Sistema Corporativo

Universidad Tecnológica de Santiago

UTESA

Practica completiva

Presentado por:

Harold Michell Guzman Sosa

Matricula: 319-6632

Profesor:

Ing. Heriberto Herasme Herasme

Santo Domingo, Santo Domingo Este

República Dominicana
01 de julio, 2024
Nelson Hall en el libro Handbook of Maintenance Management and Logistics
(2008) dice ''MTBF (tiempo medio entre fallas) es una medida del tiempo promedio
entre fallas de un elemento reparable. Se calcula dividiendo el tiempo total que un
grupo de elementos está en funcionamiento por el número de fallos que se producen
durante ese tiempo."

Concepto

El tiempo medio entre fallos, o MTBF, es el tiempo medio que transcurre entre dos fallos
reparables de un producto o un sistema. Se trata de una métrica clave para determinar la
frecuencia de los fallos del sistema y para proporcionar una visión global de la fiabilidad
de dichosistema.

Cómo calcular el MTBF: fórmula detallada paso a paso

El MTBF se calcula dividiendo el tiempo total de funcionamiento durante un periodo

específico entre el número de fallos que se han producido en ese mismo periodo. Se
calcula de la siguientemanera:

Para determinar el tiempo total de funcionamiento de un sistema, tendrá que monitorizar

dichosistema durante un periodo específico.

El tiempo total de funcionamiento es el tiempo que el sistema ha estado operando sin

fallos.

El número total de fallos es el número de veces que el sistema ha fallado dentro de ese
periodo específico.
Ejemplo:

Pongamos que, durante un periodo de 24 horas, un sistema experimentatres horas de

inactividad repartidas en tres incidentes separados.

Tiempo total de actividad = (24 - 3) = 21 horas

Número total de incidentes = 3
MTBF = tiempo total de actividad / número de incidentes
MTBF = 21/3 = 7 horas

Cómo calcular el MTBF a partir de la tasa de fallos

Tal como se ha descrito más arriba, el MTBF puede calcularse dividiendo el tiempo total
de actividad entre el número de fallos registrados. La tasa de fallos, por su parte, es lo
contrario delMTBF y se calcula dividiendo el número de fallos entre el tiempo total de
actividad.

El MTBF puede calcularse a partir de la tasa de fallos del modo siguiente: MTBF = 1 /
tasa de fallos.

Por ejemplo:
Tasa de fallos = 25 fallos / 1000 horas de actividad
Tasa de fallos = 0,025
MTBF = 1 / 0,025
MTBF = 40
¿Cómo se miden las métricas de fiabilidad y mantenimiento?

¿Qué mide el MTBF?Fiabilidad

El MTBF es importante para hacer un seguimiento de la fiabilidad y de la disponibilidad

de uncomponente o sistema.

La fiabilidad es la probabilidad de que un sistema o un componente funcionen tal como

fueron diseñados durante un periodo concreto sin fallos. El MTBF es una medición
básica de la fiabilidad de un sistema —cuanto más alto es el MTBF, mayor es la
fiabilidad del producto. El uso del MTBF junto con otras métricas y estrategias de
mantenimiento facilita la predicción de los fallos de un activo, ya que los equipos
pueden determinar mejor cómo y cuándo implementarmedidas preventivas antes de
que se produzca un fallo.

MTBF bajo
Pongamos que el sistema se ha desactivado seis veces en 30 días (720 horas), cuatro
horascada vez, lo que hace un total de 24 horas de tiempo de interrupción.
Tiempo total de actividad = (720 - 24) = 696 horas
Número total de incidentes = 6
MTBF = tiempo total de actividad / número de incidentes
MTBF = 696 / 6 = 116 horas (aproximadamente 5 días)

Una interrupción cada cinco días nos indica que se trata de un sistema muy poco fiable,
queafectará con frecuencia al funcionamiento de la empresa y a los clientes.
¿Cómo calcular la disponibilidad de una máquina?

disponibilidad

La disponibilidad es la capacidad de un sistema o un componente para operar según su

diseño cuando es necesario. El MTBF combinado con el tiempo medio de restauración
(MTTR) puede determinar la probabilidad de que un sistema falle dentro de un periodo
de tiempo concreto. La disponibilidad de un sistema puede calcularse dividiendo el
MTBF entre la suma del MTTR y el MTBF.

Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)

Ejemplo:

si, en un mes, una máquina funcionó 220 horas hasta la falla, luego 190 horas hasta la
segunda falla y 300 horas antes de la última falla, debe sumar las horas y luego dividir
por 3, es decir, porel número de fallas que ocurrió.

Siguiendo este ejemplo, el cálculo del MTBF se haría de la siguiente manera:

El resultado muestra que el tiempo medio entre fallos de un activo determinado es de

220 horas.Con esta información, el gestor puede prepararse de manera más eficiente
cuando surge una falla en un equipo. Si nota que el equipo está fallando excesivamente,
podría ser mejor cambiarlopor un equipo más nuevo, por ejemplo.
El MTTR

El MTTR significa Mean Time To Repair por sus siglas en inglés, siendo este el tiempo
medio de reparación entre el periodo que el equipo entra en parada programada por
mantenimiento o parada por falla funcional, hasta que este es puesto nuevamente en
servicio.

John D. Paton dice en su libro Reliability Engineering: A Practical Approach que "El
MTTR es unamedida importante de la eficacia del mantenimiento. Un MTTR bajo indica
que el equipo se repara rápidamente, lo que puede reducir el tiempo de inactividad y
mejorar la productividad."

¿Y cómo se mide el MTTR en la práctica?

Matemáticamente el MTTR se calcula sumando el tiempo total dedicado a realizar las
reparaciones durante un determinado periodo de tiempo entre el número de reparaciones, es
decir:
MTTR = Tiempo total de Reparación / N° de paradas
En el siguiente ejemplo se muestra paso a paso para el cálculo correcto del MTTR
de un equipo.
Periodo de tiempo analizado: Mensual (mayo 2023)
Equipo: Motor Eléctrico HVAC (TAG: MTHVAC001)
Fuente de la información: Sistema CMMS/GMAO
Fallas detectadas en el periodo: 4
Tiempos necesarios para reparar cada falla:
Falla: 5 horas
Falla: 6 horas
Falla: 8 horas
Falla: 5 horas
MTTR = (5 + 6 + 8 + 5) / 4 = 6 horas
El tiempo medio de reparación para el equipo MTHVAC001 durante el periodo de mayo de
2022 fue de 6 horas.
MTTRes (Mean Time to Restoration)
Una máquina posee 400 componentes. Durante los primeros tres meses fallan 20,
durante lossiguientes 18 meses fallan 5 y durante los tres meses siguientes fallan 15. Si
las primeras 20 fallas fueron reparadas en una hora cada una, las siguientes 5 fallas en
tres horas cada una y las siguientes 15 fallas en dos horas cada una.Calcular a los 3
meses, a los 21 meses y a los dos años:

La confiabilidad
MTBF
Tasa de fallas
MTTF
La disponibilidad

CONFIABILIDAD (* piezas que no fallaron,

Rameses =
380 piezas = 0.95 = 95%
400 piezas
R21meses =
375 plezas = 0.9375 = 93.75%
400 piezas
R2Ameses
360 piezas = 0.9 = 90%
400 piezas
MTBF 2TBEN fallas
MTBF 3meses =
90 dias = 4.5 dias = 108 horas
20 fallas
MTBF 21meses =
630 días = 25.2 días = 604.8 horas
MTBF 2Ameses =
720 dias = 18 dias = 432 horas
TASA DE FALLAS (MTE.
Aameses = 45 = 0.22 fallas/dia
Azameses = 252 = 0.039 fallas/dia
Azameses = = 0.055 fallas/día
MITE (MTTF =MTBF-MTTR A MTTR = ZAR) (MTF es el valor esperado para que un
componentetale)
MTTR3meses
20 fallas x 1 hora = 1 hora
- MTTR21meses
(20 fallas x 1 hora) +(5 fallas x 3 horas) = 1,4 horas
- MTTR 24meses
(20 fallas x 1 hora)+(5 fallas x 3 horas)+(15 fallas x 2 horas) = 1.6 horas
- MTTF 3meses = MTBF 3metes - MTTR3meses = 108 - 1 = 107 horas
-MTTF21meses=MTBF21meses-MTTR21meses=604.8-1.4=603.4horas
- MTTF 2Ameses = MTBF 2Ameses - MTTR24meses = 432 - 1.6 = 430.4 horas
DISPONIBILIDAD
calendarid
MTBI
107
A3meses =
= 0.9907 = 99.07%
108
603.4
A21meses =
= 0.9977 = 99.77%
AzAmeses430.4
= 0.9963 = 99.63%

Un servidor ha tenido 5 caídas en los últimos 3 meses. Las tres primeras se solucionaron
en 5 minutos, pero las dos últimas supusieron un tiempo de inactividad de 30 y 40
minutos respectivamente.

Calcular:
MTBF
MTTR
MTTF
Tasa de fallos

fallos en 3 meses
3 meses → 90 días x 24 horas x 60 minutos = 129600 minutos
Tiempo de solución → 5 + 5 + 5 + 30 + 40 = 85 minutos
Funcionamiento correcto → 129600 - 85 = 129515 minutos
MTBF =
129600 minutos = 25920 minutos
5 fallas
MTTR = 85 minutos
= 17 minutos
5 fallas
MTTF = MTBF - MTTR = 25920 - 17 = 25903 minutos
Tasa de fallos = 1 =
1
MTBF1
25920
= 3.86x10-5 fallas por minuto
Calculo De Oee

¿Qué es el OEE?

OEE (Overall Equipment Effectiveness) es el indicador de referencia para medir la

productividadde fabricación. En pocas palabras, identifica el porcentaje de tiempo de
fabricación que es realmente productivo. Una puntuación de OEE del 100% significa
que sólo se fabrican piezas buenas, lo más rápido posible y sin tiempos muertos. En el
lenguaje de la OEE, esto significa un100% de calidad (sólo piezas buenas), un 100% de
rendimiento (lo más rápido posible) y un 100% de disponibilidad (sin tiempo de parad

a).
Cómo calcular el OEE en 6 pasos
Supongamos que una máquina de control numérico CNC que pertenece a una línea de
producción opera en un turno de 8 horas por día. Durante ese día, el operario tuvo dos
pausas,una de 10 minutos para pausas activas y otra de 30 minutos para comer.
Además, durante el turno, la herramienta se quebró dos veces sumando un tiempo total
paracambiarlas de 30 minutos y el operario fue una vez al baño (10 min).
Está determinado por el equipo de producción que la máquina CNC gasta 3 min por
pieza. Parael final del turno, el operario entregó un total de 110 piezas producidas, de las
cuales, 15 no
pasaron el filtro de calidad por tener imperfecciones en la superficie.

Paso 1 – Cálculo del Tiempo de producción planificado

Tiempo de Producción Planificado = Duración del turno – Pausas
Tiempo de Producción Planificado = 480 min – 40 min = 440 minutos
Paso 2 – Cálculo del Tiempo de funcionamiento
Tiempo de funcionamiento = Tiempo de Producción Planificado – Tiempo en Paradas
Tiempo de funcionamiento = 440 min – 40 min = 400 minutos
Paso 3 – Cálculo de la Disponibilidad
Disponibilidad = Tiempo de funcionamiento / Tiempo de Producción Planificado
Disponibilidad = 400 min / 440 min = 0.9090 = 90,90%
Paso 4 – Cálculo del Rendimiento
Rendimiento = (Tiempo de Ciclo Ideal × Total de piezas) / Tiempo de Funcionamiento
Rendimiento = (3 min/pieza × 110 piezas) / 400 min = 0.825 = 82.5%
Paso 5 – Cálculo de la calidad
Calidad = Piezas con buena calidad / Total de piezas Calidad = 95 piezas / 110 piezas =
0.8636 = 86.36%.
Paso 6 – Cálculo del OEE
OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad.
OEE = 0.9090 x 0.825 x 0.8636 = 0.6476 = 64.76%
Blocklog

¿Qué es el Backlog?
El Backlog es un indicador de mantenimientoque expresa el tiempo de trabajoque un equipo
de mantenimiento necesita para terminar todas las tareas pendientes. Este índice relaciona
las demandas actuales de servicio y la capacidad para atenderlas y su resultado se expresa
en semanas de backlog.
Cuando se habla de demandas actuales de servicio, se incluyen todas aquellas ordenes de
trabajos que están planificadas y programadas, así como también lasque están pendientes por
ejecutar.
Por otra parte, la capacidad de atender esta demanda viene dada por las horas hombres
disponibles teniendo en cuenta: con cuantos técnicos de mantenimientodispone la organización
y de cuantas horas ellos están disponibles por semana.
En la siguiente infografía se especifica cuáles son las fórmulas utilizadas para elcálculo del
indicador de backlog.

Cómo calcular el backlog en mantenimiento

En la misma infografía, se muestran las gráficas para diferentes patrones debacklog que se
pueden encontrar en sus organizaciones y que se explica acontinuación.
Patrón A – Comportamiento estable. Indica un control del proceso, quedando por saber
solo si el valor del Backlog se encuentra en un nivel aceptable. Lo ideal es que este valor
sea lo más cercano a 1.
Patrón B - Disminución de la demanda de servicios. Causada por la disminución de las OTs
programadas y pendientes, en parte, al aumento de la productividad de mantenimiento,
la adquisición de nuevas herramientas, la capacitación y formación de losequipos.
Patrón C - Aumento de la demanda de servicios. Indica un aumento de las órdenes de
trabajo pendientes, señalando posibles problemas en el equipo de mantenimiento como
la ausencia de motivación y capacitación del personal, la falta de equipamientos y
herramientas, la planificación de acciones preventivas ineficientes, y la obsolescencia
de los equipamientos, entre otros.
Patrón D – Curva acentuada de falla crítica.Especifica un largo periodo de downtime de
un equipo o activo que está en mantenimiento y se convierte en prioridad para el equipo
de mantenimiento, atrasando la finalización de otras actividades.

Patrón E – Caída abrupta de la curva. Indica una posible contratación de empleados, la

movilización interna del personal o la reubicación de recursos o activos. Es de especial
cuidado que el indicador de backlog no sea menor que 1, ya que estaría indicado una
sobrepoblación de personal y como consecuencia, se tendría gastos innecesarios.

Patrón F - Oscilación de la curva (onda de sierra). Demuestra un descontrol en la

planificación del mantenimiento y problemas con el PCM. Aunque también podría
indicar que la empresa opera de forma estacional, por ejemplo, algunas empresas
agrícolas.
Indicador – Cmf

Por ejemplo, durante el último año fiscal, se estimó que los costos de mantenimiento de
laorganización fueron:
Mano de obra: $500,000
Partes y materiales: $200,000
Servicios subcontratados: $100,000
Software de mantenimiento: $50,000
Entonces:
Costo Total de Mantenimiento = $500,000 (Mano de obra) + $200,000 (Partes y
materiales) +
$100,000 (Servicios subcontratados) + $50,000 (Software de mantenimiento) =
$850,000
Paso 2: Determina los Ingresos Totales para el mismo período.
Esta es la cantidad total de dinero que la empresa obtuvo de sus operaciones antes de
restar losgastos.
Así, podemos decir que los Ingresos Totales durante el último año fiscal fueron
$5,000,000.
Paso 3: Utiliza la fórmula para calcular el CMF
CMF = (Costo Total de Mantenimiento / Ingresos Totales) x 100%
CMF = ($850,000 / $5,000,000) x 100% = 17%
Esto significa que el 17% de los ingresos totales de tu compañía se gastan en operaciones
demantenimiento.
Al igual que cualquier indicador financiero, lo que constituye un CMF bueno o malo
puede variarmucho dependiendo de la industria, el modelo de negocio específico y otros
factores.
Es importante comparar este indicador con otras empresas del mismo segmento. Hay
actores que consideran que un CMV del 5% es óptimo y está alineado con las
expectativas del modelode mantenimiento de clase mundial.
Implicaciones del CMF en la Gestión de Mantenimiento
El CMF puede tener implicaciones significativas para tu estrategia de gestión de
mantenimiento:
Eficiencia: Un CMF alto puede indicar ineficiencias en tus procesos de mantenimiento,
sugiriendo que necesitas encontrar formas de reducir los costos de mantenimiento sin
afectar la confiabilidad de tu equipo.
Mantenimiento Preventivo: También podría sugerir que necesitas cambiar hacia un
mantenimiento más preventivo, que a menudo puede ser menos costoso a largo plazo en
comparación con el mantenimiento reactivo.
Cpmv

Cómo calculamos el CPMV?

Supongamos que una empresa tiene un equipo cuyo Costo Total de Mantenimiento anual
es de
$20,000 Si la organización cuenta con un sistema de gestión de mantenimiento o
CMMS, serámucho más fácil obtener esas informaciones en su central de costos.
Cabe recordar que un buen sistema de generación de ordenes de trabajo permite
especificar cuánto dinero se gasta en materiales, piezas de reemplazo, mano de obra y
estimar cuanto es elgasto de opración y parada de un equipo.
Por otra parte, el Valor de Reemplazo del Activo en el mercado es de $500,000,
incluyendo sucompra y todo lo relacionado a su transporte e instalación.
Usando la fórmula proporcionada anteriormente, el Costo Total de Mantenimiento
ComoPorcentaje del Valor de Reemplazo del Activo sería:
CPMV (%) = ($20,000 × 100) ÷ $500,000 = 4%
Esto significa que la empresa está gastando el 4% del valor de reemplazo del equipo en
mantenimiento cada año.
Distrubicion

Supongamos una fábrica que produce soportes de aluminio y tiene una variedad de
máquinas que requieren diferentes tipos de mantenimiento. Los tipos de mantenimiento
incluirán mantenimiento preventivo, predictivo, correctivo y de emergencia. A
continuación, se explica cómo podrías calcular la distribución de tareas por tipo de
mantenimiento en este contexto: Paso 1: Conocer el inventario de activos. Máquina
CNC1Máquina CNC2Máquina de Embalaje (ME)Sistema de Cinta Transportadora
(SCT)Paso 2: Identificar los tipos de mantenimiento necesarios, sus tareas y frecuencias.
Mantenimiento Predictivo (PdM):CNC1: Análisis de vibración cada 15 días.CNC2:
Análisis de aceite cada 20 días.SCT: Verificación del desgaste de la correa cada 10
días.ME: Imágenes térmicas de los motores cada 30 días. Mantenimiento Preventivo
(PM):CNC1: Lubricación cada 7 días.CNC2: Verificación del nivel de refrigerante cada
7 días.SCT: Limpieza cada 3 días.ME: Inspección de los componentes de sellado cada
14 días.
Mantenimiento Correctivo (CM):CNC1, CNC2, SCT y ME: Según sea necesario
(basado en los resultados de las tareas predictivas y preventivas).Paso 3: Saber las
habilidades de los técnicos.Técnico A: Especializado en máquinas CNC.Técnico B:
Especializado en las cintas transportadoras.Técnico C: Especializado en la máquina de
embalaje.Técnico D: Especializado entodos los sistemas y disponible para ayudar donde
sea necesario.Paso 4: Crear un Cronograma.Usando las frecuencias de las tareas
determinadas en el paso 4, crear un cronograma que detalle cuándo se debe realizar cada
tarea en cada máquina.Distribución de Tareas: Dado el equipo de mantenimiento
compuesto por 4 técnicos especialistas, se presenta a continuación, la distribución de
tareas por tipo de mantenimiento para la siguiente semana basado en las frecuencias
establecidas en el paso 2.Paso 5: Realice un monitoreo continuo y
ajuste de ser necesario.Utilice un sistema para rastrear la finalización de las tareas, el
rendimiento de las máquinas después del mantenimiento y cualquier necesidad de
mantenimiento de emergencia que surja. Ajustar la distribución de tareas y los horarios
según sea necesario.Recuerda que este es un ejemplo simplificado. En un escenario real,
probablemente habría muchas más máquinas, tareas y técnicos, y tendrías que tener en
cuentalas variaciones en la disponibilidad de los técnicos, la urgencia de las tareas, las
tolerancias al tiempo de inactividad de las máquinas y mucho más.
TPM

¿Cómo implementar el TPM en una organización?

Para implementar el Mantenimiento Productivo Total (TPM) hay que poner en marcha
una serie de procesos. En primer lugar, es importante asignar funciones específicas para
gestionar las actividades de mantenimiento dentro de la organización. Estas funciones
pueden ir desde el establecimiento de programas de mantenimiento preventivo, hasta la
supervisión de los técnicosque llevan a cabo las reparaciones y otras actividades.Luego,
la implementación del TPM continúa con estos 4 pasos principales:

Desarrollo de estrategias de mantenimiento preventivo

La organización debe desarrollar una serie de estrategias destinadas a prevenir los fallos
de los equipos, antes de que se produzcan. Esto incluye actividades regulares de
mantenimiento preventivo como lubricación, limpieza, inspecciones y calibración, así
como medidas más agresivas como el mantenimiento predictivo a través de herramientas
de análisis de datos, o sistemas de monitoreo basados en la condición.
Creación de procedimientos de mantenimiento autónomo
Los procedimientos de mantenimiento autónomo están diseñados para ayudar a los
trabajadores de primera línea a hacerse cargo del mantenimiento de sus equipos,
permitiéndoles identificar problemas y ocuparse de tareas básicas de mantenimiento
como la lubricación y la limpieza, sin necesidad de formación especial o autorización de
la dirección.
Establecer objetivos y métricas
La organización debe establecer metas relacionadas con sus objetivos de TPM (por
ejemplo, eltiempo de actividad de la máquina o el rendimiento de la producción), junto
con las métricas correspondientes que se pueden seguir a lo largo del tiempo, con el fin
de medir el progreso hacia las metas establecidas.
Formación de los empleados
Por último, la organización debe proporcionar formación a todos los empleados que
participanen las iniciativas de TPM, para que todos entiendan su papel en el proceso, así
como la mejor manera de ejecutar sus tareas para lograr la máxima eficacia del programa
en general.