo en VA es (VA/V) x (VA/V) veces. Este problema es similar al de lograr
dos caras al lanzar un par de monedas, donde la probabilidad de lograr una cara con cada
moneda es ½ pero para el par es de ½ x ½ = ¼ veces. Si ingresa un tercer átomo A, se reduce
3
la probabilidad de hallar a todos los átomos A en VA a (VA/V) veces, y si nA es el número total
nA
de átomos de gas A, la probabilidad de hallar todos los nA en VA es (VA/V) . Ahora, si se
añade un átomo de B en la caja, la probabilidad de hallarlo en VB es (VB / V) veces, y la
probabilidad de hallarlo en VB, y al mismo tiempo hallar todos los átomos A en VA, es (VA / VB
)nA x (VB / V). Finalmente, la probabilidad de hallar a todos los átomos de gas A en VA, mientras
que todos los átomos de gas B están en VB es:
nA nB
P1 = (VA / V) . (VB / V)
donde: na = número de átomos A

nb = número de átomos B.
Ahora es necesario considerar la probabilidad de la mezcla homogénea,
considerándose a tal a aquella que posea una relación perfectamente constante de átomos de
A y B detectable mediante los medios analíticos más precisos. Esta mezcla es extremadamente
probable cuando la cantidad de átomos es grande, tal como sucede en los sistemas reales
20 -3
donde el número excede fácilmente los 10 , es decir, aproximadamente, 10 moles. La
importancia de números grandes en estadística puede verse con facilidad en un caso análogo:
el de lanzar monedas al aire y contar la cantidad que quedan cara arriba. Si se lanzan al aire 10
monedas juntas, puede demostrarse que la probabilidad de obtener 5 caras es de 24,6 %; pero
si el número de monedas aumenta a 100, la probabilidad de encontrar 50 caras y 50 secas es
del 95 %. Ahora bien, si la cantidad de monedas se lleva a una cifra similar a la cantidad de
89
20
átomos de un sistema real (por ejemplo el caso citado de 10 ), la probabilidad de encontrar la
mitad de ellas cara arriba es de 99,9999999997 %. También la Estadística nos dice que la
probabilidad de encontrar una distribución conteniendo una cantidad de caras que quede fuera
de la posibilidad anterior es casi nula.
Volviendo a la caja conteniendo la mezcla de átomos de gas A y B, la probabilidad de
encontrar un átomo de A en una mitad de la caja es igual a la probabilidad de que aparezca la
cara al lanzar al aire una moneda. También es análoga la probabilidad de hallar un átomo de B
en la misma mitad.
Puede entonces concluirse que ambas formas atómicas, cuando están presentes en
gran cantidad, buscarán una distribución media en la cual los átomos estén distribuidos
uniformemente en la caja. Las variaciones de este valor medio serán extremadamente
pequeñas y la probabilidad de una mezcla homogénea es grandemente elevada, pudiéndose
considerar para propósitos prácticos que dicha probabilidad es igual a uno.
Retomando la ecuación de entropía de una mezcla:
S = k . ln P2
P1
donde: S = entropía de mezclado,

k = constante de Boltzmann,
P1 = probabilidad del estado sin mezclar y
P2 = probabilidad del estado mezclado.
Como resultado de las consideraciones anteriores, puede tomarse a P2 como uno;
consecuentemente:
S = k . ln 1 = - k ln P1
P1
pero se ha demostrado que
nA nB
P1 = (VA / V) . (VB / V)
y reemplazando en la anterior:
S = k . ln (VA / V) nA . (VB / V) nB
S = k . ln (VA / V) nA - k . ln (VB / V) nB
S = k . nA . ln (VA / V) - k . nB . l (VB / V)
90
Pero como se han supuesto gases ideales para esta experiencia, a la misma presión y
temperatura, los volúmenes ocupados por los gases deben ser proporcionales al número de
átomos en los gases. De esta forma se tiene:
nA = VA
n V
nB = VB
n V
donde n es el número total de átomos de ambas clases. Sin embargo, la relación nA / n y

nB / n son las concentraciones químicas medias de átomos A y B en la caja, y así se puede
obtener:
nA = VA = C
n V
nB = VB = (1 - C)
n V
donde C es la concentración de A, y (1 - C) es la concentración de B. La entropía de mezclado

puede entonces expresarse en términos de concentración como sigue:
S = - k . n (nA / n) ln C - k . n . (nB / n) ln (1 - C)
S = - k . n . C . ln C - k . n . (1 - C) ln (1 - C)
Si ahora se supone que tenemos una mol de gas, entonces el número de átomos n se vuelve
igual a N, es decir el Número de Avogadro. También k (constante de Boltzmann) es la
constante de gas para un átomo, o sea:
k=R
N
donde R es la constante de un gas (2 cal por mol) y N el Número de Avogadro.

Consecuentemente se obtiene:
91
k.n=k.N=R
Llegándose así a la ecuación definitiva de entropía del mezclado:
S = - R [ C . ln C + (1 - C) ln (1 - C)]
Debido a la movilidad de los átomos y moléculas de los gases es fácil comprender la

difusión gaseosa gracias a la cual se ha estudiado y definido la ecuación de mezclado. En los
metales el fenómeno de difusión es más difícil de comprender y se requiere el conocimiento de
la existencia de fallas cristalinas que permitan el movimiento atómico (correctamente:
movimiento iónico); entre dichas fallas la más importante es la vacancia, un lugar de la red
cristalina que no está ocupado por un átomo (ión).
III) ÍNDICE DE MILLER
SISTEMAS CRISTALINOS
En el retículo cristalográfico que forman los átomos de los metales ocurren distintos
fenómenos de deformación plástica, difusión, transformaciones, etc. Cuando estos fenómenos
son direccionales es conveniente poder individualizar los distintos planos cristalográficos que
forman el metal. Existen muchas estructuras cristalinas diferentes y es conveniente clasificarlas
en grupos de acuerdo con las configuraciones de la celdilla unidad y/o la disposición atómica.
Uno de estos esquemas se basa en la geometría de la celdilla unidad, sin tener en cuenta la
posición de los átomos en ella. Se establece un sistema x, y y z de coordenadas cuyo origen
coincide con un vértice de la celdilla; los ejes x, y y z coinciden con las aristas del
paralelepípedo que salen de este vértice, como ilustra la figura 1. La geometría de la celdilla
unidad se define en función de seis parámetros: la longitud de tres aristas a, b y c y los tres
92
ángulos interaxiales a, b y g. Estos ángulos se denominan parámetros de red de una estructura
cristalina y están representados en la figura 1.
En este aspecto hay siete diferentes combinaciones de a, b y c y a, b y g, que representan
otros tantos sistemas cristalinos. Estos siete sistemas cristalinos son: cúbico, tetragonal,
hexagonal, ortorrómbico, romboédrico, monoclínico y triclínico. En la tabla 1 se dan las
relaciones entre parámetros de red y se esquematizan las celdillas unidad. El sistema cúbico
con a = b = c y a = b = g = 90° tiene el mayor grado de simetría. La simetría desaparece en el
sistema triclínico ya que a ≠ b ≠ c y a ≠ b ≠ g.
Figura 1: Celdilla unidad mostrando los ejes de coordenadas, longitudes de aristas y ángulos
interaxiales.
93
Tabla 1: Relaciones entre parámetros de red y geometrías de las celdillas unidad de los siete
sistemas cristalinos
94
DIRECCIONES Y PLANOS CRISTALOGRÁFICOS
Al hablar de materiales cristalinos, a menudo es conveniente especificar algún plano

cristalográfico de átomos particular o alguna dirección cristalográfica. Convencionalmente se ha
establecido que para designar las direcciones y planos se utilicen tres números enteros o
índices. Los valores de los índices se determinan basándose en un sistema de coordenadas
cuyo origen está situado en un vértice de la celdilla unidad y cuyos ejes (x, y y z) coinciden con
las aristas de la celdilla unidad, como indica la figura 1. En los sistemas cristalinos hexagonal,
romboédrico, monoclínico y triclínico, los tres ejes no son perpendiculares entre sí como ocurre
en el familiar sistema de coordenadas cartesianas.
DIRECCIONES CRISTALOGRÁFICAS
Una dirección cristalográfica se define por una línea entre dos puntos o por un vector. Se
utilizan las siguientes etapas para determinar los índices de las tres direcciones.
1. En el origen de coordenadas del sistema se traza un vector de longitud conveniente.
Todo vector puede trasladarse a través de la red cristalina sin alterarse, si se mantiene el
paralelismo.
2. Se determina la longitud del vector proyección en cada uno de los tres ejes en función de
las dimensiones a, b y c de la celdilla unidad.
3. Estos tres números se multiplican o se dividen por un factor común para reducirlos al
valor entero menor.
4. Los tres índices, sin separación, se encierran en un corchete, por ejemplo: [uvw]. Los
números enteros u, v y w corresponden a las proyecciones reducidas a lo largo de los ejes x, y
y z, respectivamente.
Para cada uno de los tres ejes existen coordenadas positivas y negativas. Los índices
negativos también son posibles y se representan mediante una línea sobre el índice.
Cambiando los signos de todos los índices se obtiene una dirección antiparalela. Si en una
estructura cristalina particular se deben especificar una dirección o un plano, conviene, para
mantener la coherencia, que la conversión positiva-negativa no se cambie una vez establecida.
Las direcciones [100], [110] y [111] son únicas y están dibujadas en la celdilla unidad mostrada
en la figura 2.
En algunas estructuras cristalinas, varias direcciones no paralelas con diferentes índices
son equivalentes; esto significa que el espaciado atómico a lo largo de cada dirección es el
mismo. Por ejemplo, en cristales cúbicos, todas las direcciones representadas por los
siguientes índices son equivalentes: [100], [Ī00], [010], [0Ī0], [001] y [00Ī]. En los cristales
cúbicos todas las direcciones que tienen los mismos índices, sin tener en cuenta orden o signo,
son equivalentes. Generalmente esta condición no se cumple en otros sistemas cristalinos. Por
95
conveniencia, las direcciones equivalentes se agrupan en familias que se anotan encerradas en
un paréntesis angular <100>.
Figura 2: Direcciones [100], [110] y [111] en una celdilla unidad
Algunas direcciones cristalográficas equivalentes de los cristales de simetría hexagonal no

tienen el mismo conjunto de índices. Este problema se resuelve de forma más complicada
utilizando el sistema de coordenadas de cuatro ejes, o de Miller-Bravais, mostrado en la figura
3. Los tres ejes a1, a2 y a3, están situados en un plano llamado plano basal y forman ángulos de
120° entre sí. El otro eje, z, es perpendicular al plano basal. Los índices de una dirección,
obtenidos de este modo, se anotan mediante cuatro dígitos: [uvtw]. Por convención, los tres
primeros índices corresponden a las proyecciones a lo largo de los ejes del plano basal a1, a2 y
a3.
Figura 3: Sistema de ejes de coordenadas para una celdilla unidad hexagonal según el
esquema de Miller-Bravais
PLANOS CRISTALOGRÁFICOS
96
La orientación de los planos cristalográficos de la estructura cristalina se representa de
modo similar. También se utiliza un sistema de coordenadas de tres ejes y la celdilla unidad es
fundamental, como se representa en la figura 1. Los planos cristalográficos del sistema
hexagonal se especifican mediante tres índices de Miller (hkl). Dos planos paralelos son
equivalentes y tienen índices idénticos. El procedimiento utilizado para la determinación de los
valores de los índices es el siguiente:
1. Si el plano pasa por el origen, se traza otro plano paralelo con una adecuada traslación
dentro de la celdilla unidad o se escoge un nuevo origen en el vértice de otra celdilla unidad.
2. El plano cristalográfico o bien corta, o bien es paralelo a cada uno de los tres ejes. La
longitud de los segmentos de los ejes se determina en función de los parámetros de red h, k y l.
3. Se escriben los números recíprocos de estos valores. Un plano paralelo a un eje se
considera que lo corta en el infinito y, por lo tanto, el índice es cero.
4. Estos tres números se multiplican o dividen por un factor común.
5. Finalmente, se escriben juntos los índices enteros dentro de un paréntesis: (hkl).
Figura 4: Representaciones de los planos cristalográficos correspondientes a las series (a)

(001), (b) (110) y (c) (111)
Una intersección en el sentido negativo del origen se indica mediante una barra o un signo
menos sobre el índice. Además, cambiando el signo de todos los índices se obtiene un plano
paralelo opuesto a una distancia equivalente del origen. En la figura 4 se han representado
varios planos con índice bajo.
Una característica única e interesante de los cristales cúbicos es que los planos y las
direcciones que tienen los mismos índices son perpendiculares entre sí. Esta relación
97
geométrica entre planos y direcciones que tienen los mismos índices no existe en otros
sistemas cristalinos.
Los planos principales son aquellos más densamente poblados y es a través de ellos por
donde suceden todos los fenómenos metalúrgicos.
DISPOSICIÓN ATÓMICA
La disposición atómica de los planos cristalográficos depende de la estructura cristalina.

Los planos atómicos (110) para las estructuras cúbicas de caras centradas (c. ca. c. ó en inglés
FCC) y cúbicas de cuerpo centrado (c. cu. c. ó en inglés BCC) están representados en las
figuras 5 y 6, donde también se incluyen las celdillas unidad con esferas reducidas. Obsérvese
que el empaquetamiento atómico es distinto en cada caso. Los círculos representan átomos en
los planos cristalográficos obtenidos cortando por el centro las esferas rígidas.
El empaquetamiento atómico puede ser idéntico para varios planos cristalográficos que
tienen diferentes índices, los cuales dependen de la simetría de la estructura cristalina; tales
planos constituyen una familia de planos equivalentes. Una familia de planos se designa
encerrando los números con unas llaves. Por ejemplo, los planos (111), (Ī Ī Ī), (Ī11), (1Ī Ī), (11Ī),
(Ī Ī1), (Ī1Ī) y (1Ī1) de los cristales cúbicos pertenecen a la familia {111}. Sólo en el sistema
cúbico, los planos que tienen los mismos índices, independientemente del orden y del signo,
son equivalentes.
Figura 5: (a) Celdilla unidad c. ca. c. con esferas reducidas y con el plano (110). (b)
Empaquetamiento atómico de un plano (110) c. ca. c., cuyas posiciones atómicas se indican en
(a)
98
Figura 6: (a) Celdilla unidad c. cu. c. con esferas reducidas y con el plano (110). (b)
Empaquetamiento atómico de un plano (110) c. cu. c., cuyas posiciones atómicas se indican en
(a)
DENSIDADES ATÓMICAS LINEAL Y PLANAR
En las secciones precedentes se ha discutido la equivalencia entre planos y direcciones no

paralelas, y se ha relacionado la equivalencia con el empaquetamiento atómico. Ahora es el
momento de introducir los conceptos de densidades lineal y planar. La densidad lineal
corresponde a la fracción de longitud de línea, de una dirección cristalográfica particular, que
pasa a través de los centros de los átomos. Similarmente, la densidad planar es simplemente la
fracción del área del plano cristalográfico ocupada por átomos (representados como círculos);
el plano debe pasar a través del centro del átomo para que éste se pueda incluir.
Las densidades lineales y planares tienen gran importancia para explicar los
deslizamientos, que son el fundamento del mecanismo de la plasticidad de los metales. Los
deslizamientos ocurren en la mayoría de los planos cristalográficos de máximo
empaquetamiento a lo largo de las direcciones que tienen el mayor empaquetamiento atómico.
99
IV) ENERGÍA DE LOS ENLACES METÁLICOS
El enlace metálico es uno de los tres tipos de enlaces atómicos primarios. Su

importancia radica en que gobierna la unión de los metales. En estado sólido los átomos de los
metales se encuentran empaquetados, relativamente muy juntos y en un ordenamiento
sistemático llamado estructura cristalina. Así, por ejemplo, la disposición de los átomos de
redes cúbicas de caras centradas como el cobre y el aluminio, presentan átomos tan juntos que
sus electrones externos (electrones de valencia) son atraídos por los núcleos de sus
numerosos vecinos. En los metales c. ca. c. Cada átomo está rodeado por otros doce átomos
más próximos. Los electrones de valencia no están, consecuentemente, asociados firmemente
a núcleo particular alguno y, así, es posible que se extiendan entre átomos en forma de nube
electrónica (gas electrónico) de baja densidad de carga eléctrica (figura 1).
Entonces los metales en estado sólido se los puede representar como núcleos (cores)
de iones positivos (átomos sin sus electrones de valencia) y electrones de valencia dispersados
en forma de nube electrónica que cubre un gran espacio. Los electrones de valencia están
débilmente enlazados a los núcleos de iones positivos y pueden moverse fácilmente en el metal
cristalino y, por ello, son llamados con frecuencia “electrones libres”. De ellos dependen las
altas conductividades térmicas y eléctricas de los metales ya que algunos electrones son libres
para moverse a través de la celda cristalina. También de ellos depende parcialmente la
plasticidad ya que los iones se pueden deslizar unos sobre otros sin distorsionar completamente
la estructura del enlace metálico; esta característica se debe a que los electrones de valencia
son compartidos por muchos iones circundantes, haciendo al enlace metálico no direccional a
diferencia de los iónico y covalente de casi nula posibilidad de deformación plástica.
Cuando los átomos metálicos se unen compartiendo los electrones de valencia para
formar un sólido cristalino, la energía total de los átomos por separado se ve reducida por el
propio proceso de unión. El mínimo de energía entre un par de átomos se consigue cuando se
alcanza la distancia de separación interatómica de equilibrio a0 como se muestra en la figura 2.
La magnitud de E0 – Emín representa la energía de enlace entre los átomos de un metal en
particular.
100
Los niveles de energía de los cristales metálicos multiatómicos son distintos de los de
los átomos individuales. Cuando los átomos metálicos se unen para formar un cristal metálico,
sus energías descienden.
Las energías de enlace y los puntos de fusión de los diferentes metales varían mucho.
En general, a menor número de electrones de valencia por átomo implicados en el enlace, más
metálico resulta éste, es decir, los electrones de valencia son más libres para moverse. El
enlace metálico se da con mayor intensidad en los metales alcalinos, ya que con deshacerse de
un electrón de valencia alcanzan la configuración de gas noble del periodo anterior. Así, las
energías de enlace y los puntos de fusión de los metales alcalinos son relativamente bajos. Por
ejemplo, véanse en la tabla estos valores para el sodio y el potasio. Sin embargo, a medida que
el número de electrones de enlace aumenta, las energías de enlace y los puntos de fusión de
los metales también aumentan como se muestra en la tabla para los metales del cuarto periodo;
por ejemplo, el calcio con dos electrones de valencia por átomo, tiene sus electrones de enlace
más estrechamente unidos que el potasio y, consecuentemente, la energía de enlace y el punto
de fusión del calcio son considerablemente superiores que esos valores para el potasio.
Con la ocupación del nivel energético 3d en los metales de transición del cuarto periodo
(incremento de electrones de la tercer capa electrónica), desde el escandio al níquel, las
energías de enlace y los puntos de fusión de estos elementos se elevan muchísimo; un típico
ejemplo se puede observar en los valores del titanio.
El aumento de la energía de enlace y de los puntos de fusión se debe a la hibridación
del enlace, dejando de ser con dicho incremento menos metálico y cada vez más covalente.
Cuando los orbitales 3d y 4s están llenos, los electrones más externos participan holgadamente
en el enlace y tanto las energías de enlace como los puntos de fusión de los metales
10 2
disminuyen de nuevo. Por ejemplo, el zinc con una configuración electrónica (Ar) 3d 4s tiene
una energía de enlace y una temperatura de fusión relativamente bajas.
CONFIGURACIÓN ENERGÍA DE ENLACE PUNTO DE

PERIODO ELEMENTO ELECTRÓNICA KJ / mol Kcal / mol FUSIÓN
°C
1
TERCERO Na (Ne) 3s 108 25,9 97,9
1
K (Ar) 4s 89,6 21,4 63,5
2
Ca (Ar) 4s 177 42,2 851
1 2
Sc (Ar) 3d 4s 342 82 1397
2 2
Ti (Ar) 3d 4s 473 113 1812
3 2
V (Ar) 3d 4s 515 123 1730
5 1
Cr (Ar) 3d 4s 398 95 1903
5 2
CUARTO Mn (Ar) 3d 4s 279 66,7 1244
6 2
Fe (Ar) 3d 4s 418 99,8 1535
101
7 2
Co (Ar) 3d 4s 383 91,4 1490
8 2
Ni (Ar) 3d 4s 423 101 1455
10 1
Cu (Ar) 3d 4s 339 81,1 1083
10 2
Zn (Ar) 3d 4s 131 31,2 419
10 2 1
Ga (Ar) 3d 4s 4p 272 65 29,8
10 2 2
Ge (Ar) 3d 4s 4p 377 90 960
Recopilación realizada por el Ing. Miguel Ángel Zago, Prof. Titular de Materiales Metálicos, UTN, FRA. , 2004
102

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CONCEPTOS PRELIMINARES

1-1) ENLACE IÓNICO

Se basa en la atracción eléctrica entre iones de carga eléctrica opuesta dispuestos en

1-2) ENLACE COVALENTE

Consiste en la coparticipación de electrones periféricos. El Cl en su molécula biatómica,

1-3) ENLACE DE VAN DER WAALS

1-4) ENLACE METÁLICO

Antes de avanzar con el desarrollo de este tema, resulta conveniente analizar

Las longitudes de los bordes se identifican con las letras a, b, c y d y se miden en

3) SISTEMAS CRISTALINOS – PROPIEDADES

La plasticidad depende de la equivalencia de los iones positivos que puedan cambiar de

La anisotropía de las redes depende de su densidad atómica (o iónica positiva). Se

SISTEMA VARIANTES LONGITUDE ÁNGULOS EJEMPLOS

MONOCLÍNICO SIMPLE a b c 90°

La variación de la fuerza de cohesión se muestra en el gráfico, notándose una

5) FORMACIÓN DE LOS GRANOS CRISTALINOS

A la elevada temperatura T1, se produce un movimiento desordenado de los átomos

6) TAMAÑO DE GRANO - TIPOS DE GRANOS

La norma IRAM-IAS U 500 - 122 normalizó el tamaño de grano, definiéndolo como la

Durante la solidificación se produce un intercambio de energía. La fase líquida presenta

ev= energía liberada por la formación de una unidad de volumen

8-1) Introducción – Movimientos Atómicos

A temperaturas superiores al cero absoluto todos los átomos tienen movimiento. En el

a) Mecanismo de vacancias (fig.1): el átomo pasa a ocupar el lugar vacante vecino a su

8-2) Influencia del gradiente de concentración

En la fig.7 existe un gradiente (variación) de concentración de los átomos marcados de

8-3-1) Primera ley de Fick

La cantidad de material desplazado en un proceso de difusión es proporcional al

Donde fa es el coeficiente de actividad termodinámica de A en la aleación AB con una fracción

En una aleación AB de solución sólida sustitucional, los átomos de A y B difundirán en

Siendo Xa y Xb las fracciones atómicas de A y B en la aleación.

(*) El paréntesis indica que la fase formada es metaestable.

En los metales el coeficiente D varia con:

Donde: n: es la cantidad de átomos con energía mayor que E

8-3-2) Segunda ley de Fick

La concentración varia con el tiempo durante el proceso de difusión y provoca la

8-4) Efecto Kirkendall

8-5-1) Homogeneización de aleaciones fundidas

8-5-4) Transformación en estado sólido

En las aleaciones que sufren transformaciones en estado sólido, el producto final

En la fabricación de piezas de acero que deben resistir al mismo tiempo esfuerzos de

8-5-6) Estructuras en bandas

1) ALEACIONES Y SUS CONSTITUYENTES

Aleación es un material macroscópicamente homogéneo con carácter metálico (es

SISTEMAS HOMOGÉNEOS SISTEMAS HETEROGÉNEOS

SOLUCIONES COMPUESTOS COMPUESTOS METALES PUROS EUTÉCTICOS

Para la formación de soluciones sólidas se deben cumplir los siguientes requisitos:

c) Incompatibilidad electrónica: es necesario evitar la formación de uniones covalentes o

2-2) Compuestos químicos

Los compuestos químicos considerados en metalurgia son aquellos formados por

2-3) Compuestos intermetálicos

2-4) Metales puros

Es una estructura fina de cristales yuxtapuestos de dos o más microconstituyentes que

3) FORMA Y DISTRIBUCIÓN DE LA SEGUNDA FASE

La variación de la composición química entre granos de una aleación es perjudicial para

5) CAMBIO DE ESTADO Y TRANSFORMACIONES DE FASES

6) DIAGRAMAS BINARIOS DE EQUILIBRIO TÉRMICO

El estudio de las aleaciones se realiza a través de sus diagramas de equilibrio. Los

La línea ab de la Figura 8 se denomina Línea Característica y se la utiliza para el estudio