Tema 7.- PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES EN ALMACENES.

1. Introducción.

La seguridad laboral se resume en que un individuo debe trabajar bajo condiciones seguras; estas no deben suponer
una amenaza para su integridad física, aunque fuera parcial y temporal.

Los trabajadores asalariados desempeñan tareas atribuidas por su superior jerárquico o por el empresario, de forma
que son estos quienes deben garantizar que esas tareas se desarrollen limitando al máximo el peligro.

Existen tres especialidades preventivas:

- Seguridad en el trabajo, que se encarga de la prevención de accidentes de trabajo.

- Higiene Industrial, relacionada con la prevención de enfermedades profesionales.
- Ergonomía y psicología aplicada.

El accidente de trabajo es una lesión o daño producido en el desempeño de un trabajo por cuenta ajena, mientras
que la enfermedad profesional es un deterioro paulatino de la salud como consecuencia de la exposición
continuada a factores de riesgo existentes en un entorno de trabajo.

Principios generales de la prevención:

 Evitar los riesgos

 Evaluar los riesgos no evitables
 Combatir los riesgos en el origen
 Adaptar el trabajo a la persona
 Planificar la acción preventiva
 Priorizar la protección colectiva
 Formar a los trabajadores

El empresario debe organizar los recursos que se precisen para el desarrollo de las actividades preventivas teniendo
en cuenta alguna de las siguientes modalidades:

 Servicio de prevención propio (SPP)

 Servicio de prevención ajeno (SPA)
 Servicio de prevención mancomunado (SPM)

2. Deberes de los trabajadores y del empresario en relación con la PRL.

Deberes de los trabajadores:

En función de su formación y siguiendo el procedimiento establecido por el empresario, los trabajadores deben:

 Utilizar según las normas e indicaciones, las herramientas, máquinas, equipos de transporte y todos los
medios utilizados para desarrollar su actividad.
 Utilizar según las normas e indicaciones los EPIS ( equipos de protección individual)
 Utilizar según las normas e indicaciones los dispositivos de seguridad existentes en los lugares de trabajo y
no ponerlos fuera de servicio o funcionamiento.
 Si el trabajador detecta alguna situación de peligro que suponga un riesgo para la seguridad, deberá alertar a
sus compañeros, informar a su superior directo y a los trabajadores encargados de prevención.
 Favorecer el cumplimiento de los deberes indicados por la legislación y las autoridades competentes
  Cooperar con el empresario en garantizar unas condiciones laborales exentas de riesgo para la seguridad y
salud de los trabajadores.

Obligaciones del empresario.

 Contar con un plan de prevención de riesgos laborales

 Informar y formar a los trabajadores
 Deber de vigilancia de la salud
 Proporcionar los medios de protección colectivos e individuales
 Actuar en situaciones de emergencia y en casos de riesgo inminente
 Informar a las autoridades de los daños sufridos por los trabajadores
 Proteger a los trabajadores especialmente sensibles

3. Equipos de protección individual en el almacén.

La finalidad de los EPIS en el almacén es poner una barrera entre el riesgo y el trabajador. La utilización de EPIS no
implica la eliminación del riesgo del trabajo en el almacén y su función preventiva es limitada. Actúan sobre la
persona que sufre el riesgo pero no en el origen de este.

Los EPIS deben cumplir los siguientes requisitos:

- Ser ergonómico
- Material adecuado para la protección
- Compatible con el uso de otros EPIS
- Disponer de marcado CE

A su vez, el empresario debe instruir en el uso y cuidados de los EPIS y el empleado informar de cualquier daño o
anomalía que sufra el EPI.

Los tipos de EPI habituales en el trabajo en el almacén, son:

 Protectores de cabeza: Casco de seguridad

 Protectores de oído: Tapones y orejeras
 Protectores de ojos y cara: Gafas de seguridad y pantallas de protección.
 Protección de las vías respiratorias: Máscaras y mascarillas
 Protectores de manos y brazos: Guantes para proteger de cortes, quemaduras, electrocuciones, frío, etc.
 Protectores de pies.: Calzado de seguridad y calzado de trabajo

4. Clasificación de los riesgos laborales.

 Factores físicos: Ruido, Vibraciones, Iluminación, Temperatura, Radiaciones

 Factores psicosociales: Carga física y carga mental
 Factores contaminantes: Químicos y biológicos
 Organización del trabajo: Características de la empresa, características del puesto de trabajo,
estructura de la organización y tiempo de trabajo.
 5. Riesgos por zonas en un almacén:

Zona de recepción y expedición.

En esta zona se descarga la mercancía procedente de los proveedores. Los medios que habitualmente se utilizan
para llevar a cabo las tareas de descarga son traspaletas manuales o mecánicas.

Riesgos habituales en la zona de descarga y en la zona de carga

 Caídas al mismo nivel: por falta de orden y limpieza en las zonas de descarga. No es extraño encontrar en los
muelles de descarga, plásticos, trozos de madera de palets o líquidos derramados que hacen resbaladizo el
suelo. Otros factores son la iluminación deficiente y no disponer de EPI´s.
 Caídas a distinto nivel: la falta de EPI´s colectivos -como barandillas produce caídas de los trabajadores
desde el muelle, así como el desnivel entre la plataforma de trabajo del vehículo respecto al muelle de carga.
 Desmoronamiento de la mercancía: Durante el transporte, la mercancía puede sufrir una pérdida de
estabilidad, provocando que se derrumbe sobre el trabajador en el momento de apertura del camión o
durante la descarga.
 Atropellos: por varios motivos: la persona que conduce no ha recibido la formación adecuada, exceso de
velocidad, falta de señalización, visibilidad limitada por iluminación defectuosa o por sobre carga del
vehículo, entre otros.
 Sobreesfuerzos: Se producen cuando no se dispone de medios mecánicos para efectuar las tareas de
descarga y estas se tienen que hacer a mano o con traspaletas manuales, provocando lesiones dorso -
lumbares y columna.

Zona de ubicación de mercancías.

En este lugar queda depositada hasta el momento de su expedición la mercancía procedente de los muelles de
descarga.

Riesgos habituales en la zona de descarga

 Caída de mercancías: Normalmente la mercancía se ubica en estanterías; éstas deben estar en perfectas
condiciones e indicar la carga máxima que pueden soportar. La sobrecarga de las estanterías y pasillos
estrechos que dificultan el movimiento de las máquinas pueden provocar la caída de mercancías y el
desplome de las estanterías.
 Vuelco de carretillas elevadoras: este tipo de accidentes suelen tener su origen en la realización de giros
violentos con las horquillas cargadas y en posición elevada, una velocidad excesiva y la falta de formación y
experiencia. Las consecuencias de este tipo de accidentes pueden llegar a ser muy graves.
 Manejo manual de cargas: es frecuente que en un pallet este compuesto por mercancía de distinto tipo.
Ésta se debe separar y ubicar a mano en las distintas zonas. La manipulación incorrecta de la carga, el
desconocimiento de las técnicas para el manejo manual de cargas, la falta de espacio, provocan
sobreesfuerzos que pueden originar lesiones graves.

Zona de picking y preparación

En esta zona se extraen los productos de los pedidos solicitados por los clientes y se preparan para depositarlos en la
zona de carga.

Riesgos habituales en la zona de picking y preparación

 Golpes entre vehículos y estanterías: como consecuencia de pasillos estrechos, velocidad excesiva y falta de
formación en el manejo de este tipo de vehículos.
  Atropellos: se debe señalar adecuadamente la zona y sus accesos para evitar este tipo de accidentes.
 Caídas de mercancía: la utilización de elementos de carga en mal estado o sin la resistencia adecuada como
palletes, contenedores, etc.
 Cortes: el manejo de cajas, el material en mal estado y la preparación de pallets mediante flejado pueden
producir cortes en manos y brazos si no se usan EPI´s adecuados.

6. Causas más frecuentes de accidentes en un almacén

 Caída de productos de estanterías o maquinaria:

Se produce por no ubicar correctamente la mercancía en las estanterías o por cargarlas en exceso, llegando incluso
al desmoronamiento de la estantería. Las técnicas que se deben emplear para evitar estos accidentes son:

 Almacenar los productos más pesados y los productos peligrosos en zonas bajas.
 Inmovilizar los productos con dispositivos de seguridad como redes y cinchas.
 Identificar las estanterías con la carga máxima que puede soportar.
 Acceder a la mercancía mediante elementos seguros como escaleras o máquinas recogepedidos

 Caída de personas en el almacén

Se producen por los tropiezos con objetos o con alguna parte de la infraestructura del almacén, estanterías,
columnas, pavimento irregular, etc.

Las técnicas que se deben emplear para evitar estos accidentes son:

 Mantener el entorno de trabajo en orden y limpio.

 Respetar las señales que avisan de suelos húmedos o resbaladizos.
 Prestar más atención cuando llevamos las manos ocupadas con carga o cuando ésta nos resta visibilidad

 Caídas por el uso de escaleras.

Hay que prestar atención a la inclinación y el uso correcto de las indicaciones de seguridad

 Sobreesfuerzos por la carga

La manipulación y el manejo de la mercancía se realizan mediante movimientos repetitivos y se producen posturas

de trabajo forzadas y estáticas que ocasionan lesiones o enfermedades profesionales.

Las técnicas y medios que se deben utilizar para evitar estos riesgos son:

 Utilizar medios mecánicos para mover las cargas de grandes dimensiones y elevado peso.
 Levantar, transportar y manipular de forma ergonómica las cargas.
 Asegurar correctamente los productos inestables (bobinas o bidones) cuando se trasladen.

 Golpes y atropellos con vehículos o medios de almacén y transporte

Estos accidentes se producen cuando las zonas del almacén no están correctamente delimitadas y la iluminación es
defectuosa. Para evitar estas situaciones se debe:

 Instalar la iluminación de acuerdo a las zonas de trabajo.

 Señalizar el almacén para la circulación de los vehículos.
  Respetar las zonas de circulación peatonal y las zonas destinadas al movimiento de vehículos.
 No dificultar la visibilidad de los vehículos cuando estos circulen con carga.
 No obstaculizar los pasillos y vías de circulación y salidas de emergencia

 Electrocución en el almacén

En un almacén, además de la instalación eléctrica que asegura la iluminación, pueden existir otros elementos, como
elementos de aire acondicionado o climatizadores y maquinaria propia (cintas automáticas, por ejemplo). Una
instalación deficiente o las sobrecargas pueden producir descargas eléctricas a los operarios.

Para evitar estas situaciones se debe:

 Mantener libres de humedad las zonas por las que pasen cables eléctricos.
 Evitar reparar instalaciones eléctricas sin la formación adecuada; serán los técnicos de mantenimiento
quienes reparen las averías eléctricas.
Revisar con frecuencia las instalaciones y máquinas para detectar cualquier anomalía y avisar a los
técnicos de mantenimiento.

 Incendio en el almacén

El almacenamiento de productos inflamables, la altura del espacio de almacén y sus dimensiones y la cantidad de
productos almacenados pueden agravar las consecuencias de un incendio en el almacén.

Estos incendios suelen estar provocados por no respetar la prohibición de fumar, instalaciones eléctricas deficientes
o en contacto con la humedad o incluso no tomar las medidas adecuadas mientras se hacen trabajos en caliente (por
ejemplo, realizar una soldadura de una estantería dentro del espacio de almacenamiento). El repostaje de
combustible para las carretillas o la falta de orden y limpieza puede ser origen de fuegos.

 Accidentes provocados por condiciones higiénicas

Las condiciones ambientales de ruido, temperatura, humedad y calidad del aire pueden ocasionar accidentes y
enfermedades laborales.

Las fuentes de infección de Legionella más habituales son los sistemas de agua sanitaria y las torres de refrigeración.

7. Recomendaciones de seguridad para la PRL en almacenes

Para evitar accidentes en los almacenes el espacio dedicado al almacenamiento de la mercancía y la organización del
almacén debe cumplir unos requisitos básicos:

 Disponer de una iluminación y ventilación adecuada.

 Que el acceso a los extintores sea fácil.
 Las salidas para el personal deben estar despejadas y libres de obstáculos en todo momento..
 Los interruptores, las tomas de agua, equipos de primeros auxilios y otros elementos deberán estar siempre
visibles.
 Los pasillos de circulación deberán tener el ancho suficiente y estar libres de obstáculos

Recomendaciones para el almacenamiento y apilamiento de mercancía.

A continuación se detallan algunas tareas que deben realizarse en un almacén para prevenir riesgos en el
manejo y ubicación de las mercancías.
  Colocar la mercancía en los lugares destinados para este fin, respetando los pasillos de tránsito,las zonas de
carga y descarga o embalado de productos.
 No sobrepasar la capacidad de carga de las estanterías y de los equipos para transportar la mercancía.
 Verificar la estabilidad de la mercancía antes de situarla en las estanterías.
 Respetar que el material almacenado no afecte al alumbrado, a los extintores o bocas de incendio.
 Mantener una distancia de seguridad al bajar un pallet con mercancía.
 Asegurar el material que pueda rodar (tubos, maderos) con cuñas o calzos que impida su desmoronamiento.
 Las barras ligeras se deben almacenar verticalmente en estanterías especiales.
 Los bidones se apilarán de pie y con el tapón hacia arriba.
 Los materiales difíciles de apilar o peligrosos como el cristal se almacenarán en estanterías o
compartimentos especiales.
 Las salidas de emergencia y de personal deben estar libres de cualquier material que pueda obstaculizarlas.

Recomendaciones de seguridad para mantener el orden y la limpieza

 Eliminar el material sobrante e innecesario

 Realizar una clasificación de los materiales según su utilidad.
 Limpiar diariamente los residuos y desechos que se acumulan en suelos y otras partes de los almacenes.
 Guardar en recipientes especiales los materiales peligrosos como aceites o ácidos.
 Disponer de lugares para guardar y localizar el material con facilidad
 Asignar zonas de trabajo y lugares donde guardar las herramientas de trabajo con señales normalizadas.
 Intentar no ensuciar para luego limpiar
 Eliminar y vigilar los factores que contribuyen a la acumulación de material y residuos
 Mantener limpia la zona de trabajo mientras se desarrolla la actividad laboral.
 Implantar reglas para favorecer el orden y la limpieza
 No acumular material sobrante o basura sobre armarios o cajas de electricidad.
 Guardar en cajas o armarios la documentación que no se vaya a utilizar.
 Disponer de un plan de limpieza para maquinaria, ventanas, mobiliario...
Re
Recomendaciones de seguridad en el manejo de cargas

 Reducir el peso de la carga: Haciendo paquetes más pequeños, requiriendo ayuda para cargas pesadas o
llevar menos objetos de una vez.
 Facilitar la manipulación de la carga: Utilizando equipos como la traspaleta, acercando la carga al cuerpo..
 Reducir la distancia de transporte de la carga
 Evaluación previa de riesgos al transporte de la carga.

8. Prevención de riesgos laborales en carretillas elevadoras.

Las carretillas elevadoras o vehículos motopropulsados se utilizan para la carga, transporte interior, selección y
descarga a la que hay que añadir las funciones de aprovisionamiento, distribución y almacenaje, tanto de materias
primas como semielaboradas o productos terminados.
Al encontrarse la carga fuera de los ejes de la carretilla elevadora se complica la estabilidad de la máquina siendo
este el principal problema de seguridad.

Los principales riesgos que se dan en las labores de transporte de mercancías con carretillas elevadoras
son:
 Choques y atrapamientos
 Vuelco de la carretilla
 Caída de carga
  Caída de personas
 Caída de la carretilla en altura
 Incendios y explosiones
 Traumatismos articulares
 Intoxicación y asfixia

 CHOQUES Y ATRAPAMIENTOS
Las causas de choques y atrapamientos son:

 Circular a velocidad elevada

 Conducción de la carretilla por operarios no preparados
 Distracción del conductor o de los peatones
 Fallo de los frenos o de la dirección
 Espacio reducido para maniobras
 Circular por suelos resbaladizos
 Circular con cargas que reducen la visibilidad
 Mal almacenamiento de los materiales
 Deslumbramientos
 Falta de iluminación
 Falta de visibilidad al dar marcha atrás

MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE CHOQUES Y ATRAPAMIENTOS

· No circular nunca a mas de 10 km/h en lugares cerrados y 20 km en lugares abiertos.

· Formar a los operarios en la utilización de la carretilla.

· Conducir con concentración.

· Revisar diaria y periódicamente el estado de los frenos y la dirección.

· Dotar de espacio suficiente para el tránsito y las maniobras de las carretillas.

· Dotar de pavimento antideslizante a las zonas de transito de las carretillas.

· Moderar la velocidad en las zonas con pisos húmedos o resbaladizos.

· Procurar tener siempre una buena visibilidad del camino a seguir.

· Utilizar asiento sobreelevado si se suelen transportar cargas voluminosas.

· Almacenar adecuadamente los materiales y señalizar la zona.

· Estudiar las zonas de deslumbramientos y tomar las medidas oportunas.

· Iluminar los pasillos y zonas interiores.

· Revisar periódicamente el alumbrado de la carretilla y del almacén.

· Poseer un sistema de giro de unos 30 grados en el asiento de la carretilla para las maniobras de marcha

atrás.

 VUELCO DE LA CARRETILLA
Las causas del vuelco de la carretilla son:

 Velocidad elevada al girar o al tomar una curva

 Circular con la carga elevada
 Neumático en mal estado
 Circular por desniveles
 Circular por bordillos
 Presencia de baches
MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE EL VUELCO DE CARRETILLA

· Reducir la velocidad al girar o tomar una curva.

· Circular con las horquillas elevadas 15 cm del suelo e inclinadas hacia atrás.

· Revisar diariamente el estado y la presión e los neumáticos y cambiarlos cuando la banda de rodadura

sea deficiente.

· Circular por rampas adecuadas.

· No subir ni bajar bordillos.

· El suelo debe ser uniforme.

· Dotar a la carretilla elevadora de dispositivo antivuelco.

· El operador de la carretilla siempre debe hacer uso del cinturón de seguridad.

 CAÍDA DE CARGA
Las causas de la caída de carga son:

 Mal apilado de las cargas sobre las horquillas

 Circular con la carga excesivamente elevada
 Circular a velocidad de marcha por superficies bacheadas, desniveladas, etc.
 Descenso con la carga en sentido de la marcha

MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE LA CAÍDA DE CARGA

· Colocar la carga en las horquillas de forma adecuada.

· Utilizar los sistemas necesarios en las horquillas.

· Circular con las horquillas elevadas 15 cm del suelo e inclinadas hacia atrás.

· Circular sobre suelo uniforme, y si no es posible, circular a velocidad reducida.

· Cuando haya que descender con carga por una pendiente, hacerlo marcha atrás, con la carga elevada

de tal manera que no roce con el suelo y a poca velocidad.

 CAÍDA DE LAS PERSONAS

Las causas de la caída de personas son:

 Sistema de ascenso y descenso de la carretilla inadecuados

  Transportar personas en carretillas no aptas para ello
 Elevar personas sobre las horquillas o sobre un pal

MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE LA CAÍDA DE LAS PERSONAS

· Formar al operario sobre como subir y bajar de la carretilla de forma adecuada.

· Colocar un estribo antideslizante sobre el chasis y una agarradera en el bastidor del pórtico de la

carretilla.

· Prohibir el transporte de personas en carretillas de un solo asiento.

· Prohibir utilización de la carretilla para elevar personas.

 CAÍDA DE LA CARRETILLA EN ALTURA

Las causas de la caída de la carretilla en altura son:
 Entrar o salir de la caja de los camiones
 Circular cerca de los bordes de muelles o rampas
 Circular sobre suelos con poca resistencia

MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE LA CAÍDA DE LA CARRETILLA EN ALTURA

· Inmovilizar los camiones.

· Inmovilizar las rampas de acceso a las cajas de los camiones.

· No circular junto a bordes de muelles o rampas.

· Señalizar los bordes de los muelles de carga o rampas.

· Verificar la resistencia del piso sobre el que va a circular la carretilla.

 INCENDIOS Y EXPLOSIONES
Las causas de incendios y explosiones son:

 Uso de carretillas convencionales en áreas con atmosferas de gases, inflamables, etc.

 Uso de carretillas de motor térmico (diesel) en zonas de materiales inflamables o combustibles.
 Fugas de combustible, gases o vapores inflamables
 Cargar las baterías eléctricas en zonas con focos de ignición
MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE INCENDIOS Y EXPLOSIONES

· Adquirir carretillas antiexplosivas certificadas por el RD 144/2016.

· Instalar un sistema de retención de chispas en el tubo de escape a las carretillas de motor térmico.

· Mantener las carretillas en buenas condiciones, sin fugas de ningún material que pueda provocar un

incendio o explosión.

· Limpiar la zona de trabajo de materiales que puedan ser foco de ignición.

· Ventilar adecuadamente la zona de trabajo.

· Prohibir el uso de elementos metálicos que puedan provocar un cortocircuito (pulseras, relojes, cadenas,

etc.) cuando se manipule y/o cargue una batería.

· No fumar ni encender mecheros en zonas peligrosas.

 TRAUMATISMOS ARTICULARES
Las causas de los traumatismos articulares son:

 Conducir carretillas cuyos asientos no son ergonómicos

 Circular sobre superficies en mal estado

MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE TRAUMATISMOS ARTICULARES

· Instalar un asiento con suspensión.

· Ajustar el asiento de la carretilla en altura y en horizontal.

· Ajustar el asiento antes de comenzar a circular.

· Circular sobre superficie uniforme.

 INTOXICACIÓN Y ASFIXIA
Las causas de la intoxicación y la asfixia son:

 Trabajar con carretillas de motor térmico en locales cerrados o con escasa ventilación
 Trabajar en zonas con escasa concentración de oxigeno
  Trabajar en zonas con posible presencia de gases y vapores

MEDIDAS PREVENTIVAS ANTE LA INTOXICACIÓN Y ASFIXIA

· No trabajar con carretillas de motor térmico en zonas cerradas o mal ventiladas.

· Comprobar si hay suficiente presencia de oxigeno en la zona de trabajo, sobre todo ante la presencia de

una carretilla de motor térmico.

· Comprobar la ausencia de gases y vapores tóxicos.

· Tener bien ventiladas las zonas cerradas.