BC Tes TMP 131

UNIVERSIDAD NACIONAL
“PEDRO RUIZ GALLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
TESIS
“DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE SODA

CÁUSTICA, TIEMPO DE COCCIÓN Y TAMAÑO DE
PARTÍCULA, EN LA OBTENCIÓN DE PULPA PARA LA
FABRICACIÓN DE PAPEL A PARTIR DE LAS HOJAS DE
CAÑA DE AZÚCAR”
PARA OBTAR EL TÍTULO DE:
INGENIERO QUÍMICO
PRESENTADA POR:
- Bach.: Delgado Espinoza Celine Emperatriz

- Bach.: Uribe Torres Diego Alonso
Lambayeque – Perú
2017
“DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE SODA CÁUSTICA,
TIEMPO DE COCCIÓN Y TAMAÑO DE PARTÍCULA, EN LA OBTENCIÓN
DE PULPA PARA LA FABRICACIÓN DE PAPEL A PARTIR DE LAS
HOJAS DE CAÑA DE AZÚCAR”
Bach. Delgado Espinoza Celine Emperatriz ___________________

Autor
Bach. Uribe Torres Diego Alonso ___________________

Autor
Aprobada por:
M.Sc. Hernández Oré José Enrique ________________________

Jurado Presidente
M.Sc. Ángeles Chero Pedro Pablo ________________________

Jurado Secretario
M.Sc. Robles Ruiz Juan Francisco ________________________

Jurado Vocal
M.Sc. Arce Cruzado Carlos Reinerio ________________________

Asesor
DEDICATORIA
A mis padres:
Carmen Rosa Espinoza Lucano y
Luis Bernardo Delgado Guevara
A la memoria de mi abuelo:
Juan Crisóstomo Espinoza Ramirez
Celine Emperatriz Delgado Espinoza

A mis nonnos:
Adela Carrasco de Torres y
Jaime Torres Wong
A mis padres:
Arianna Torres Carrasco y
Ricardo Armando Uribe Llanos
Diego Alonso Uribe Torres

AGRADECIMIENTOS
A Dios todo poderoso por permitirme llegar a este momento, por darme la
oportunidad de contar con salud y energía todos los días, por darme la
fuerza, el ánimo, LA VIDA.
A mis padres Carmen y Luis, por su esfuerzo y dedicación para que pueda
cumplir con mi meta, por apoyarme tanto tiempo sin condiciones ni límites,
por guiarme en este y muchos caminos que la vida tuvo para mí, por querer
que siempre busque lo mejor y que lo haga de la forma correcta. Mi gratitud
y amor más grande es todo el esfuerzo puesto en este proyecto y los
principales responsables que este trabajo se haya plasmado son ellos porque
sin ellos no soy nada.
A mis abuelos Hortencia y Eugenio por su amor y apoyo incondicional, por

ser mis segundos padres, porque sin su preocupación y ocupación por mí no
fuera lo que hoy soy, porque en cada paso estuvieron ahí para alentarme,
porque los amo y lo que hice, haga o haré siempre será en su nombre.
A mi tío Victor, por el interés en mí y en mi crecimiento como profesional,

por sus consejos y apoyo en todo momento.
Y a todos los que me tendieron una mano en este camino.
Gracias.
Celine Emperatriz Delgado Espinoza

A Dios por haberme dado su bendición y salud para culminar este proyecto.
A mis Nonnos, Adela y Jaime, por brindarme su amor, porque sin su guía
y consejos no hubiera podido ser lo que soy ahora, por el apoyo
incondicional en cada etapa de esta investigación y las oportunidades
ofrecidas a lo largo de mi vida académica.
A mis padres, Arianna y Ricardo, por cada muestra de amor a lo largo de

mi vida, motivándome a alcanzar mis metas, las cuales se han cumplido
gracias a la ayuda desinteresada que me han podido brindar. Por el
esfuerzo, dedicación para concederme lo que necesitaba y así poder
culminar mis estudios.
A las personas que de alguna u otra manera me apoyaron para culminar

este proyecto.
Gracias
Diego Alonso Uribe Torres

A M. Sc. Carlos Reinerio Arce Cruzado por el interés, apoyo e instrucción
brindada en cada momento, ya que sin su aporte, el progreso de esta
investigación hubiera sido más complicado. No tan solo hemos tenido un
asesor, sino hemos ganado un colega y gran amigo en la vida, agradecemos
sus enseñanzas, consejos y amistad.
A Industrial Papelera Atlas S.A., en especial al Gerente Comercial Ricardo

Temoche y al Jefe de Control de Calidad Ing. Rodrigo Rodríguez Guillén,
quienes amablemente garantizaron que nuestra visita sea aprovechada al
máximo, brindándonos información importante para nuestro proyecto.
Por la orientación generosa en cada análisis realizado durante el desarrollo

de la investigación, por su amabilidad y disposición al Sr. Floriano Saucedo
Gallardo - Técnico del laboratorio de Físico-Química, FIQIA.
De la misma forma queremos agradecer al Bioquímico Augusto Niño

Martínez, que por su experiencia nos instruyó en el correcto procedimiento
de los análisis descritos en su manual, a la Dra. Consuelo Rojas Idrogo por
concedernos sus conocimientos, ayudarnos y facilitarnos el uso del equipo
esencial para los análisis de la materia prima, y al Ing. Iván Curay Véliz
(Técnico del laboratorio de Nutrición-Facultad de Ingeniería Zootecnia)
por su tiempo en la ejecución de los análisis de control de calidad, así como
también su compañerismo.
Y a todas las personas que influyeron directa o indirectamente en la

culminación de esta investigación. Gracias.
Celine Delgado y Diego Uribe

“El conocimiento es válido si se ajusta a la Naturaleza y nos permite
concebir sus leyes internas, sea para respetarlas mejor, sea para corregir
los desvíos que se hubieran cometido consciente o inconscientemente.”
Delia Steinberg Guzmán
“La inteligencia consiste no solo en el conocimiento, sino también en la

destreza de aplicar los conocimientos en la práctica.”
Aristóteles
I
INDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN ………………………………………………………...1
II. FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................. 5
2.1. Material lignocelulósico no maderero ....................................... 5
2.2. Hojas de caña de azúcar ............................................................. 7
2.2.1. Componentes Estructurales .................................................... 10
2.3. Pulpa de Celulosa ...................................................................... 21
2.3.1. Proceso de la pulpa de celulosa .............................................. 25
2.3.2. Pulpa de celulosa a partir de fibras no madereras ................ 26
2.4. Caracterización de la materia prima ........................................ 32
2.5. Influencia de las propiedades físicas y morfológicas de la
materia prima sobre la pulpa .................................................... 32
2.6. Influencia de las propiedades químicas de la materia prima
sobre la pulpa ............................................................................ 36
2.7. Consideraciones de la calidad de la pulpa de celulosa ......... 37
2.8. Impacto ambiental ..................................................................... 41
2.8.1. Quema de la caña de azúcar .................................................... 42
2.8.2. Tala indiscriminada de árboles ................................................ 44
2.8.3. Contaminantes de la industria pastero-papelera ................... 48
2.9. Diseño factorial tres niveles: 33 ............................................... 49

II
III. MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................. 53
3.1. MATERIALES ................................................................................... 53
3.1.1. Muestra ...................................................................................... 53
3.1.2. Equipos ...................................................................................... 55
3.1.3. Reactivos ................................................................................... 55
3.2. MÉTODOS .................................................................................. 56
3.2.1. Caracterización de la materia prima ........................................ 56
3.2.2. Proceso de obtención de pulpa de celulosa .......................... 66
3.2.3. Control de la calidad de la pulpa de celulosa ......................... 69
IV. RESULTADOS .................................................................................. 78
4.1. Composición química de las hojas de caña de azúcar .......... 78
4.1.1. Determinación de humedad ..................................................... 78
4.1.2. Determinación de extraíbles solubles en agua ...................... 78
4.1.3. Determinación de extraíbles orgánicos .................................. 78
4.1.4. Determinación de lignina ......................................................... 79
4.1.5. Determinación de celulosa ....................................................... 79
4.1.6. Determinación de hemicelulosa .............................................. 80
4.1.7. Determinación de cenizas ........................................................ 80
4.2. Pulpaje en sus diferentes combinaciones .............................. 81
4.3. Control de calidad ..................................................................... 82

III
4.3.1. En hojas de caña de azúcar ..................................................... 82
4.3.2. En pulpa de celulosa ................................................................ 83
4.3.3. Resultados de optimización ..................................................... 87
V. DISCUSIÓN ...................................................................................... 98
VI. CONCLUSIONES ........................................................................... 105
VII. RECOMENDACIONES ................................................................... 106
VIII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................... 108
ANEXOS .................................................................................................... 122

IV
INDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1 Clasificación de plantas no madereras ............................................ 7
Tabla 2 Composición de la caña en plantación .......................................... 10
Tabla 3 Composición química de algunas fibras naturales ......................... 18
Tabla 4 Producción de hojas de caña de azúcar (tn) en el mundo .............. 20
Tabla 5 Producción de hojas de caña de azúcar (tn) en Perú ..................... 21
Tabla 6 Clasificación del coeficiente de flexibilidad ..................................... 39
Tabla 7 Clasificación del coeficiente de rigidez ........................................... 39
Tabla 8 Clasificación de Runkel .................................................................. 40
Tabla 9 Diseño factorial tres niveles - 33 ..................................................... 51
Tabla 10 Combinación variables en la obtención de pulpa para la
fabricación de papel a partir de hojas de caña de azúcar ........................... 54
Tabla 11 Clasificación de los procesos de producción de pulpa de madera
según sus rendimientosa .............................................................................. 76
Tabla 12 Porcentaje de humedad (%) en hojas de caña de azúcar ............ 78
Tabla 13 Porcentaje de extraíbles solubles en agua (%) en las hojas
de caña de azúcar ....................................................................................... 78
Tabla 14 Porcentaje de extraíbles orgánicos (%) en las hojas de caña de
azúcar .......................................................................................................... 79
Tabla 15 Porcentaje de lignina (%) en hojas de caña de azúcar ................. 79
Tabla 16 Porcentaje de celulosa (%) en hojas de caña de azúcar .............. 79
Tabla 17 Porcentaje de hemicelulosa (%) en hojas de caña de azúcar ..... 80

V
Tabla 18 Porcentaje de cenizas (%) en hojas de caña de azúcar ............... 80
Tabla 19 Composición química (%) de las hojas de caña de azúcar .......... 80
Tabla 20 Combinación de tiempo de cocción, concentración de Na(OH) y
tamaño de partícula experimentados para la obtención de pulpa a partir de
hojas de caña de azúcar .............................................................................. 81
Tabla 21 Densidad (g/cm3) de las hojas de caña de azúcar........................ 82
Tabla 22 Dimensionamiento de la fibra (μm) de las hojas de caña de azúcar
..................................................................................................................... 82
Tabla 23 Coeficientes de flexibilidad, rigidez y Peteri, y relación de
Runkel hallados a partir del dimensionamiento de las fibras de hojas
de caña de azúcar ....................................................................................... 83
Tabla 24 Porcentaje de celulosa (%) en pulpa de celulosa ......................... 84
Tabla 25 Porcentaje de lignina (%) en pulpa de celulosa ............................ 85
Tabla 26 Porcentaje de rendimiento (%) y rendimiento corregido (%) ........ 86
Tabla 27 Análisis de varianza para el rendimiento ...................................... 87
Tabla 28 Efectos estimados para rendimiento ............................................ 89
Tabla 29 Análisis de varianza corregido para rendimiento .......................... 89
Tabla 30 Efectos estimados corregidos para el rendimiento ....................... 90
Tabla 31 Coeficientes de regresión para rendimiento ................................. 91
Tabla 32 Valores óptimos de las variables independientes ......................... 92
Tabla 33 Resultados del control de calidad en hojas y pulpa ...................... 96
Tabla 34 Producción mundial de caña de azúcar (tn) en los últimos años 123
Tabla 35 Producción de caña de azúcar (tn) a nivel nacional en lo
últimos años ............................................................................................... 124

VI
Tabla 36 Parámetros de las variables de la primera muestra ................... 145
Tabla 37 Principales indicadores para caracterizar la fibra en la industria
pastero-papelera ........................................................................................ 147
Tabla 38 Dimensionamiento de fibra (μm) de la muestra 1 ....................... 152
Tabla 41 Promedio total del dimensionamiento (μm) ................................ 154
Tabla 42 Composición de madera y pulpa no blanqueada expresada en
porcentaje de madera original (%) ............................................................. 157
Tabla 43 Cantidad de celulosa y lignina en pulpa (g) para Pino y Abedul . 158
Tabla 44 Composición química de pulpa kraft no blanqueda (%).............. 158
Tabla 45 Dimensiones (m) y densidad (kg/m3) del Eucalyptus Saligna ..... 159
Tabla 46 Superficie cosechada de caña de azúcar (ha) en los últimos
años ........................................................................................................... 161

VII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Morfología de la hoja de la caña de azúcar. .................................. 8
Figura 2 Enumeración de las hojas de caña de azúcar ................................ 9
Figura 3 Representación esquemática de la organización de los
diferentes biopolímeros de la pared celular de una angiosperma
no leñosa. .................................................................................................... 11
Figura 4 Modelo de moléculas de celulosa unidas por puentes de
hidrógeno. .................................................................................................... 12
Figura 5 Unidades estructurales de la lignina ............................................. 15
Figura 6 Vías de utilización de las hojas de caña de azúcar. ...................... 19
Figura 7 Propiedades Biométricas de la Fibra ............................................ 34
Figura 8 Diagrama de bloques de la obtención de pulpa a partir de hojas
de caña de azúcar ....................................................................................... 68
Figura 9 Diagrama de Pareto estandarizada para rendimiento. .................. 88
Figura 10 Corrección del diagrama de Pareto estandarizada para
rendimiento .................................................................................................. 90
Figura 11 Superficie de respuesta estimada para rendimiento (Tp=cte) ..... 92
Figura 12 Contornos de la superficie de respuesta estimada (Tp=cte). ...... 93
Figura 13 Superficie de respuesta estimada para rendimiento (T=cte.). ..... 93
Figura 14 Contornos de la superficie de respuesta estimada (T=cte.) ........ 94
Figura 15 Superficie de respuesta estimada para rendimiento (Cc=cte.).... 94
Figura 16 Contornos de la superficie de respuesta estimada (Cc=cte.) ...... 95

VIII
Figura 17 Efectos principales de las variables para el rendimiento............. 96
Figura 18 Recolección de hojas de caña de azúcar .................................. 138
Figura 19 Lavado de las hojas de caña de azúcar .................................... 138
Figura 20 Acondicionamiento de las hojas de caña de azúcar. ................ 139
Figura 21 Hojas de caña de azúcar en proceso de cortado ...................... 140
Figura 22 Hojas de caña de azúcar en proceso de secado ...................... 140
Figura 23 Hojas de caña de azúcar de tamaño 2 cm ................................ 141
Figura 24 Hojas de caña de azúcar de tamaño 0.5 cm. ............................ 141
Figura 25 Hojas de caña de azúcar en el proceso de molienda ............... 141
Figura 26 Hojas de caña de azúcar en el proceso de tamizado. .............. 142
Figura 27 Hojas de caña de azúcar de tamaño 0.1 cm. ............................ 142
Figura 28 Pesado de hojas de caña de azúcar. ........................................ 143
Figura 29 Adicionamiento del Na(OH) ...................................................... 143
Figura 30 Proceso de cocción de las hojas de caña de azúcar. ............... 143
Figura 31 Lavado de la pulpa con agua destilada. .................................... 144
Figura 32.Pulpa húmeda antes de entrar a estufa .................................... 144
Figura 33 Pulpa seca. ............................................................................... 144
Figura 34 Diámetro de la fibra de la hoja de caña de azúcar. ................... 148
Figura 35 Diámetro de lumen de la fibra de la hoja de caña de azúcar .... 148
Figura 36 Grosor de la pared celular de la hoja de caña de azúcar .......... 149
Figura 37 Largo de la fibra (paquete de fibras) de la hoja de caña de
azúcar ....................................................................................................... 149
Figura 38 Estufa ........................................................................................ 162
Figura 39 Mufla ......................................................................................... 162

IX
Figura 40 Cocina eléctrica ........................................................................ 162
Figura 41 Balanza analítica ....................................................................... 162
Figura 42 Licuadora .................................................................................. 162
Figura 43 Microscopio binocular ............................................................... 162
Figura 44 Cámara para microscopio ......................................................... 162
Figura 45 Interfaz del programa Microsoft Excel 2013. ............................. 162
Figura 46 Interfaz del programa Microsoft Word 2013. ............................. 162
Figura 47 Interfaz del programa STATGRAPHICS CENTURION XVI.I. ... 162
Figura 48 Interfaz del programa Motic Images Plus 2.0 ML. ..................... 162
X
RESUMEN
La región de Lambayeque es una de las más importantes en lo que respecta
el sembrío y producción de caña de azúcar, en donde la empresa
agroindustrial Tumán es una de las más relevantes. El método que se usa
para limpiar la caña de azúcar y tenerla lista para ingresar a la producción de
azúcar es anticuado, ya que prenden los campos de cultivo para quemar las
hojas, esto hace que se produzca cenizas y humo que afectan a la sociedad
cercana y medio ambiente, es por ello que surge la necesidad de buscar algún
uso que puedan tener estas hojas para su aprovechamiento. Uno de los tantos
caminos que pueden seguir las hojas de caña de azúcar en su utilización es
como materia prima para la fabricación de papel, ya que tienen las
características necesarias para dar pulpa de celulosa de alta calidad.
En este trabajo de investigación se basó en la determinación de la mejor
combinación de tres variables, con tres niveles, que son tiempo de cocción (1;
1.5 y 2 horas), concentración de Na(OH) (5%,10% y 15%) y tamaño de
partícula (0.1cm; 0.5cm y 2cm), para la obtención de pulpa de celulosa a partir
de hojas de caña de azúcar; se empleó un diseño factorial completo que dio
como resultado 27 experimentos, los cuales se repitieron tres veces.
El mayor rendimiento de la experimentación fue de 34.47% con una
combinación de variables de 1 hora para tiempo de cocción, 5% de
concentración de Na(OH), 2 cm. de tamaño de partícula, este y todos los
resultados obtenidos se analizaron estadísticamente, para ello se utilizó el
programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I, el cual nos brindó el análisis de

XI
varianza, el modelo matemático y gráficos que fueron de gran ayuda para
representar el comportamiento que tuvieron las variables sobre las hojas de
caña de azúcar, dando como respuesta los valores óptimos de cada variable.
Las pulpas obtenidas se sometieron a un análisis de calidad en donde se
determinó el porcentaje de lignina y celulosa, los cuales fueron 5.03% y
86.73% respectivamente para la pulpa de mayor rendimiento. Para el caso de
las hojas de caña de azúcar se dimensionó la fibra para obtener el coeficiente
de flexibilidad, rigidez, Runkel y Peteri, los cuales fueron 0.79; 0.22; 0.27 y
707.17 respectivamente, los que influyen mucho en el comportamiento de las
hojas, también se analizó la densidad básica, que fue 0.287 gr/cm 3.

XII
ABSTRACT
The region of Lambayeque (Perú) is one of the most important as regards the
sowing and production of sugarcane, where the agricultural enterprise Tumán
is one of the most noteworthy. The method used to clean the sugarcane and
make it ready to enter into sugar production, which is now outdated as they
turn up the field to burn the cane leaves. This releases smoke and ashes which
affect the nearby environment and people; therefore, the need arises to find
some way the leaves can become of use. One of the many methods to make
use of sugarcane leaves is as raw material for making paper, taking into
account the characteristics necessary to produce pulp of high quality cellulose.
Three study variables were used with three levels of cooking time (1; 1.5 and
2 hours), Na(OH) concentration (5%, 10% and 15%) and particle size (0.1 Cm;
0.5cm and 2cm), a complete factorial design was used which resulted in 27
experiments, which were repeated three times. For the process, 5 grams of
sugarcane leaves without moisture were used, these ones being immersed
into a Na(OH) solution, inside glass bottles with a screw cap, then it was stirred
with a rod for its homogenous mixture. After ending the selected cooking time,
the sample was washed with distilled water, then it was dried in the oven at
105°C for 2 hours and finally weighed with an analytical scale to obtain the
amount of dry pulp, and thus could calculate the percentage of the yield.
The highest performance of the experiment was 34.47%, this and all the results
obtained were statistically analyzed, making use of the computer program
STATGRAPHICS Centurion XVI.I, which gave the variance analysis, the

XIII
mathematical model and graphs that were a great help to understand the
behavior of variables on the leaves of sugarcane, stating the best response to
the same combination of experiments. In the program the results are adjusted
to the ideal and for that reason the yield gave 34.76%, very close to the real
one.
The pulps obtained were subjected to a quality analysis in which the
percentage of lignin and cellulose were determined, which were 5.03 and
86.73%, respectively, for the pulp of higher yield. For the case of the sugarcane
leaves the fiber was dimensioned to obtain the coefficients of flexibility, rigidity,
Runkel and Peteri, which were 0.79; 0.22; 0.27 and 707.17, respectively, which
exhibits the behavior of the leaves, basic density was also analyzed, wich
resulted 0.287 gr/cm3.

1
II. INTRODUCCIÓN
En la región Lambayeque, la azucarera, es una de las industrias
predominantes; sin embargo trae consigo una innumerable lista de factores
contaminantes1, uno de los problemas más contaminantes para el medio
ambiente de esta industria es sin duda la quema de la caña de azúcar, esta
es una práctica muy extendida en los trópicos, que se usa para la eliminación
de la cobertura vegetal, el control de malezas, la disminución del material seco
y reducción de los costos de cosecha, así como para eliminar los residuos
sobrantes y acelerar la preparación del suelo y replantación.2
En lo que respecta a la contaminación atmosférica, la quema de la caña de
azúcar antes y después de la cosecha, se encuentra junto a otros factores
como causa del deterioro de la calidad del aire. La adopción de la quema antes
de la cosecha para facilitar este trabajo y de la requema de los residuos para
facilitar las labores pos cosecha, generan un impacto ambiental negativo
sobre todo en las poblaciones asentadas alrededor de las áreas de cultivo de
la caña de azúcar. En el momento de la quema se puede observar la gran
cantidad de humo y cenizas que ocasionan la quema de la caña, teniendo
grandes repercusiones en el medio ambiente así como problemas de salud
para la humanidad3.
2
Otra de las industrias más contaminantes es la pastero-papelera, esta es una
de las tantas actividades humanas que atentan contra el equilibrio del medio
ambiente4. Una de los más grandes problemas de esta industria es la tala
indiscriminada de árboles que trae consigo agudización de las sequías,
inundaciones, erosión y otros5. Además tiene incidencias negativas en
diferentes medios como agua, aire y suelo6.
Las prácticas modernas de tala forestal y las plantaciones desmesuradas de
monocultivos de crecimiento rápido, al servicio de la industria papelera, por su
parte, tienen un impacto desastroso sobre el ambiente 7, por ello la tendencia
mundial para aprovechar los recursos ha incidido para que, en el caso de la
industria de pulpas celulósicas aprovechen mejor la materia prima y se
reduzca el impacto ambiental. La disminución de los costos de pulpeo se viene
logrando con la incorporación de pulpas de alto rendimiento, reduciendo la
carga de efluentes como sólidos. Asimismo, el empleo de plantas no
madereras, entre ellas los desperdicios agrícolas ha permitido reducir el
impacto sobre los bosques, cambiando la madera por residuos agrícolas. El
aprovechamiento de estos residuos es hasta ahora la mejor opción dentro del
uso de plantas no madereras8.
Es por ello que este estudio trata de brindar una solución amigable para el
medio ambiente y sociedad cercana, partiendo de la situación de nuestra
región Lambayeque, en la que tenemos la disponibilidad de las hojas de caña

3
de azúcar, que actualmente son quemadas y perjudican al medio ambiente, y
que son la materia prima fundamental para nuestro proyecto; conociendo su
composición y sabiendo que la caña de azúcar es de origen no leñoso se
pensó que es una opción viable para la obtención de pulpa de celulosa, la cual
es indispensable para la fabricación de papel.
El objetivo principal de este trabajo de investigación es determinar los
parámetros más eficientes, concentración de soda cáustica, tiempo de
cocción y tamaño de partícula, en la obtención de pulpa para la fabricación de
papel a partir de las hojas de caña de azúcar, las mismas que fueron
recolectadas de los campos de cultivo del distrito de Tumán, provincia de
Chiclayo, departamento de Lambayeque.
Así también los objetivos específicos que se plantearon fueron: la obtención
de pulpa de alta calidad y la comprobación de que si esta alternativa permite
la disminución de la contaminación del medio ambiente.
Esta investigación se realizó de la siguiente manera:
En la sección de fundamento teórico se conceptualiza de manera detallada
los términos fundamentales para el entendimiento y realización de este
trabajo,
4
También se describe de manera amplia en la sección denominada Materiales
y métodos, muestreo, los equipos y reactivos utilizados y la combinación de
las variables independientes para cada experimento. Además se muestran los
procedimientos que se siguieron para la caracterización de la materia prima,
el proceso de obtención de pulpa de celulosa y el control de calidad a la
misma.
Y por último en los resultados se describen los mismos tanto de los análisis
de caracterización de materia prima, como del pulpaje y del control de calidad
son expresados por medio de diagrama de bloques y tablas con su respectiva
interpretación.
También se realizó un análisis estadístico de los resultados obtenidos del
pulpaje de hojas de caña de azúcar, que se plasmó en tablas y gráficos
mediante un programa estadístico.

5
II. FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1. Material lignocelulósico no maderero
El material lignocelulósico consiste en tres principales tipos diferentes de
polímeros estructurales: celulosa, hemicelulosa y lignina. La celulosa está
compuesta por subunidades de D-glucosa unidas por un enlace glucosídico β
1-49.
Además presenta componentes secundarios, generalmente en menor
proporción y son de dos tipos; por un lado componentes de bajo peso
molecular, hidrosolubles o extraíbles en solventes orgánicos que se
denominan extractos y por otro materiales minerales que en los análisis
químicos se estiman como cenizas.
Está constituido por los tejidos de los vegetales cuyas células presentan una
pared constituida por un entramado de micro fibrillas de celulosa formando
capas recubiertas de hemicelulosas y sobre las que se deposita la lignina.
Esta estructura surge como respuesta a una necesidad de los vegetales. La
pared celular permite crear y sostener la estructura aérea en las plantas que
les permite captar la radiación solar. Así tejidos con células lignificadas dotan
a sus órganos, principalmente tallos, de mayor esbeltez y mayor resistencia
mecánica, además de mejorar su regulación hídrica y su resistencia a
patógenos10.
6
En la industria papelera a este material se le denomina recurso fibroso no
maderero y se clasifican en 3 categorías principales:
2.1.1. Residuos agrícolas
Y agroindustriales, que incluyen los tallos de cereales, el bagazo de la caña
de azúcar.
2.1.2. Plantas Silvestres
Cosechadas de áreas naturales, dentro de las que figura el bambú, las cañas,
el esparto.
2.1.3. Plantas cultivadas
Con el fin de aprovechar sus fibras; incluye fibras de hojas como el abacá,
cáñamo de Manila, el sisal. También incluye fibras de cordelería como las del
yute, cáñamo el lino11.
Las fibras de no madera (de frutos, hojas, haces vasculares y fibras liberianas)
representan alrededor del 8 por ciento de la producción mundial de pulpa. En
la mayoría de los casos, esta materia prima corresponde a un residuo agrícola
como el bagazo de caña, tallos de cereales, linters de algodón, etc., que se
obtienen al final de cada campaña, y que puede ser de una a dos veces al
año12.
Con el fin de ilustrar mejor el tipo de fibras no madereras, se elabora la
clasificación de materias primas para pulpa:

7
Tabla 1
Clasificación de plantas no madereras
Plantas no Grupo
Características Ejemplos
madereras Botánico
a.- Fibras de Tallos
-Bagazo de Caña
de Azúcar
-Cereales: Arroz,
Fibras Cortas
cebada, trigo,
a.1.- Haces Tejidos de
Gramíneas avena, etc.
Vasculares haces
-Bambús, cañas,
fibrosos
crotalaria.
-Pastos: Esparto,
inea (ichu).
Tejido -Plantas anuales:
a.2.- Fibras
Docotiledóneas floemático Cáñamo de
Liberianas
(de corteza) manila, yute, etc.
-Semilla de
Fibras largas
Malvaceas algodón (linters).
b.- Fibras de Frutos de
Bombacaceas -Semilla de
alta resistencia
kapok o huimbas.
-Suculentas
(cabuya, sisal,
Suculentas etc.)
c.- Fibras de hojas
Palmeras -Palmeras
(aguaje, palma
africana, etc.)
Nota. Recuperado de “Recursos fibrosos de plantas no madereras para la industria papelera”
por Gonzales, H. 2003. (Tesis doctoral) 13
2.2. Hojas de caña de azúcar
La caña de azúcar se refiere a las especies de las hierbas altas perennes del
género Saccharum que incluye familia Poachae y familia Andropogoneae. La
caña de azúcar es económicamente importante como otra familia de semillas,
como maíz, trigo y arroz. Según la Organización de las Naciones Unidas para
la Agricultura y la Alimentación (FAO), la caña de azúcar se cultiva en unos
20 millones de hectáreas en más de 90 países. En la India, producen cerca

8
de 320 millones de residuos agrícolas, principalmente trigo, paja de arroz y
hojas de caña. Se estima que alrededor de 100 millones de toneladas de este
residuo agrícola no se utilizaron adecuadamente y se desecharon al aire libre.
La hoja de caña de azúcar es una de las partes importantes de la caña de
azúcar14, son los "motores" fotosintéticos de la planta, produciendo el azúcar
que se almacena en los tallos15.
La hoja de la caña de azúcar está formada por dos partes: la vaina y el limbo,
separadas por la articulación de unión del limbo (Figura 1). El limbo o lámina,
como su nombre indica, cubre completamente el tallo, extendiéndose casi por
todo el entrenudo. Las hojas generalmente están dispuestas en forma
alternada a lo largo de los nudos, formando así dos flancos en lados opuestos.
En su parte superior una planta madura de caña de azúcar tiene una superficie
foliar cercana a 0.5 m2 y el número de hojas verdes por tallo es alrededor de
10, dependiendo de la variedad y de las condiciones de cultivo16.
Figura 1. Morfología de la hoja de la caña de azúcar. Recuperado de

http://www.sugarresearch.com.au/icms_docs/166939_Chapter_4_The_Sugarcane_Plant.pdf
9
Las hojas se vuelven más largas y más anchas a medida que la planta se
desarrolla, hasta que se establece un tamaño de hoja estable. El ancho foliar
se correlaciona fuertemente con el diámetro del tallo y varía de
aproximadamente 20 mm a 60 mm en las variedades comerciales. La longitud
de la hoja depende de la variedad y de las condiciones de crecimiento, pero
suele estar entre 0.9 m a 2.0 m en las hojas maduras15.
En la unión del limbo se encuentran dos áreas triangulares llamadas ócreas o
trozos ligulares. Las hojas son enumeradas según el sistema de Kuijper. La
primera hoja desde el ápice hacia abajo que tiene ócreas visibles se designa
como +1. Hacia abajo las hojas reciben sucesivamente los números +2 y +3
(Figura 2). La hoja superior con ócreas visibles es un tejido de diagnóstico que
es utilizado frecuentemente en la evaluación del estado nutricional16.
Figura 2. Enumeración de las hojas de caña de azúcar. Recuperado de

http://www.sugarresearch.com.au/icms_docs/166939_Chapter_4_The_Sugarcane_Plant.pdf
10
La caña de azúcar está constituida en forma natural de la siguiente manera:
Tabla 2
Composición de la caña en plantación
Componente Contenido (%)
Cogollo y hojas verdes 8.44
Vainas y hojas secas (paja) 19.74
Tallos limpios 71.82
Nota. Recuperado de “La Industria de los Derivados de la Caña de Azúcar. Capítulo V.

Utilización de los residuos” por Padilla, J. y Correa, J. 1980.17
2.2.1. Componentes Estructurales
Las hojas de caña de azúcar, al ser un material lignocelulósico, están
constituidas por los tejidos de los vegetales cuyas células presentan una
pared celular constituida por un entramado de micro fibrillas de celulosa
formando capas recubiertas de hemicelulosas y sobre las que se deposita la
lignina (Figura 3)18.
La celulosa es el componente mayoritario (sobre un 50%), seguida de la
lignina (alrededor de un 20%) y de la hemicelulosa (alrededor de un 15%).19

11
Figura 3. Representación esquemática de la organización de los diferentes biopolímeros de

la pared celular de una angiosperma no leñosa. Recuperado de “Caracterización química de
fibras de plantas herbáceas utilizadas para la fabricación de pastas de papel de alta calidad”
por Rodriguez, I. 2006. (Tesis doctoral).20
2.2.1.1. Celulosa
La celulosa constituye la fracción mayoritaria de los materiales
lignocelulósicos, con una proporción del 40-50 % del peso seco en las
especies madereras y del 25-40 % en los residuos agrícolas y
agroalimentarios21.
La celulosa es la base estructural de las plantas, es de carácter higroscópico,
siendo químicamente definida como un heteropolímero lineal constituido por
unidades de D-glucopiranosa unidas mediante enlaces glucosídicos en la
configuración β(1-4)22, donde dos moléculas de glucosa se unen por la

12
eliminación de una molécula de agua entre dos grupos hidroxilo de los
carbonos C1 y el C4 de la otra unidad para formar la molécula de celobiosa,
un disacárido que representa la unidad constitutiva de la celulosa23.
Los enlaces covalentes dentro y entre las unidades de glucosa dan como
resultado una molécula recta y rígida, con alta resistencia a la tensión.
Además, las moléculas de celulosa tienden a formar puentes de hidrógeno
intra e intermoleculares, con un efecto profundo sobre la morfología, rigidez,
orientación, resistencia y reactividad de las cadenas celulósicas21.
Figura 4. Modelo de moléculas de celulosa unidas por puentes de hidrógeno. Recuperado

de “Composición química de diversos materiales lignocelulósicos de interés industrial y
análisis estructural de sus ligninas” Princen, P. 2010. (Tesis de maestría).21
La celulosa es insoluble en la mayoría de los disolventes, incluyendo álcalis
fuertes, y es difícil aislarla de los materiales lignocelulósicos en forma pura,
debido a que se encuentra íntimamente ligada con la lignina y las
hemicelulosas21.
2.2.1.2. Hemicelulosa:
La celulosa y la lignina de las paredes celulares de la planta están
estrechamente interpenetradas por una mezcla de polisacáridos

13
denominados hemicelulosas. El nombre de hemicelulosa lo sugirió
originalmente Schulze24 en 1891, para designar a los polisacáridos extraíbles
de las plantas mediante álcali acuoso. En general, las hemicelulosas son
sustancias insolubles en agua, solubles en álcali, y que se hidrolizan más
fácilmente en ácidos que lo que ocurre con la celulosa25.
La hemicelulosa es heteropolisacárido de alta masa molar, que se encuentra
constituida por pentosas hexosas y ácidos urónicos, enlazados entre sí por
enlaces glicosídicos, formando estructuras ramificadas y en general amorfas,
que reducen cristalinidad de la estructura de la planta23.
Las hemicelulosas actúan como matriz de soporte para las microfibrillas de
celulosa, y constituyen el 25-35 % de ella, pero este porcentaje varía
sensiblemente entre las especies vegetales. Las hemicelulosas, con
estructura amorfa y ramificada, ejercen de almacén de sustancias de reserva
en la pared celular, teniendo una función reguladora, estructural y, por tanto,
de control de la expansión celular21.
La función principal es su interacción con la celulosa y lignina para
proporcionar rigidez a la pared celular. Las cadenas de hemicelulosas se
asocian con las microfibrillas de celulosa tras su carácter polar (puentes de
hidrógeno). Su comportamiento físico-químico, principalmente su capacidad
de enlace y su comportamiento visco-elástico, es de gran importancia para
proporcionar propiedades deseadas como grado de hinchamiento,
(re)hidratación, plasticidad, flexibilidad, rigidez, dureza, etc. durante el proceso
de fabricación de papel20.
14
2.2.1.3. Lignina:
La lignina se define como un heteropolímero aromático tridimensional con
estructura irregular formado por unidades de fenilpropano, unidas por
diferentes tipos de enlaces, que varían entre las especies vegetales, situación
en la planta, naturaleza, edad y condiciones de crecimiento de las células19.
Después de la celulosa, es el polímero más abundante en el mundo vegetal
de carácter hidrófobo, protege a los tejidos contra la humedad y los agentes
atmosféricos. Es muy diferente de la celulosa y de las hemicelulosas, pues es
un polímero aromático formado por la condensación oxidativa de los
precursores fenólicos23.
Los monómeros que la conforman son los denominados alcoholes p-
hidroxicinamílicos, que incluyen el alcohol p-cumarílico que da lugar a las
unidades de phidroxifenilo (unidades H) y no presenta ningún sustituyente; el
alcohol coniferílico que da lugar a las unidades guayacilo (unidades G),
presentando un grupo metoxilo en la posición 3 del anillo aromático; y el
alcohol sinapílico que da lugar a las unidades siringilo (unidades S),
presentando dos grupos metoxilo en las posiciones 3 y 5 del anillo21.

15
Figura 5. Unidades estructurales de la lignina. Recuperado de “Composición química de

diversos materiales lignocelulósicos de interés industrial y análisis estructural de sus
ligninas” Princen, P. 2010. (Tesis de maestría).
Para el productor de pulpa y papel, la lignina es el ingrediente indeseable que
ocasiona la mayoría de problemas que surgen durante la producción de pulpa.
De no ser por la lignina no resultaría necesario aplicar reactivos fuertes
alcalinos o ácidos para la deslignificación química a fin de obtener pulpa y
productos de papel26.
2.2.1.4. Extractivos:
Son los componentes orgánicos de bajo peso molecular. Se llaman así porque
se pueden extraer de la madera por lavado con agua o con solventes
orgánicos. Sus funciones en la célula vegetal son de protección exterior y
reserva de nutrientes.
16
Estos componentes representan un 0-10 %, aunque puede llegar en algunos
casos al 40 % en peso seco de los materiales lignocelulósicos. Estos
componentes no influyen en la estructura morfológica de las células, pero
tienen influencia en el procesado de los materiales lignocelulósicos, siendo los
más importantes los siguientes21:
Agua: Procede de los fluidos biológicos de las plantas, del carácter
higroscópico de los materiales lignocelulósicos, así como de las condiciones
ambientales. Representa un 0.08-0.10 % del peso seco de los materiales
lignocelulósicos.
Cenizas: Suelen ser sales inorgánicas como cloruros, sulfatos, silicatos,
compuestos de calcio, potasio y magnesio, y en menor medida de fósforo,
manganeso, hierro, cobre, zinc, sodio o cloro. Representan en torno a 0-15 %
del peso seco de los materiales lignocelulósicos.
Proteínas: Suelen estar presentes en pequeñas cantidades, siendo las
principales las extensinas, lectinas, proteínas arabino-galactano, proteínas
ricas en glicina y proteínas ricas en prolina.
Extraíbles: Son restos de los fluidos biológicos de los vegetales de
composición heterogénea, que se extraen fácilmente con distintos disolventes
orgánicos.
Sustancias pécticas: Son polímeros ricos en ácido D-galactourónico con una
cadena lineal altamente ramificada, siendo los principales el
homogalactouronano, los ramnogalactouronano I y II y el arabinogalactano.
Suelen estar presentes en porcentajes menores al 1 %21.

17
2.2.1.4.1. Influencia de los extractivos
1. Reduce el rendimiento en los procesos de pulpeo ya que son fácilmente
solubles en los licores de cocción empleados.
2. Aumentan el consumo de reactivos. Muchos extractivos reaccionan con los
productos químicos usados para la cocción, haciendo que su consumo
aumente.
3. Inhiben la reacción de deslignificación. Esto puede ser debido a que la
impermeabilización de la madera por los extractivos dificulta la entrada de
licor de cocción.
4. Corrosión de equipos. Extractivos de carácter ácido forman complejos con
los metales usados en la construcción de los equipos, causando problemas
de corrosión.
5. Calidad de la pasta. Ciertos extractivos hacen a la pulpa más oscura y más
difícil de blanquear27.
La composición química de las fibras depende de la fuente de la cual
procedan, pero de una manera general se puede decir que sí existe una parte
mayoritaria que corresponde a la celulosa, entre un 40 y 50%, aunque algunas
veces es superior como en el caso de los linters de algodón, entre un 10 y
30% de lignina y de 20 a 30% de hemicelulosas. Estas últimas substancias
que son heteropolímeros presentan una gran variedad en composición según
las diferentes especies (Tabla 3)28.

18
Tabla 3
Composición química de algunas fibras naturales
Tipo de (%)
fibra Celulosa Lignina Hemicelulosa Cenizas Sílice Extraíb.
Fibras de paja
Arroz 28-36 12-16 23-28 15-20 9-14 8-13
Trigo 29-35 16-21 26-32 4.5-9 3-7
Avena 31-37 16-19 27-38 6-8 4-6.5
Centeno 33-35 16-19 27-30 2-5 0.5-4
Fibras de caña
Azúcar 32-44 19-24 27-32 1.5-5 0.7-3.5
Bambú 26-43 21-31 16-26 1.7-5 0.7
Fibras de hierbas
Esparto 33-38 17-19 27-32 6-8 12
Hierba 22 23.9 24 6
de
elefante
Fibras de 44.75 22.8 20 3 2
tallos
Fibras de Peroliberianas
Limo 43-47 21-23 24-26 5
Kenaf 31-39 15-19 22-23 2.-5
Yute 45-53 21-26 18-21 0.5-2
Fibras de hojas
Abacá 60.8 8.8 15-17 1.1
Sisal 43-56 7-9 21-24 0.6-1
Henequén 77.6 13.1 4.-8
Fibras de granos
Linters de 80-85 1-3 0.8-2 2-3
algodón
Fibras de madera
Coníferas 40-45 23-34 7-14 <1 4-12
Frondosas 38-49 23-30 19-26 <1 4-12
Nota. Adaptada de “Evaluación de las pulpas obtenidas a partir del pseudotallo de plátano
para la elaboración de papel”. Paz, Y. 2011 (Tesis de pregrado).28 29
Los usos conocidos de las hojas o paja de caña de azúcar se divide en dos
grandes grupos: alimentación animal y fines energéticos.

19
Figura 6. Vías de utilización de las hojas de caña de azúcar. Recuperado de “La Industria
de los Derivados de la Caña de Azúcar. Capítulo V. Utilización de los residuos” por Padilla,
J. y Correa, J. 1980.
Éstas también pueden ser usadas para desarrollar fibra de celulosa de alta
resistencia. La fibra puede ser empleada como pulpa para la producción de
papel de imprenta y escritura, siendo un sustituto perfecto frente a otras fibras
derivadas de fuentes como madera o bagazo de caña de azúcar30.
Debido a que es un producto de desecho para muchos países, las hojas son
una fuente importante de materia prima para la producción de papel, ya que
representa el 8.44% de la caña de azúcar en plantación, esto quiere decir que
si se producen mundialmente 2.026E9 toneladas de caña de azúcar por año
(que son representadas por el tallo limpio, el cual equivale al 71.82%), la
cantidad de hojas de caña de azúcar que serían materia prima para el proceso
de elaboración de algún tipo de papel sería de 2.38E8 toneladas por año
(Anexo 1, 2 y 3). En los siguientes cuadros se detalla el número de hojas que
se produjeron en todo el mundo y en el Perú durante los últimos años:

20
Tabla 4
Producción de hojas de caña de azúcar (tn) en el mundo
País 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Argentina 2815683.65 3168231.69 3168231.69 2219863.13 2327626.73 2322867.09 2785129.49 2890533.13
Australia 4277230.3 3833503.12 3558854.92 3696701.2 2959266.36 3050373.94 3188924.14 3586353.66
Brasil 64599413.1 75833104.1 81274796.4 84313483.9 86257465 84738127.3 90262926 86627601.1
China, Continental 13273551.1 14589895 13583288.8 13019481.5 13447944.9 14508585.2 15065659.9 14761339.1
Colombia 4136563.63 3795767.2 4312837.65 3913283.21 4100095.12 3920752.53 4098253.41 4484073.87
Cuba 1398440.55 1845001.39 1750988.58 1351434.14 1856752.99 1727485.38 1892007.8 2091785.02
Estados Unidos de 3261139.85 2942720.81 3244317.43 2916814.88 3115537.28 3435679.33 3279391.26 3290905.48
América
Filipinas 3760512.39 3995544.42 3819270.4 3290448.34 3525480.37 3760512.39 3745705.37 3815039.82
India 41779257.4 40917653.5 33495506.7 34350118.4 40235369.2 42427627.6 40096463.4 41382323.6
México 6121333.4 6003977.8 5816184.15 5925347.71 5844690.83 5987027.64 7189873.59 6659964.87
Pakistán 6433014.54 7511623.5 58815048.4 5802106.32 6499634.36 6862582.57 7491634.03 7927630.19
Perú 966994.961 1104175.63 1167750.15 1158115.72 1161638.26 1218507.78 1291764.21 1338462.37
Sudáfrica 231788.583 2262818.29 2192271.67 1882090.03 1974269.01 2030441.66 2115288.22 2148869.6
Tailandia 7563974.77 8637616.22 7852002.29 8086018.27 11275710.3 11563630.3 11762833.4 12186058.5
Otros 40422102.4 41365821.4 40801332.5 40201755 40525302.5 43007575.8 44730767 44913577.4
Total 2.010E+08 2.178E+08 2.649E+08 2.121E+08 2.251E+08 2.306E+08 2.390E+08 2.381E+08
Nota. Elaborada por los autores. 2017.
21
Tabla 5
Producción de hojas de caña de azúcar (tn) en Perú
Año Ancash Arequipa La Libertad Lambayeque Lima Total
2007 72142.1 13642.4 441893.5 241668.7 197648.3 9.67E+05
2008 73801.8 10656.9 510708.7 316063.1 192945.1 1.10E+06
2009 61014.0 7881.7 564948.2 350529.0 183377.2 1.17E+06
2010 67957.6 6222.1 577209.9 331964.9 151955.4 1.14E+06
2011 77998.0 5886.5 584900.9 322953.2 169899.7 1.16E+06
2012 84846.7 7330.6 615134.7 325172.8 186022.9 1.22E+06
2013 102453.6 11408.1 634428.8 358018.2 185455.7 1.29E+06
2014 100770.0 11469.0 682974.9 340157.7 203090.7 1.34E+06
2015 116137.8 6696.1 649827.2 237719.6 189675.9 1.20E+06
En la tabla 5 se puede observar una producción de hojas de caña de azúcar
de 1.34E6 toneladas/año como mayor producción en los últimos 10 años en
nuestro país, teniendo como mayores productores a los departamentos de
La Libertad y Lambayeque; por lo tanto hay una gran cantidad de hojas de
caña de azúcar que podría estar siendo usada para generar otros productos
en lugar de ser quemada en los campos y causar así un deterioro del medio
ambiente y de las ciudades cercanas.
2.3. Pulpa de Celulosa
Denominada también pasta o pulpa virgen, corresponde al conjunto de
fibras individuales obtenidas a partir de materias primas vegetales,
conformado por fibras, de constitución lignocelulósica; como ejemplo de
vegetales se tiene a la madera, tallos de cereales, caña de azúcar, linter de

22
algodón; cabe agregar que las fibras corresponden a elementos
unicelulares y fusiformes12.
La pulpa se obtiene por la separación de las fibras de la madera u otros
materiales fibrosos; es un producto intermedio en la manufactura de papel
y cartón. La producción de pulpa se logra por medios químicos o
mecánicos, o mediante combinaciones de los dos procesos. En la
producción mecánica de la pulpa los integrantes químicos del material
fibroso quedan inalterados, excepto por la eliminación de solubles en agua.
La producción química de pulpa tiene como objetivo la eliminación selectiva
de la lignina que une las fibras, eliminación variable en grado, con ataque
mínimo a las hemicelulosas y las celulosas31.
Al elaborarse la pasta, los enlaces dentro de la estructura de las fibras se
rompen mediante un proceso de deslignificación, se logra separar la mayor
parte de las sustancias no deseadas como la lignina, hemicelulosa,
pentosanos y demás, para liberar la celulosa y, dependiendo de los
diferentes métodos obtener el porcentaje deseado para los diferentes usos.
Industrialmente existen diversos tipos de pulpaje, con diferentes
rendimientos y propiedades de la pulpa que generan. Así tenemos: pulpajes
mecánicos, pulpajes semiquímicos, método sulfito y método sulfato, o
también llamado Kraft. El tipo de pulpaje influye mucho sobre la calidad y
características de la pulpa que se obtiene32.

23
La pulpa de mejor calidad es la pulpa química que se puede utilizar de dos
formas, blanqueada cuando requiere una etapa de blanqueo, posterior al
pulpeo para eliminar el color oscuro original, lográndose un alto grado de
blancura (más de 70 °GE), utilizada en papeles blancos, sanitarios, de
escritura e impresión, y sin blanquear cuando se utilizan como tal, sin
requerir blanqueo, siendo la blancura media entre 15 a 35 °GE. Son de
mayor resistencia que las pulpas blancas y se les utiliza para elaborar
papeles para embalajes, bolsas, envolturas, etc.12
Las pulpas celulósicas tienen múltiples aplicaciones, siendo utilizadas
principalmente para la elaboración de los siguientes productos:
1. Pulpa para papeles y cartones
Es el uso más importante al cual se destinan las pulpas. Las fibras de pulpa
tienen cualidades para formar la estructura del papel; además deben
aportar el requisito mínimo de resistencia según el uso. El papel está
constituido por más del 80 por ciento de fibras celulósicas, lo que influye
significativamente en todas sus propiedades; así como también en sus
costos de producción. Las pulpas celulósicas presentan propiedades
físicas, mecánicas y químicas que varían según el método de obtención.
Por lo general, las pulpas químicas, con bajo contenido de lignina, tienen
buenas propiedades de resistencia, lo que la habilita para ser utilizada en
casi todo tipo de papeles. En las pulpas semi-químicas, con contenido de
lignina residual de 10 a 20 por ciento, las pulpas se utilizan principalmente

24
sin blanquear, se destinan para elaborar papeles de menor calidad,
embalajes, cartones corrugados, etc. En las pulpas mecánicas, donde no
ha habido eliminación de lignina durante su obtención, la fibra se comporta
como un elemento muy rígido, de poca flexibilidad, pero con buena
capacidad de absorbancia, lo que favorece su uso en papeles de impresión,
mezclada con otras fibras de mayor resistencia, para elaborar papeles de
bajo costo como es el caso del papel periódico12.
2. Pulpas para Tableros de Fibras
Este producto, denominado comercialmente como fiberboard o "nordex" en
el Perú. Para su elaboración se utilizan las denominadas pulpas mecánicas
o de alto rendimiento. El tablero está constituido por las fibras aglomeradas
que solidifican bajo condiciones de presión y temperatura. El tablero
solidifica por las condiciones de trabajo y en este caso tiene mucha
importancia la presencia de la lignina, que por sus características
termoplásticas permite la reunificación de las fibras en un producto sólido,
de alta resistencia. La industria de tableros de fibras se presenta como una
alternativa para el aprovechamiento de los residuos madereros. Cabe
mencionar que en la actualidad, por las restricciones de las fibras de
asbesto, las fibras de pulpas de madera han comenzado a ser utilizadas,
con singular éxito, sobretodo en la conformación de los paneles de cemento
y calaminas corrugadas12.
25
3. Pulpa Para Disolver
También denominada pulpa soluble (dissolving pulp), corresponde a un tipo
especial de pulpa química purificada con alto porcentaje de alfa celulosa
(más del 90%). La propiedad de esta pulpa es su capacidad para disolverse
con introducción de grupos químicos en sus zonas reactivas; luego, la masa
se regenera como un sólido, como hilado o en lámina. El producto final, un
derivado celulósico, son los hilos de rayón, láminas de celofán o el acetato.
Este tipo de industria tiene desarrollo muy localizado, ya que su producción
se destina mayormente para la elaboración de hilados sintéticos, siendo el
rayón el más importante; este tipo de hilo fue desarrollado con el fin de
sustituir al algodón natural, algo que a la fecha no ha podido ser logrado
con eficiencia12.
2.3.1. Proceso de la pulpa de celulosa
En el proceso de elaboración de la pulpa de celulosa las fibras de madera
y de otros vegetales se obtienen por separación de las fibras al eliminar el
factor cohesión, aplicando algún tipo de energía. El método de separación
actúa sobre los puntos de unión fibrilar, en la lámina media, debilitándola o
solubilizando sus componentes, pero evitando destruir la pared celular. Se
pueden comparar una estructura de fibras y lámina media con una pared
de ladrillos y cemento; el ladrillo es el elemento estructural que asemeja a
las fibras, este debe ser separado al eliminar la unión que le da el cemento,
que viene a ser la lignina; al aplicar algún tipo de energía, química o

26
mecánica, se separan los ladrillos por disolución del cemento o separación
violenta de los ladrillos, que representan las fibras, y de este modo vencer
el esfuerzo que da el cemento, que representa la lignina.
Las fibras separadas pueden mantener aún, dentro de su composición, la
lignina de la lámina media cuya cantidad remanente está en relación con el
método aplicado y su eficiencia. Precisamente, por esta razón, se obtienen
pulpas de diferentes calidades y comportamientos frente a los diversos
tratamientos que se aplican al obtener el producto final. La fibra celulósica
es un elemento que presenta cualidades de flexibilidad y aptitud a los
tratamientos posteriores de blanqueo y refinado, según las características
de la pared fibrilar y su constitución química12.
2.3.2. Pulpa de celulosa a partir de fibras no madereras (hojas de

caña de azúcar)
La mayor parte de la pulpa y el papel producidos en el mundo se obtiene
de la madera, lo que es evidentemente más cierto allí donde la madera
abunda y es relativamente barata. En muchas zonas del mundo, los
recursos en madera son limitados; por el contrario se dispone de
cantidades considerables de plantas al año, algunas de las cuales
constituyen una fuente excelente de fibras para la industria del papel33.
El uso creciente de fibras agrícolas es una de las formas de ofrecer a los
consumidores una gama más amplia de productos ecológicos. La

27
creciente conciencia de la deforestación global también aumenta la
demanda de materias primas alternativas para la fabricación de pasta de
madera y papel.
En 1972, según la FAO, la capacidad mundial para la producción de pulpa
obtenida de fibras no leñosas constituye solo el 5% de la producción total
mundial de pulpa, sobre la base del porcentaje, ha aumentado esta
producción a un ritmo más acelerado que el correspondiente a la
producción de la pulpa de madera. Solo en Latinoamérica, se ha duplicado
la producción de este tipo de pulpa durante la última década, y en África
y en el Oriente Medio, casi se ha triplicado33.
Hasta el momento, se utilizan diversas plantas para la producción de pasta
de celulosa, como algodón, cáñamo, agave, lino, kapok, sisal, ramio y
cáñamo. Los estudios actuales indican la posibilidad de obtener fibras
naturales de celulosa a partir de paja de trigo34, paja de arroz35, tallos de
maíz y hojas36 37, hojas y tallos de sorgo38, hojas de piña39, hojas de
plátano40, la caña de azúcar41 e incluso de la ortiga42.
La pulpa de celulosa a partir de las hojas de caña de azúcar es una
revolución para la industria papelera, ya que estas siempre han sido un
residuo quemado; pero hoy en día se ha visto este nuevo uso muy
beneficioso tanto para el medio ambiente como para el ser humano.

28
2.3.2.1. Ventajas y desventajas de las fibras no madereras
2.3.2.1.1. Ventajas
Las plantas de este tipo pueden crecer frecuentemente en zonas incapaces
de soportar a los árboles, con lluvias muy reducidas y terrenos de baja
calidad. En general, producen una cosecha anual con tonelajes que oscilan
desde un límite inferior de 1 a 2 t/a (2.2 a 4.4 TM/ha) hasta un máximo de
8 a 10 t/a (18 a 22 TM/ha). El límite alto sobrepasa el crecimiento anual de
cualquier especie de árbol, con la posible excepción de los árboles en
rotación muy intensiva, cultivados en un pequeño bosque, tales como el
sicomoro o el chopo43.
En general, las plantas no leñosas se pueden cosechar después de un año
o dos de una plantación, lo que se compara con los 10 o 20 años necesarios
para lograr que los árboles alcancen el tamaño adecuado para su cosecha
comercial.
Los campos de paja se pueden cosechar con facilidad; en general, no se
requiere maquinaria especializada para su cosecha y su transporte.
Si la paja aparece como producto secundario, el costo total de la producción
se comparte con el de la cosecha principal, y el costo de la paja para la
fábrica de pulpa no será excesivo.
Muchas pajas se convierten en pulpa y se blanquean con facilidad, ya que
no están fuertemente lignificadas, por lo que lo breve de los periodos que
demandan en los procesos químicos contribuye a darles su atractivo. La

29
mayoría de las pulpas de paja requieren poca refinación antes de producir
papel, por lo que resultan muy adecuadas para aquellos papeles en que no
se requiere elevada resistencia43.
En general, la pulpa blanqueada de paja es excelente como pulpa de
relleno en la producción de papeles finos, para mejorar su suavidad, su
formación, y contribuir a sus características favorables a la impresión o
escritura, en tanto que las pulpas semiquímicas de paja son un medio
corrugante de alta calidad.
2.3.2.1.2. Desventajas
Aun cuando la cosecha se lleva a cabo anualmente, debe realizarse
durante un breve período, limitado habitualmente a pocas semanas en
verano u otoño de cada año. Esto supone una inversión cuantiosa en
maquinaria para la cosecha, mucha de la cual permanece ociosa durante
el resto del año43.
Las pajas tienden a ser voluminosas, lo que complica los problemas de
transporte y almacenaje.
La paja es muy susceptible a la degradación microbiológica, sobre todo
cuando está húmeda, y esta degradación puede destruir el potencial de la
paja en cuanto a la producción de pulpa en el transcurso de solo pocos
días, en tanto que transcurren semanas y meses para la degradación de la
madera en un estado semejante.

30
En general, las fibras de las pulpas de paja son mucho más cortas que las
fibras de las maderas suaves y tienden a purgar lentamente el agua. Esto
disminuye la rapidez de producción durante las operaciones de lavado y de
eliminación del agua en las fábricas de pulpa y blanqueo, y puede también
reducir el funcionamiento de las máquinas para el papel.
Muchas pajas contienen cantidades sustanciales de sílice; si la producción
de pulpa se realiza con licores fuertemente alcalinos (procesos a la sosa o
kraft) la sílice se disolverá en el licor de producción de pulpa y volverá a
precipitarse en el equipo de procesado durante las operaciones de
recuperación del licor. Los tubos del evaporador pueden ser taponados, y
la rapidez de asentamiento del lodo de cal perturbados gravemente por
razón de la presencia de la sílice43.
2.3.2.2. Pulpeo a la soda
Los dos principales procesos alcalinos que se utilizan en la producción de
pulpa de madera son los procesos a la sosa y al sulfato. En ambos, el
principal producto químico (licor blanco) para la cocción es el hidróxido de
sodio; en el proceso al sulfato interviene también el sulfuro de sodio. La
producción de pulpa a la sosa es el más antiguo de los procesos, pero se
utiliza solo en ocasiones.
Las propiedades de resistencia de las pulpas producidas mediante los
procesos a la sosa y al sulfato muestran sólo diferencias marginales en el

31
caso de los materiales fibrosos no leñosos, excepto el bambú, en forma
especial cuando ha de blanquearse la pulpa.
2.3.2.2.1. Descripción del proceso en una fábrica de producción de
pulpa alcalina
Se cargan las astillas y el licor al digestor bien sea intermitente o continuo.
El licor blanco se carga para dar la relación correcta de productos químicos
a madera, y, en el caso de los digestores intermitentes, el licor negro
recirculado procedente de los lavadores se agrega también para alcanzar
la relación deseada licor/madera. El digestor se calienta por vaporización
directa o indirecta hasta llegar a una temperatura alta, en el margen de 160
a 180°C, y se mantiene allí hasta alcanzar el grado deseado de cocción.
Después de terminada la digestión, las astillas cocidas y el licor gastado se
descargan en un tanque de soplado. Las partículas no cocidas de mayor
tamaño (nudos) se eliminan entonces utilizando cribas perforadas
(nuderas) y separa de la pulpa mediante un lavado en contracorriente. A
continuación, la pulpa se diluye hasta llegar a una consistencia baja, y se
eliminan los contaminantes de pequeño tamaño mediante cribas finas, bien
sea el tipo centrífugo o por presión, lo que en algunos casos se prosigue
mediante limpiadores centrífugos. El material ya limpio se espesa a
continuación y se almacena para subsecuente procesado44.

32
2.4. Caracterización de la materia prima
Para la elaboración de pasta de celulosa y de papel es determinante
conocer las propiedades físicas, morfológicas y químicas de la materia
prima a usar, ya que de éstas depende directamente su calidad.
Dentro de las investigaciones realizadas, las propiedades que se evalúan,
involucran dos tipos de parámetros: aspectos apreciables a simple vista y
medidos con facilidad, como diámetro, grosor y densidad; y aspectos
evaluados en laboratorio como contenido de humedad y la caracterización
química, basados en las normas de la Asociación Técnica de la Industria
de Pulpa y Papel de Estados Unidos (TAPPI) 45, entre otros.
Asimismo, la composición química indica el porcentaje de rendimiento
teórico a obtener durante el proceso de transformación a pulpa, además de
la cantidad de agentes químicos para su tratamiento46.
2.5. Influencia de las propiedades físicas y morfológicas de la materia
prima sobre la pulpa
Los problemas de las industrias de celulosa comienzan con la elección de
cierto tipo de fibras que aseguren las propiedades de resistencias y ópticas
requeridas por la pulpa, puesto que sus características se reflejaran en la
mejor o peor calidad de la hoja47.

33
Las evaluaciones tratan de determinar a través de las características
anatómicas de las fibras, la aptitud que tendrían al ser utilizadas finalmente
para la elaboración de papel. Las características a las que se refiere la
evaluación de la aptitud papelera son las siguientes47:
2.5.1. Características Individuales:
2.5.1.1. Longitud de fibra:
La longitud de las fibras es importante en las propiedades de resistencia
del papel, ya que por ejemplo la resistencia al rasgado de una hoja de papel
se determina casi totalmente por el largo de sus fibras, guardando esta
resistencia una correlación lineal con la longitud de las fibras, la resistencia
al doblez también se incrementa al aumentar la longitud de las fibras. Otro
aspecto importante es la superficie dispuesta para la unión entre fibras,
donde la resistencia a la tensión aumenta al aumentar el área de contacto
entre ellas48.
2.5.1.2. Diámetro de fibra y diámetro de lumen
Los diámetros de las fibras juegan un papel importante en la rigidez,
flexibilidad y área de contacto entre ellas. Estos aspectos se reflejan en la
formación de la hoja de papel, así como en su resistencia y textura; ello
debido a que los elementos de paredes gruesas se mantienen casi en

34
forma tubular, siendo menos flexibles además de propiciar una menor área
de contacto. Con las fibras de paredes delgadas, sucede lo contrario, ya
que son más flexibles y se comportan como listones, generando una mayor
área de unión entre ellas, dando como resultado un papel más resistente49.
Figura 7. Propiedades Biométricas de la Fibra. Recuperado de “Comportamiento pulpable

de Eucalyptus Nitens normal y suprimido crecido en la X Región de Chile”. Borgoño, A.
2006. (Tesis de pregrado).50
2.5.1.3. Grosor de pared celular
El grosor de la pared celular es otra característica de suma importancia, ya
que fibras con paredes delgadas tienden a colapsarse más fácilmente
formando listones al producirse el papel. Por otro lado, las fibras de paredes
gruesas por no colapsarse fácilmente, promueven poca superficie de
contacto y por lo tanto crean una unión débil, de modo que el papel formado
así es voluminoso, de baja resistencia a la tensión, explosión y rasgado49.

35
2.5.1.4. Densidad
La densidad de la materia prima es considerada como una de las
propiedades físicas más importantes debido a la relación que tienen con
otras propiedades y con la utilización de la misma. En general, mayores
valores de densidad se encuentran asociados a mayores resistencias
mecánicas y mayores valores energéticos; esto debido a que la densidad o
peso específico están relacionados directamente con el contenido de
celulosa51.
Las fibras de las hojas de caña de azúcar son muy importantes, pero la
materia prima fundamental para fabricar papel es la holocelulosa (celulosa
y hemicelulosas). Las fibras de celulosa son un constituyente esencial de
los tejidos vegetales, cuya función es la de dar resistencia a los mismos52.
La fibra es un material vegetal que desde sus inicios se extraía de plantas
como el algodón, la cebada, el lino, etc. A partir del siglo XIX, se comenzó
a usar la madera que es el material de celulosa de mayor importancia en la
actualidad pero se están haciendo investigaciones sobre alternativas que
puedan reemplazarla. En consecuencia, cualquier compuesto que
contenga celulosa, lignina, hemicelulosa, etc. en un porcentaje adecuado,
puede ser útil para la fabricación del papel52.

36
2.6. Influencia de las propiedades químicas de la materia prima
sobre la pulpa
Las propiedades químicas de estas fibras tienen un rol importante en la
calidad del producto, por lo que es necesario conocer de qué manera
influyen en el proceso de fabricación de papel.
2.6.1. Celulosa
Materias primas con potencial para la producción de papel deben tener
valores de celulosa por encima de 40%. Klass (1998), se reportaron valores
por encima del 40% en sus investigaciones, es decir que estas fibras están
en valores cercanos a maderas blandas y duras53.
2.6.2. Lignina
Otro resultado importante a considerar es la lignina porque es necesario
reducirla en el proceso de elaboración de papel para que las fibras se
puedan adherir y formar la hoja, para eliminarla se necesitan procesos
químicos especializados53.
37
2.6.3. Solubilidad de extractivos
El porcentaje de solubilidad influye en el proceso productivo del papel
porque hay residuos que se deshacen y facilitan la preparación de la pulpa,
como hay residuos en los que hay necesidad de aplicar calor y si este no
es suficiente se emplean procesos mecánicos y químicos para deshacer la
fibra53.
2.6.4. Hemicelulosa
La función principal es su interacción con la celulosa y lignina para
proporcionar rigidez a la pared celular. Las cadenas de hemicelulosas se
asocian con las microfibrillas de celulosa tras su carácter polar (puentes de
hidrógeno). Su comportamiento físico-químico, principalmente su
capacidad de enlace y su comportamiento visco-elástico, es de gran
importancia para proporcionar propiedades deseadas como grado de
hinchamiento, (re)hidratación, plasticidad, flexibilidad, rigidez, dureza, etc.
durante el proceso de fabricación de papel54.
2.7. Consideraciones de la calidad de la pulpa de celulosa
Para determinar la calidad de la pulpa de celulosa es importante conocer
las propiedades físicas de las fibras de la materia prima, ya que de ella
depende que el papel tenga o no elevada densidad, gran resistencia a la

38
fuerza de tensión, de explosión y de rasgado, así como al paso del agua y
del aire, lo mismo que buenas propiedades para la escritura e impresión 55.
Se esperaría entonces, producir una pulpa de buena calidad con aquellas
materias primas que presentan un valor alto en el coeficiente de flexibilidad
y valores bajos en el índice de rigidez, en el coeficiente de Peteri y en la
relación de Runkel. Esto coincide con Wangaard y Britt, cuando establecen
que al aumentar el diámetro del lumen de las fibras se presenta una
reducción en el grosor de las paredes, es decir en la rigidez, provocando
aumento en la flexibilidad de la fibra y a la vez una mayor tendencia al
desarrollo de uniones entre las fibras55.
A partir de la medición biométrica de las fibras: largo de fibra, diámetro de
fibra y lumen y grosor de la pared celular, se calculan los índices de calidad
de las pulpas:
2.7.1. Coeficiente de flexibilidad
El coeficiente de flexibilidad (Tabla 6) guarda una relación parabólica con
la longitud de rompimiento y al ser el coeficiente más alto, la resistencia a
la tensión será mayor, y la resistencia al rasgado y al doblez en pulpa sin
refinar se verán favorecidas por el incremento del coeficiente de
flexibilidad56.
39
Tabla 6
Clasificación del coeficiente de flexibilidad
RANGO GROSOR CARACTERISTICAS
DE PARED
menor de 0.30 Muy gruesa Las fibras no se colapsan. Muy poca
superficie de contacto. Pobre unión
fibra-fibra
de 0.30 a 0.50 Gruesa Las fibras se colapsan muy poco. Poca
superficie de contacto. Poca unión fibra-
fibra.
de 0.50 a 0.65 Media Abarca lo anterior.
de 0.65 a 0.80 Delgada Fibras parcialmente colapsadas, con
una sección transversal elíptica. Buena
superficie de contacto. Buena unión
fibra-fibra.
mayor a 0.80 Muy Las fibras se colapsan. Buena superficie
delgada de contacto. Buena unión fibra-fibra.
Nota. Recuperado de “Determinación de los índices de calidad de pulpa para papel de
132 maderas latifoliadas”. Tamarit, J. 1996. Rev. Maderas y bosques.
2.7.2. Coeficiente de rigidez
Este coeficiente influye de manera notoria en la resistencia al rasgado,
siendo ésta una de las características más importantes en pulpas sin batir.
Presenta además, una relación negativa en la porosidad de la hoja57. Se
puede observar sus rangos en la Tabla 7.
Tabla 7
Clasificación del coeficiente de rigidez
RANGO GROSOR DE PARED
mayor de 0.70 Muy gruesa
de 0.70 a 0.50 Gruesa
de 0.50 a 0.35 Media
de 0.35 a 0.20 Delgada
menor de 0.20 Muy delgada
40
2.7.3. Relación de Runkel
Cuanto menor es la relación largo/ancho mayor es la flexibilidad de las
fibras y mayor la posibilidad de producir papel de buena calidad. Cuando
este índice es mayor que la unidad, las maderas no son susceptibles para
la producción de papel de buena calidad58. Se puede observar sus rangos
en la Tabla 8.
Tabla 8
Clasificación de Runkel
GRADO RANGO CLASIFICACIÓN
I menos de 0.25 Excelente
II de 0.25 a 0.50 Muy buena
III de 0.50 a 1.00 Buena
IV de 1.00 a 2.00 Regular
V mayor de 2.00 Mala
2.7.4. Coeficiente de Peteri
El coeficiente de Peteri o índice de esbeltez representa la posibilidad de
aumentar el contacto fibra a fibra lo que favorece la correlación entre las
propiedades de las pulpas obtenidas a partir de mediciones de elementos
fibrosos59.
Dentro de las propiedades físicas de la madera, la densidad es una de las
más importantes, ya que determina el valor y la utilidad de la misma, y está

41
fuertemente correlacionada con otras propiedades como la resistencia
mecánica, la rigidez, la conductividad térmica y el calor específico 60.
También se evalúa la calidad de la pulpa con relación a la influencia de la
proporción de lignina, celulosa y hemicelulosa, en donde un alto contenido
de lignina disminuye la calidad y dificulta el proceso de blanqueo,
afectándose su rendimiento, en tanto que una mayor proporción de
celulosa, influye en una mejor calidad con rendimientos elevados. Por su
parte, un alto contenido de hemicelulosas contribuye en mucho a la
resistencia a la tensión, explosión y doblez de la hoja de pulpa, aunque para
un tipo específico de papel, existe a menudo un contenido óptimo de
hemicelulosas61.
2.8. Impacto ambiental
Hoy en día es muy importante estar en armonía con nuestro medio
ambiente, ya que es vital para la supervivencia de los seres vivos, es por
ello que hay concientización para realizar un trabajo teniendo en cuenta en
qué se puede ayudar para mitigar problemas graves como el calentamiento
global, muerte de especies, enfermedades, etc. Así como también en
mencionar los factores negativos del trabajo para que se le dé una buena
solución en otras posibles investigaciones.
El objetivo fue usar materiales de desecho para evitar la contaminación y
usarlo para un buen fin, pensando en la comunidad Lambayecana, ya que

42
vive afectada por la contaminación de las industrias azucareras, e ahí el
primer aporte.
2.8.1. Quema de la caña de azúcar
La quema de los campos cultivados cuando van a ser recolectados, es una
práctica utilizada para facilitar la visibilidad, a la hora de cortar la caña, ya
que se eliminan las hojas secas y la paja, evitando el deshoje manual y por
tanto reduciendo la mano de obra campesina. De igual manera se reducen
los accidentes por picaduras de víboras o alacranes.
Los resultados de la práctica de quemas son de diversa naturaleza y
merecen a la vez opiniones diferentes. Estas prácticas están teniendo
graves consecuencias tanto ambientales como para la salud y la economía
de las personas.
Al quemar la caña de azúcar, como actividad previa a la cosecha, se
presentan una serie de problemas ambientales como es la contaminación
del aire aumentando los índices de emisiones de gases a la atmósfera61,
como lo son:
2.8.1.1. Monóxido de nitrógeno: tiene efectos tóxicos sobre los humanos.
2.8.1.2. Anhídrido sulfuroso: Al unirse con el agua atmosférica forma la
llamada lluvia ácida.
2.8.1.3. Anhídrido carbónico: En reacción fotoquímica produce irritación
en los ojos y afecta las vías respiratorias.

43
2.8.1.4. Monóxido de carbono, hidrocarburos, óxido de azufre63.
Estos gases provocan el efecto invernadero, pero no tan sólo el aire es
afectado a la hora de la quema de la caña si no también el suelo, por la
pérdida de fertilidad, ya que la quema hace que se pierda materia orgánica
lo que provoca su esterilización. Además se promueve su erosión debido a
que el fuego al eliminar la materia extraña acaba con la cubierta vegetal.
Así mismo se destruye la superficie donde se encuentra la lombriz de tierra,
la que es beneficiosa pues ventila la tierra facilitando la penetración del
agua evitando inundaciones, este hecho puede ser malo para los campos
ya que juega un papel muy importante en la preservación de la tierra en la
que se va a cultivar la caña de azúcar62.
De igual manera la ceniza y el humo generado afecta a los animales, a la
vez que contamina ríos y lagos cercanos a la quema61. Dicha ceniza y humo
producen dificultades en la visibilidad, lo que se torna sumamente peligroso
en el caso de carreteras o aeropuertos cercanos al lugar de la quema. Por
otra parte, esas cenizas contienen un alto contenido de potasio que en
presencia de agua tiene un alto poder corrosivo sobre superficies metálicas.
El transporte de las cenizas ocurre de la siguiente manera, cuando la
temperatura del aire próximo al suelo es mayor al que se encuentra en
capas superiores de la atmosfera se producen corrientes de aire
ascendentes que elevan las cenizas a gran altitud donde son arrasadas por
corrientes horizontales alcanzando hasta 50 km a la redonda del origen de
la quema62.
44
También existe el problema con las personas que cortan la caña ya que por
estar expuestas a altas temperaturas sufren además de quemaduras
deshidratación, lo que les provoca infecciones urinarias. La inhalación de
partículas irritantes puede interferir principalmente el funcionamiento
pulmonar, agravando la bronquitis crónica, la enfermedad constrictiva
ventilatoria crónica, el enfisema pulmonar y el asma bronquial. El factor
determinante en el efecto en salud es el tamaño de las partículas.
Afectando a la población colindante y en especial, a los menores61.
Al disponer de fuentes alternativas de materias primas para la producción
de pasta de celulosa, se puede minorar la utilización y explotación de los
árboles; así se evita muchas de las consecuencias negativas que trae
consigo la tala.
2.8.2. Tala indiscriminada de árboles
Una de las razones de la drástica reducción de los bosques mundiales, con
la consiguiente disminución de la biodiversidad, hay que buscarla en el
incremento de la demanda de fibras de celulosa para satisfacer las
necesidades de la industria papelera. El consumo mundial de papel excede
las 268 millones de toneladas al año. El rápido y sostenido crecimiento de
la demanda de productos de papel ha ido de la mano de una mayor escasez
en la provisión de madera, provocando la desaparición de bosques nativos
con los consecuentes impactos sobre los ecosistemas que forman parte de
45
ellos. Estados Unidos, Japón y China, los tres principales productores de
papel en el mundo, utilizan anualmente 600 millones de árboles para sus
fábricas. El uso generalizado de la madera provocó la expansión de las
plantaciones forestales de especies de crecimiento rápido. De esta forma,
extensas zonas de bosques originales han desaparecido del globo, para
dar paso a un monótono manto verde constituido por plantaciones de pino
y eucalipto64.
Las plantaciones, al igual que los bosques, están compuestas por árboles,
pero ambas son radicalmente diferentes. Un bosque es un sistema
complejo, que se autoregenera y que incluye suelo, agua, microclima,
energía y una amplia variedad de plantas y animales en mutua relación.
Una plantación comercial, por el contrario, es un área cultivada, cuyas
especies y estructura han sido dramáticamente simplificadas para producir
sólo unos pocos productos, ya sea madera, leña, resina, aceite o frutas. A
diferencia de los bosques, en una plantación los árboles tienden a
pertenecer una reducida variedad de especies y edades y requieren de una
constante y amplia intervención humana65.
Algunos datos sobre la deforestación
1. En los últimos cincuenta años se ha perdido en el mundo una superficie
de bosque equivalente a China y la India juntas.
2. La selva amazónica desaparece al ritmo de una cancha de fútbol por
segundo. Si destacamos que este tipo de bosque alberga entre el 50 y

46
el 90% de la diversidad biológica del planeta, entonces nos haremos
una idea de lo que supone su pérdida.
3. Por lo que respecta a Extremadura (España), en los años que van de
1950 a 1980, se perdieron la cuarta parte de los bosques de encinas, lo
que equivale aproximadamente a unos nueve millones de árboles.
Aunque ya está prohibido cortar encinas, la recuperación es difícil
debido a las plagas, la sequía y el sobrepastoreo66.
Además la falta de árboles trae consigo innumerables problemas
como
1. Agudización de la sequía: Estamos padeciendo el período más seco del
siglo. Debemos tener en cuenta que los bosques atraen la lluvia y que
donde hay mucha vegetación aumenta la humedad ambiente, así como
las reservas de agua en el subsuelo.
2. Veranos más calurosos: El árbol también conserva la humedad del
suelo y regula el clima. Es decir: crea microclimas. La tierra sin árboles
experimenta variaciones de temperatura y de humedad.
3. Vientos a lo largo del día y durante las diferentes estaciones mucho
mayores que las superficies arboladas.
4. Inundaciones: el humus del suelo retiene el agua de lluvia y las raíces
evitan que se vaya la tierra. Triste prueba de esto es que donde ha
habido un incendio es probable que el año siguiente haya inundaciones.
5. Erosión: Aparte de impedir que el viento y el agua se lleven la tierra fértil,
el árbol impide que el sol convierta el suelo en desierto, ya que la luz

47
está hecha para las hojas, no para el suelo, el cual se seca y agrieta. El
suelo del bosque suele ser blando, mientras que donde no hay árboles
es duro, como una costra.
El árbol es algo más que una fábrica de madera
1. Es el mejor captador solar: Aprovecha la energía del sol, que es una
energía gratis y no contaminante.
2. Fertiliza el suelo: Los materiales inertes, los minerales, etc. son
transformados en materia orgánica.
3. Él mismo se transforma en abono (hojas, frutos, raíces y todo él cuando
muere).
4. Da alimento y escondite a los animales del bosque. Sin embargo, no
todos los árboles son igual de beneficiosos. Son preferibles las especies
autóctonas de cada sitio, porque en virtud de la selección natural son las
mejor adaptadas a cada ecosistema. En el Perú, siempre en función de
la rentabilidad económica, pero no ambiental, se han plantado en las
últimas décadas, especialmente en la sierra y de forma masiva dos
especies que son altamente dañinas para el suelo: El pino y el
eucalipto66.
El proceso de obtención de pulpa de celulosa no solo necesita cambiar sus
fuentes de materia prima, sino también cómo se transforma ésta. Por eso
hay que mencionar qué otras consecuencias trae consigo nuestro proceso
estudiado.
48
2.8.3. Contaminantes de la industria pastero-papelera
Cuando se estudia la contaminación producida por la industria de la pasta
y el papel, hay que tener en cuenta su incidencia en los diferentes medios:
agua, aire y suelo67.
En el proceso de reducción se genera una gran cantidad de residuos de
fibra de celulosa, los que al ser depositados en los cuerpos de agua,
generan un exceso de materia orgánica. Aunque son biodegradables crean
graves problemas al sepultar los fondos acuáticos, ya que consumen
grandes cantidades de oxígeno en su proceso de degradación, reduciendo
la probabilidad de vida acuática68.
Los componentes sólidos pueden ocasionar la formación de sedimentos en
las partes bajas de los ríos.
Entre los efectos en el medio destacan
1. Cubren los lechos de los ríos y alteran la vida béntica existente.
2. Requieren de los recursos de oxígeno del río.
3. Su descomposición anaerobia produce olores desagradables.
4. La descomposición anaerobia produce gases que hacen flotar sólidos
del lecho.
Este tipo de sedimentos pueden clasificarse en tres
1. Sólidos disueltos, entre los de origen orgánico lignina y derivados,
hidratos de carbono, ácidos y alcoholes.

49
2. Sólidos en suspensión, constituidos por cortezas, residuos de fibras,
cenizas, cal, etc.67
3. La adición de agua que contiene energía térmica a un río hará que se
produzcan desequilibrios de temperatura en los mismos, siendo los
efectos más notables:
3.1. El aumento de la actividad metabólica de los organismos.
3.2. Una mayor demanda en cuanto a los recursos de oxígeno.
3.3. Una disminución de la solubilidad del oxígeno.
3.4. Choques térmicos en peces.
3.5. Desplazamiento de los organismos presentes.
Estos efectos van a conllevar una tendencia hacia un estado de eutrofia en
el río con desaparición de la vida piscícola. La EPA (Environmental
Protection Agency) recomienda una temperatura máxima en el receptor de
agua de 32ºC y una elevación máxima por encima de la natural de 5ºC67.
El suelo también es susceptible de ser contaminado, se produce como
consecuencia de los derrames y vertidos que se producen en el proceso
productivo y consecuencia de este67.
2.9. Diseño factorial tres niveles: 33
Es un método de superficie de respuesta que permite el modelado y el
análisis de problemas en los que una respuesta de interés recibe la

50
influencia de diversas variables y donde el objetivo es optimizar esta
respuesta.
El objetivo de la optimización es determinar el nivel óptimo de cada variable
independiente usando técnicas de optimización de superficie de respuesta.
El siguiente modelo polinomial cuadrático representa la relación entre tres
variables:
𝑌 = 𝑏0 + 𝑏1 𝑥1 + 𝑏2 𝑥2 + 𝑏3 𝑥3 + 𝑏12 𝑥1 𝑥2 + 𝑏13 𝑥1 𝑥3 + 𝑏23 𝑥2 𝑥3 + 𝑏11 𝑥12
+𝑏22 𝑥22 + 𝑏33 𝑥32
Donde Y es la variable dependiente (tal como el rendimiento); x1, x2 y x3
son las variables independientes; b0 es el coeficiente de regresión del punto
central; b1, b2 y b3 son los coeficientes lineales; b12, b13 y b23 son los
coeficientes de interacción de segundo orden; y b 11, b22 y b33 son los
coeficientes cuadráticos. Determinando la interacción lineal y los efectos
cuadráticos de las variables se puede generar un mapa o un gráfico de
contorno69.
Este diseño implica cinco niveles de cada variable experimental. Diseños
más simples pueden realizarse usando solamente tres niveles de por cada
variable, un nivel bajo (-), nivel central (0), y un nivel alto (+). Los diseños
factoriales a tres niveles generan corridas en cada combinación de estos
tres niveles. Con 3 variables experimentales se obtienen 27 corridas, como
se presentan en la hoja de trabajo70:

51
Tabla 9
Diseño factorial tres niveles - 33
Corrida X1 X2 X3
1 -1 -1 -1
2 0 -1 -1
3 1 -1 -1
4 -1 0 -1
5 0 0 -1
6 1 0 -1
7 -1 1 -1
8 0 1 -1
9 1 1 -1
10 -1 -1 0
11 0 -1 0
12 1 -1 0
13 -1 0 0
14 0 0 0
15 1 0 0
16 -1 1 0
17 0 1 0
18 1 1 0
19 -1 -1 1
20 0 -1 1
21 1 -1 1
22 -1 0 1
23 0 0 1
24 1 0 1
25 -1 1 1
26 0 1 1
27 1 1 1
Nota. Recuperado de STATGRAPHICS Centurion XVI Manual.
Una vez que se ha corrido todas las pruebas, se calculan los coeficientes
de modelo polinomial usando técnicas de regresión estándar. Existen
muchos programas de computación adecuados para realizar estos análisis,
en este caso se utilizó el STATGRAPHICS Centurion XVI.I. Las ecuaciones
calculadas se pueden usar para efectuar predicciones a cualquier
combinación de los factores o se pueden generar graficas de contorno a

52
distintos niveles de las variables. Estas graficas pueden indicar la ubicación
de la respuesta óptima o sugerir la región sobre la cual se hallaría esta69.
Este diseño posee algunas ventajas:
2.9.1. Son más eficientes que los experimentos de un factor a la vez.
2.9.2. Los diseños factoriales son necesarios cuando alguna
interacción puede estar presente, para evitar hacer conclusiones
engañosas.
2.9.3. Los diseños factoriales permiten estimar los efectos de un factor en
diversos niveles de los otros factores, produciendo conclusiones
que son válidas sobre toda la extensión de las condiciones
experimentales71.
53
III. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1. MATERIALES
3.1.1. Muestra
Se cortaron y recolectaron hojas de la planta de caña de azúcar (variedad
CH-37 y 8 meses de edad) en los campos de cultivo de caña de azúcar en
el distrito de Tumán, provincia de Chiclayo, departamento de Lambayeque.
Luego se trasladaron al Laboratorio de Físico-Química de la Facultad de
Ingeniería Química e Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional
Pedro Ruiz Gallo en donde se efectuó el proceso para la formación de pulpa
de papel.
Se recogieron 200 gramos de hojas de caña de azúcar, que fue una
cantidad suficiente para efectuar las evaluaciones necesarias. Para las 27
combinaciones (tabla 10), que dio como respuesta el programa estadístico,
se utilizaron muestras de 5 gramos de hojas de caña de azúcar anhidra y
soluciones de Na(OH) en diferentes concentraciones.

54
Tabla 10
Combinación variables en la obtención de pulpa para la fabricación de
papel a partir de hojas de caña de azúcar
Tamaño de
Tiempo Concentración
partícula
Horas %Na(OH) Cm
1 5 0.1
1.5 5 0.1
2 5 0.1
1 10 0.1
1.5 10 0.1
2 10 0.1
1 15 0.1
1.5 15 0.1
2 15 0.1
1 5 0.5
1.5 5 0.5
2 5 0.5
1 10 0.5
1.5 10 0.5
2 10 0.5
1 15 0.5
1.5 15 0.5
2 15 0.5
1 5 2
1.5 5 2
2 5 2
1 10 2
1.5 10 2
2 10 2
1 15 2
1.5 15 2
2 15 2
55
3.1.2. Equipos
3.1.2.1. Reactor de deslignificación
Se utilizó una estufa con controlador de temperatura. Para el control del
tiempo se utilizó un cronómetro.
3.1.2.2. Molino
Para la obtención del tamaño de partícula deseado se usó una licuadora.
3.1.2.3. Equipo de secado
Se empleó una estufa luego de la deslignificación para acondicionar la

muestra antes del control de calidad.
3.1.2.4. Equipos para caracterización de muestra y control de calidad
Se utilizaron variedad de equipos para estas áreas, los cuales están

descritos en cada evaluación.
3.1.3. Reactivos
Para el proceso de pulpeo se utilizó hidróxido de sodio al 98% de pureza,
de uso comercial en escamas y para la caracterización y control de calidad
se utilizaron una variedad de reactivos, los cuales están descritos en cada
evaluación.
56
3.2. MÉTODOS
3.2.1. Caracterización de la materia prima (Hojas de caña de azúcar)
La caracterización de la materia prima es muy importante ya que nos brindó
la información necesaria de su composición química, ésta nos ayudó a
saber exactamente la cantidad de ciertos elementos que brindan
características relevantes.
La preparación de la muestra y determinación de la composición de las
fibras se llevaron a cabo de acuerdo con lo descrito en las normas TAPPI,
ASTM, entre otras.
3.2.1.1. Preparación de la muestra para Análisis Químicos
Los disolventes neutros, etanol y benceno, se emplean para eliminar
materiales que no forman parte de la composición de la madera o que
pueden interferir con algún análisis.
Los extractivos de madera son materiales solubles en disolventes neutros
y generalmente no se consideran parte de la composición de la madera.
Estos materiales deben eliminarse antes de cualquier análisis químico de
la sustancia de madera, excepto cuando el proceso de extracción y el
posterior lavado puedan interferir con ciertos análisis químicos. El etanol-
benceno se utiliza para extraer ceras, grasas, algunas resinas, y
posiblemente algunas porciones de gomas de madera. El agua caliente se
utiliza para extraer taninos, encías, azúcares, almidones y colorantes.72

57
3.2.1.1.1. Determinación del contenido de extraíbles solubles en agua
a 95°C. Según Norma TAPPI 20773
Materiales
1. Estufa
2. Matraz
3. Calentador
4. Condensador
5. Filtros
Procedimiento
El contenido de sustancias solubles en agua a 95 ºC se realiza colocando
la muestra de 4 g, con 100 ml de agua destilada y se refluja durante tres
horas, se filtra el residuo, se seca en estufa 103 ± 2ºC hasta peso
constante.
Cálculos
𝑃
%𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠 = 𝑥100
𝑊
Donde
P = Peso perdido durante la determinación.
W = Peso de la muestra
58
3.2.1.1.2. Determinación de extraíbles orgánicos. Según Norma TAPPI
20474
Materiales
1. Papel filtro
2. Aparatos de extracción, con junta esmerilada. Una forma compacta del
aparato Soxhlet es preferible.
3. Lunas de reloj
4. Dispositivo de calefacción, baño de vapor o manta de calentamiento.
5. Campana para sustancias químicas
Reactivos
1. Etanol al 96%
2. Benceno puro
3. Mezcla de etanol-benceno, 1/3 de etanol y 2/3 de benceno
Procedimiento
1. Obtener una muestra representativa de pulpa secada de 4 gramos en el
cartucho de extracción tarado.
2. Colocar el cartucho de extracción en el aparato de extracción Soxhlet
limpio y seco. Conectar el aparato de extracción Soxhlet en posición
vertical a un matraz de extracción de fondo redondo limpio y seco.
3. Llenar el matraz de extracción con 150 ml del disolvente requerido.

59
4. Conectar el matraz al aparato de extracción e iniciar el flujo de agua a la
sección del condensador. Ajustar los calentadores para proporcionar una
velocidad de ebullición que se desplazará por las muestras de no menos
de 24 extracciones durante un período de 4 a 5 horas.
5. Retirar el matraz del aparato. Transferir la muestra a la placa de pesaje
tarado, lavándolo con pequeñas cantidades de disolvente fresco.
Manejar el plato de pesaje con unas pinzas o tenazas. El disolvente se
evapora casi hasta sequedad, en la campana de humos química.
6. Secar la cápsula y su contenido en un horno durante 1 hora a 105 ± 3°C,
enfriar en un desecador y pesar con precisión de 0.1 mg.
Cálculos
𝑊𝑒 − 𝑊𝑚
%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠: [ ] 𝑥100
𝑊𝑒
Donde:
We: Peso de la muestra
Wm: Peso de la muestra final
3.2.1.2. Determinación de Compuestos Químicos
3.2.1.2.1. Determinación de humedad. Según Norma TAPPI 26475
Materiales
1. Estufa u horno
2. Balanza eléctrica
60
3. Botellas de pesaje
Procedimiento
1. Pesar una muestra de 2 g (A) en una botella de pesaje tarada.
2. Secar durante 2 h en un horno a 105 ± 3 ° C, enfriar en un desecador,
volver a colocar el tapón y abrir el tapón momentáneamente para igualar
la presión de aire y pesar.
3. Regrese la botella al horno durante 1 h.
4. Repetir el enfriamiento y el pesaje hasta que se alcance el peso
constante (B), es decir, hasta que las pesadas sucesivas no cambien en
más de 0.002 g.
Cálculos
Calcular el porcentaje de humedad en la madera al 0,1% más cercano.
(𝐴 − 𝐵)
𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑, % = 𝑥100
𝐴
Donde A y B son los pesos de la muestra después de restar el peso de las
botellas de muestra.
3.2.1.2.2. Determinación de celulosa y lignina por permanganato76
Materiales
1. Fuente de vidrio de profundidad de 3 a 4 cm
2. Crisoles con filtro
3. Bagueta
61
4. Probeta
5. Estufa
6. Mufla
7. Cronómetro
8. Balanza analítica
9. Desecador
Reactivos
1. Permanganato de Potasio Saturado
2. Permanganato de Potasio
3. Sulfato de Plata
4. Agua destilada
Solución Buffer
Cloruro férrico nonahidratado
Nitrato de plata
Acetato de potasio
Ácido acético
Alcohol absoluto
Agua destilada
Solución desmineralizante
Ácido oxálico deshidratado
Alcohol etílico
62
Ácido clorhídrico
Agua destilada
Alcohol etílico al 80%
Para el contenido de lignina
Procedimiento
1. Pesar 1 g de pulpa seca.
2. Colocar los crisoles que contienen la muestra en una bandeja de una
profundidad de 3 a 4 cm., luego agregar una lámina de 1.5 a 2 cm. de
agua de caño. La fibra de los crisoles no se debe mojar con el agua.
3. Agregar a los crisoles 25 ml aproximadamente de solución combinada
(permanganato de potasio saturado más solución buffer), ajustar el nivel
del agua en la bandeja a manera de reducir la corriente de paso de la
solución a través de los crisoles. Colocar una bagueta de vidrio en cada
crisol con el objeto de mezclar su contenido, disolver los grumos y bañar
todas las partículas que se adhieren a las paredes internas del crisol,
con la solución de permanganato.
4. Los crisoles deben permanecer 90 minutos. Hay q recordar que el color
morado lo debe conservar constantemente.
5. Filtrar toda la porción líquida remanente. No se lave la muestra y
regresarlas a la bandeja.
63
6. Luego agregar a cada crisol 20 a 25 ml2 de solución desmineralizante y
agitar hasta que la fibra tome un color blanquecino, el tiempo que debe
estar con este tratamiento debe ser de 40 a 50 minutos.
7. Filtrar el contenido de los crisoles y lavar la muestra con alcohol etílico
al 80%, repetir esta acción 2 o 3 veces.
8. Llevar los crisoles a estufa a 105°C durante una noche.
9. Pesar el residuo.
Cálculos
El porcentaje de lignina se determinó por medio de la siguiente ecuación:
(𝐴 − 𝐵)
%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 = 𝑥100%
𝐴
Donde:
A: Peso de la muestra
B: Peso del residuo en tratamiento de lignina
Para el contenido de celulosa
1. Llevar las muestras procedentes de la determinación de lignina a la mufla
a 500°C por un espacio de 4 a 5 horas.
2. Luego colocarlas en el desecador, dejar enfriar y pesar la muestra.
Cálculos
(𝐵 − 𝐶)
%𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 = ∗ 100
𝐴
64
Donde:
B: Peso del residuo en tratamiento de lignina
C: Peso del residuo en tratamiento de celulosa
3.2.1.2.3. Estimación del contenido de hemicelulosas totales77
Las hemicelulosas totales se estiman por diferencia entre 100 % y la suma
del porcentaje de celulosa y el porcentaje de lignina en madera libre de
extraíbles.
3.2.1.2.4. Determinación de cenizas. Según Norma ANSI/ASTM D1102-
5678
Materiales
1. Crisoles de porcelana o sílica con capacidad de 30 ml (preferible) o más.
2. Mufla con pirómetro para mantener la temperatura.
3. Balanza analítica sensible a 0.1 mg.
4. Horno para secar y desecadora.
5. Pinzas de metal largas.
Procedimiento
1. Se calcinó un crisol, adecuado para 1g de muestra de madera, a 600 °C
en una mufla durante 1 hora.

65
2. Luego se retiró e introdujo en una desecadora durante 15 min., para
después tararlo. Se bajó la temperatura de la mufla por seguridad.
3. Se agregó 1g de muestra de madera en el crisol, previamente tamizada
y seca.
4. Se agregó la muestra a la mufla aplicando 100 °C y luego se aumentó
de modo que no hubiera ignición en la muestra. Se llegó a 600 °C sin
pasarse de dicha temperatura.
5. Luego de hora y media se revisó la muestra, extrayendo el crisol con una
pinza, de modo que el material sea solamente cenizas (color grisáceo
blancuzco); de lo contrario se mantuvo la muestra más tiempo en la
mufla.
6. Luego se llevó la muestra a una desecadora por 15 min. para luego ser
pesada. Se repitió hasta peso constante
Cálculos
El porcentaje de cenizas se determinó por medio de la siguiente ecuación:
%𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = (𝑃. 𝐵 − 𝑃. 𝑇) ∗ 100%
Donde:
P.B. = Peso bruto.
P.T. = Peso tara.
Nota: La ecuación es válida si la muestra de madera utilizada es 1 gramo.

66
3.2.2. Proceso de obtención de pulpa de celulosa
Las hojas de caña de azúcar siguieron las siguientes etapas en el proceso
de pulpeo: Cortado, molienda, tamizado, secado, mezclado,
deslignificación y lavado/secado, las cuales serán descritas a continuación:
1. Acondicionamiento: Proceso desde que es recolectada en el campo
hasta su lavado.
2. Cortado 1: Se utilizó tijeras para dar un tamaño homogéneo a las hojas.
3. Secado: Se secaron las hojas en una estufa a 105°C por dos horas.
4. Cortado 2: Los cortes fueron de aproximadamente 2 cm. y 0.5 cm. para
obtener dos de los tamaños a estudiar.
5. Molienda: En la licuadora, se colocaron hojas secas para obtener el
último tamaño a estudiar y se molieron hasta obtener el tamaño de 0.1
cm.
6. Tamizado: Las hojas molidas se pasan por un colador de abertura de 0.1
cm. para cerciorar que el tamaño sea el adecuado, lo que se quede en
el colador pasa otra vez a molienda.
7. Mezclado: En un frasco de vidrio hermético se colocaron 5 gramos de
muestra, y se adicionó la solución de Na(OH) en relación de 1/10
(sto/ste), sumergiendo bien las hojas en la solución para que el pulpaje
sea uniforme.
8. Deslignificación: La mezcla de las hojas de caña de azúcar y la solución
de Na(OH) ingresaron a la estufa a temperatura de 150°C y se
controlaron los diferentes tiempos ya determinados.

67
9. Lavado-Secado: La muestra se lavó con agua destilada para quitarle la
solución usada y los compuestos no deseados, después se secó en la
estufa a 105°C por dos horas. Se procedió a pesar y se hicieron los
cálculos necesarios.
En la figura 8 se detalla en un diagrama de bloques el proceso de obtención
de pulpa de celulosa a partir de hojas de caña de azúcar, el mismo que se
realizó a escala de laboratorio.

68
Figura 8. Diagrama de bloques de la obtención de pulpa a partir de hojas de caña de

azúcar. Elaborado por los autores. 2017.
69
Luego de seguir el proceso, se obtuvo como resultado una pasta. Se
tomaron evaluaciones de porcentaje de lignina y celulosa para el control de
calidad de ésta.
Se analizaron tres variables en el proceso de pulpeo, se tomaron tiempos
de cocción de 1; 1.5 y 2 horas, concentraciones de NaOH de 5, 10 y 15%
y tamaño de partícula de 2; 0.5 y 0.1 cm.
3.2.3. Control de la calidad de la pulpa de celulosa
Para el control de calidad de la pulpa de celulosa se realizaron análisis
físicos de las hojas de la caña de azúcar; además de análisis químicos
(hechos anteriormente en la caracterización de la materia prima) a la pulpa
para determinar el rendimiento del proceso.
3.2.3.1. Preparación de la muestra para análisis físicos en materia
prima79
Materiales
1. Microscopio binocular
2. Cámara para microscopio
3. Lámina portaobjeto
4. Goteros
Reactivos:
1. Agua destilada
70
2. Ácido acético al 1%
3. Alcohol etílico al 50%
4. Colorante fucsina básica 0.01%
5. Colorante fast green
Procedimiento
1. En una lámina portaobjeto colocar una gota de agua destilada.
2. Se coloca un pedazo de hoja de caña de azúcar de aproximadamente
0.5 por 0.5 cm. y se introduce en un pedazo de zanahoria, esta sirve de
soporte para poder hacer cortes muy finos de hoja.
3. Se le añade 1 gota de lejía a la lámina con la muestra y dejar 2 a 3
minutos para que actúe.
4. Retirar la lejía al 5% (lejía comercial) de la muestra y lavar con agua.
5. Se añaden 2 a 3 gotas de ácido acético 0.1%.
6. Secar la muestra y luego agregar 2 gotas de alcohol etílico al 50% para
terminar de lavar la muestra.
7. Añadir 3 gotas de fucsina básica 0.01% por 2 minutos.
8. Después adicionar 2 gotas de colorante fast Green durante 2 minutos
más.
9. Lavar la muestra con etanol al 50% y agua hasta eliminar el exceso de
colorante.
10. Realizar el montaje en glicerina.
11. Medir en el microscopio binocular.

71
3.2.3.2. Análisis físicos de las hojas de caña de azúcar
Se analizó el dimensionamiento de la fibra de las hojas de caña de azúcar
y se hallaron los coeficientes de calidad, además se halló la densidad
básica.
3.2.3.2.1. Coeficiente de flexibilidad
Cálculos
Para determinar el coeficiente de flexibilidad, seguir la ecuación:
𝑙
𝐶. 𝐹. =
𝐷
Donde:
D: Diámetro de la fibra
l: Diámetro del lumen
3.2.3.2.2. Coeficiente de rigidez
Cálculos
Para determinar el coeficiente de rigidez, seguir la ecuación:
2𝑤
𝐶. 𝑅. =
𝐷
Donde
2w: Grosor de la pared de la fibra

72
3.2.3.2.3. Relación de Runkel
Cálculos
Para determinar la relación de Runkel, seguir la ecuación:
2𝑤
𝑅. 𝑅. =
𝑙
Donde
3.2.3.2.4. Coeficiente de Peteri
Cálculos
Para determinar el coeficiente de Peteri, seguir la ecuación:
𝐿
𝐶. 𝑃. =
𝐷
Donde
L: Longitud de la fibra
3.2.3.2.5. Densidad básica80
Es la definición más usada y representa el peso seco de la sustancia
madera encerrada en un volumen invariante, como es el volumen existente
cuando las paredes celulares están saturadas de agua (volumen verde).

73
Procedimiento
1. Remojo: A menos que las hojas sean verdes, sumergirlas en agua a 23
± 2 ° C durante un mínimo de 1 hora.
2. Se coloca sobre una balanza un recipiente de vidrio con agua suficiente
para poder sumergir totalmente la muestra y tarar la balanza.
3. Apoyada con una aguja se sumerge la muestra, teniendo cuidado que
no toque el fondo ni las paredes del recipiente, anotándose el peso
indicado en la balanza.
Nota: Se trata de medir el volumen de las hojas en función del peso del
líquido desplazado por su inmersión, o sea por la medición del empuje. Al
sumergir la pieza en un recipiente con agua, se produce el desplazamiento
de su nivel, lo que da lugar a una variación del volumen equivalente al
volumen de la pieza sumergida.
4. Seque la muestra en un horno a 105 ± 3°C hasta peso constante.
Registre ese peso como el peso seco en seco (o libre de humedad) en
gramos.
Cálculos
𝐴
𝐷𝑏 =
𝐵
74
Donde:
A: Peso seco de la muestra (g)
B: Volumen verde de la muestra (cm3)
Db: Densidad básica (g/cm3)
3.2.3.3. Análisis químicos de la pulpa de celulosa
3.2.3.3.1. Determinación de celulosa76
La determinación de celulosa para la pulpa se realizó de igual forma que
para las hojas de caña de azúcar, por el método del Permanganato
3.2.3.3.2. Determinación de lignina76
La determinación de lignina para la pulpa se realizó de igual forma que para
las hojas de caña de azúcar, por el método del Permanganato.
3.2.3.3.3. Rendimiento
El rendimiento es un término generalmente usado en cualquier fase del
proceso de fabricación de papel como en el pulpeado, blanqueamiento,
etc., indicando la cantidad de material recuperado después de cierto
proceso comparándolo con la cantidad inicial del material antes que ingrese
al proceso. Para que tenga significado, ambas muestras deben ser
comparadas secadas al horno. En la operación de pulpeado el rendimiento

75
es la masa de la pulpa seca expresada en porcentaje de la masa de madera
seca81.
𝑊𝑝
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 (%) = 𝑥100
𝑊𝑚
Donde:
Wp = Peso seco de pulpa, g.
Wm = Peso seco de materia prima, g.
Como ya se mencionó, la obtención de pasta de celulosa se basa en la
separación de las fibras naturales (compuestas básicamente de celulosa)
por medios mecánicos (mediante la acción de molinos y/o refinadores) y/o
químicos (disolviendo la lignina que mantiene unidas las fibras). En la tabla
11 se resumen los principales procesos de fabricación de pasta
existentes23.
76
Tabla 11
Clasificación de los procesos de producción de pulpa de madera según sus rendimientos a
Rendimiento
Forma de madera Nombre común Tratamiento químico Tratamiento mecánico
en pulpa (%)
Mecánico
Tarugos Madera molida, fría y calienteᵇ Ninguno Piedra de molino 93-98
Astillas Refinador mecánico (RMP) Ninguno Refinador de disco 93-98
Astillas Masonite Vapor Expansión de vapor 80-90
Astillas Asplund (fibra burda) Vapor Refinador de disco 80-90
Astillas Termomecánica (TMP) Vapor Refinador de disco (presión) 91-65
Quimicomecánico y quimicotermomecánico
Tarugos Madera molida vaporizada Vapor Piedra de moler 80-90
Tarugos Madera molida, proceso Decker Sulfito ácido (Ca, Na, Mg) Piedra de moler 80-90
Tarugos Madera molida, proceso Fish Kraft Piedra de moler 85-90
Tarugos Madera molida químicamente Sulfito neutro Piedra de moler 80-90
Astillas Sosa fría Sosa cáustica Refinador de disco 80-90
Astillas Sulfito alcalino Sulfito alcalino Refinador de disco 80-90
Astillas Quimicotermomecánica Vapor + productos químicos Refinador de disco (presión) 65-85
Semiquímica
Astillas Sulfito neutro (NSSC) Na₂SO₃ + Na₂CO₃, NaHCO₃ Refinador de disco 65-90
Astillas Kraft NaOH + Na₂S Refinador de disco 75-85
Astillas Licor verde Na₂S + Na₂CO₃ Refinador de disco 65-85
Astillas Sosa Hidróxido de sodio Refinador de disco 65-85
Astillas Sin azufre Na₂CO₃ + NaOH Refinador de disco 65-85
77
Continuación de Tabla 11
Químico de alto rendimiento
Astillas Kraft (sulfato) NaOH + Na₂S Refinador de disco 55-65
Astillas Sulfito Sulfito ácido (Ca, Na, Mg) Refinador de disco 55-70
Astillas Sulfito Bisulfito (Na, Mg) Refinador de disco 55-70
Totalmente químico
Astillas Kraft (sulfato) Na₂S + NaOH Suave o ninguno 40-55
Astillas Polisulfuro (una etapa) (NaOH + Na₂S)ₓ Suave o ninguno 45-60
Astillas Polisulfuro (dos etapas) Pre tratamiento H₂S; kraft Suave o ninguno 45-60
Astillas Sosa Sosa cáustica Suave o ninguno 40-55
Astillas Sosa-AQ NaOH + antraquinona Suave o ninguno 45-55
Astillas Sosa-oxígeno, dos etapas NaOH; oxígeno Refinador de disco 45-60
Astillas Sulfito ácido Sulfito ácido (Ca, Na, Mg, Suave o ninguno 45-55
NH₃)
Astillas Bisulfito Bisulfito (Na, Mg, NH₃) Suave o ninguno 45-60
Astillas Magnefita Bisulfito de magnesio Suave o ninguno 45-60
Astillas Sulfito neutro Sulfito neutro - 45-55
Astillas Sulfito, multietapas
Stora Sulfito-bisulfito; SO₂ Ninguno 45-55
Sivola Sulfito; sulfito alcalino Ninguno 45-55
Pulpa para disolver
Astillas Pre hidrólisis kraft Pre hidrólisis kraft Ninguno 35
Astillas Sulfito Sulfito ácido (Ca, Na) Ninguno 35
a Pulpa sin humedad y base de la madera.
b Temperatura alta y baja en el poso del molino
Nota. Recuperado de “Pulpa y papel. Vol. 1”. Casey, J. 1990.

78
IV. RESULTADOS
4.1. Composición química de las hojas de caña de azúcar
4.1.1. Determinación de humedad
La tabla 12 representa el porcentaje de humedad presente en las muestras
antes de ser tratadas.
Tabla 12
Porcentaje de humedad (%) en hojas de caña de azúcar
Tratamiento Humedad (%)
1 38.8
2 41.1
3 40.5
Promedio 40.1
4.1.2. Determinación de extraíbles solubles en agua
La tabla 13 representa el porcentaje de extraíbles solubles presentes en las
muestras antes de ser tratadas.
Tabla 13
Porcentaje de extraíbles solubles en agua (%) en las hojas de caña de
azúcar
Tratamiento Extraíbles (%)
1 16
2 18
3 17.5
Promedio 17.2
Nota. Elaborada por los autores. 2017
4.1.3. Determinación de extraíbles orgánicos
La tabla 14 representa el porcentaje de extraíbles orgánicos presentes en
las muestras antes de ser tratadas.

79
Tabla 14
Porcentaje de extraíbles orgánicos (%) en las hojas de caña de azúcar
Tratamiento Extraíbles (%)
1 3.72
2 4.96
3 4.55
Promedio 4.41
4.1.4. Determinación de lignina
La tabla 15 representa el porcentaje de lignina presente en las muestras
Tabla 15
Porcentaje de lignina (%) en hojas de caña de azúcar
Tratamiento Lignina (%)
1 17.75
2 21.52
3 23.89
Promedio 21.05
4.1.5. Determinación de celulosa
La tabla 16 representa el porcentaje de celulosa presente en las muestras
Tabla 16
Porcentaje de celulosa (%) en hojas de caña de azúcar
Tratamiento Celulosa (%)
1 35.85
2 35.94
3 34.60
Promedio 35.47
80
4.1.6. Determinación de hemicelulosa
Tabla 17
Porcentaje de hemicelulosa (%) en hojas de caña de azúcar
Tratamiento Lignina Celulosa Total Hemicelulosa
1 26.88 61.91 88.81 11.21
4.1.7. Determinación de cenizas
La tabla 18 representa el porcentaje de cenizas presente en las muestras
Tabla 18
Porcentaje de cenizas (%) en hojas de caña de azúcar
Tratamiento Cenizas (%)
1 8
2 5
3 9
Promedio 7.3
La composición química de las hojas de caña de azúcar se muestra en la
tabla 19 (Anexo 4).
Tabla 19
Composición química (%) de las hojas de caña de azúcar
Componentes Porcentaje
Químicos (%)
Extraíbles en Agua 17.25
Extraíbles Orgánicos 4.41
Lignina 21.05
Celulosa 35.47
Hemicelulosa 11.21
Cenizas 7.3
Otros 3.27
Total 100
Nota. Hecho por los autores. 2017.
81
4.2. Pulpaje en sus diferentes combinaciones
Tabla 20
Combinación de tiempo de cocción, concentración de Na(OH) y tamaño
de partícula experimentados para la obtención de pulpa a partir de hojas
de caña de azúcar
VARIABLES ENSAYOS
Trat. Tiempo Conc. Tamaño

E1 E2 E3 Prom.
Na(OH) Partícula
(h) (g) (g) (g) (g)
(%p/v) (cm)
1 1 5 0.1 0.91 1.07 1.68 1.22
2 1.5 5 0.1 0.68 1.08 1.24 1
3 2 5 0.1 0.88 1.35 1.21 1.15
4 1 10 0.1 0.74 0.87 1.35 0.99
5 1.5 10 0.1 0.58 0.97 0.96 0.84
6 2 10 0.1 0.62 0.94 0.94 0.83
7 1 15 0.1 0.59 0.91 1.28 0.93
8 1.5 15 0.1 0.55 0.81 1.13 0.83
9 2 15 0.1 0.64 0.62 0.82 0.69
10 1 5 0.5 0.93 1.28 1.46 1.22
11 1.5 5 0.5 0.94 1.23 1.16 1.11
12 2 5 0.5 0.92 1.18 1.11 1.07
13 1 10 0.5 0.78 0.98 1.27 1.01
14 1.5 10 0.5 0.7 1.01 1.07 0.92
15 2 10 0.5 0.62 0.88 0.95 0.82
16 1 15 0.5 0.61 1.06 1.04 0.9
17 1.5 15 0.5 0.77 0.92 0.93 0.87
18 2 15 0.5 0.62 0.9 0.82 0.78
19 1 5 2 1.38 1.27 1.48 1.38
20 1.5 5 2 1 1.21 1.29 1.16
21 2 5 2 0.79 1.29 1.15 1.08
22 1 10 2 1.17 1.11 1.26 1.18
23 1.5 10 2 0.88 0.74 1.14 0.92
24 2 10 2 0.66 1.08 0.96 0.9
25 1 15 2 1.08 1.14 1.28 1.17
26 1.5 15 2 0.71 0.96 1.05 0.91
27 2 15 2 0.75 0.98 0.9 0.88

82
4.3. Control de calidad
4.3.1. En hojas de caña de azúcar
Conocer las dimensiones de la fibra de las hojas de caña de azúcar fue de
mucha importancia, ya que predijeron la calidad que puede tener la pulpa,
con estos valores se hallaron coeficientes importantes para determinar
índices de control de calidad. La tabla 21 muestra la densidad de las hojas
de caña de azúcar, dicho análisis predice el comportamiento del
rendimiento y de algunas propiedades físicas de la pulpa.
Tabla 21
Densidad (g/cm3) de las hojas de caña de azúcar
Experimento ρ (g/cm3)
1 0.288
2 0.288
3 0.287
Promedio 0.287
La tabla 22 muestra el dimensionamiento de la fibra de hojas de caña de
azúcar, como son largo de la fibra, diámetro de la fibra, diámetro del lumen
y grosor de la pared de la fibra, los mismos que fueron determinados en
microscopio electrónico
Tabla 22
Dimensionamiento de la fibra (μm) de las hojas de caña de azúcar
Experimento L (μm) D (μm) l (μm) w (μm)
1 20000 12.28 8.21 1.98
2 5000 12.28 7.26 2.45
3 1000 12.23 8.05 2.07
Promedio 8666.67 12.26 7.84 2.16
Promedio Corregido 7800 11.03 8.71 1.19
ρ: densidad, L: Largo de fibra, D: Diámetro de fibra, l: Diámetro del lumen, w: Grosor de
la pared de la fibra/2.
83
A partir del dimensionamiento de la fibra de hojas de caña de azúcar se
obtuvieron coeficientes que predijeron la calidad de pulpa obtenida. En la
tabla 23 se pueden observar el coeficiente de flexibilidad, coeficiente de
rigidez, coeficiente de Peteri y relación de Runkel (Calculados en Anexo H).
Tabla 23
Coeficientes de flexibilidad, rigidez y Peteri, y relación de Runkel hallados
a partir del dimensionamiento de las fibras de hojas de caña de azúcar
Resultados
Coeficiente de Flexibilidad 0.79
Coeficiente de Rigidez 0.22
Coeficiente de Peteri 707.17
Relación de Runkel 0.27
4.3.2. En pulpa de celulosa
4.3.2.1. Determinación de celulosa
La tabla 24 representa el porcentaje de celulosa presente en las muestras
de pulpa después de ser tratadas.

84
Tabla 24
Porcentaje de celulosa (%) en pulpa de celulosa
Experimento % Celulosa
1 91.24
2 87.50
3 90.23
4 91.67
5 93.57
6 85.68
7 85.88
8 91.81
9 85.41
10 90.64
11 93.00
12 92.35
13 85.52
14 92.64
15 92.32
16 89.65
17 93.12
18 91.12
19 86.73
20 91.81
21 87.14
22 90.73
23 81.91
24 86.43
25 88.83
26 91.35
27 91.69
4.3.2.2. Determinación de lignina
La tabla 25 representa el porcentaje de lignina presente en las muestras
de pulpa después de ser tratadas.

85
Tabla 25
Porcentaje de lignina (%) en pulpa de celulosa
Experimento % Lignina
1 0.47
2 4.48
3 2.70
4 1.20
5 1.18
6 6.88
7 6.96
8 2.11
9 8.37
10 1.71
11 0.48
12 0.67
13 6.51
14 0.53
15 0.30
16 2.26
17 0.61
18 1.15
19 5.03
20 0.64
21 4.85
22 1.89
23 8.84
24 5.78
25 2.08
26 2.12
27 0.66
4.3.2.3. Rendimiento
La tabla 26 representa el porcentaje de rendimiento y rendimiento corregido
obtenidos de las muestras tratadas (Anexo 7).

86
Tabla 26
Porcentaje de rendimiento (%) y rendimiento corregido (%)
RENDIMIENTO
Trat. Rendimiento
Rendimiento (%)
corregido (%)
1 24.41 30.51
2 20.02 25.02
3 22.99 28.74
4 19.71 24.64
5 16.71 20.89
6 16.69 20.86
7 18.56 23.2
8 16.62 20.77
9 13.86 17.32
10 24.43 30.54
11 22.2 27.75
12 21.39 26.74
13 20.13 25.16
14 18.5 23.12
15 16.38 20.48
16 18.07 22.59
17 17.43 21.79
18 15.65 19.57
19 27.58 34.47
20 23.28 29.09
21 21.55 26.93
22 23.6 29.5
23 18.41 23.02
24 18.03 22.54
25 23.39 29.23
26 18.14 22.67
27 17.53 21.91
87
4.3.3. Resultados de optimización
Los resultados obtenidos en cada ensayo con la combinación de las
variables de su respectivo experimento se trasladaron al programa
estadístico STATGRAPHICS Centurion XVI.I, en donde se creó un diseño
de clase superficie de respuesta con diseño factorial completo 33. Al
analizar el rendimiento con este diseño nos brindó el siguiente análisis de
varianza.
Tabla 27
Análisis de varianza para el rendimiento
Grados
Suma de Cuadrado Razón- Valor-
Fuente de
Cuadrados Medio F P
libertad
A:T 121.7260 1 121.7260 91.710 0.0000
B:Cc 183.9740 1 183.9740 138.610 0.0000
C:Tp 41.7393 1 41.7393 31.450 0.0000
AA 13.1918 1 13.1918 9.940 0.0058
AB 0.8060 1 0.8060 0.610 0.4465
AC 11.4663 1 11.4663 8.640 0.0092
BB 27.3351 1 27.3351 20.590 0.0003
BC 3.4482 1 3.4482 2.600 0.1254
CC 2.53E-05 1 2.5268E-05 0.000 0.9966
Error total 22.5639 17 1.32729
Total (corr.) 441.408 26
Nota. Recuperado del programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I. 2017.
La tabla 27 muestra la significancia estadística, expresada por el valor-P,
de los diferentes efectos que pueden presentarse en este tipo de diseño,
los cuales son las variables independientes por separado, cada interacción
entre las variables y el cuadrado de cada variable. . En este caso, 6 efectos
tienen una valor-P menor a 0.05, indicando que son significativamente
diferentes de cero con un nivel de confianza de 95%, lo que significa que

88
tan solo ellos pueden ser tomados en cuenta para elaborar el modelo
correcto.
Estos 6 valores pueden apreciarse mejor en el diagrama de Pareto
estandarizado, el cual brinda una gráfica de barras en donde se discriminan
aquellos efectos que no son estadísticamente significativos, como se
muestra a continuación.
Figura 9. Diagrama de Pareto estandarizada para rendimiento. Recuperado del

programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I. 2017.
La figura 9 muestra gráficamente los efectos estimados en orden
decreciente de importancia, la longitud de cada barra es proporcional al
efecto estandarizado, el mismo que resulta de la división del efecto
estimado entre su error estándar, estos valores son tomados de la tabla 28.
Cualquier barra que se extienda más allá de la línea vertical (ubicada en
2.110) corresponde a efectos que son estadísticamente significativos con
un 95.0% de nivel de confianza.

89
Tabla 28
Efectos estimados para rendimiento
Efecto Estimado Error Estándar

Promedio 22.6646 0.7778
A:T -5.3301 0.5566
B:Cc -6.5527 0.5566
C:Tp 3.0456 0.5431
AA 2.9656 0.9407
AB -0.5183 0.6652
AC -1.8542 0.6308
BB 4.2689 0.9407
BC 1.0168 0.6308
CC -0.0065 1.4919
Nota. Errores estándar basados en el error total con 17 grados de libertad. Recuperado
del programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I. 2017.
Teniendo en cuenta estos análisis, se decidió excluir aquellos efectos que
no son estadísticamente significativos para poder obtener una ecuación con
mayor precisión en los datos y así obtener una respuesta más exacta a la
realidad. El análisis de varianza que mostró el programa luego de excluir
los datos se muestra en la siguiente tabla.
Tabla 29
Análisis de varianza corregido para rendimiento
Grados
Suma de Cuadrado
Fuente de Razón-F Valor-P
Cuadrados Medio
libertad
A:T 121.726 1 121.726 90.78 0.00000
B:Cc 204.964 1 204.964 152.85 0.00000
C:Tp 46.3798 1 46.3798 34.59 0.00000
AA 13.1918 1 13.1918 9.84 0.00520
AC 11.4663 1 11.4663 8.55 0.00840
BB 27.3351 1 27.3351 20.39 0.00020
Error
26.8182 20 1.34091
total
Total
441.408 26
(corr.)
90
La tabla 29 muestra que todos los efectos son estadísticamente
significativos debido a que tienen el valor-P menor que 0.05, indicando que
son significativamente diferentes de cero con un nivel de confianza del
95.0%, de esta forma se obtienen valores con mayor exactitud.
Figura 10. Corrección del diagrama de Pareto estandarizada para rendimiento.

Recuperado del programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I. 2017.
En la figura 10 se aprecia que todos los efectos deben ser tomados en
cuenta por el modelo estadístico debido a que la longitud de sus barras
correspondientes, que son valores calculados a partir de tabla 30,
sobrepasan la línea vertical (ubicada en 2.086) y cualquiera que se extienda
más allá de ella, corresponde a efectos que son estadísticamente
significativos con un 95.0% de nivel de confianza.
Tabla 30
Efectos estimados corregidos para el rendimiento
Efecto Estimado Error Estándar
promedio 22.6619 0.5008
A:T -5.3301 0.5594
B:Cc -6.7489 0.5459
C:Tp 3.0448 0.5177
AA 2.9656 0.9455
AC -1.8542 0.6341
BB 4.2689 0.9455
Nota. Errores estándar basados en el error total con 20 grados de libertad. Recuperado
del programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I. 2017
91
Basados en los análisis corregidos, se decidió hallar los coeficientes de
regresión para el rendimiento y así construir la ecuación de regresión. El
programa arrojó los siguientes resultados.
Tabla 31
Coeficientes de regresión para rendimiento
Coeficiente Estimado
constante 54.5320
A:T -21.0740
B:Cc -2.3824
C:Tp 4.5302
AA 5.9311
AC -1.9518
BB 0.0854
La ecuación de regresión relaciona las variables independientes que son el
tiempo de cocción, concentración de soda cáustica y tamaño de partícula
en función del rendimiento, que es la variable dependiente. Esta ecuación
determina el rendimiento para cualquier valor que puedan tomar las
variables independientes. La ecuación se muestra a continuación:
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 54.4320 − 21.0740 ∗ 𝑇 − 2.3824 ∗ 𝐶𝑐 + 4.5302 ∗

𝑇𝑝 + 5.9311 ∗ 𝑇 2 − 1.9518 ∗ 𝑇 ∗ 𝑇𝑝 + 0.0854 ∗ 𝐶𝑐 2
Donde los valores de las variables están especificadas en sus unidades
originales. Conociendo esta ecuación, el programa nos brindó una
respuesta óptima, cuyo objetivo es maximizar el rendimiento del proceso
que tenemos. El programa arrojó un valor de 34.76%, que es cercano al
mayor valor de rendimiento de la base de datos, en la tabla 32 se muestra

92
la combinación de los niveles de los factores que encuentran el valor antes
mencionado.
Tabla 32
Valores óptimos de las variables independientes
Factor Bajo Alto Óptimo
T 1.0 2.0 1.0
Cc 5.0 15.0 5.0
Tp 0.1 2.0 2.0
Se realizaron gráficos en donde se observa el comportamiento del
rendimiento cuando una variable es constante, éstos fueron de gran ayuda
para entender el comportamiento de cada variable y así darnos cuenta de
las decisiones que se puedan tomar.
Superficie de respuesta a tamaño de partícula constante.
Figura 11. Superficie de respuesta estimada para rendimiento (Tp=cte). Recuperado del
93
Figura 12. Contornos de la superficie de respuesta estimada (Tp=cte). Recuperado del

La figura 11 y figura 12 muestran graficas de la estimación de rendimiento
en función del tiempo de cocción y concentración de soda cáustica en 3D
y 2D respectivamente, en donde podemos observar que mientras la
concentración de soda cáustica y el tiempo disminuyen, el rendimiento se
eleva. Los mejores resultados en este caso se obtuvieron con un tiempo de
1 hora y concentración de soda cáustica de 5%.
Superficie de respuesta a tiempo de cocción constante.
Figura 13. Superficie de respuesta estimada para rendimiento (T=cte.). Recuperado del
94
Figura 14. Contornos de la superficie de respuesta estimada (T=cte.). Recuperado del

programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I. 2017
La figura 12 y figura 13 muestran graficas de la estimación de rendimiento
en función del tamaño de partícula y concentración de soda cáustica en 3D
y 2D respectivamente, en donde podemos observar que mientras el tamaño
de partícula aumenta y la concentración de soda cáustica disminuye, el
rendimiento es mucho mejor, es por eso que el rango de concentración de
soda cáustica de 5 a 6% y el tamaño de partícula de 1.5 a 2 cm son los
ideales para obtener un alto rendimiento que se encuentra en 33.2 y 35%.
Superficie de respuesta a concentración constante
Figura 15. Superficie de respuesta estimada para rendimiento (Cc=cte.). Recuperado del
95
Figura 16. Contornos de la superficie de respuesta estimada (Cc=cte.). Recuperado del

programa STATGRAPHICS Centurion XVI.I. 2017
La figura 15 y la figura 16 muestran graficas de la estimación de rendimiento
en función del tiempo de cocción y tamaño de partícula en 3D y 2D
respectivamente, en donde podemos observar que mientras el tamaño de
partícula aumenta y el tiempo disminuye, el rendimiento es mejor; es por
ello que el rendimiento máximo se encuentra con los valores cercanos a 2
para el tamaño de partícula y cercanos a 1 para el tiempo, el mismo que
oscila entre los valores de 33.2 y 35%.
El comportamiento que tuvo cada variable independiente de forma
individual se muestra en la figura 17, según se observó el tiempo de cocción
y la concentración de soda cáustica tienen el mismo comportamiento pero
el tamaño de partícula tiene un comportamiento opuesto, se entiende por
esto que mientras los valores de las primeras variables mencionadas
descienden y el de la última aumenta, el rendimiento baja y sube
respectivamente. También se pudo observar que las pendientes de
concentración de soda cáustica y tiempo de cocción tienen una incidencia

96
significativa para la obtención de pulpa y la de tamaño de partícula es la
que tiene menos incidencia para alcanzar el rendimiento más alto.
Figura 17. Efectos principales de las variables para el rendimiento. Recuperado del
Los resultados obtenidos para el control de calidad se muestran en la tabla
33, se determinaron los coeficientes de calidad en hojas de caña de azúcar
que se obtuvieron con el dimensionamiento de la fibra y los porcentajes de
celulosa y lignina que se alcanzaron con los parámetros óptimos del
proceso de obtención de pulpa.
Tabla 33
Resultados del control de calidad en hojas y pulpa
Coeficientes de calidad en hojas de caña de
Valor
azúcar
Coeficiente de Flexibilidad 0.79
Coeficiente de Rigidez 0.22
Coeficiente de Runkel 0.27
Coeficiente de Peteri 707.17
Densidad (g/cm3) 0.287
Composición química de pulpa Porcentaje (%)
Rendimiento 34.47
Celulosa 86.73
Lignina 5.03
97
Los coeficientes de calidad de las hojas de caña de azúcar reflejaron que
la pulpa que se obtendría de ellas sería de muy buena calidad, ya que
presenta un valor alto en el coeficiente de Flexibilidad, y valores bajos en
los coeficientes de rigidez y la relación de Runkel, pero en el coeficiente de
Peteri se halló un valor alto debido a que las fibras de las hojas de caña de
azúcar tienen la misma longitud que la hoja; estos valores calculados
muestran entonces que las hojas de caña de azúcar pueden brindar pulpas
con resistencia a la tensión, al rasgado y al doblez; las fibras de esta pulpa
se colapsan con facilidad y por último se considera que presenta una buena
flexibilidad.
También se observa en la tabla que el valor de densidad está cercano a los
rangos que se encuentran en bibliografía; de esta manera podemos
comprobar lo que predicen los datos hallados anteriormente.
Asimismo los valores de la composición química son muy próximos a los
de la bibliografía, teniendo así que las hojas de caña de azúcar cumplen
los requisitos para ser una buena opción como materia prima en la
obtención de pulpa de celulosa a partir de las hojas de caña de azúcar.

98
V. DISCUSIÓN
Este trabajo de investigación busca determinar la mejor combinación de
tres variables (concentración de soda cáustica, tiempo de cocción y tamaño
de partícula) y a su vez optimizarlas, ya que son importantes para la
obtención de pulpa de celulosa.
Las hojas de caña de azúcar, fuente única y primordial de materia prima de
este proceso, se sometieron a análisis, dando como resultado que el
porcentaje de celulosa fue de 35.47%, muy por encima de muchos de los
materiales lignocelulósicos no madereros (Tabla 3), pero por debajo de los
rangos de los diferentes tipos de madera (Tabla 11); también se obtuvo
como resultado el porcentaje de lignina que fue de 21.05%, por encima de
los materiales lignocelulósicos no leñosos y por debajo de la madera; con
estos valores nos pudimos dar cuenta que las hojas de caña de azúcar
están aptas para producir pulpa de celulosa.
Para definir los parámetros de las variables a estudiar se recurrió a la
bibliografía indicada, tomando como referencia los estudios realizados para
otros materiales lignocelulósicos no madereros, ya que para las hojas de
caña de azúcar no se encontró un proceso ya realizado.
Los parámetros fijos (temperatura, cantidad de muestra (g) y volumen de
solución de Na(OH) se tomaron también de referencia bibliográfica, pero
en ella existían rangos, los cuales se definieron por medio de
experimentación previa, con muestras representativas se decidió que la

99
temperatura ideal sería de 150ºC, ya que a menos grados no reaccionaba
la soda y a más grados se perdía el rendimiento; así también el volumen
de solución de Na(OH) fue de 1:10 con respecto a los gramos de la
muestra, debido a que si la proporción era menor, la solución no la cubría
por completo y esta no reaccionaba en su totalidad, de la misma manera la
cantidad de muestra fue de 5 gramos, debido a que la referencia
bibliográfica nos brindó un máximo valor de 55% de rendimiento (Tabla 11),
y esto generada que la cantidad de pulpa obtenida era la indicada para los
análisis de control de calidad.
El proceso de pulpeo tomado para esta investigación fue un proceso
alcalino, que fue definido por el nivel de contaminación que producía, por
ello se decidió tomar el proceso a la sosa, ya que es uno de los menos
contaminantes, además de que el Na(OH) es un buen reactivo
deslignificante.
Para el pulpaje se necesitaba un biodigestor pero la Facultad de Ingeniería
Química e Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional “Pedro Ruiz
Gallo” no contaba con tal equipo, debido a esto se tuvo que adaptar otra
forma de realizar la cocción, se usaron frascos de vidrio herméticos con
tapa rosca, los cuales fueron previamente esterilizados, para después
añadir la muestra y llevarla a la estufa controlando 2 tiempos, el primero
denominado tiempo de elevación (100-150°C) que debía ser lento para
garantizar una penetración completa del material y que se logre una mayor
eliminación de lignina82, este tiene una durabilidad de 45 minutos, y el

100
segundo denominado tiempo a temperatura máxima de cocción (150°C),
que es constante hasta culminar con el tiempo establecido para el pulpaje.
Al sacar las muestras de la estufa, se procedió a lavarlas con agua destilada
por medio de un colador, para así remover la solución de soda cáustica y
los componentes que no son de utilidad para este proceso, se observó que
se perdía muestra, debido a ello se consideró un 20% de porcentaje de
error, luego se procedió a secar las muestras para poder realizar el control
de calidad de las mismas.
Dentro de los diferentes experimentos que se realizaron, se halló el mejor
rendimiento que fue de 34.47%, teniendo como combinación de variables
el siguiente arreglo: 5% de concentración de Na(OH), 2 cm. de tamaño de
partícula y 1 hora de tiempo de cocción; este resultado con respecto a lo
encontrado en la literatura es muy cercano al rendimiento que se obtiene
de la paja de arroz (Tabla 3) (40-43%), así como al encontrado de la madera
(Tabla 11) (40-55%), y demuestra que las hojas de caña de azúcar son una
buena opción como materia prima para obtener pulpa de celulosa.
Los resultados obtenidos se analizaron mediante el programa
STATGRAPHICS CENTURION XVI.I., usando un diseño de superficie de
respuesta denominado Diseño Factorial 33, el cual se basa en la
optimización de las variables estudiadas y la influencia de las mismas en
este estudio, generando gráficos y tablas que permiten evaluar el
rendimiento óptimo. Cuando los datos ingresados en el programa se
corrieron, el cuadro de Análisis de Varianza (ANOVA) mostró que habían 3

101
valores que eran no significativos, esto significa que dichos valores tienen
que ser excluidos para elaborar el modelo estadístico correcto, debido a
que afectan en el valor del rendimiento, alejándolo del objetivo deseado,
que es la optimización; por ello se decidió reajustar el modelo estadístico.
El programa reafirmó que el mayor rendimiento se encontraba con la misma
combinación de variables que mostró la experimentación, pero debido a
que la ecuación del modelo es ajustado la respuesta óptima fue 34.7%, sin
embargo este valor no difiere mucho del hallado en la experimentación, por
ello el modelo estadístico es el adecuado para este proceso.
El programa permite evaluar el rendimiento en función de dos factores
manteniendo un tercero constante; así como también el comportamiento de
los mismos individualmente.
En la gráfica del rendimiento en función del tiempo de cocción y la
concentración de soda cáustica, manteniendo constante el tamaño óptimo
de partícula se observó que mientras los valores de las dos variables
disminuían, el rendimiento era mayor; además que para el valor constante
del tamaño de partícula de 2 cm. los rendimientos variaban de 20.6 –
35.0%.
También se analizó la gráfica del rendimiento en función de la
concentración de soda cáustica y el tamaño de partícula, manteniendo el
tiempo constante, el análisis mostró que a medida que los valores de la
primera variable eran menores y de la segunda mayores, el rendimiento

102
llegaba a rangos más altos; adicional a ello, al mantener el tiempo de
cocción constante, el rendimiento oscilaba entre 22.4 - 35.0%.
Asimismo al interpretar la gráfica del rendimiento en función del tiempo de
cocción y tamaño de partícula, manteniendo la concentración de soda
cáustica constante, ésta señaló que si el tiempo de cocción disminuye y el
tamaño de partícula aumenta, el rendimiento alcanza su mayor valor; y
también manteniendo constante la concentración de soda cáustica los
valores del rendimiento varían de 26% a35%.
Se analizó la pulpa de celulosa obtenida a partir de los parámetros óptimos
sometiéndola a análisis físicos y químicos para comprobar su calidad; si
bien no se realizaron análisis con profundidad debido a que no se contaba
con los insumos y equipos necesarios, se hicieron los fundamentales como
lo son: el dimensionamiento de las fibras de las hojas de caña de azúcar,
que sirvieron para predecir la calidad de pulpa, los cuales fueron diámetro
de fibra, diámetro de lumen, grosor de la pared celular y largo de fibra, con
los que se obtuvieron los coeficientes de rigidez, flexibilidad, Peteri y la
relación de Runkel, también se analizó la densidad de las hojas de caña de
azúcar, este análisis y los anteriores nos permiten conocer qué tendencias
tiene la pulpa, tanto positiva como negativa, en su resistencia al rasgado,
resistencia a la tensión, contacto fibra a fibra, flexibilidad de la fibra y
resistencias mecánicas respectivamente; así también se hicieron análisis
para determinar el porcentaje de lignina, celulosa y hemicelulosa.

103
Los análisis físicos mostraron valores de 0.79, 0.22, 707.17 y 0.27 (Anexo
6) con relación a los coeficientes de flexibilidad, rigidez, Peteri y relación de
Runkel respectivamente, al ser comparados con lo encontrado en la
bibliografía56 57 58 59 con lo cual se predijo que la pulpa obtenida presentaría
alta resistencia a la tensión, al rasgado y doblez; hay un mayor colapso
entre las fibras y que mayor sería la posibilidad de producir una pulpa de
muy buena calidad; asimismo se encontró un valor muy alto en el
coeficiente de Peteri debido a que la longitud de las fibras de las hojas de
caña de azúcar son del tamaño de la misma hoja, por ello no se asemeja
el valor obtenido a lo encontrado en la bibliografía 83, entonces se
necesitaría hacer el papel para comprobar estas cualidades y analizar bien
la influencia del coeficiente de Peteri en la pulpa a partir de hojas de caña
de azúcar.
También se halló que la densidad de las hojas de caña de azúcar fue 0.29
gr/cm³, este valor se encuentra cerca del rango de los valores hallados en
materiales leñosos utilizados para hacer papel, teniendo como mínimo valor
0.34 gr/cm3 para Guatteria Anómala55 y máximo de 0.544 gr/cm3 para
Eucalyptus Globulus84. Este resultado puede predecir que la pulpa
producida tendría un buen rendimiento y mayores resistencias mecánicas,
lo que se ha comprobado con el pulpaje y los análisis anteriores.
Así mismo los análisis químicos dieron como resultado que el porcentaje
de lignina fue de 5.03% y el de celulosa de 86.73%, estos datos
comparados con la bibliografía (Anexo 10) tiene valores muy cercanos al

104
de la pulpa kraft, cuando el rendimiento de la misma es de 40% (cercano al
experimentado en esta investigación, 34.4%), que en el caso del Pino es
de 87.5% y 6.25%, y del Abedul es de 85% y 4.38% de celulosa y lignina
respectivamente en ambos casos.
Con estos resultados podemos comprobar que las hojas de caña de azúcar
pueden ser una alternativa como materia prima en la producción de pulpa
de celulosa, debido que cuenta con requisitos importantes que se necesitan
para esta industria, muy parecidos a los de la madera.
Uno de los árboles más usados en la industria pastero-papelera es el
Eucalipto, dentro de sus variedades el Eucalyptus Saligna tiene un volumen
de 169 m3, con el cual se puede obtener 76.21 Tn. de pulpa de celulosa;
esta misma cantidad puede ser obtenida de 221 Tn. de hojas de caña de
azúcar, las mismas que pueden ser cosechadas en aproximadamente 18
Ha. de cultivos de caña de azúcar. En Lambayeque se cosechan alrededor
de 25548.78 Ha. de cultivos de caña de azúcar por año, que podrían ser el
reemplazo de 1419 árboles del tipo Eucalyptus Saligna (Anexo 11); con
material de desecho como lo son las hojas de la caña de azúcar se evitarían
muchos problemas medioambientales: la quema de las mismas, la tala de
muchos árboles, la erosión de los suelos, etc. Por ello son una muy buena
opción como fuente de materia prima para la Industria Pastero-Papelera.

105
VI. CONCLUSIONES
1. Se determinaron los parámetros más eficientes para la obtención de
pulpa a partir de las hojas de caña de azúcar, los cuales tienen la
siguiente combinación: Tiempo de cocción de 1 hora, tamaño de
partícula de 2 cm. y concentración de soda cáustica de 5%.
2. Se obtuvo pulpa de alta calidad a partir de las hojas de caña de azúcar
considerando que el control de calidad del mayor rendimiento indicó un
86.73% de celulosa y 5.03% de lignina, además los coeficientes de
calidad de las hojas de caña de azúcar demostraron que es una
excelente opción para la fabricación de papel.
3. Teniendo en cuenta lo antes mencionado, se comprueba que las hojas
de caña de azúcar son una gran alternativa para la obtención de pulpa,
por ello al ser usadas para este proceso se evita la quema de las mismas
y por consiguiente la contaminación que ésta conlleva.

106
VII. RECOMENDACIONES
1. Realizar el pulpaje de las hojas de caña de azúcar con métodos
diferentes al de la soda cáustica como el proceso mecánico, kraft, etc.
2. Analizar otros parámetros (trabajar con hojas secas, temperatura, etc.)
para encontrar su influencia en la obtención de pulpa de celulosa y hallar
mejores rendimientos.
3. Utilizar un biodigestor para el pulpaje de las hojas de caña de azúcar, ya
que es el equipo óptimo para este tipo de proceso; así se podrá obtener
un mejor rendimiento.
4. Emplear como materia prima las hojas secas de la caña de azúcar, y
analizar las diferencias entre ellas y las que se usaron en este trabajo de
investigación (hojas verdes) con respecto a su rendimiento, propiedades
físicas y químicas; así como también el uso conjunto de ambas hojas.
5. Usar tamices industriales para que no se pierda mucha cantidad de
muestra al ser lavada.
6. Buscar otros compuestos químicos que sean buenos deslignificantes y
además que causen mucho menos contaminación que la soda cáustica.

107
7. Realizar análisis más profundos de control de calidad a la pulpa de
celulosa.
8. Obtener hojas de papel a partir de las hojas de caña de azúcar y realizar
el control de calidad respectivo para saber con precisión qué tipo de uso
tiene la pulpa formada.
9. Investigar sobre los efectos que puede tener la sílice, ya que utilizando
materiales con alto contenido de sílice con métodos alcalinos pueden
dañar los equipos en el proceso.

108
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&sig=1Z2VZ3eQojgmq8AqWOFyVheboWM&hl=es-
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122
ANEXOS
123
ANEXO 1: PRODUCCIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR
Tabla 34
Producción mundial de caña de azúcar (tn) en los últimos años
País 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Argentina 23960000 26960000 26960000 18889878 19806890 19766388 23700000 24596930
Australia 36397000 32621113 30284000 31457000 25181814 25957092 27136082 30518000
Brasil 549707328 645300182 691606147 717463793 734006059 721077287 768090444 737155724
China, Continental 112951000 124152400 115586706 110789000 114435000 123460496 128200912 125611300
Colombia 35200000 32300000 36700000 33300000 34889672 33363560 34874000 38157131
Cuba 11900000 15700000 14900000 11500000 15800000 14700000 16100000 17800000
Estados Unidos de América 27750600 25041020 27607450 24820574 26511598 29235840 27905910 28003890
Filipinas 32000000 34000000 32500000 28000000 30000000 32000000 31874000 32464000
India 355519700 348187900 285029300 292301600 342382016 361036992 341200000 352142000
México 52089356 51090721 49492695 50421620 49735272 50946484 61182076 56672829
Pakistán 54741600 63920000 500485400 49372900 55308500 58397000 63749900 67460000
Perú 8228623 9395959 9936945 9854961 9884936 10368866 10992240 11389617
Sudáfrica 1972400 19255404 18655089 16015605 16800000 17278000 18000000 18285760
Tailandia 64365482 73501611 66816446 68807800 95950416 98400465 100095580 103697005
Otros 343971018 352001575 347198069 342095977 344849197 365972049 380635508 382191129
Total 1.729E+09 1.853E+09 1.803E+09 1.805E+09 1.916E+09 1.962E+09 2.034E+09 2.026E+09
Nota. Recuperado de la base de datos de la FAO. 2017.86
124
ANEXO 2: PRODUCCIÓN DE CAÑA DE AZÚCAR EN EL PERÚ
Tabla 35
Producción de caña de azúcar (tn) a nivel nacional en lo últimos años
Año Ancash Arequipa La Libertad Lambayeque Lima Total

2007 613892 116090 3760283 2056475 1681884 8228624
2008 628015 90685 4345865 2689532 1641862 9395959
2009 519197 67069 4807415 2982819 1560444 9936944
2010 578284 52947 4911755 2824848 1293061 9660895
2011 663722 50091 4977202 2748163 1445758 9884936
2012 722001 62380 5234476 2767051 1582958 10368866
2013 871827 97077 5398658 3046548 1578131 10992241
2014 857500 97595 5811760 2894565 1728196 11389616
2015 988272 56980 5529691 2022870 1614043 10211856
Nota. Recuperado de la base de datos de la OEEE (Cultivos) – Perú. 2017.87
125
ANEXO 3: DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE HOJAS

PRODUCIDAS A NIVEL MUNDIAL Y NACIONAL POR AÑO
Para conocer la cantidad de hojas que puede producirse anualmente en cada
país se utilizó la siguiente formula:
𝐴∗𝐵
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒𝑠 (𝑇𝑛) =
𝐶
Donde:
A: Porcentaje de cogollo y hojas verdes en una plata de caña de azúcar
(8.44%).
B: Cantidad de tallos limpios producidos en un año.
C: Porcentaje de tallo en una planta de caña de azúcar (71.82%).
En el caso de Perú, se procedió de la siguiente manera:
Para el año 2014 se tuvo una producción de 11389617 toneladas de tallos
limpios, aplicando la fórmula:
8.44 ∗ 11389617
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑣𝑒𝑟𝑑𝑒𝑠 (𝑇𝑛) = = 1338462.37
71.82
El resultado es 1338462.37 toneladas de cogollo y hojas verdes.
Se repitió el mismo procedimiento para cada país y departamento de Perú
tomados en cuenta para el estudio.

126
ANEXO 4: CÁLCULOS PARA LA CARACTERIZACIÓN DE LA MATERIA

PRIMA (HOJAS DE CAÑA DE AZÚCAR)
4-1.- Porcentaje de humedad:
𝐴−𝐵
%𝐻 = ( ) ∗ 100
𝐴
Donde:
A: Peso muestra inicial
B: Peso muestra final
Muestra 1
𝑀1 = 35.00 − 33.77 = 1.23 𝑔
Peso muestra final: 1.23 g
2.01 − 1.23
%𝐻 = ( ) ∗ 100 = 38.81%
2.01
Muestra 2
𝑀2 = 36.41 − 35.22 = 1.19 𝑔
2.02 − 1.19
%𝐻 = ( ) ∗ 100 = 41.09%
2.02
127
Muestra 3
𝑀3 = 35.61 − 34.42 = 1.19 𝑔
2 − 1.19
%𝐻 = ( ) ∗ 100 = 40.05%
2
4-2.- Porcentaje de cenizas:
%𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = (𝑃. 𝐵. −𝑃. 𝑇. ) ∗ 100
Donde:
P.B.: Peso bruto
P.T.: Peso tara
Nota: La ecuación es válida solo si la muestra de madera utilizada es 1
gramo.
Muestra 1
%𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = (30.73 − 30.65) ∗ 100 = 8%
Muestra 2
%𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = (19.40 − 19.35) ∗ 100 = 5%
Muestra 3
%𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = (30.53 − 30.44) ∗ 100 = 9%

128
Nota: Para determinar los siguientes componentes de las hojas de caña de
azúcar, se procedió a hacer un análisis sumativo, en donde cada prueba se
realiza de forma secuencial considerando la prueba anterior.
4-3.- Porcentaje de extraíbles en agua:
𝑃
%𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠 = ∗ 100
𝑊
Donde:
P: Peso perdido durante la determinación.
W: Peso de la muestra
Muestra 1
𝑀1 = 59.73 − 56.37 = 3.36 𝑔
Peso perdido durante la determinación: 3.36 g
4 − 3.36
%𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠 = ( ) ∗ 100 = 16%
4
Muestra 2
𝑀2 = 38.51 − 35.23 = 3.28 𝑔
Peso perdido durante la determinación: 3.28 g.
4 − 3.28
%𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠 = ( ) ∗ 100 = 18%
4
129
Muestra 3
𝑀3 = 66.74 − 63.45 = 3.29 𝑔
Peso perdido durante la determinación: 3.29 g
4 − 3.29
%𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠 = ( ) ∗ 100 = 17.75%
4
Promedio
16 + 18 + 17.75
̅=
𝑀 = 17.25
3
4-4.- Porcentaje de extraíbles orgánicos:
𝑊𝑒 − 𝑊𝑚
%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 = ( ) ∗ 100
𝑊𝑒
Donde:
We: Peso de la muestra.
Wm: Peso de la muestra final.
Muestra 1
𝑀1 = 90.18 − 86.36 = 3.82 𝑔
Peso de la muestra final: 3.82 g
4 − 3.82
%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 = ( ) ∗ 100 = 4.5%
4
130
Muestra 2
𝑀2 = 67.23 − 63.47 = 3.47 𝑔
4 − 3.76
%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 = ( ) ∗ 100 = 6%
4
Muestra 3
𝑀3 = 90.14 − 86.36 = 3.78 𝑔
4 − 3.78
%𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 = ( ) ∗ 100 = 5.5%
4
Los porcentajes obtenidos de extraíbles orgánicos se determinaron
considerando la fracción que quedó del porcentaje total después del análisis
anterior, por lo que fue necesario conocer el porcentaje para el 100%. Esta
operación se hizo de la siguiente manera:
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 100 − 17.25 = 82.75%
Muestra 1
4.50% − − − −82.75%
𝑋 − − − − 100%
131
4.5 ∗ 82.75
𝑋= = 3.72%
100
Muestra 2
6% − − − −82.75%
𝑋 − − − − 100%
6 ∗ 82.75
𝑋= = 4.97%
100
Muestra 3
5.5% − − − −82.75%
𝑋 − − − − 100%
5.5 ∗ 82.75
𝑋= = 4.55%
100
Promedio
3.72 + 4.97 + 4.55

̅=
𝑀 = 4.41%
3
5-5.- Porcentaje de lignina:
(𝐴 − 𝐵)
%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 = ∗ 100
𝐴
132
Donde:
B: Peso de residuo
Muestra 1
𝑀1 = 34.5815 − 33.8081 = 0.7734 𝑔
Peso de residuo: 0.7734 g
1 − 0.7734
%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 = ( ) ∗ 100 = 22.66%
1
Muestra 2
𝑀2 = 34.3199 − 33.5946 = 0.7253 𝑔
1 − 0.7253
%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 = ( ) ∗ 100 = 27.47%
1
Muestra 3
𝑀3 = 34.8663 − 34.1713 = 0.6950 𝑔
1 − 0.6950
%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 = ( ) ∗ 100 = 30.5%
1
133
Promedio
22.66 + 27.47 + 30.5

̅=
𝑀 = 26.88%
3
Los porcentajes obtenidos de lignina se determinaron considerando la fracción
del porcentaje del total después análisis anterior, por lo que fue necesario
conocer el porcentaje para el 100%. Esta operación se hizo de la siguiente
manera:
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 100 − (17.25 + 4.41) = 78.34%
Muestra 1
22.66% − − − −78.34%
𝑋 − − − − 100%
22.66 ∗ 78.34
𝑋= = 17.75%
100
Muestra 2
27.47% − − − −78.34%
𝑋 − − − − 100%
27.47 ∗ 78.34
𝑋= = 21.52%
100
134
Muestra 3
30.5% − − − −78.34%
𝑋 − − − − 100%
30.5 ∗ 78.34
𝑋= = 23.89%
100
Promedio
17.75 + 21.52 + 23.89

̅=
𝑀 = 21.05%
3
6-6.- Porcentaje de celulosa:
(𝐴 − 𝐵)
%𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 = ∗ 100
𝐶
Donde:
A: Peso de residuo en tratamiento de lignina
B: Peso de residuo en tratamiento de celulosa
C: Peso de muestra en tratamiento de lignina
Muestra 1
𝑀1 = 28.5842 − 28.4367 = 0.1475 𝑔

135
0.7734 − 0.1475
%𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 = ( ) ∗ 100 = 62.59%
1
Muestra 2
𝑀2 = 25.9733 − 25.8754 = 0.0979 𝑔
0.7253 − 0.0979
%𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 = ( ) ∗ 100 = 62.74%
1
Muestra 3
𝑀3 = 23.8677 − 23.7768 = 0.0909 𝑔
0.6950 − 0.0909
%𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 = ( ) ∗ 100 = 60.41%
1
Promedio
62.59 + 62.74 + 60.41

̅=
𝑀 = 61.91%
3
Los porcentajes obtenidos de celulosa se determinaron considerando la
fracción del porcentaje del total después análisis anterior, por lo que fue
necesario conocer el porcentaje para el 100%. Esta operación se hizo de la
siguiente manera:
136
𝐹𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 100 − (17.25 + 4.41 + 21.05) = 57.28%
Muestra 1
62.59% − − − −57.28%
𝑋 − − − − 100%
62.59 ∗ 57.28
𝑋= = 35.85%
100
Muestra 2
62.74% − − − −57.28%
𝑋 − − − − 100%
62.74 ∗ 57.28
𝑋= = 35.94%
100
Muestra 3
60.41% − − − −57.28%
𝑋 − − − − 100%
60.41 ∗ 57.28
𝑋= = 34.60%
100
Promedio
35.85 + 35.94 + 34.60

̅=
𝑀 = 35.47%
3
137
8-7.- Porcentaje de hemicelulosa:
%𝐻𝑒𝑚𝑖𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 = 100 − (%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 + %𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎)
%𝐻𝑒𝑚𝑖𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 = 100 − (26.88 + 61.91) = 11.21%
8-8.- Porcentaje de otros:
%𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠 = 100 − (%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 + %𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 + %𝐻𝑒𝑚𝑖𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 + %𝐸𝐴 + %𝐸𝑂
+ %𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠)
%𝑂𝑡𝑟𝑜𝑠 = 100 − (21.05 + 35.47 + 11.21 + 17.25 + 4.41 + 7.3) = 3.27%

138
ANEXO 5: IMÁGENES DEL PROCESO PREVIO A LA OBTENCIOÓN DE

PULPA A PARTIR DE LAS HOJAS DE CAÑA DE AZÚCAR
1. Recolección de la materia prima
Se cortaron las hojas de caña de azúcar desde la parte inferior sin tomar la
vaina de la misma, y se realizó en forma aleatoria a lo largo de toda la
plantación para tomar muestras homogéneas.
Figura 18. Recolección de hojas de caña de azúcar. 2017.
2. Lavado y secado
Se lavaron las hojas para extraer cualquier impureza (tierra, telas de araña,
insectos, etc.), luego se secó al aire libre hasta que quede sin agua.
Figura 19. Lavado de las hojas de caña de azúcar. 2017

139
3. Acondicionamiento de las hojas de caña de azúcar
Cuando las hojas han secado se procede a quitar la nervadura central, pues
solo necesitamos la lámina de la hoja.
Figura 20. Acondicionamiento de las hojas de caña de azúcar. 2017.

140
ANEXO 6: IMÁGENES DEL PROCESO DE EXPERIMENTACIÓN PARA

LA OBTENCIÓN DE PULPA A PARTIR DE LAS HOJAS DE CAÑA DE
AZÚCAR
1. Cortado de hojas 1:
Figura 21. Hojas de caña de azúcar en proceso de cortado. 2017
2. Secado de hojas:
Figura 22. Hojas de caña de azúcar en proceso de secado. 2017

141
3. Cortado de hojas 2:
Figura 23. Hojas de caña de azúcar de tamaño 2 cm. 2017
Figura 24. Hojas de caña de azúcar de tamaño 0.5 cm. 2017.
4. Molienda de hojas:
Figura 25. Hojas de caña de azúcar en el proceso de molienda. 2017.

142
5. Tamizado de hojas:
Figura 26. Hojas de caña de azúcar en el proceso de tamizado. 2017.
Figura 27. Hojas de caña de azúcar de tamaño 0.1 cm. 2017.

143
6. Mezclado:
Figura 28. Pesado de hojas de caña de azúcar. 2017.
Figura 29. Adicionamiento del Na(OH). 2017
7. Deslignificación:
Figura 30. Proceso de cocción de las hojas de caña de azúcar. 2017.

144
8. Lavado/Secado de la Pulpa:
Figura 31. Lavado de la pulpa con agua destilada. 2017.
Figura 32. Pulpa húmeda antes de entrar a estufa. 2017.
Figura 33. Pulpa seca. 2017.

145
ANEXO 7: DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO DEL PULPAJE DE LAS

HOJAS DE CAÑA DE AZÚCAR
El objetivo es obtener el rendimiento para cada experimento y para ello se
utilizó la siguiente formula:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
%𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Se pesaron 5 gramos de hojas de caña de azúcar en seco y se sometieron a
los parámetros establecidos para cada experimento.
Para el experimento número 1 del ensayo 1, se hizo de la siguiente manera:
Tabla 36
Parámetros de las variables de la primera muestra
Experimento Temperatura Cc. Na(OH) Tam. Part. Tiempo
M1 150 °C 5% 0.1 cm 1h
La cantidad de hojas cocidas (pulpa) fue de 0.91 gramos.
Se procedió de la misma manera para los ensayos 2 y 3, dando como
resultado de cantidad de pulpa de 1.07 y 1.68 gramos respectivamente, que
se muestran en la tabla 20.
Se hicieron estos tres ensayos para obtener datos más acertados, es por ello
que se calculó el rendimiento con el promedio de estos tres, dando como
resultado 1.22 gramos.
1.22
%𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 100 = 24.41%
5
146
Se consideró un porcentaje de error de 20% por las siguientes razones:
- No se utilizó un biodigestor.
- Hubo pérdida de muestra en el lavado.
Por consiguiente, el rendimiento real y el cual se consideró para el análisis
estadístico fue hallado de la siguiente manera:
% 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 − % 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 =
% 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜
Entonces el rendimiento corregido es:
𝑋 − 24.41
20 = ( ) ∗ 100
𝑋
% 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = 30.51%
El mismo procedimiento se hizo para cada experimento en cada ensayo.

147
ANEXO 8: TABLA DEL DIMENSIONAMIENTO DE ALGUNAS ESPECIES DE ÁRBOLES MÁS USADAS EN LA

OBTENCIÓN DE PULPA DE CELULOSA
Tabla 37
Principales indicadores para caracterizar la fibra en la industria pastero-papelera
Eucalyptus Eucalyptus Eucalyptus Eucalyptus

Betula Pendula
Globulus Camaldulensis Grandis Saligna
Longitud de fibra (L), mm 1.05 0.81 1.02 0.83 1.25
Espesor de pared (e), μm 4.2 4.3 2.8 3 3.1
Anchura de fibra (a), μm 19 16 22 17 18
Relación longitud/anchura 55 51 46 49 69
Anchura de lumen (lu), μm 10.5 8 17 11 9.8
Índice Runkel (2e/lu) 0.8 1.08 0.33 0.55 0.63
Coef. flexibilidad (100 lu/a) 55 50 77 65 54
Proporción pared (100
44 54 25 35 34
2e/a)
Nota. Recuperado del Centro de Investigación de ENCE (CIE). 2010.
148
ANEXO 9: IMÁGENES DE LAS DIMENSIONES DE LA FIBRA DE LAS

HOJAS DE CAÑA DE AZÚCAR (100X)
1. Diámetro de la fibra:
Diámetro
de fibra
Figura 34. Diámetro de la fibra de la hoja de caña de azúcar. 2017.
2. Diámetro del lumen:
Diámetro
de lumen
Figura 35. Diámetro de lumen de la fibra de la hoja de caña de azúcar. 2017.

149
3. Grosor de la pared celular:
Grosor de pared
celular
Figura 36. Grosor de la pared celular de la hoja de caña de azúcar. 2017.
4. Largo de la fibra:
Figura 37. Largo de la fibra (paquete de fibras) de la hoja de caña de azúcar. 2017.
150
ANEXO 10: CÁLCULOS DE LA DENSIDAD DE HOJAS DE CAÑA DE

AZÚCAR Y LOS ÍNDICES LA CALIDAD EN PULPA A PARTIR DEL
DIMENSIONAMIENTO DE LAS HOJAS DE CAÑA DE AZÚCAR.
10-1.- Densidad de hojas de caña de azúcar:
Ecuación para hallar la densidad básica:
𝐴
𝐷𝑏 =
𝐵
Donde:
A: Peso seco de la muestra (g)
B: Volumen verde de la muestra (cm3)
Db: Densidad básica (g/cm3)
Muestra 1
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜
0.30 + 0.46 + 0.44

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑚𝑙
3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 0.4 𝑚𝑙
0.098 + 0.117 + 0.13

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑔
3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 0.115 𝑔

151
La densidad de la muestra es:
0.115 𝑔
𝐷𝑏 = = 0.288 ⁄𝑐𝑚3
0.4
Muestra 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜
0.52 + 0.36 + 0.31

3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 0.397 𝑚𝑙
0.099 + 0.095 + 0.125

3
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 0.106 𝑔.
0.106 𝑔
𝐷𝑏 = = 0.288 ⁄𝑐𝑚3
0.397
Muestra 3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜
0.43 + 0.38 + 0.35

3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎 = 0.387 𝑚𝑙
0.114 + 0.123 + 0.096

3
152
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 0.111 𝑔
0.111 𝑔
𝐷𝑏 = = 0.287 ⁄𝑐𝑚3
0.387
Entonces la densidad promedio total es:
0.288 + 0.288 + 0.287 𝑔

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = ⁄𝑐𝑚3
3
𝑔
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.287 ⁄𝑐𝑚3
10-2.- Índices de calidad en pulpa:
Los índices de calidad en pulpa se hallan a partir del dimensionamiento de
las fibras de hojas de caña de azúcar. Se hicieron 3 mediciones en cada
tratamiento, para luego sacar un promedio total.
Muestra 1
Tabla 38
Dimensionamiento de fibra (μm) de la muestra 1
Dimensionamiento Valor Promedio
20000
Largo de fibra (μm) 20000 20000
20000
12.45
Diámetro de fibra (μm) 11.02 12.28
13.37
8.26
Diámetro de lumen (μm) 8.71 8.21
7.65
2.09
Grosor de la pared celular (μm) 1.06 1.98
2.80
153
Muestra 2
Tabla 39
5000
5000
11.22
11.86
7.10
7.12
2.07
2.26
Muestra 3
Tabla 40
1000
1000
12.64
11.13
8.31
8.31
2.16
1.49
Luego se calcularon los promedios total de cada una de las medidas

tomadas.
154
Tabla 41
Promedio total del dimensionamiento (μm)
Dimensionamiento Promedio Promedio Corregido
Largo de fibra (μm) 8666.67 7800.03
La longitud de la fibra es del tamaño de la muestra que mayor rendimiento
brindó
Con estos valores se determinaron los coeficientes:
1. Coeficiente de Flexibilidad (C.F.)
𝑙
𝐶. 𝐹. =
𝐷
Donde:
8.71
𝐶. 𝐹. =
11.03
𝐶. 𝐹. = 0.79
2. Coeficiente de Rigidez (C.R.)
2𝑤
𝐶. 𝑅. =
𝐷
155
Donde:
w: Grosor de la pared de la fibra
2 ∗ 1.19
𝐶. 𝑅. =
11.03
𝐶. 𝑅. = 0.22
3. Coeficiente de Peteri (C.P.)
𝐿
𝐶. 𝑃. =
𝐷
Donde:
L: Longitud de la fibra
7800.03
𝐶. 𝑃. =
11.03
𝐶. 𝑃. = 707.17
4. Relación de Runkel (R.R.)
2𝑤
𝑅. 𝑅. =
𝑙
156
Donde:
2 ∗ 1.19
𝑅. 𝑅. =
8.71
𝑅. 𝑅 = 0.27
157
ANEXO 11: CÁLCULOS PARA LA OBTENCIÓN DE LA COMPOSICIÓN

QUÍMICA DE PULPA KRAFT A PARTIR DE MADERA
La tabla 37 muestra el contenido de celulosa y lignina que tiene la típica
madera blanda (Pino) y la típica madera dura (Abedul) usadas en la industria
pastero-papelera, así como también muestra la composición de estas
maderas luego del pulpaje Kraft.
Tabla 42
Composición de madera y pulpa no blanqueada expresada en porcentaje de
madera original (%)
Componentes Componentes de madera Componentes de pupa Kraft
Madera Pino Abedul Pino Abedul

Celulosa (%) 38-40 40-41 35 34
Lignina (%) 27-29 20-22 2-3 1.5-2
Nota. Recuperado de “A comparison of Pulping and Bleaching of Kraft Softwood and
Eucaliptus Pulps”. Shackford, L. 2003. International Pulp and Paper Congress and
Exhibition, Sao Paolo, Brazil.
Considerando una muestra de 5 gramos de madera, se calculó la cantidad de
pulpa obtenida con un rendimiento de 40% para el pulpaje kraft.
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑜 = 5𝑥 ∗ 0.40 = 2 𝑔
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐴𝑏𝑒𝑑𝑢𝑙 = 5 ∗ 0.40 = 2 𝑔
Teniendo en cuenta estos datos, se puede calcular la cantidad de celulosa y
lignina que tiene la pulpa kraft.
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑜 = 5 ∗ 0.35 = 1.75 𝑔

2+3
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑜 = 5 ∗ = 0.125 𝑔
2
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐴𝑏𝑒𝑑𝑢𝑙 = 5 ∗ 0.34 = 1.70 𝑔
158
1.5 + 2
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐴𝑏𝑒𝑑𝑢𝑙 = 5 ∗ = 0.088 𝑔
2
Tabla 43
Cantidad de celulosa y lignina en pulpa (g) para Pino y Abedul
Pino Abedul
Celulosa (g) 1.75 1.7
Lignina (g) 0.125 0.088
Para poder calcular el porcentaje de celulosa y lignina que hay en la pulpa
expresada solo en pulpa, se procede de la siguiente manera:
1.75
%𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑜 = ∗ 100 = 87.50%
2
0.125
%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑃𝑖𝑛𝑜 = ∗ 100 = 6.25%
2
1.70
%𝐶𝑒𝑙𝑢𝑙𝑜𝑠𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐴𝑏𝑒𝑑𝑢𝑙 = ∗ 100 = 85.00%
2
0.088
%𝐿𝑖𝑔𝑛𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐴𝑏𝑒𝑑𝑢𝑙 = ∗ 100 = 4.38%
2
En la tabla 38 se muestra el porcentaje de celulosa y lignina en la pulpa kraft
no blanqueada expresada en porcentaje de pulpa
Tabla 44
Composición química de pulpa kraft no blanqueda (%)
Pino Abedul
Celulosa (%) 87.50 85.00
Lignina (%) 6.25 4.38
159
ANEXO 12: CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE PULPA OBTENIDA DE UN

ÁRBOL
El Eucalyptus Saligna es una variedad de árbol que es utilizado en la industria
de papel, el mismo que en la literatura citada es el que mayor dimensiones
tiene como se muestra a continuación.
Tabla 45
Dimensiones (m) y densidad (kg/m3) del Eucalyptus Saligna
Altura (m) Diámetro (m) Densidad (kg/m3)
Max. 30 2
Min. 55 2.5 820
Promedio 42.5 2.25
Nota. Recuperado de “The Wood database”. Meier, E. 2016.88
Cálculo del volumen del árbol:
𝜋
𝑉= ∗ 𝐷2 ∗ 𝐻
4
3.1416
𝑉= ∗ 2.252 ∗ 42.5 = 169 𝑚3
4
Cálculo del peso del árbol:
𝑀
𝐷= →𝑀 =𝐷∗𝑉
𝑉
𝑀 = 820 ∗ 169 = 138566 𝑘𝑔 = 138.5 𝑇𝑛

160
De esta variedad de árbol se obtienen 138.5 toneladas de madera, la cual se
convertirá en pulpa para obtener papel. En este caso se utilizó el método a la
sosa, que tiene un rendimiento máximo de 55% (Tabla 11).
Cálculo de cantidad de pulpa:
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 ∗ 𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑀𝑎𝑑𝑒𝑟𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.55 ∗ 138.57
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎 = 76.21 𝑇𝑛
Con la cantidad de pulpa en toneladas que se produce de un árbol (Eucaliptus
Saligna), podemos saber cuántas hojas de caña de azúcar se necesitan para
obtener la misma cantidad de pulpa; para ello utilizamos el rendimiento
experimental que resultó del pulpaje de las hojas de caña de azúcar.
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐻𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙⁄
100
76.21 𝑇𝑛
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐻𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 =
34.4⁄
100
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝐻𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 = 221.54 𝑇𝑛

161
Tabla 46
Superficie cosechada de caña de azúcar (ha) en los últimos años
LA
Años ANCASH AREQUIPA LAMBAYEQUE LIMA Total
LIBERTAD
2007 5588.0 769.0 29135.0 20002.0 12459.0 67953.0
2008 5955.0 903.0 28731.0 21609.0 11928.0 69126.0
2009 5105.0 690.0 32367.0 25927.0 11260.0 75349.0
2010 5174.0 638.0 34235.0 26773.0 10163.0 76983.0
2011 5132.0 539.0 37454.0 25317.0 11627.0 80069.0
2012 5684.0 599.0 37043.0 25710.0 12089.0 81125.0
2013 6142.0 734.0 35394.0 28753.0 11182.0 82205.0
2014 5860.0 892.0 38790.0 32418.0 12396.0 90356.0
2015 6594.0 630.0 40928.0 23430.0 12992.0 84574.0
Nota. Recuperado de la base de datos de la OEEE (Cultivos) – Perú. 2017.
La ciudad de Lambayeque produce 313805.24 Tn. de hojas de caña de azúcar
al año (Tabla 5) en 25548.78 Ha (Tabla 41) de superficie cosechada, por lo
tanto podemos saber cuánto produce una ha/por año:
313805.24 𝑇𝑛 − − − − − −25548.78 ℎ𝑎
𝑥 𝑇𝑛 − − − − − −1 ℎ𝑎
ℎ𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 1 ∗ 313805.24

𝑇𝑛 =
ℎ𝑎 25548.78
𝑇𝑛 ℎ𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟

= 12.28
ℎ𝑎
Entonces para producir la misma cantidad de pulpa proveniente de un árbol,
con hojas de caña de azúcar se necesita 221.54 Tn. de las mismas, y se sabe
que una Ha. cosechada equivale a 12.28 Tn. de hojas de caña de azúcar,
calculamos la cantidad de Ha. que se necesitan para producir lo mismo que
un árbol como el Eucaliptus Saligna:
1 𝐻𝑎. − − − − −12.28 𝑇𝑛. ℎ𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟

162
𝑥 𝐻𝑎. − − − − −221.54 𝑇𝑛. ℎ𝑜𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟
1 𝐻𝑎.∗ 221.54 𝑇𝑛.

𝑥=
12.28 𝑇𝑛.
𝑥 = 18 𝐻𝑎.
Esto quiere decir que:
1 á𝑟𝑏𝑜𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑖𝑠𝑚𝑎 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑞𝑢𝑒 18 𝐻𝑎. 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
𝑐𝑜𝑠𝑒𝑐ℎ𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎ñ𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟
En el Perú se cosecharon en promedio 78637 Ha. por año del 2007 al 2014,
este dato equivale a aproximadamente 4368 árboles del tipo Eucaliptus
Saligna que no se hubieran talado.

163
ANEXO 13: IMÁGENES DE LOS EQUIPOS USADOS EN ÉSTA

INVESTIGACIÓN
1. Estufa:
Marca: MEMERT
Modelo: UNB 200
Figura 38. Estufa. 2017

164
2. Mufla:
Marca: THERMOSCIENTIFIC
Modelo: F48010 – 33
Figura 39. Mufla. 2017
3. Cocina:
Marca: FINEZZA
Modelo: FZ – 204D4CH
Figura 40. Cocina eléctrica. 2017.

165
4. Balanza analítica:
Marca: BH
Modelo: BH 300
Figura 41. Balanza analítica. 2017.
5. Licuadora:
Marca: OSTERIZER
Figura 42. Licuadora. 2017.

166
6. Microscopio Binocular:
Marca: LABOMED
Modelo: CxL
Figura 43. Microscopio binocular. 2017.
7. Cámara:
Marca: TUCSEN
Modelo: 5.0 Mega CMOS
Figura 44. Cámara para microscopio. 2017.

167
ANEXO 14: PROGRAMAS USADOS EN ÉSTA INVESTIGACIÓN
1. Microsoft Excel 2013:
Figura 45. Interfaz del programa Microsoft Excel 2013.
2. Microsoft Word 2013:
Figura 46. Interfaz del programa Microsoft Word 2013.

168
3. STATGRAPHICS CENTURION XVI.I:
Figura 47. Interfaz del programa STATGRAPHICS CENTURION XVI.I.
4. Motic Images Plus 2.0 ML:
Figura 48. Interfaz del programa Motic Images Plus 2.0 ML.

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“PEDRO RUIZ GALLO”

“DETERMINACIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE SODA

PARA OBTAR EL TÍTULO DE:

- Bach.: Delgado Espinoza Celine Emperatriz

Bach. Delgado Espinoza Celine Emperatriz ___________________

Bach. Uribe Torres Diego Alonso ___________________

M.Sc. Hernández Oré José Enrique ________________________

M.Sc. Ángeles Chero Pedro Pablo ________________________

M.Sc. Robles Ruiz Juan Francisco ________________________

M.Sc. Arce Cruzado Carlos Reinerio ________________________

Celine Emperatriz Delgado Espinoza

Diego Alonso Uribe Torres

A mis abuelos Hortencia y Eugenio por su amor y apoyo incondicional, por

A mi tío Victor, por el interés en mí y en mi crecimiento como profesional,

Y a todos los que me tendieron una mano en este camino.

Celine Emperatriz Delgado Espinoza

A mis padres, Arianna y Ricardo, por cada muestra de amor a lo largo de

A las personas que de alguna u otra manera me apoyaron para culminar

Diego Alonso Uribe Torres

A Industrial Papelera Atlas S.A., en especial al Gerente Comercial Ricardo

Por la orientación generosa en cada análisis realizado durante el desarrollo

De la misma forma queremos agradecer al Bioquímico Augusto Niño

Y a todas las personas que influyeron directa o indirectamente en la

Celine Delgado y Diego Uribe

“La inteligencia consiste no solo en el conocimiento, sino también en la

II. FUNDAMENTO TEÓRICO.................................................................. 5

2.1. Material lignocelulósico no maderero ....................................... 5

2.2. Hojas de caña de azúcar ............................................................. 7

2.2.1. Componentes Estructurales .................................................... 10

2.3. Pulpa de Celulosa ...................................................................... 21

2.3.1. Proceso de la pulpa de celulosa .............................................. 25

2.3.2. Pulpa de celulosa a partir de fibras no madereras ................ 26

2.4. Caracterización de la materia prima ........................................ 32

2.5. Influencia de las propiedades físicas y morfológicas de la

materia prima sobre la pulpa .................................................... 32

2.6. Influencia de las propiedades químicas de la materia prima

sobre la pulpa ............................................................................ 36

2.7. Consideraciones de la calidad de la pulpa de celulosa ......... 37

2.8. Impacto ambiental ..................................................................... 41

2.8.1. Quema de la caña de azúcar .................................................... 42

2.8.2. Tala indiscriminada de árboles ................................................ 44

2.8.3. Contaminantes de la industria pastero-papelera ................... 48

2.9. Diseño factorial tres niveles: 33 ............................................... 49

III. MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................. 53

3.1. MATERIALES ................................................................................... 53

3.1.1. Muestra ...................................................................................... 53

3.1.2. Equipos ...................................................................................... 55

3.1.3. Reactivos ................................................................................... 55

3.2. MÉTODOS .................................................................................. 56

3.2.1. Caracterización de la materia prima ........................................ 56

3.2.2. Proceso de obtención de pulpa de celulosa .......................... 66

3.2.3. Control de la calidad de la pulpa de celulosa ......................... 69

IV. RESULTADOS .................................................................................. 78

4.1. Composición química de las hojas de caña de azúcar .......... 78

4.1.1. Determinación de humedad ..................................................... 78

4.1.2. Determinación de extraíbles solubles en agua ...................... 78

4.1.3. Determinación de extraíbles orgánicos .................................. 78

4.1.4. Determinación de lignina ......................................................... 79