GESTIÓN DE

ALMACENES
Definición y tipos de almacenes
• Un almacén es un espacio físico para el cuidado o tratamiento de diversos elementos; además,
permite el control de los mismos y su abastecimiento a diversos destinos.

• Existen diversos tipos de clasificación de almacenes.

• La clasificación comúnmente aceptada es la orientada al tipo de productos a almacenar

Tipo de producto Carecterísticas

Materia Prima Suelen estar muy cerca de los centros de producción, y es habitual
que sean además almacenes de aprovisionamiento para mantener
activas las líneas de producción de la industria a la que dan servicio.
Productos Semiterminado Son aquellos en los que se acumula productos que está todavía
pendiente de concluir. Se acumula para ganar tiempo en el proceso
de producción total.
Producto Terminado Son aquellos en los que se acumula el stock de la empresa. Es
posiblemente el tipo de almacén más habitual.
Repuestos y accesorios Son importantes para un buen servicio posventa, ya que en ellos se
almacenan las piezas para reparaciones o averías, o para sustitución
de elementos dañados o accesorios de los productos principales.
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Definición y Tipos de almacenes
• Existen otros tipos de clasificación de almacenes.

Naturaleza del almacén Características o tipos

Según el destino de su • Nacional: abastece al mercado local.
mercadería • Exportacíón: abastece al mercado extranjero y debe cumplir con reglamentos
internacionales de operación
Según la función logística • Aprovisionamiento: almacena materias primas.
• Central: cercano al lugar de fabricación.
• Distribución: cerca del punto de consumo de clientes finales. Dan cobertura a
una zona geográfica.
• Tránsito o cross dock: flujo constante de mercadería.
• Temporal
Según el tipo de recinto • Interior: techado
• Interior Refrigerado
• Exterior: al aire libre

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Elementos comunes en los almacenes

• Espacios acondicionados: layout definido.

• Estanterías o racks.
• Equipos autolevadores.
• Elementos de seguridad.
• Zonas de tránsito demarcadas.
• Equipo de radiofrecuencia

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Gestión de almacenes
• Es el proceso global de supervisión de las operaciones diarias de un almacén.
• Incluye los principales procedimientos para garantizar el buen desarrollo de actividades como la recepción,
el inventario, el almacenamiento, el embalaje y el envío de productos fuera de los almacenes.

• Los gestores de almacenes, los gestores de inventario y los proveedores de logística emplean la gestión de
almacenes para agilizar el seguimiento de los productos, mostrar niveles de inventario precisos y aumentar
la eficiencia del almacén.

• La gestión de almacenes influye tanto en los costos de la cadena de suministro como en la satisfacción del
cliente, por tanto, es un factor clave para la rentabilidad y la competitividad de la empresa.

• Beneficios que se buscan:

• Agilizar el paso de las mercancías por el almacén.
• Asegurar la correcta identificación de productos.
• Maximizar la utilización del espacio disponible.
• Minimizar la manipulación de las mercancías.
• Llevar inventarios precisos.
• Garantizar entregas puntuales y en forma.
• Aumentar la productividad del personal.
• Reducir los costos operativos.
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Gestión de almacenes
Definición de Layout:
• El primer paso para lograr una correcta gestión del almacén es establecer un layout acorde con las
características del producto.
• La instalación logística puede dividirse en áreas y destinar cada una de ellas a un proceso: carga y
descarga, almacenamiento y preparación de pedidos. En función del tipo de producto o de las operativas,
también pueden ser necesarias estaciones de montaje de kits o de consolidación de pedidos, entre otras
áreas.

Adopción de un sistema de almacenaje

• Las características de los productos determinan cuál es el sistema de almacenaje más adecuado para cada
almacén. En el caso de elegir sistemas de almacenaje por compactación, es imprescindible que el
responsable logístico escoja previamente el método de gestión de la mercancía ─LIFO o FIFO─, ya que
esta decisión condiciona la organización de las operativas y la distribución del espacio del almacén.
• Cada vez más compañías optan por sustituir instalaciones de gestión manual por almacenes
automáticos que optimizan el flujo de mercancías cuando se requiere un movimiento de cargas constante y
uniforme.

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Proceso de Gestión de almacenes

Almacena
Recepción Retiro Picking Embalaje Envío
miento

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Proceso de Gestión de almacenes

Almacena
Recepción Retiro Picking Embalaje Envío
miento

- Requiere que los receptores comprueben los artículos entrantes y se aseguren de que son de
la cantidad adecuada, funcionan correctamente y se reciben con prontitud.
- La recepción puede considerarse en cierto modo como la primera capa de protección de la
empresa contra los gastos innecesarios.
- Durante esta etapa, los receptores del almacén pueden identificar los artículos que no están a
la altura de las expectativas, devolverlos a los proveedores y, por tanto, ahorrar a la empresa
daños potencialmente costosos.

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Proceso de Gestión de almacenes

Almacena
Recepción Retiro Picking Embalaje Envío
miento

- Los artículos recibidos se trasladan desde los muelles de recepción a sus ubicaciones más
idóneas.
- Un proceso de almacenamiento eficiente y preciso garantiza la seguridad de los empleados y
el almacenamiento seguro de los artículos.
- También ayuda a maximizar la asignación de espacio, facilita el seguimiento de los artículos y
minimiza el tiempo de desplazamiento de los productos, lo que en última instancia mejora
toda la experiencia del almacén.

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Proceso de Gestión de almacenes

Almacena
Recepción Retiro Picking Embalaje Envío
miento

• Mantener los artículos en su ubicación más adecuada en todo el almacén (de acuerdo a
volumen, peso o rotación por ejemplo).
• Las consideraciones son la seguridad, el espacio y la eficiencia.
• Para conseguir un uso óptimo de las instalaciones, los responsables de los almacenes pueden
plantearse preguntas del tipo:
• ¿Están los artículos almacenados de forma segura en el lugar adecuado del almacén?
• ¿Se almacenan los artículos perecederos en zonas con un control climático adecuado?
• ¿Se guardan los artículos de forma que se aprovechen al máximo los espacios de
almacenamiento disponibles?
• ¿Se almacenan los artículos de manera que sean fáciles de rastrear y sean muy visibles?
• ¿Los empleados pueden acceder fácilmente a los artículos cuando los necesitan

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Proceso de Gestión de almacenes

Almacena
Recepción Retiro Picking Embalaje Envío
miento

• Es el proceso de localización y recojo de artículos individuales en el almacén para cumplir con

los pedidos. Este es uno de los pasos más cruciales de todo el proceso porque está
directamente relacionado con la satisfacción del cliente.
• El proceso de picking (o recolección) es también uno de los más intensivos en mano de obra
y más caro actividades para los almacenes. Por lo tanto, la optimización de este paso no sólo
permite a las empresas gestionar eficazmente los pedidos, sino también reducir los errores,
impulsar los beneficios y reforzar la reputación de la empresa.

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Proceso de Gestión de almacenes

Almacena
Recepción Retiro Picking Embalaje Envío
miento

• Esta es la parte en la que se consolidan todos los artículos recogidos para un cliente específico
y se preparan para su entrega.
• Entre las consideraciones que hay que tener en cuenta se encuentran componentes como la
precisión de la documentación, los materiales de embalaje adecuados (especialmente para
los artículos frágiles) y el peso ideal del embalaje.
• El objetivo principal del embalaje es garantizar que los artículos estén seguros y libres de
daños desde el momento en que salen de las instalaciones del almacén hasta que se entregan
a los clientes.

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Proceso de Gestión de almacenes

Almacena
Recepción Retiro Picking Embalaje Envío
miento

• Es la culminación de todas las etapas de la gestión de almacenes mencionadas anteriormente.

• Con este proceso, el personal pertinente envía los pedidos finalizados al tiempo que se
asegura de que se utiliza el modo de transporte adecuado para llevar los artículos a los
clientes.
• El envío sólo se considera exitoso si los artículos se entregan con la documentación correcta,
en el momento adecuado y según la calidad esperada.

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Indicadores de gestión de almacenaje
• Precisión en el picking: porcentaje de errores en la preparación de
pedidos en relación al número total de pedidos preparados.

• Rotación de existencias: número de veces que se renueva el inventario, o

una referencia concreta, a lo largo de un periodo de tiempo determinado,
que suele ser un año.

• Tiempo de ciclo de orden interno: indicador que apunta el tiempo empleado desde que llega la orden de
pedido al almacén hasta que sale por el muelle de expediciones.

• Tasa de pedidos pendientes: porcentaje de pedidos que incluyen referencias que se encuentran agotadas
en el almacén. Este KPI ha de reducirse al mínimo.

• Entregas a tiempo: porcentaje de entregas logísticas que cumplen con las condiciones pactadas con el
cliente. Este indicador muestra el nivel de servicio logístico de la compañía y la eficiencia del almacén.

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Mejora de la Productividad en los almacenes
• Utilizar el espacio disponible a todo su potencial y de manera efectiva.

• Poner atención a las tareas de colocación en estantes, reabastecimiento y localización, ya que esto
facilitará la ubicación y recolección de los productos y evitará desabastos y excesos de inventario.

• Diseñar flujos de trabajo que minimicen el congestionamiento dentro del almacén y eviten la improductiva
interferencia entre los empleados, esto reducirá los desplazamientos redundantes mediante una
coordinación precisa de las solicitudes de recolección.

• Asignar los espacios en los estantes en relación con el nivel de rotación de manera que su colocación y
recolección sean eficientes.

• Escuchar las propuestas del personal para mejorar las operaciones (son la primera línea)

• Evaluar constantemente las operaciones y estar abierto al cambio a fin de implementar un sistema de
mejora continua.

• Automatizar procedimientos y robotizar el traslado y colocación de la mercancía para ahorrar tiempo y

eliminar errores.

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¿ Dónde encuentras a tu cliente ?

Customer lead time Expectation

Primary Secondary
Made Distrib. Distrib
100
MTS DIST 1 DIST 2
Assemble
80
Maximize Optimize
ATO
Manufacture Service Inventory
60
Manufacture

% complete
MTO
Purchase 40 Optimize
PTO Costs
Design/
Specify 20

E/DTO 10

0
32 28 24 20 16 12 8 4 0

Current Company lead time

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Sistemas de Información: WMS
• El WMS o Warehouse Management System,
es un software que ayuda a las empresas a
gestionar y controlar las operaciones diarias
de almacén, desde el momento en que las
mercaderías y los materiales entran en un
centro de distribución hasta el momento en
que salen (SAP.com).

• Las soluciones de gestión de almacenes (WMS) permiten además que las empresas maximicen la
utilización de la mano de obra, el espacio y las inversiones en equipos, coordinando y optimizando el
uso de los recursos y los flujos de materiales. En concreto, los sistemas WMS están diseñados para
satisfacer las necesidades de toda la cadena de suministro global, incluidas las empresas de
distribución, fabricación, uso intensivo de activos y servicios (Oracle.com).

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Sistemas de Información: WMS

https://www.youtube.com/watch?v=3HZ622AAcNw

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Beneficios de un WMS
• Eficiencia operativa mejorada: Los sistemas de WMS automatizan y optimizan los procesos de almacén,
desde el ingreso hasta las entregas salientes, para lograr una mayor eficiencia, operaciones más fluidas y la
capacidad de manejar mayores volúmenes

• Reducción de desperdicios y costos: si usted tiene inventario perecedero o restringido por fecha de
vencimiento, el software de WMS puede identificar qué artículos deben ser retirados primero, o cuáles
pueden necesitar un impulso de ventas, para minimizar el desperdicio. También puede ayudar a determinar
el uso más eficaz del espacio del almacén, desde la ubicación del inventario hasta recorridos óptimos

• Visibilidad del inventario en tiempo real: usando la codificación de barras, el etiquetado RFID, sensores u
otros métodos de seguimiento de la ubicación, un sistema de WMS le brinda información estratégica en
tiempo real sobre su inventario a medida que es trasladado a su almacén, a cercanías y a la siguiente
ubicación

• Gestión mejorada de la mano de obra: un WMS puede ayudar a pronosticar las necesidades de mano de
obra, crear cronogramas, optimizar el tiempo de viaje dentro de un almacén y asignar la tarea correcta al
empleado adecuado según el nivel de habilidad, la proximidad y otros factores.

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