UNIVERSIDAD CATOLICA DE SANTA MARIA

“FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIAS FISICAS Y

FORMALES ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA,
MECANICA ELECTRICA Y MECATRONICA”

“UNIÓN DE SOLDADURA EN GRUA JIB CRANE-SISTEMA DE TRANSMICIÓN DE

FAJAS Y CADENAS EN UN ELEVADOR EXTRACTOR DE PESCADO DE UNA
BOLICHERA A 300 RPM”

GRUPO 06
INTEGRANTES

Gonzales Aldana Eyner Cesar

Navarro Espinoza David Caleb

Moscoso Avendaño Juan Carlos

Ing. Jorge Luis Castro Valdivia

AREQUIPA – PERÚ
02 DE JUNIO DE 2024
1
ÍNDICE
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................................................ 3
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 5
MARCO TEÓRICO ................................................................................................................................ 6
Grúa giratoria de columna fija. ................................................................................................................ 7
Grúa Pórtico ............................................................................................................................................ 8
Grua Semiportico. ................................................................................................................................... 8
SOLDADURA ........................................................................................................................................ 9
SELECCIÓN DE LA GRÚA ................................................................................................................ 12
UBICACIÓN DE LA GRUA Y ESTUDIO DEL ENTORNO .............................................................. 13
CONCIENCIA AMBIENTAL .............................................................................................................. 13
NORMAS UTILIZADAS: .................................................................................................................... 16
NORMAS TÉCNICAS DE ASOCIACIÓN .......................................................................................... 17
PLANTEAMIENTO DEL DISEÑO DE LA GRUA PLUMA: ............................................................. 18
CÁLCULOS.......................................................................................................................................... 20
Soldadura .............................................................................................................................................. 21
CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 32
RECOMENDACIONES ....................................................................................................................... 34
BIBLIOGRAFIAS Y ENLACES DE AYUDA ..................................................................................... 35
ANEXOS: ............................................................................................................................................. 36
A2: Selección de la viga para cálculos................................................................................................... 36
A3: Tabla de consulta para distancia de pernos de anclaje .................................................................... 36

2
 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente la industria minera en Perú ha ido incrementando a través de los años, a

causa de esto varias empresas contratistas se han visto en la necesidad de implementar
tallares mecánicos de maestranza minera, con el propósito de minimizar el esfuerzo físico
en sus trabajadores e incrementar las mejoras que la empresa requiere. Es así que en el
presente proyecto realizado por alumnos de la Facultad de Ingenierías Físicas y Formales
de la escuela profesional de Ingeniería Mecánica en la Universidad Católica de Santa
María, hemos realizado la investigación y diseño de una Grua Jib Crane.

3
 INTRODUCCIÓN

Se ha realizado el diseño de la máquina propuesta con lo que se pretende impulsar la

fabricación de las mismas en nuestra ciudad y país.

Se ha revisado la bibliografía relacionada al tema con el fin de conocer el principio de

funcionamiento de una grúa Jib Crane, de los diferentes tipos de ellas se ha elegido la que
más se ajusta a nuestro proceso de clasificación, luego se calcula los parámetros que
caracterizan a este tipo de máquinas tal es el caso del área de trabajo de la pluma, análisis
en el brazo, pernos de anclaje, soldadura utilizada entre otros. Los cálculos de cada uno
de los elementos de la máquina están realizados de forma que se garantiza la resistencia
de las mismas apoyados con cursos base de estática y resistencia de materiales.De igual
manera hemos realizado los cálculos aprendidos en el curso de Diseño de Elementos de
Maquinas I.

4
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL:

Diseño y cálculo de una grúa tipo Jib Crane de columna de brazo giratorio para izaje y
desplazamiento de equipos mecánicos que soporten la carga máxima de 1000 libras
utilizados en un taller de maestranza minera ubicado en la localidad de Chayhuahuacho,
Apurímac.

Con este criterio reemplazamos los elementos empernados con soldadura, realizando un
nuevo diseño a la grúa, la cual garantiza su funcionamiento y optimización.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Evaluar un sistema que mejor se adapte a las condiciones en las que trabajara la
grúa.
 Determinar las variables involucradas en el proceso.
 Identificar, formular y resolver los distintos problemas para la elaboración del
proyecto aplicando principios de ingeniería, ciencia y matemáticas.
 Para poder realizar el proyecto, realizaremos los cálculos y diseños a través de los
conceptos y metodologías propias de la ingeniería mecánica, que son los
correspondientes a resistencia de materiales, materiales de fabricación y
utilización de diferentes softwares (Inventor, Ansys, SolidWorks).
 Aplicar un diseño ingenieril que satisfagan las necesidades que se tomarán en
cuenta, manteniendo el bienestar de los trabajadores, así como factores
ambientales, económicos, sociales.
 Diseño y cálculo de perfiles principales para la columna fija, así como la selección
de los materiales para su correcto funcionamiento.

5
 MARCO TEÓRICO

Conceptos y fundamentos:

¿Qué es una Grúa?

De acuerdo con la bibliografía de Emilio Larrodé (1996) titulada "Grúas", se llama grúa
a la máquina que ayuda en la carga, descarga, elevación y manipulación de objetos
grandes. Estas máquinas utilizan energía hidráulica para su funcionamiento y constan de
una base sólida, poleas acanaladas, contrapesos y un brazo móvil que levanta la carga.
Las grúas se originaron en Grecia, donde los hombres utilizaban animales para el
movimiento de cargas. Durante la Edad Media, se utilizaron en la construcción de barcos
y algunas máquinas fueron ancladas a torres de piedra para mayor estabilidad. Las
primeras grúas eran de madera y con la revolución industrial, se comenzó a utilizar hierro
fundido y acero para su fabricación. En 1868, la empresa Avelino & Porter montó grúas
en vehículos para hacerlas móviles. La primera grúa móvil fue producida en 1874,
conocida como "Little Tom" y tenía una capacidad de dos toneladas para levantar y
transportar materiales. Existe una gran variedad de grúas, cada una diseñada para
adaptarse a funciones específicas. Las primeras grúas eran sistemas pequeños y simples,
compuestos de poleas, contrapesos y mecanismos manuales o accionados por la fuerza
animal, y se remontan al siglo VI a.C. en la antigua Grecia.

Una grúa pluma de columna se compone de una columna o torre vertical, que se fija al
suelo mediante una base sólida, y un brazo o pluma que se eleva desde la parte superior
de la columna. La pluma se puede mover en diferentes direcciones para levantar,
transportar y posicionar cargas en diversos puntos. Las grúas plumas de columna se
clasifican según su capacidad de carga y alcance, que dependen de la longitud de la pluma
y la altura de la columna.

Imagen 1: Grúa utilizada en el Imperio Romano, modelo Pentapasto

6
 Funcionamiento:

El funcionamiento de una grúa pluma de columna depende del tipo de energía que se
utiliza para su accionamiento, como pueden ser hidráulica, eléctrica o mecánica. La pluma
se eleva y gira en distintas direcciones mediante el uso de poleas, cables y sistemas de
control. Las grúas plumas de columna también cuentan con sistemas de seguridad para
evitar accidentes en el lugar de trabajo.

Tipos:
Existen diversos tipos de grúas plumas de columna, entre los que se encuentran las grúas
plumas de celosía, las grúas plumas telescópicas y las grúas plumas de pórtico. Cada tipo
tiene características y aplicaciones específicas, según el tipo de carga que se deba
transportar y la altura y alcance requeridos.

Grúa giratoria de columna fija.

La característica principal de este tipo de grúas es una columna fija a una cimentación, sobre
esta hay un mecanismo de giro que pivota un brazo. Esta configuración permite unarotación
de la pluma de 360º con capacidad de carga de hasta 200 kN y un brazo de 8 m.Estas grúas
no requieren ningún tipo de soporte adicional, sino una cimentación permanente de un
tamaño adecuado.

Imagen 02: Grúa de columna fija

7
Grúa Pórtico:

La grúa pórtico es un tipo de equipo de elevación que tiene un elemento portador que se
apoya en un camino de rodadura mediante patas de apoyo. Se utiliza en diversas
situaciones de trabajo, como en puertos de contenedores, muelles, patios de materiales,
fábricas, naves industriales, talleres, entre otros. La estructura de una grúa pórtico se
compone principalmente de una viga de carga, patas de apoyo, testeros, sistema de control
eléctrico, mecanismo de elevación, mecanismo de movimiento de la grúa, y otros
componentes.

Imagen 03: Gru aportico EVPE de hasta 50 t.

Grua Semiportico.
La grúa semipórtico se distingue de la grúa pórtico debido a que uno de los carriles de
movimiento permanece en contacto con los rieles mientras que el otro se desplaza
mediante ruedas que sirven como punto de apoyo en el suelo. Los dos carriles elevados
están soportados por columnas o pilares. Las grúas semipórtico pueden ser utilizadas
tanto en ambientes interiores como exteriores y son aptas para la manipulación de cargas
en una amplia gama de industrias y aplicaciones.

Imagen 04: Grúa semiportico.

8
 Aplicaciones:

Las grúas plumas de columna se utilizan en distintas industrias, como la construcción, la

manufactura, la minería, la logística y el transporte de carga. Entre sus aplicaciones más
comunes se encuentran el levantamiento y movimiento de materiales de construcción, el
ensamblaje de grandes estructuras, el montaje de equipos pesados, el mantenimiento de
maquinaria y el transporte de cargas en puertos y aeropuertos.
SOLDADURA:
La forma puede adaptarse con mayor facilidad a la función mediante procesos de unión
como soldadura, engargolado, soldadura suave, cementación y pegado, procesos que en la
actualidad se emplean de manera extensa en la manufactura. Ya sea que las partes deban
ensamblarse o fabricarse, por lo general existe una buena razón para considerar alguno de
estos procesos en el trabajo de diseño preliminar. En particular cuando las secciones que
se unirán son delgadas, uno de estos métodos puede propiciar ahorros significativos. La
eliminación de sujetadores individuales, con sus respectivos agujeros, y los costos de
ensamble representan un factor importante. Asimismo, algunos de los métodos permiten el
ensamble rápido de la máquina, lo que incrementa su atractivo.
Símbolos de soldadura:

Imagen 05: Símbolos de soldadura por arco.

Para el siguiente modelo, la base de análisis o diseño de soldadura se utilizará la siguiente

ecuación.

9
Tabla 01: Propiedades torsionales de las soldaduras

10
Tabla 02: Propiedades flexionantes de la soldadura de filete.

11
 Tabla 03: Propiedades mínimas del metal de aporte.

Tabla 04: Esfuerzos permisibles del código AISC para metal de aporte.

SELECCIÓN DE LA GRÚA.

La grúa pluma jib crane son elementos auxiliares de manutención. Se puede clasificar
en Murales o de columna, estas con un grado de giro de 270° o 360° de giro y giro
manual o eléctrico.
Se seleccionó una grúa de columna fija con pluma giratoria la cual consta de una
estructura formada por una pluma anclada a una columna fija mediante unos
rodamientos situados a diferentes alturas o uno de gran diámetro situado a una sola
altura.

Imagen 05: Selección de la grúa tipo columna.

12
UBICACIÓN DE LA GRUA Y ESTUDIO DEL ENTORNO

Como primer punto del proyecto, ubicaremos nuestra zona de trabajo.

La pluma trabajara en un taller de maestranza ubicado en la localidad de
HUANUARA, dicha localidad está ubicada a 3,698 msnm.

CONCIENCIA AMBIENTAL

A lo que concierne a la pintura de la grúa Jib Crane se optó por realizar un granallado
en ves del arenado, este presenta las siguientes ventajas.
- Mayor eficiencia: El granallado es generalmente más eficiente que el arenado.
Utiliza granallas metálicas, como pequeñas partículas de acero, para impactar la
superficie y eliminar la corrosión, pintura vieja u otros recubrimientos no deseados.
Este proceso de impacto es más rápido y efectivo que el arenado, que utiliza
partículas de arena o abrasivos similares.
- Menor generación de polvo: Aunque tanto el granallado como el arenado generan
cierta cantidad de polvo, el granallado tiende a producir menos polvo en comparación
con el arenado. Esto es especialmente importante en entornos donde el control del
polvo es crítico, como en talleres cerrados o en áreas sensibles a la contaminación.
- Mayor vida útil del abrasivo: En el granallado, las granallas metálicas pueden ser
reutilizadas varias veces, lo que reduce los costos de operación y la generación de
residuos. En cambio, en el arenado, los abrasivos, como la arena, se desgastan y
deben ser reemplazados con mayor frecuencia.
- Menor riesgo de contaminación: Al utilizar granallas metálicas en lugar de
abrasivos a base de arena, el granallado presenta menos riesgo de contaminación en
comparación con el arenado. La arena puede contener sílice u otros materiales
potencialmente dañinos, mientras que las granallas metálicas son menos perjudiciales
para la salud y el medio ambiente.
En resumen, el granallado ofrece mayor eficiencia, control, menor generación de
polvo, mayor vida útil del abrasivo y menor riesgo de contaminación en comparación
con el arenado.

13
Las pinturas epoxi a base de agua son una alternativa más amigable con el medio
ambiente en comparación con las pinturas epoxi convencionales, ya que se formulan
utilizando agua como solvente en lugar de solventes orgánicos volátiles (VOC).

Aquí hay algunos aspectos importantes sobre las pinturas epoxi a base de agua:

Composición: Estas pinturas están compuestas por una resina epoxi de base acuosa,
que se mezcla con endurecedores y aditivos específicos para lograr las propiedades
deseadas. La presencia del agua como solvente en la formulación reduce la necesidad
de usar solventes químicos tóxicos y volátiles.

Bajas emisiones de VOC: Una de las principales ventajas de las pinturas epoxi a base
de agua es que tienen una emisión significativamente menor de VOC en comparación
con las pinturas epoxi convencionales. Los VOC son compuestos orgánicos volátiles
que contribuyen a la formación de contaminantes atmosféricos y pueden ser
perjudiciales para la salud humana y el medio ambiente. Al utilizar pinturas a base de
agua, se reducen los impactos negativos asociados con la emisión de VOC.

Propiedades y aplicaciones: Las pinturas epoxi a base de agua ofrecen características

similares en términos de resistencia química, durabilidad y adherencia en comparación
con las pinturas epoxi convencionales. Se pueden aplicar en una variedad de
superficies, como metal, hormigón, madera y plástico, proporcionando una capa
protectora resistente y de larga duración.

Tiempo de secado y curado: Las pinturas epoxi a base de agua pueden requerir un
tiempo de secado y curado más prolongado en comparación con las pinturas epoxi
convencionales. Esto se debe a la necesidad de que el agua se evapore y la resina epoxi
se endurezca adecuadamente. Es importante seguir las instrucciones del fabricante en
cuanto a los tiempos de secado y curado para obtener resultados óptimos.

14
NORMAS UTILIZADAS:

 NTP ISO 14341:2010: Esta norma establece los requisitos de calidad para los
materiales de aporte utilizados en la soldadura por arco con electrodos
revestidos para aceros de baja aleación. Proporciona directrices para la
selección del tipo de electrodo de soldadura y el modo de operación.

 NTP ISO 9606-1:2018: Esta norma establece los requisitos para la calificación
de soldadores de acero y aleaciones de acero. Proporciona una guía para la
calificación de soldadores que utilizan procesos de soldadura por arco eléctrico
con y sin protección.

 NTP ISO/TR 25901-1:2007: Esta norma establece las directrices para la

selección de materiales de aporte para la soldadura de aceros y aleaciones.
Proporciona una guía para la selección de materiales de aporte adecuados para
la soldadura de aceros y aleaciones, incluyendo el metal A36.

 NTP ISO 5817:2014: Esta norma establece los requisitos de calidad para la
evaluación visual de la soldadura y la evaluación de las imperfecciones de la
soldadura. Se utiliza para la inspección visual de la calidad de la soldadura y
para la identificación de imperfecciones.
 NTP 241.115:2019: Esta Norma Técnica Peruana especifica los requisitos
químicos y mecánicos que deben cumplir los perfiles, planchas y barras de acero
al carbono de calidadestructural para uso de edificaciones y puentes y para otros
propósitos estructurales.

 NTP 341.200:2023
Esta Norma Técnica Peruana especifica los requisitos generales y comunes de
fabricación, dimensiones, tolerancias, empaquetado, etiquetado, inspección y
certificación que deben cumplir los productos de aceto estructural laminados
en caliente, denominados planchas, perfiles, barras y tablestacas.
 NTP 350.077:1983 (revisada el 2016) AGREGADOS.
Análisis granulométrico del agregado
 NTP 319.193:1984 (Revisada el 2016)

15
NORMAS TÉCNICAS DE ASOCIACIÓN.

 ASTM A36:
Acero al carbono estructural, de calidad estructural para el uso en estructuras
remachadas, atornilladas o soldadas.
 ISO 12944:
Pinturas y barnices. Protección de estructuras de acero frente a la industria
mediante sistemas de pintura industriales.

 SSPC-SP-6 Consejo de Pinturas de Acero Pitssburgh USA:

Preparación de superficie o limpieza con chorro de Abrasivo conocido como
granallado o arenado – Grado Comercial. Este tipo de limpieza, utiliza algún
tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie, a través de este método,
se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material
incrustante.

 NECC 9:2006 - Norma Estándar de Códigos de colores.

Con esta norma podemos señalizar equipos en movimiento, maquinaria
pesada de construcción y transporte de materiales, como grúas, plumas,
transportes aéreos y montacargas.

 NEO 51: 2005- Norma Estándar

Esta norma tiene por objeto fijar las condiciones mínimas de seguridad que
deben cumplir los tecles

o polipastos manuales y motorizados, para elevación de cargas y carros

(trolleys) para la elevación

horizontal de cargas y las prácticas seguras y medidas de prevención y control

de riesgos, que

deben adoptarse en la utilización correcta y segura de tecles o polipastos.

 ISO 2639:
Esta norma indica la profundidad de cimentación a utilizar.
 AWS D1.1:
Código de soldadura estructural – Acero.

16
PLANTEAMIENTO DEL DISEÑO DE LA GRUA PLUMA:

En base al diseño de la pluma empernada se requiere ensayar la posibilidad de soldar una

cartela semejante a la propuesta o la posibilidad de soldar la viga directamente al cubo del eje.
Diseñar la columna adecuada y el pedestal de cuatro placas soporte. Los brazos de viga y la
cartela son de plancha A36 de 1/2" o equivalente métrico (no hay pandeo lateral) y el eje es
un AISI 1035.

Carga Altura Lugar

0.5 ton 3m Almacén de alimentos

Imagen 07: Vista isométrica del modelo.

Antes de realizar los cálculos, se muestra una imagen interna del sistema de giro de la grúa.

Imagen 08: Vista isométrica del sistema de giro de la grúa.

17
Puntos críticos: Pluma

El brazo o pluma es la parte principal de la grúa que soporta la carga. Es importante asegurarse
de que el brazo esté en buen estado y no tenga fisuras ni deformaciones que puedan afectar su
capacidad de carga.

Imagen 09: Imagen isométrica de la parte superior de la pluma.

Puntos críticos: Base

La base de la grúa es esencial para proporcionar una plataforma estable para la grúa. Es
importante asegurarse de que la base esté nivelada y firme para evitar la inclinación o el
deslizamiento de la grúa, este primero punto crítico es empernado.

Imagen 10: Vista inferior de la grúa pluma.

18
CÁLCULOS

∑𝑀𝐴 = 0

𝑅𝑦2 ∗ (1.5433) = 584.25 ∗ (4) + 1060 ∗ (8)

𝑅𝑦2 = 7009 Lb

19
 Cálculo de las reacciones y momento utilizando SOFTWARE DSNWinbeam a manera de comprobación.

Soldadura:
Material A-36
𝑆𝑢𝑡 = 36 [𝑘𝑝𝑠𝑖]

𝑆𝑦 = 21 [𝑘𝑝𝑠𝑖]

𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.3 𝑆𝑢𝑡

𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = 0.3 ∗ (36) [𝑘𝑝𝑠𝑖]

𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = 10.8 [𝑘𝑝𝑠𝑖]

3
ℎ=
8
Solución:
Puntos para soldar:

20
Hallamos los radios:

𝑟1 = 𝑟2 = 𝑟3 = 𝑟4 = √9.882 + 2.18752

𝑟 = 10.11 𝑖𝑛
3
𝐴1 = 𝐴 2 = 𝐴3 = 𝐴4 = ∗ 3.92 = 1.47 𝑖𝑛2
8

𝐴𝑇 = 4 ∗ 𝐴1

3
𝐴𝑇 = 4 ∗ ( ∗ 3.92)
8

𝐴𝑇 = 5.88 𝑖𝑛2

2 ∗ 𝐴1 ∗ (𝑥̅1 + 𝑥̅2)
𝑥̅ =
𝐴𝑇

𝑥̅1 = 5 𝑖𝑛

𝑥̅2 = 9.375 𝑖𝑛

2 ∗ 1.47 𝑖𝑛2 ∗ (5 𝑖𝑛 + 9.375 𝑖𝑛)

𝑥̅ = = 7.1875 𝑖𝑛
5.88 𝑖𝑛2
2 ∗ 𝐴1 ∗ (𝑦2 )
𝑦=
𝐴𝑇
𝑦2 = 19.76 𝑖𝑛

2 ∗ 1.47 𝑖𝑛2 ∗ (19.76)

𝑦= = 9.88 𝑖𝑛
5.88 𝑖𝑛2
𝑏𝑑2 3.92 ∗ 19.762
𝐼𝑢 = = = 765.2968 𝑖𝑛3
2 2
3
𝐼 = 𝐼𝑢 ∗ 0.707 ∗ ℎ = 765.2968 𝑖𝑛 ∗ 0.707 ∗
3

21
 𝐼 = 202.899 𝑖𝑛4

Esfuerzo cortante primario:

𝐹 1060
𝑟′ = = = 180.27
𝐴 5.88

Esfuerzo cortante Secundario:

𝑀 ∗ 𝑟 8279.38 ∗ 12 ∗ 10.11
𝑟′′ = = = 4950.51
𝐼 202.899 𝑖𝑛4

Magnitud cortante:

𝑟 = √𝑟′′2 + 𝑟′2 = √4950.512 + 180.272 = 4953.79 = 4.953 𝑘𝑝𝑠𝑖

1) Análisis: 8.295
18.52

18.52
𝑦= = 9.26 𝑖𝑛
2
8.295
𝑥̅ = = 4.1475 𝑖𝑛
2

𝑟1 = 𝑟2 = 𝑟3 = 𝑟4 = √9.262 + 4.14752 = 10.14 𝑖𝑛

𝐴 = 1.414 ∗ ℎ ∗ 𝑑

𝐴 = 1.414 ∗ 3 ∗ 18.52 = 9.82 𝑖𝑛 2

8

𝑑3 18.523
𝐼𝑢 = = = 1058.697 𝑖𝑛3
6 6
3
𝐼 = 𝐼𝑢 ∗ 0.707 ∗ = 280.687 𝑖𝑛4
8

Esfuerzo cortante primario:

𝐹 1060 = 107.94
𝑟′ = =
𝐴 9.82 𝑖𝑛2

22
 Esfuerzo cortante Secundario:

𝑀 ∗ 𝑟 8279.38 ∗ 12 ∗ 10.14𝑖𝑛
𝑟′′ = = = 3589.17
𝐼 280.687 𝑖𝑛4

Magnitud cortante:

𝑟 = √𝑟′′2 + 𝑟′2 = √107.942 + 3589.172 = 3590.80 = 3.59 𝑘𝑝𝑠𝑖

2) Análisis:
8.295
21.24

21.24
𝑦= = 10.62 𝑖𝑛
2
8.295
𝑥̅ = = 4.1475 𝑖𝑛
2

𝑟1 = 𝑟2 = 𝑟3 = 𝑟4 = √10.622 + 4.14752 = 11.40 𝑖𝑛

𝐴 = 1.414 ∗ ℎ ∗ 𝑑

3
𝐴 = 1.414 ∗ ∗ 21.24 = 11.26 𝑖𝑛2
8

𝑏𝑑2 8.295 ∗ (21.24)3

𝐼𝑢 = = = 1871.093 𝑖𝑛3
2 2
3
𝐼 = 𝐼𝑢 ∗ 0.707 ∗ = 496.07 𝑖𝑛4
8

Esfuerzo cortante primario:

𝐹 1060 = 94.14
𝑟′ = =
𝐴 11.26 𝑖𝑛2

Esfuerzo cortante Secundario:

𝑀 ∗ 𝑟 8279.38 ∗ 12 ∗ 11.40 𝑖𝑛
𝑟′′ = = = 2283.18
𝐼 496.07 𝑖𝑛4

23
 Magnitud cortante:

𝑟 = √𝑟′′2 + 𝑟′2 = √2283.182 + 94.142 = 2285.12 = 2.28 𝑘𝑝𝑠𝑖

Cálculo de la base:
y
12 in

x x

Datos:
Material A-36
𝑆𝑢𝑡 = 36 [𝑘𝑝𝑠𝑖]

𝑆𝑦 = 21 [𝑘𝑝𝑠𝑖]

𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = (0.3 𝑆𝑢𝑡, 0.4𝑆𝑦)

𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = (0.3 ∗ (36), 0.4 ∗ (21)) [𝑘𝑝𝑠𝑖]

𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = (10.8, 8.4) [𝑘𝑝𝑠𝑖]

3
ℎ=
8
𝐴 = 1.414 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ ℎ
3
𝐴 = 1.414 ∗ 𝜋 ∗ 6 ∗ = 9.9949
8

𝜋 ∗ 𝑑3
𝐽𝑢 =
4

𝐽𝑢 = 1357.168

𝐽𝑇 = 𝐽𝑢 ∗ 0.707 ∗ ℎ
3
𝐽𝑇 = 1357.168 ∗ 0.707 ∗
8
𝐽𝑇 = 359.819

24
Esfuerzo cortante primario:
𝐹
𝑟′ = = 0.1 ∗ 𝐹
9.9949
Esfuerzo cortante secundario:
𝐹∗𝑑∗𝑟
𝑟′′ =
𝐽𝑇
𝐹 ∗ 5.75 ∗ 48
𝑟′′ = = 0.8𝐹
359.819

Magnitud cortante:
𝑟 = √𝑟′′2 + 𝑟′2 = √0.82 + 0.12 = 0.8𝐹

𝑟𝑝𝑒𝑟𝑚 = 𝑟

8.4 [𝑘𝑝𝑠𝑖] = 0.8 𝐹

[𝑘𝑝𝑠𝑖]
8.4 =𝐹
0.8

𝐹 = 10.5 𝑘𝑖p

25
26
PROBLEMA:

La potencia al eje de la maquina será de 15 Hp. Se requiere seleccionar una transmisión desde un
motor de combustión interna de dos cilindros para mover un elevador extractor de pescado de una
bolichera a 300 RPM. (Motor a 1000 RPM). 10 – 15 TONELADAS

DATOS:

- Motor:

Características: combustión interna y dos pistones

Valores: 15 HP y 1000 RPM

- Extractor:

Valor: 300 RPM

- Uso (horas):

Según La organización de las naciones unidas para la

alimentación y agricultura ha publicado: Código de
prácticas para el pescado y los productos pesqueros en la
sección 4.

Bolichera mediana Bolichera grande Bolichera factoría

4 a 8 horas 6 a 16 horas 16 a 24 horas

Se selecciona que nuestra bolichera hace un trabajo de 6 a 16 horas.

Símbolos para el cálculo:
CALCULO Y SELECCION DE FAJAS (BANDA ESTRECHA):

1. Selección de motor:

Nosotros necesitamos una potencia de 15 HP y 1000 rpm.

2. FACTOR DE CARGA: (C2)

Numero de horas trabajadas por dia = 6 – 16 horas.

Motor requerido = 1000 rpm y 15 HP (15 KW)
 Nosotros definimos que se presentan transmisiones pesadas por cuatro aspectos:
capacidad de carga, potencia requerida para mover de 10 a 15 toneladas, durabilidad y
seguridad.

FACTOR DE CARGA (𝐶2 ) = 1.3

3. Potencia calculada:

𝑃𝑏 = (𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ) ∗ 𝐶2

𝑃𝑏 = (11.0325 𝐾𝑊) ∗ 1.3

𝑃𝑏 = 14.342 𝐾𝑊

4. Selección del perfil de la correa:

Diagrama 2: Correas trapeciales estrechas de alto rendimiento Optibelt SK según DIN 7753
parte 1

Perfil de la correa = SPZ

5. Relacion de transmicion:

𝑛1 1000
𝑖= = = 𝟑. 𝟑
𝑛2 300
Relación de transmisión= 3.3
6. Diametro de referencia de las poleas:

𝑑𝑑1 = 112 (𝑚𝑚); seleccionado de la tabla 10

𝑑𝑑2 = 𝑑𝑑1 ∗ 𝑖 = 112 ∗ 3.33= 373.296

Sin embargo en tablas el valor es dd2 = 355 mm

7. Comprobación de la frecuencia de rotación de la máquina de trabajo:

𝑑𝑑1 355
𝑖𝑣𝑜𝑟ℎ = = = 3.169
𝑑𝑑2 112

𝑛1 1000
𝑛2𝑣𝑜𝑟ℎ = = = 315.556 𝑟𝑝𝑚
𝑖𝑣𝑜𝑟ℎ 3.169

Nosotros como requisito 300 rpm (cumple).

8. Distancia entre ejes:

𝑑𝑑1 = 𝑑𝑑𝑘 = 112 𝑚𝑚

𝑑𝑑2 = 𝑑𝑑𝑔 = 355 𝑚𝑚

0.7 ∗ (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) < 𝑎 < 2 ∗ (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 )

0.7 ∗ (112 + 355) < 𝑎 < 2 ∗ (112 + 355)
326.9 < 𝑎 < 934

Podemos asumir un valor: a = 800 mm (asumiendo), después vamos a corroborar y

corregirlo.

9. Desarrollo de referencia de la correa:

2
(𝑑𝑑𝑔 − 𝑑𝑑𝑔 )
𝐿𝑑𝑡ℎ = 2𝑎 + 1.57(𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) +
4𝑎
(355 − 112)2
𝐿𝑑𝑡ℎ = 2(800) + 1.57(112 + 355) +
4(800)
𝐿𝑑𝑡ℎ = 2351.642 𝑚𝑚
 SELECCIONAMOS: 𝐿𝑑𝑠𝑡 = 2360 𝑚𝑚

10. Ditancia entre ejes:

Calculando con 𝐿𝑑𝑡ℎ 𝑦 𝐿𝑑𝑠ℎ

Cuando 𝐿𝑑𝑡ℎ < 𝐿𝑑𝑠𝑡 :

𝐿𝑑𝑠𝑡 − 𝐿𝑑𝑡ℎ
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝑎 + = 804.12 𝑚𝑚
2

Si desea saberlo más exacto:

2
𝜋 𝜋 2
𝐿𝑑𝑠𝑡 − (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) 𝐿𝑑𝑠𝑡 − (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) (𝑑𝑑𝑔 − 𝑑𝑑𝑘 )
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 2 √
+ ( 2 ) −
4 4 8

𝑎𝑛𝑜𝑚 = 799.81 𝑚𝑚
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 800 𝑚𝑚
11. Recorrido mínimo de ajuste x/y de la distancia entre ejes:

x ≥ 35 mm / y ≥ 20 mm

12. Velocidad y frecuencia de flexión de la correa:

𝑑𝑑𝑘 ∗ 𝑛𝑘 112 ∗ 1000

𝑣= = = 5.86 𝑚/𝑠
19100 19100
2∗1000∗𝑣 2∗1000∗5.86
𝑓𝑏 = = = 4.97 𝑟𝑝𝑚
𝐿𝑑𝑠𝑡 2360

13. Factor de ángulo(c1) y ángulo de contacto(B)

𝑑𝑑𝑔 − 𝑑𝑑𝑘 355 − 112

= = 0.30
𝑎𝑛𝑜𝑚 800
𝛽 = 162 º
𝑐1 = 0.99
14. Factor de desarrollo:

𝑐3 = 1.07

15. Potencia nominal por correa trapecial

𝑑𝑑𝑘 = 112 𝑚𝑚
𝑃𝑛 = { 𝑖 = 3.33
𝑛𝐾 = 1000 𝑅𝑃𝑀
 𝑃𝑁 = 2.18 + 0.16 = 2.34 𝐾𝑊 (3.14 𝐻𝑃)

16. Número de correas trapeciales

11.0325∗1.3
𝑍= = 5.786 = 6 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
2.34∗0.99∗1.07

Se necesitarán:

1 polea de diámetro 112 mm y 6 canales para correa trapezoidal SPZ

1 polea de diámetro 355 mm y 6 canales para correa trapezoidal SPZ
1 juego de 1 correa múltiple Optibelt de 2360 mm de longitud

SPZ2360 RP (CATALAGO)

FICHA TECNICA:
SOFTWARE:
CALCULO Y SELECCION DE FAJAS: (BANDA ESTANDAR)

1. Selección de motor:

Nosotros necesitamos una potencia de 15 HP y 1000 rpm.

2. FACTOR DE CARGA: (C2)

Numero de horas trabajadas por dia = 6 – 16 horas.

Motor requerido = 1000 rpm y 15 HP (15 KW)
 Nosotros definimos que se presentan transmisiones pesadas por cuatro aspectos:
capacidad de carga, potencia requerida para mover de 10 a 15 toneladas, durabilidad y
seguridad.

FACTOR DE CARGA (𝐶2 ) = 1.3

3. Potencia calculada:

𝑃𝑏 = (𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ) ∗ 𝐶2

𝑃𝑏 = (11.0325 𝐾𝑊) ∗ 1.3

𝑃𝑏 = 14.342 𝐾𝑊

4. Selección del perfil de la correa:

Diagrama 2: Correas trapeciales estrechas de alto rendimiento Optibelt SK según DIN 7753
parte 1

Perfil de la correa = B/17

Correa clásica VB B/17

5. Relación de transmisión:

𝑛1 1000
𝑖= = = 𝟑. 𝟑
𝑛2 300
Relación de transmisión= 3.3
6. Diametro de referencia de las poleas:
𝑑𝑑1 = 150 (𝑚𝑚); seleccionado de la tabla 10
𝑑𝑑2 = 𝑑𝑑1 ∗ 𝑖 = 150 ∗ 3.33= 499.95

Sin embargo en tablas el valor es dd2 = 500 mm

7. Comprobación de la frecuencia de rotación de la máquina de trabajo:

𝑑𝑑1 500
𝑖𝑣𝑜𝑟ℎ = = = 3.3
𝑑𝑑2 150

𝑛1 1000
𝑛2𝑣𝑜𝑟ℎ = = = 300 𝑟𝑝𝑚
𝑖𝑣𝑜𝑟ℎ 3.3

Nosotros como requisito 300 rpm (cumple).

8. Distancia entre ejes:

𝑑𝑑1 = 𝑑𝑑𝑘 = 150 𝑚𝑚

𝑑𝑑2 = 𝑑𝑑𝑔 = 500 𝑚𝑚

0.7 ∗ (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) < 𝑎 < 2 ∗ (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 )

0.7 ∗ (150 + 500) < 𝑎 < 2 ∗ (150 + 500)
455 < 𝑎 < 1300

Podemos asumir un valor: a = 1000 mm (asumiendo), después vamos a corroborar y

corregirlo.

9. Desarrollo de referencia de la correa:

2
(𝑑𝑑𝑔 − 𝑑𝑑𝑔 )
𝐿𝑑𝑡ℎ = 2𝑎 + 1.57(𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) +
4𝑎
(500 − 150)2
𝐿𝑑𝑡ℎ = 2(1000) + 1.57(150 + 500) +
4(1000)
𝐿𝑑𝑡ℎ = 3051.125 𝑚𝑚
 SELECCIONAMOS: 𝐿𝑑𝑠𝑡 = 3040 𝑚𝑚 = B 118

10. Distancia entre ejes:

Calculando con 𝐿𝑑𝑡ℎ 𝑦 𝐿𝑑𝑠ℎ

Cuando 𝐿𝑑𝑡ℎ > 𝐿𝑑𝑠𝑡 :

𝐿𝑑𝑠𝑡 − 𝐿𝑑𝑡ℎ
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 𝑎 − = 994.4375 𝑚𝑚
2

Si desea saberlo más exacto:

2
𝜋 𝜋 2
𝐿𝑑𝑠𝑡 − (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) 𝐿𝑑𝑠𝑡 − (𝑑𝑑𝑘 + 𝑑𝑑𝑔 ) (𝑑𝑑𝑔 − 𝑑𝑑𝑘 )
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 2 + √( 2 ) −
4 4 8

𝑎𝑛𝑜𝑚 = 994.08 𝑚𝑚
𝑎𝑛𝑜𝑚 = 994 𝑚𝑚
11. Recorrido mínimo de ajuste x/y de la distancia entre ejes:

x ≥ 45 mm / y ≥ 20 mm

12. Velocidad y frecuencia de flexión de la correa:

𝑑𝑑𝑘 ∗ 𝑛𝑘 150 ∗ 1000

𝑣= = = 7.85 𝑚/𝑠
19100 19100
2∗1000∗𝑣 2∗1000∗7.85
𝑓𝑏 = = = 5.16 𝑟𝑝𝑚
𝐿𝑑𝑠𝑡 3040

13. Factor de ángulo(c1) y ángulo de contacto(B)

𝑑𝑑𝑔 − 𝑑𝑑𝑘 500 − 150

= = 0.35
𝑎𝑛𝑜𝑚 994
𝛽 = 160 º
𝑐1 = 0.99
14. Factor de desarrollo:

𝑐3 = 1.06

15. Potencia nominal por correa trapecial

𝑑𝑑𝑘 = 150 𝑚𝑚
𝑃𝑛 = { 𝑖 = 3.33
𝑛𝐾 = 1000 𝑅𝑃𝑀

𝑃𝑁 = 3.75 + 0.43 = 4.18 𝐾𝑊 (5.60 𝐻𝑃)

16. Número de correas trapeciales

11.0325∗1.3
𝑍= = 3.269 = 4 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎𝑠
4.18∗0.99∗1.06

B118 Optibelt VB (CATALAGO)

FICHA TECNICA:

SOFTWARE:
CALCULO Y SELECCION DE FAJAS: (CADENA)

1. Selección de motor:

Nosotros necesitamos una potencia de 15 HP y 1000 rpm.

2. FACTOR DE CARGA: (C2)

Numero de horas trabajadas por dia = 6 – 16 horas.

Motor requerido = 1000 rpm y 15 HP (15 KW)

Nosotros definimos que se presentan transmisiones pesadas por cuatro aspectos:

capacidad de carga, potencia requerida para mover de 10 a 15 toneladas, durabilidad y
seguridad.
 FACTOR DE SERVICIO (FS) = 1.4

3. Potencia diseño:

𝑃𝑏 = (𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ) ∗ 𝐹𝑆

𝑃𝑏 = (15 𝐻𝑃) ∗ 1.4

𝑃𝑏 = 21 𝐻𝑃

4. Relación de transmisión:

𝑍2 1000
𝑖= = = 𝟑. 𝟑
𝑍1 300
Relación de transmisión= 3.3
5. Seleccionar paso de cadena:

Para una sola hilera

Cadena simple de rodillos número 60, con p = ¾ pulg
Con una catarina de 15 dientes, la capacidad es 21.44 HP a 1000 RPM
A esta velocidad se requiere lubricación tipo B (baño de aceite)

6. Calcular cantidad necesaria de dientes de la rueda grande:

𝑁2 = 𝑁1 ∗ 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 15 (3.333) = 49.999 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

𝑁2 = 50 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠

7. Calcular la velocidad de salida esperada (corroboramos):

𝑁1 15
𝑛2 = 𝑛1 ∗ = 1000 𝑟𝑝𝑚 ∗ = 300 𝑟𝑝𝑚
𝑁2 50
8. Calcular los diámetros de paso de las catarinas ecuación 7-11 (libro Mott):

𝑝 0.75 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷1 = = = 3.607 𝑝𝑢𝑙𝑔
180 180
𝑠𝑒𝑛 ( ) 𝑠𝑒𝑛 ( )
𝑁1 15
𝐷1 = 3.61 𝑝𝑢𝑙𝑔
 𝑝 0.75 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐷2 = = = 11.945 𝑝𝑢𝑙𝑔
180 180
𝑠𝑒𝑛 ( ) 𝑠𝑒𝑛 ( )
𝑁2 50
𝐷2 = 11.95 𝑝𝑢𝑙𝑔

9. Especificar entre centros nominal:

En el libro de Mott, en el capítulo 7 nos indica que la distancia entre centros entre los ejes
de catarinas debe ser de 30 a 50 pasos de cadena.

En este caso vamos a optar por un rango medio que seria 40 pasos.

10. Calcular la longitud necesaria, en pasos, con la ecuación 7-9:

𝑁2 + 𝑁1 (𝑁2 − 𝑁1 )2
𝐿 =2𝐶+ +
2 4𝜋 2 𝐶
50 + 15 (50 − 15)2
𝐿 = 2 (40) + +
2 4𝜋 2 (40)
𝐿 = 113.28 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠
11. Especificar el número de pasos y calcular la distancia teórica entre centros.

Se usarán 113 pasos, un número impar.

1 𝑁2 + 𝑁1 𝑁2 − 𝑁1 2 8(𝑁2 − 𝑁1 )2
𝐶 = [𝐿 − √
+ [𝐿 − ] − ]
4 2 2 4𝜋 2

1 50 + 15 50 − 15 2 8(50 − 15)2
𝐶= [113 − + √[113 − ] − ]
4 2 2 4𝜋 2
𝐶 = 43.673 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = (0.75 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ 43.673) = 32.76 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐶 = 32.76 𝑝𝑢𝑙𝑔
12. Calcular el ángulo de contacto de la cadena en cada catarina.

Para la catarina pequeña:

(𝐷2 − 𝐷1 )
𝜃1 = 180 ° − 2 sin−1 ( )
2𝐶
(11.95 − 3.61)
𝜃1 = 180 ° − 2 sin−1 ( )
2 (32.76)
𝜃1 = 165°
Para la catarina grande:

(𝐷2 − 𝐷1 )
𝜃2 = 180 ° + 2 sin−1 ( )
2𝐶
(11.95 − 3.61)
𝜃2 = 180 ° + 2 sin−1 ( )
2 (32.76)
𝜃2 = 195°

Comentarios:

Paso: Cadena número 60, ¾ pulg de paso

Longitud: 113 pasos= 113 (0.75) = 84.75 pulg
Distancia entre centros: C= 32.76 pulg
Catarinas: Hilera simple, número 60, ¾ pulg de paso

Pequeña: 15 dientes, D= 3.61 pulg

Grande: 50 dientes, D= 15.524 pulg

Se requiere lubricación tipo B. La catarina grande puede bañarse en aceite.

SOFTWARE:
PLANO GENERAL
 CONCLUSIONES:

 El diseño de la base de nuestra Jib Crane es muy crucial para garantizar su estabilidad y
seguridad durante la operación. Se deben considerar factores el perno de anclaje, el tamaño
que debe de tener, basándonos en la norma que encontramos sobre pernos de anclaje.
 Se utilizaron cálculos estudiados en clase, los cuales nos ayudaron al momento de
reemplazar las uniones empernadas con nuevas uniones soldadas.
 Se pudo hacer un análisis de cálculo usando el Teorema de Steinner, sin embargo, esto
provoca una dificultad en este mismo es por este motivo que se decidió hacer un cálculo
por cada sección de soldadura a utilizar en el brazo.
 La elección del tipo de grúa adecuada depende de las necesidades específicas del proyecto
y de las cargas que se desean mover. Se puede concluir que la grúa tipo Jib Crane es ideal
para cargas de tamaño mediano y para trabajar en espacios reducidos.
 El diseño de una grúa tipo Jib Crane también debe tener en cuenta la capacidad de la grúa
para trabajar en condiciones climáticas y ambientales distintas. Concluimos en que es
fundamental considerar factores como la temperatura, la humedad, etc.
 El objetivo de diseñar una grúa Jib crane es mejorar la eficiencia del trabajo de los
empleados de una minera. Es importante tener en cuenta que la eficiencia y la seguridad
son dos factores cruciales a considerar en el diseño de cualquier maquinaria,
especialmente en una maquinaria de levantamiento de carga.
 Con un peso máximo de carga de 1011 libras, se requiere una grúa Jib crane con una
capacidad de carga suficiente, y con un sistema de sujeción adecuado para garantizar la
seguridad de la carga. Además, el diseño de la grúa debe tener en cuenta la posición de la
carga, ya que el diseño del Jib crane permite un mayor alcance horizontal que una grúa
convencional, pero también puede tener limitaciones en la altura de elevación.
 El sistema hidráulico-eléctrico es una opción adecuada para el tipo de grúa Jib crane
requerida, ya que brinda una mayor precisión y control en la elevación y el movimientode
la carga. Se debe tener en cuenta la capacidad del sistema hidráulico y su motor eléctrico
para garantizar que sean capaces de levantar la carga máxima requerida.

1
RECOMENDACIONES:

 Para poder realizar este trabajo se debe tener conocimiento sobre materias como:
Estática, Diseño de elementos de máquinas I, Mecánica de Materiales. Ya que se
utiliza criterios base para la realización de los cálculos,
 Identificar y considerar todas las posibles cargas y escenarios de uso de la grúa,
para determinar la capacidad de carga necesaria y diseñar el sistema de sujeción
adecuado. También es importante considerar cualquier posible sobrecarga y las
limitaciones de la altura de elevación, y se necesita saber cómo se maneja el
programa Inventor, para realizar los planos de conjunto y explosión.
 Considerar el entorno en el que se utilizará la grúa, incluyendo factores como la
temperatura, la humedad y la exposición a la intemperie. Diseñar la grúa con
materialesy acabados adecuados para soportar estas condiciones.
 Asegurar la estabilidad de la grúa, durante su uso mediante el diseño de una base
sóliday el uso de anclajes adecuados. También es importante proporcionar una
supervisión adecuada durante el uso de la grúa para garantizar la seguridad de los
trabajadores y la carga.
 Realizar pruebas rigurosas de la grúa, antes de su uso, incluyendo pruebas de
carga y funcionamiento en diferentes escenarios. Esto asegurará que la grúa esté
diseñada y construida correctamente, y que pueda operar de manera segura y
eficiente.

2
BIBLIOGRAFIAS Y ENLACES DE AYUDA:

1. WeatherSpark. (s.f.). Clima promedio en Challhuahuacho, Perú durante todo el año. Recuperado
el 23 de abril de 2023, de https://es.weatherspark.com/y/25185/Clima-promedio-en-
Challhuahuacho-Per%C3%BA-durante-todo-el-a%C3%B1o
2. Universidad Tecnológica de Pereira. (s.f.). Granallado: Normas de preparación de superficie.
Recuperado el 23 de abril de 2023, de https://www2.utp.edu.co/cms-
utp/data/bin/UTP/web/uploads/media/contratacion/documentos/granallado-normas-preparacion-
de-superficie.pdf
3. Universidad Nacional del Callao, Jesús Vladimir, Cerón Cancharis.
4. Comisión Chilena de Normas Técnicas. (2014). Norma estándar código de colores: Aplicación
de colores en equipos, maquinarias e instalaciones industriales. Recuperado el 23 de abril de
2023, de https://docplayer.es/41563958-Norma-estandar-codigo-de-colores-aplicacion-de-
colores-en-equipos-maquinarias-e-instalaciones-industriales.html
5. Instituto Nacional de Calidad. (s.f.). Normas técnicas peruanas. Recuperado el 23 de abril de
2023, de https://www.inacal.gob.pe/cid/categoria/normas-tecnicas-peruanas
6. Dávila Sandoval, E. J., Moreira Palacios, J. E., & Villacrés Villacrés, L. E. (2017). Diseño y
simulación estructural de una grúa pórtico para descarga y almacenamiento de bobinas de acero
[Tesis de licenciatura, Escuela Superior Politécnica del Litoral]. Repositorio ESPOL.
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/42588/1/2017-IIM-149.pdf
7. Recubrimientos Prometal. (s.f.). Tipos de recubrimientos industriales: Características. [Blog
post]. Recuperado el 23 de abril de 2023, de https://blog.recubrimientos-prometal.mx/tipos-
recubrimientos-industriales-caracteristicas/
8. Faires, V. M. (1995). Diseño de elementos de máquinas. (4a reimpresión). Editorial Limusa.
9. Gorbel. (s.f.). Introducción a grúas giratorias: Gorbel a class above. [Página web]. Recuperado
el 23 de abril de 2023, de https://www.gorbel.com/es-ES/products/overhead-crane/introduction-
to-jib-cranes
10. Rothe Erde GmbH. (s.f.). Slewing bearings. [PDF]. Recuperado el 23 de abril de 2023, de
https://www.promsnab.info/catalogues/rotheerde/rothe_erde_gwl_en_13.08_v05w.pdf

11. Budynas, R. G. (2012). Diseño en ingeniería mecánica de Shigley.

3
ANEXOS:
A1: Factor de seguridad según [8] Faeris 4ta. Edición.

A2: Selección de la viga para cálculos.

A3: Tabla de consulta para distancia de pernos de anclaje:

4
A4: Consulta de diámetros:

A5: Tabla de resistencia en prueba de extracción con varillas roscadas.

5
A6: Selección de grúa según el fabricante. Gruas Harrington.