05 Planeación de Requerimientos de Materiales

Unidad 5
Planeación de requerimientos de
materiales
Juan Felipe Reyes Rodríguez
Objetivos de esta unidad…
Luego de esta unidad usted podrá…
• …Describir qué es la planeación de requerimientos de materiales (MRP)

• …Desarrollar una estructura de producto
• …Demostrar cómo hacer una ”explosión” del sistema MRP.
• …Calcular cantidades de pedidos en el sistema MRP.
Planeación de requerimientos de
materiales (MRP)
• Es un medio para determinar el número de partes, componentes y materiales

necesarios para elaborar un producto
• La MRP proporciona información sobre la programación especificando cuándo se
ordenarán o producirán los materiales, partes y componentes
• La demanda dependiente determina la MRP
Beneficios de la MRP
1. Mejor respuesta a las órdenes de los clientes
2. Respuesta más rápida ante los cambios del mercado
3. Mejor utilización de las instalaciones y la mano de obra
4. Reducción de niveles de inventario
Demanda dependiente
 La demanda de una parte componente se

relaciona con la demanda de otra parte
componente
 Con la cantidad de producto final se puede
calcular la demanda de todas las partes
componentes
 La técnica más común es la MRP
Demanda dependiente vs demanda
independiente Producto final, Unidad 3
Artículos de demanda independiente: EOQ

Inventario
Artículos de demanda dependiente: MRP
Materias primas, producto en proceso Unidad 5
• Demanda independiente: La demanda está

más allá del control de la organización
• Demanda dependiente: La demanda está

determinada por la demanda de otro artículo
independiente
Demanda independiente (Demanda del producto terminado o
demanda no relacionada con otros productos/ítems)
Producto
terminado
Demanda dependiente
(Ítems de derivados de la
demanda para partes
componentes, sub-
ensambles, materias
primas, etc.)
Partes componentes
independiente
Demanda
independiente
A Demanda
Dependiente
Demanda dependiente
El uso efectivo de modelos de
inventario de demanda dependiente
requiere:
1. Programa maestro de producción

(MPS)
2. Especificaciones o lista de materiales
3. Inventario disponible
4. Las órdenes de compra pendientes
o recepciones esperadas
5. Tiempos de entrega
Sistema MRP
Salidas del sistema MRP
Número exacto
de unidades
necesarias
Programación Fechas cuando las

identificando las partes órdenes de los materiales
específicas y materiales deben ser lanzadas con
requeridos para los base en los tiempos de
productos finales entrega
Sistema
Plan Pronósticos
MRP Órdenes
firmes de agregado de De demanda
clientes producción De clientes
conocidos aleatorios
Cambios en Programa maestro de

Producción (MPS) Movimientos
diseño del
de inventario
producto
Planeación
de requerimiento Archivo de
Lista de
de materiales registro de
materiales
(MRP) inventarios
(BOM)
Reportes secundarios
Reportes primarios
Reportes de excepción
Planeación de programación Reportes de planeación
de órdenes para el control de Reportes para el control de
la producción y de inventarios desempeño
Sistema
Plan Pronósticos
MRP Órdenes

diseño del
de inventario
producto
Planeación
Lista de
materiales
(MRP) inventarios
(BOM)
Reportes primarios
Programa maestro de producción (MPS)
• Es el resultado de desagregar el plan agregado. Las familias de

productos se dividen en productos concretos.
• Muestra la cantidad y la programación de piezas específicas en
un horizonte de tiempo. Los períodos de tiempo pasan de
meses a semanas
El programa maestro de producción es un plan de corto
plazo que determina la cantidad de productos (cuánto)
finales a producir y en qué tiempo (cuándo)
Plan agregado
(Grupos de productos)
MPS
(Productos específicos)
Meses Enero Febrero

Plan agregado
(cantidades totales de amplificadores) 1500 1200
Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8
Programa maestro de producción
(muestra el tipo específico y la
cantidad de amplificadores a producir)
Amplificador de 240-watt 100 100 100 100
Amplificador de 150-watt 500 500 450 450
Amplificador de 75-watt 300 100
Plan agregado Enero Febrero
1408 1216
Producto 1 (60%) Mes Enero Febrero
Plan agregado 845 730
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a 400 0 400 45 0 330 400 0
producir
Producto 2 (40%) Mes Enero Febrero
Plan agregado 563 486
Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4
Unidades a 563 121 122 121 122
producir
El proceso de planeación
Fuente: Chase y otros (2014 p. 531)

Proceso de planificación y control de la
P
producciónFase
PROCESO DE PLANEACIÓN Y CONTROL DE LAS OPERACIONES
Plan a obtener Actividad precisa G
L E
A S
N
Estratégica Planeación a largo Plan de producción a largo Planeación de T
E plazo plazo (entre otros) capacidad a largo I
A plazo Ó
C N
I
Táctica Planeación agregada o Plan agregado de Plan agregado de
Ó a mediano plazo producción capacidad D
N E
Programación Programa maestro de Plan aproximad de
L
E maestra producción capacidad A
M
P Programación de Plan de materiales Plan detallado de
C
R componentes capacidad
A
E
S Operativa Programación de Control capacidad P
operaciones A
A C
R Control prioridades
Gestión de talleres I
I D
A Acciones de A
L compra D
Ejecución y control Fuente: Dominguez Machuca y otros Compras

(1995 p. 12)
Sistema
Plan Pronósticos
MRP Órdenes

diseño del
de inventario
producto
Planeación
Lista de
materiales
(MRP) inventarios
(BOM)
Reportes primarios
Lista de materiales (BOM)
 Lista de componentes, ingredientes y

materiales necesarios para elaborar un
producto
 Proporciona la estructura de un producto
 Las partes por encima de un nivel se
denominan padres
 Las partes por encima de un nivel se
denominan hijos
Nivel Estructura de productos para “Awesome” (A)
0 A
Kit de parlantes de 12”

1 B (2) Kit de parlantes de 12” C(3) con booster
2 E(2) E(2) F(2) Ensamble de parlante de

12” con booster
Caja de empaque y kit

3 D(2) de instalación de G(1) D(2)
cables, conectores y
tornillos
Amp-booster
Parlante de 12” Parlante de 12”
Suponga que se producirán 50 unidades de “Awesome” (A)
Nivel Estructura de productos para “Awesome” (A)
0 A
Parte Kit de parlantes de 12”

1B: 2 x Bnúmero de As =
(2) Kit de parlantes de 12”
(2)(50) = C(3) 100
con booster
Parte C: 3 x número de As = (3)(50) = 150
Parte D: 2 x número de Bs
2 + 2 x número
E(2) de Fs = (2)(100) + (2)(300)
E(2) = 800F Ensamble de parlante de
(2)
Parte E: 2 x número de Bs 12” con booster
+ 2 x número de Cs = (2)(100) + (2)(150) = 500
Caja de empaque y kit
Parte 3F: D2 x número de Cs =de instalación (2)(150)
de = G(1) 300 D(2)
(2)
Parte G: 1 x número de Fs = cables, conectores y
(1)(300) = 300
tornillos
Amp-booster
Parlante de 12” Parlante de 12”
Árbol de estructura de productos para el ensamble de A
Lista escalonada de piezas
A A
B(4)
D(2)
B(4) C(2) E(1)
C(2)
D(3)
D(2) E(1) D(3) F(2) F(2)
Árbol de estructura de productos para el ensamble de A
Lista de único nivel
A A
B(4)
C(2)
B(4) C(2) B
D(2)
E(1)
D(2) E(1) D(3) F(2) C
D(3)
F(2)
Codificación de bajo nivel
Las partes componentes se codifican al más bajo

nivel en el cual estas tienen lugar
Las listas de materiales se procesan a un nivel a la vez
Codificación de bajo nivel
Nivel A. BOM producto L B. BOM Codificada a bajo nivel
Fuente: Chase, R. B., Aquilano, N. J., & Jacobs, F. R. (2001). Operations management for competitive advantage
(Vol. 9). Boston, MA: McGraw-Hill Irwin.
Ejemplo de MRP
Dado el árbol de estructura del producto para “A” y la información
sobre el tiempo de entrega (lead time) y la demanda, proporcione un
plan de requerimiento de materiales que defina el número de
unidades de cada componente y cuándo se deben requerir
Tiempos de entrega Total de demanda de unidades

A A 1 día Día 10 50 A
B 2 días Día 8 20 B (Adicionales)
C 1 día Día 6 15 D (Adicionales)
B(4) C(2) D 3 días
E 4 días
D(2) E(1) D(3) F(2) F 1 día
Ejemplo de MRP
Primero, el número de unidades de “A” se programan hacia atrás. Así, en el plan
de requerimiento de materiales se debe colocar una orden de 50 unidades de “A”
en el día 9 para recibirlos en el día 10.
TE = 1 día
Ejemplo de MRP
Se debe entonces programar los componentes que conforman “A”. Para el caso
del componente ”B” se necesitan 4 B’s por cada A. Como se necesitan 50 A’s, se
necesitan 200 B’s. De nuevo se debe programar teniendo en cuenta los 2 días de
tiempo de entrega.
D a y : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0
A R e q u ir e d 5 0
O r d e r P la c e m e n t 5 0
B R e q u ir e d 2 0 2 0 0
O r d e r P la c e m e n t 2 0 2 0 0
A TE = 2 días
Adicionales
4x50=200
B(4) C(2) Parte B: Día 8
20 adicionales
D(2) E(1) D(3) F(2)

Ejemplo de MRP
Completando el plan de requerimiento de materiales con las demás partes:
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required 50
LT=1 O rder Placem ent 50
B Required 20 200
LT=2 O rder Placem ent 20 200
C Required 100
D Required 55 400 300
LT=3 O rder Placem ent 55 400 300
E Required 20 200
F Required 200
A
B(4) C(2)
D(2) E(1) D(3) F(2)

Ejemplo de MRP
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required Por cada ”A” son 2 C’s → se 50
LT=1 O rder Placem ent necesitan 2X50= 100 C’s para 50
B Required tenerlas listas en el día 9 20 200
C Required 100
E Required 20 200
F Required 200
A
Se piden las 100 C’s que se
necesitan el día 9 en el día 8
B(4) C(2)
porque hay 1 día de tiempo de
entrega
D(2) E(1) D(3) F(2)
Ejemplo de MRP
Por cada ”B” son12 D’s →
Day: 2 se 3 4 5 6 7 8 9 10
A necesitan 2X200= 400 D’s
Required 50
LT=1 O rder para tenerlas
Placem ent listas en el día 50
B Required 20 200
LT=2 O rder 7Placem ent 20 200
C Por cada ”B” son 2 D’s → se
Required 100
D necesitan 2X20= 40 D’s
Required 55 400 300
Placem ent listas en el día 55 400 300
E 6 y se incluyen las 15
Required 20 200
F
adicionales
Required
que se necesitan 200
LT=1 O rder → 40+15=55
Placem ent 200
A
Parte D: Día 6 Por cada ”C” son 3 D’s →
40 + 15 adicionales se necesitan 3X100= 300
B(4) C(2)
D’s para tenerlas listas en el
día 8
D(2) E(1) D(3) F(2)
Ejemplo de MRP
Se piden lasel300
Completando D’sdeque
plan se
requerimiento de materiales con las demás partes:
necesitan elDay:
día 8 en 1el día 52 3 4 5 6 7 8 9 10
A porque hay 3 días de tiempo de
Required 50
LT=1 Oentrega
rder Placem ent 50
B Required 20 200
LT=2 OSe
rderpiden lasent400 D’s que se
Placem 20 200
C necesitan el día 7 en el día 4
Required 100
D
porque hay 3 días de tiempo de
Required 55 400 300
LT=3 Oentrega
rder Placem ent 55 400 300
E Required 20 200
F Required 200
A
Se piden las 55 D’s que se
B(4) C(2) porque hay 3 días de tiempo de
entrega
D(2) E(1) D(3) F(2)
Ejemplo de MRP
Completando el plan
Por cada ”B” son 1deE’srequerimiento
→ se de materiales con las demás partes:
necesitan Day:
1X200= 200 1 E’s2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required 50
LT=1 paraPlacem
O rder tenerlas
ent listas en el día 50
B 7
Required 20 200
C Por cada ”B” son 1 E’s → se
Required 100
LT=1 necesitan
O rder 1X20= 20 E’s
Placem ent 100
LT=3
para tenerlas listas en el día
O rder Placem ent 55 400 300
E 6
Required 20 200
F Required 200
A
B(4) C(2)
D(2) E(1) D(3) F(2)

Ejemplo de MRP
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Se piden las 200 E’s que se
Required 50
B
Required 20 200
LT=2 porque
O rder Placemhay
ent 4 días de tiempo de 20 200
C entrega
Required 100
E Required 20 200
F Required 200
A
Se piden las 20 E’s que se
B(4) C(2) porque hay 4 días de tiempo de
entrega
D(2) E(1) D(3) F(2)
Ejemplo de MRP
Por cada ”C” son 2 F’s → se
Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A necesitan
Required 2X100= 200 F’s 50
Placem ent listas en el día 50
B 8
Required 20 200
C Required 100
E Required 20 200
F Required 200
A
Se piden las 200 F’s que se
B(4) C(2)
porque hay 1 día de tiempo de
entrega
D(2) E(1) D(3) F(2)
Sistema
Plan Pronósticos
MRP Órdenes

diseño del
de inventario
producto
Planeación
Lista de
materiales
(MRP) inventarios
(BOM)
Reportes primarios
Registro de inventarios
 Registros precisos de inventarios son absolutamente

necesarios para la MRP (o cualquier sistema de demanda
dependiente) a fin de operar de manera correcta
 Por lo general los sistemas MRP requieren un 99% de
precisión
 Las órdenes de compra pendientes deben reflejar
exactamente las cantidades y los tiempos estimados de
entrega
Sistema
Plan Pronósticos
MRP Órdenes

diseño del
deCálculo
Explosión: inventario
de las
producto
necesidades exactas para cada
Planeación pieza del producto final
Lista de
materiales
(MRP) inventarios
(BOM)
Reportes primarios
Pasos de la explosión de la MRP Iniciar el programa con
las piezas de nivel 1
Determinar la Programar necesidades
expedición de pedidos brutas de las piezas 1 a Repetir el
planificados partir de la expedición proceso con
(considerando el
tiempo de entrega)
5 de pedidos planificados cada nivel de
de predecesoras la BOM
4
Calcular las
necesidades netas 6 8
1 2
Calcular las
necesidades brutas
de las piezas nivel 0
7
Determinar las entradas Determinar las necesidades netas,
3
de pedidos planificados entradas de pedidos planificados y
(Cuándo se satisfacen expedición de pedidos planificados
las necesidades netas)
Estructura de la explosión de la MRP
0 1 2 3 4 5 6
Necesidades brutas 50 75 90 100 35 100
Entradas programadas 120 0 0 0 0 0
Saldo disponible proyectado 15 85 10 0 0 0 0
Necesidades netas 0 0 80 100 35 100
Entradas de pedidos planificados 180 135
Expedición de pedidos planificados * 180 135
* considerando dos períodos de tiempo de entrega (lead-time)

Estructura de la explosión de la MRP
Elementos adicionales a considerar en la Explosión de la MRP
1. Inventario de seguridad: El inventario de seguridad en este caso se

descuenta del inventario disponible
2. Factor de aprovechamiento: Cantidad de productos que cumplen

requisitos de calidad luego de realizada la operación. Afecta la
cantidad de expedición de pedidos planificados
Ejemplo MRP
X Item Inventario Inventario Factor de Tiempo de
disponible de aprovechamiento entrega en
seguridad semanas
X 50 - 100% 2
A(2) B(1) A 75 15 100% 3
B 25 - 100% 1
C 10 5 95% 2
C(3) C(2) D(5) D 20 10 98% 2
Los requerimientos incluyen 95 unidades (80 órdenes firmes –

conocidas – y 15 pronosticadas – aleatorias – ) de X en la semana 10
Ejemplo MRP
Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Nec. brutas 95
T. entrega=2 Entr. programadas
Inv inicial=50 Saldo disp. proyect. 50 50 50 50 50 50 50 50 50 0
Inv seg = 0 Nec. netas 45
F.A.= 100 % Entr. Pedidos planif. 45
Exp. Pedidos planif. 45
Ejemplo MRP
Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Nec. brutas 95
No hay inventario de seguridad por
lo que se cuenta con la totalidadT.de
entrega=2 Entr. programadas
50 unidades disponibles de ”X”Inv inicial=50 Saldo disp. proyect. 50 50 50 50 50 50 50 50 50 0
95 requeridas – 50 disponibles = 45
unidades netas requeridas de ”X”
Se necesitan que el pedido de las 45
unidades de ”X” entre en la semana
10
Se expide el pedido de las 45 X’s en

la semana 8 porque hay 2 semanas
de tiempo de entrega. No es
necesario pedir más unidades
porque el factor de
aprovechamiento es del 100%
Ejemplo MRP
X Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Nec. brutas 95
A(2) Inv inicial=50 Saldo disp. proyect. 50 50 50 50 50 50 50 50 50 0
Se necesitan 2
A’s para una X
A Nec. brutas 90
Inv inicial=75 Saldo disp. proyect. 60 60 60 60 60 60 60 0
Ejemplo MRP
Se requiere inventario de seguridad
de 15 unidades de A y se debe
X las 75 iniciales Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
descontar de
X Nec. brutas 95
Por cada ”X” son 2 A’s → se T. entrega=2 Entr. programadas
necesitan 2X45= 90 A’s para
A(2) listas en la semana 8 Inv inicial=50
tenerlas Saldo disp. proyect. 50 50 50 50 50 50 50 50 50 0
90Se
requeridas – 60 disponibles F.A.=
= 30 100 % Entr. Pedidos planif. 45
necesitan 2
unidades netas requeridas de ”A” Exp. Pedidos planif. 45
A’s para una X
A Nec. brutas 90
Se necesitan que el pedido de lasT.30
unidades de ”A” entre en la semana
8 Inv inicial=75 Saldo disp. proyect. 60 60 60 60 60 60 60 0
Se expide el pedido de las 30 A’sF.A.=
en 100 % Entr. Pedidos planif. 30
la semana 5 porque hay 3 semanas
de tiempo de entrega. No es Exp. Pedidos planif. 30
necesario pedir más unidades
porque el factor de
Ejemplo MRP
X Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Nec. brutas 95
A(2) B(1) Inv inicial=50 Saldo disp. proyect. 50 50 50 50 50 50 50 50 50 0
Se necesitan 1
B’s para una X
B Nec. brutas 45
Ejemplo MRP
No hay inventario de seguridad por
lo que se cuenta con la totalidad de
25 unidadesX disponibles de ”B” Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Nec. brutas 95
Por cada ”X” son 1 B’s → se
necesitan 1X45= 45 B’s para T. entrega=2 Entr. programadas
tenerlas
A(2) listas en laB(1)
semana 8 Inv inicial=50 Saldo disp. proyect. 50 50 50 50 50 50 50 50 50 0
Se necesitan
unidades 1
netas requeridas de ”B”
B’s para una X
Se necesitan que el pedido de las
B 20 Nec. brutas 45
unidades de ”B” entre en la semana
8
Se expide el pedido de las 20 B’s
en la semana 7 porque hay 1
semana de tiempo de entrega. No
es necesario pedir más unidades Exp. Pedidos planif. 20
porque el factor de
Ejemplo MRP
X Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Nec. brutas 90
A(2) B(1) Inv inicial=75 Saldo disp. proyect. 60 60 60 60 60 60 60 0
C(3) Exp. Pedidos planif. 30
C Nec. brutas 90
Se necesitan 3 Inv inicial=10 Saldo disp. proyect. 5 5 5 5 0
C’s para una A Inv seg = 5 Nec. netas 85

Ejemplo MRP
X
Se requiere inventario de seguridad Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
de 5 unidades de C y se debe A Nec. brutas 90
descontar de las 10 iniciales
A(2)”A” son 3 C’sB(1)
Por cada → se Inv inicial=75 Saldo disp. proyect. 60 60 60 60 60 60 60 0
necesitan 3X30= 90 C’s para
tenerlas listas en la semana 5
C(3)
90 requeridas – 5 disponibles = 85 Exp. Pedidos planif. 30
unidades netas requeridas de ”C”
C Nec. brutas 90
Se necesitan que el pedido de las 85
Se necesitan
unidades de ”C” entre Inv inicial=10
3 en la semana Saldo disp. proyect. 5 5 5 5 0
5 Inv seg = 5 Nec. netas 85
C’s para una A
Se expide el pedido de 90 C’s enF.A.=
la 95 % Entr. Pedidos planif. 85
semana 3 porque hay 2 semanas de Exp. Pedidos planif. 90
tiempo de entrega y porque el factor de
aprovechamiento es del 95%. Se deben El factor de aprovechamiento significa que el 95% de las unidades pedidas
pedir más unidades (85/0,95) = 90 cumplen los estándares de calidad. Por esto, deben pedirse más unidades de las
necesarias (90) para que las que cumplan equivalgan a las necesidades netas (85)
Ejemplo MRP
Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X
B Nec. brutas 45
A(2) B(1) Inv inicial=25 Saldo disp. proyect. 25 25 25 25 25 25 25 0

C(3) C(2) Exp. Pedidos planif. 20
C Nec. brutas 90 40
Se necesitan 2 Inv inicial=10 Saldo disp. proyect. 5 5 5 5 0
C’s para una B Inv seg = 5 Nec. netas 85 40

F.A.= 95 % Entr. Pedidos planif. 85 40
Exp. Pedidos planif. 90 43
Ejemplo MRP
de 5 unidades X de C y se debe
descontar de las 10 iniciales B Nec. brutas 45
Por cada ”B” son 2 C’s → se
A(2) 2X20= 40B(1)
necesitan C’s para Inv inicial=25 Saldo disp. proyect. 25 25 25 25 25 25 25 0
tenerlas listas en la semana 7 Inv seg = 0 Nec. netas 20
C(3) netas C(2) Exp. Pedidos planif. 20
unidades requeridas de ”C”
C Nec. brutas 90 40
Se necesitan que el pedido de lasT.40
unidades de ”C” entre en la semana
Inv inicial=10 Saldo disp. proyect. 5 5 5 5 0
7 Se necesitan 2
B 43 C’s enInvlaseg = 5 Nec. netas 85 40
Se C’s para
expide una de
el pedido
semana 5 porque hay 2 semanasF.A.= de 95 % Entr. Pedidos planif. 85 40
tiempo de entrega y porque el Exp. Pedidos planif. 90 43
factor de aprovechamiento es del
95%. Se deben pedir más unidades El factor de aprovechamiento significa que el 95% de las unidades pedidas
(40/0,95) = 43 cumplen los estándares de calidad. Por esto, deben pedirse más unidades de las
necesarias (43) para que las que cumplan equivalgan a las necesidades netas (40)
Ejemplo MRP
Semana: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X
B Nec. brutas 45
A(2) B(1)
C(3) C(2) D(5) Exp. Pedidos planif. 20
D Nec. brutas 100
Se necesitan 5 Inv inicial=20 Saldo disp. proyect. 10 10 10 10 10 10 0
D’s para una B Inv seg = 10 Nec. netas 90

Ejemplo MRP
de 10 unidadesX de D y se debe
descontar de las 20 iniciales B Nec. brutas 45
Por cada ”B” son 5 D’s → se
necesitan
A(2) 5X20= 100 D’s paraInv inicial=25
B(1) Saldo disp. proyect. 25 25 25 25 25 25 25 0
tenerlas listas en la semana 7 Inv seg = 0 Nec. netas 20
100 requeridas – 10 disponiblesF.A.=

= 100 % Entr. Pedidos planif. 20
90 C(3)
unidades netas
C(2) requeridas
D(5) de Exp. Pedidos planif. 20
”D” D Nec. brutas 100
Se necesitan que el pedido de las
T. 90
unidades de ”D” entre en la semana
Inv inicial=20 Saldo disp. proyect. 10 10 10 10 10 10 0
7 Se necesitan 5
Se D’s para
expide una B
el pedido de 92 C’s en la
semana 5 porque hay 2 semanasF.A.=de 98 % Entr. Pedidos planif. 90
tiempo de entrega y porque el Exp. Pedidos planif. 92
factor de aprovechamiento es del
98%. Se deben pedir más unidades
(90/0,98) = 92
Sistema
Plan Pronósticos
MRP Órdenes

diseño del
de inventario
producto
Planeación
Lista de
materiales
(MRP) inventarios
(BOM)
Reportes primarios
Reportes primarios de la MRP
• Pedidos planeados a ser expedidos en el futuro
• Notas de expedición de órdenes para ejecutar los
pedidos planeados
• Cambios en las fechas de cumplimiento de pedidos
abiertos por reprogramaciones
• Cancelaciones o suspensiones de pedidos abiertos
debido a cancelaciones o suspensiones en el programa
maestro de producción
• Datos del estado de los inventarios
Sistema
Plan Pronósticos
MRP Órdenes

diseño del
de inventario
producto
Planeación
Lista de
materiales
(MRP) inventarios
(BOM)
Reportes primarios
Reportes secundarios de la MRP
• Reportes de planeación, por ejemplo, pronósticos de
requerimiento de inventarios a lo largo de un período
de tiempo
• Reportes de desempeño usados para determinar la
correspondencia entre el uso y costos programados y
reales
• Reportes de excepción para mostrar discrepancias
serias tales como pedidos retrasados
Sistema MRP: Ejercicio 1
En una juguetería, la MPS define cuantos carros de juguete se van a fabricar en
cada una de las próximas 8 semanas. La BOM son todos los componentes que
conforman un carro con sus respectivas cantidades como se ve en la siguiente
imagen:
El plan maestro de producción para los carros de juguete donde se determinó
que las entradas de pedidos planificados para las próximas 8 semanas es la
siguiente:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Entr. Pedidos 800 800 800 800 1600
planificados
Se sabe que el tiempo de suministro del producto carros de juguete es de 1

semana.
Del archivo de registro de inventarios se conoce lo siguiente:
Componente 1nventario Inventario Tiempo de Factor de Entradas Dimensión lotes

inicial seguridad entrega Aprovech. programada
s
CS 1000 100 1 semana 100% Lote por lote
CI 1300 100 2 semanas 100% Sem 1: 400 Lote por lote
R 900 100 1 semana 98% Sem 1: 900 Múltiplo de 300
EM 2000 200 1 semana 95% Sem 1: 400 Múltiplo de 300
L 5000 400 1 semana 95% Sem 2: 600 Lote por lote
Los rodamientos también se venden a otras jugueterías, por lo que existe
demanda independiente para las próximas 8 semanas como indica la siguiente
tabla:
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Demanda 400 600 400 800
externa
rodamientos
Una unidad de A se obtiene de una unidad de B y una unidad de C. B se
obtiene de cuatro unidades de C y una unidad de E y de F. C se obtiene de dos
unidades de D y una unidad de E. E se obtiene de tres unidades de F. La pieza
C tiene un tiempo de entrega de una semana; las piezas A, B, E y F tienen
tiempos de entrega de dos semanas, y la pieza D tiene un tiempo de entrega
de tres semanas. Se aplica la técnica lote por lote para determinar el tamaño de
lote de las piezas A, D y E; se usan los tamaños de lote 50, 100 y 50 para las
piezas B, C y F, respectivamente. Las piezas A, C y E tienen existencias
(iniciales) de 20, 50 y 10, respectivamente; las demás tienen existencias iniciales
de cero. Se programa la entrada de 10 unidades de A en la semana 1, 100
unidades de C en la semana 1 y 100 unidades de D en la semana 3; no hay más
entradas programadas. Si en la semana 10 se necesitan 50 unidades de A, use la
lista de materiales (árbol estructural del producto) con codificación de nivel
inferior para encontrar las expediciones de pedidos planificados necesarias para
todos los componentes.
Una unidad de A consta de dos unidades de B y tres unidades de C. Cada B
consta de una unidad de F. C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E y
dos unidades de F. Las piezas A, B, C y D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades de
existencias. Se aplica la técnica lote por lote en los componentes A, B y C para
determinar el tamaño de lote, mientras D, E y F necesitan comprar múltiplos
de 50, 100 y 100, respectivamente. B tiene entregas programadas de 30
unidades en el período 1. No hay más entregas programadas. Los tiempos de
entrega son de un período para las piezas A, B y D, y de dos períodos para C,
E y F. Las necesidades brutas de A son 20 unidades en el período 1, 20
unidades en el período 2, 60 unidades en el período 6 y 50 unidades en el
período 8. Encuentre las expediciones de pedidos planificados para todas las
piezas.
Lotificación
• El loteo determina el número de piezas a
producir o comprar a fin de satisfacer los
requerimientos de la MRP
• Se relaciona con el costo de inventario:

Costo de preparación (ordenar) y el de
mantenimiento (almacenamiento)
• El propósito es balancear los dos

componentes de costo
Lotificación
Lote a lote Costo total
Lote por lote mínimo
Período constante Costo unitario

mínimo
Cantidad económica de
pedido EOQ
Lotificación
Lote a lote
Lote por lote
Lotificación: Lote a lote / Lote por lote
• Consiste en hacer los pedidos iguales a
las necesidades netas de cada período,
minimizando así los costos de posesión.
• Son variables tanto los pedidos como el

intervalo de tiempo entre los mismos.
• No tiene en cuenta los costos de

preparación ni las limitaciones de
capacidad.
Ejemplo: Lote a Lote / Lote por lote
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
Inventario disponible
35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
proyectado
Requerimientos netos
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas de pedidos
30 40 10 40 30 30 55
planificados
Expedición de pedidos
30 40 10 40 30 30 55
planificados
Ejemplo:
No Lote a Lote
se está almacenando / Lote
inventario a lopor
largolote
del plan
Costo total de almacenamiento= $0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay siete colocaciones
Requerimientos brutos de35pedido
30
en 40
este plan
0 10 40 30 0 30 55
Costo total de ordenamiento = 7 x $100 = $700
Entradas
proyectadas
35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
proyectado
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas de pedidos
30 40 10 40 30 30 55
planificados
30 40 10 40 30 30 55
planificados
Hay siete veces que se preparan/ordenan unidades
Costo de mantenimiento = $1/semana; Costo de ordenar = $100
Tiempo de entrega = 1 semana
Ejemplo:
No Lote a Lote
se está almacenando / Lote
inventario a lopor
largolote
del plan
Costo total de almacenamiento= $0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay siete colocaciones
Requerimientos brutos de35pedido
30
en 40
este plan
0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
Costo total inventario = Costo almacenamiento + Costo ordenamiento
35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
proyectado
Costo total inventario =$0 + $700 = $700
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas de pedidos
30 40 10 40 30 30 55
planificados
30 40 10 40 30 30 55
planificados

Lotificación
Lote a lote
Lote por lote
Período constante
Lotificación: Período constante
• Se fija el intervalo entre pedidos de forma
intuitiva o empírica.
• Una vez establecido éste los lotes se

igualan a la suma de las necesidades netas
en el intervalo elegido, resultando el
tamaño de pedido lógicamente variable.
• En esta técnica y en las otras que agrupen

necesidades netas de varios períodos, los
lotes deben hacerse llegar en el primero
de los períodos computados.
Ejemplo: Período constante de dos períodos
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0 40 0 0 0 55 0
proyectado
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas de pedidos
70 50 30 85
planificados
70 50 30 85
planificados
Se piden las 70 unidades en el período 2
porque es el primer período del grupo
correspondiente de dos períodos y se
acumulan las 30 y 40 de las necesidades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
netas
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0 40 0 0 0 55 0
proyectado
0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas de pedidos
70 50 30 85
planificados
70 50 30 85
planificados
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0 40 0 0 0 55 0
proyectado
0 30 0 0 10 0 30 0 30 0
Entradas de pedidos
70 50 30 85
planificados
70 50 30 85
planificados
Inventario almacenado a lo largo del plan = 40+40+55 = 135 unidades
Ejemplo:
Costo total dePeríodo constante
almacenamiento= 135 xde$1 dos períodos
= $135
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay cuatro colocaciones de pedido en este plan
Costo total de ordenamiento
35 =304 x $100
40 =0 $40010 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0 40 0 0 0 55 0
proyectado
0 30 0 0 10 0 30 0 30 0
Entradas de pedidos
70 50 30 85
planificados
70 50 30 85
planificados
Hay cuatro veces que se preparan/ordenan unidades
Inventario almacenado a lo largo del plan = 40+40+55 = 135 unidades
Ejemplo:
Costo total dePeríodo constante
almacenamiento= 135 xde$1 dos períodos
= $135
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay cuatro colocaciones de pedido en este plan
35 =304 x $100
40 =0 $40010 40 30 0 30 55
Entradas
Costo total
proyectadas inventario = Costo almacenamiento + Costo ordenamiento
35 0 40 0 0 40 0 0 0 55 0
Costo total inventario =$135 + $400
proyectado = $535
0 30 0 0 10 0 30 0 30 0
Entradas de pedidos
70 50 30 85
planificados
70 50 30 85
planificados

Lotificación
Lote a lote
Lote por lote
Período constante
pedido EOQ
Lotificación: Cantidad económica de
pedido
• La cantidad a pedir es la determinada a
través del modelo EOQ que equilibra
explícitamente los costos de
preparación y mantenimiento.
• En este modelo debe existir una

demanda constante o una reserva de
seguridad para ajustarse a la variabilidad
de la demanda.
pedido
• El modelo EOQ espera que se tenga
una demanda conocida y constante. Los
sistemas MRP a menudo deben sortear
demandas variables y desconocidas
2𝐷𝑆
EOQ =
𝐻
D=Demanda anual
S =Costo de preparación
H=Costo anual de almacenamiento
pedido
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Costo de mantenimiento = $1/semana; Costo de ordenar = $100; Tiempo de entrega = 1 semana

Requerimiento bruto promedio semanal= 27 unidades;
Demanda anual = 27 * 52 semanas = 1404 unidades
Costo anual de almacenamiento de una unidad= $1 * 52 semanas = $52
2𝐷𝑆 2 ∗ 1404 ∗ 100

EOQ = = = 73,48 = 73 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻 52
pedido
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
proyectado
0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Entradas de pedidos
73 73 73 73
planificados
73 73 73 73
planificados
pedido
Inventario almacenado a lo largo del plan = 43+3+3+66+26+69+69+39+57 =
Ejemplo
375 unidades
Costo total de almacenamiento= 375 x $1 = $375
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay cuatro colocaciones de
35 pedido
30 en
40 este0plan 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
proyectado
0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Entradas de pedidos
73 73 73 73
planificados
73 73 73 73
planificados
pedido
Inventario almacenado a lo largo del plan = 43+3+3+66+26+69+69+39+57 =
Ejemplo
375 unidades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay cuatro colocaciones de
35 pedido
30 en
40 este0plan 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 43 3 3 66 26 69 69 39 57
Costo total inventario = Costo almacenamiento +
proyectado Costo ordenamiento
0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Entradas de pedidos
73 73 73 73
planificados
73 73 73 73
planificados

Lotificación
Período constante
pedido EOQ
Lotificación: Costo total mínimo
Es una técnica dinámica de

dimensionado de lote que calcula
la cantidad de pedido
comparando el costo de
mantenimiento y los costos de
preparación (o de pedir) para
diferentes tamaños de lote y
luego selecciona el lote en el cual
éstos son casi iguales.
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35
proyectado
Entradas de pedidos
planificados
planificados

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ejemplo
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Semanas Necesidades netas
Entradas Costo de Costo de Costo total Costo de
proyectadasacumuladas (lote de almacenamiento preparación almacenamiento-costo
prueba) de preparación
2proyectado30 35
$ - $ 100,00 $ 100,00 $ 100,00
2-3
70 $ 40,00 $ 100,00 $ 140,00 $ 60,00
2-4
Entradas de70pedidos $ 40,00 $ 100,00 $ 140,00 $ 60,00
planificados
2-5 80 $ 70,00 $ 100,00 $ 170,00 $ 30,00
2-6 120
planificados $ 230,00 $ 100,00 $ 330,00 $ 130,00
2-7 150 $ 380,00 $ 100,00 $ 480,00 $ 280,00
2-8 150 $ 380,00 $ 100,00 $ 480,00 $ 280,00
2-9 180 $ 590,00 $ 100,00 $ 690,00 $ 490,00
2-10 235 $ 1.030,00 $ 100,00 $ 1.130,00 $ 930,00
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 50 10 10 0
proyectado
0 30 0 0 0
Entradas de pedidos
80
planificados
80
planificados

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ejemplo
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas Costo de Costo total Costo de
Semanas Necesidades netas Costo de
Inventario acumuladas
disponible (lote de almacenamiento
35
preparación almacenamiento-costo
proyectado prueba) de preparación
6Requerimientos
40 netos $ - $ 100,00 $ 100,00 $ 100,00
6-7 70 $ 30,00 $ 100,00 $ 130,00 $ 70,00
Entradas de pedidos
planificados70
6-8 $ 30,00 $ 100,00 $ 130,00 $ 70,00
6-9 100
planificados $ 120,00 $ 100,00 $ 220,00 $ 20,00
6-10 155 $ 340,00 $ 100,00 $ 340,00 $ 240,00

Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
proyectado
0 30 0 0 0 0 0 0 0
Entradas de pedidos
80 100
planificados
80 100
planificados

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ejemplo
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
Semanas
proyectadoNecesidades netas
35 Costo de Costo de Costo total Costo de
acumuladas (lote de almacenamiento preparación almacenamiento-costo
10 55 $ - $ 100,00 $ 100,00 $ 100,00
Entradas de pedidos
planificados
planificados

Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
proyectado
0 30 0 0 0 0 0 0 0 55
Entradas de pedidos
80 100 55
planificados
80 100 55
planificados

Inventario almacenado a lo largo del plan = 50 + 10 + 10 + 60 + 30 + 30 = 190
Ejemplo
unidades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay tres colocaciones
Requerimientos brutosde 35
pedido
30
en este
40
plan
0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
proyectado
0 30 0 0 0 0 0 0 0 55
Entradas de pedidos
80 100 55
planificados
80 100 55
planificados
Inventario almacenado a lo largo del plan = 50 + 10 + 10 + 60 + 30 + 30 = 190
Ejemplo
unidades
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay tres colocaciones
Requerimientos brutosde 35
pedido
30
en este
40
plan
0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
Costo total inventario = Costo almacenamiento + Costo ordenamiento
35 0 50 10 10 0 60 30 30 0 0
proyectado
0 30 0 0 0 0 0 0 0 55
Entradas de pedidos
80 100 55
planificados
80 100 55
planificados

Lotificación
Período constante Costo unitario

mínimo
pedido EOQ
Lotificación: Costo unitario mínimo
Es una técnica dinámica de

dimensionado de lote que le añade los
costos de pedir y de mantenimiento del
inventario a cada tamaño de lote y lo
divide por el número de unidades de
cada tamaño, escogiendo el tamaño de
lote que tenga el costo unitario mas bajo.
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
programadas
35
proyectado
Entradas de pedidos
planificados
planificados

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ejemplo
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Semanas Necesidades netas
Entradas Costo de Costo de Costo total Costo por unidad
proyectadasacumuladas (lote de almacenamiento preparación
prueba)
2proyectado30 35
$ - $ 100,00 $ 100,00 $ 3,33
2-3
70 $ 40,00 $ 100,00 $ 140,00 $ 2,00
2-4
Entradas de70pedidos $ 40,00 $ 100,00 $ 140,00 $ 2,00
planificados
2-5 80 $ 70,00 $ 100,00 $ 170,00 $ 2,13
2-6 120
planificados $ 230,00 $ 100,00 $ 330,00 $ 2,75
2-7 150 $ 380,00 $ 100,00 $ 480,00 $ 3,20
2-8 150 $ 380,00 $ 100,00 $ 480,00 $ 3,20
2-9 180 $ 590,00 $ 100,00 $ 690,00 $ 3,83
2-10 235 $ 1.030,00 $ 100,00 $ 1.130,00 $ 4,81
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0
proyectado
0 30 0 0
Entradas de pedidos
70
planificados
70
planificados

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ejemplo
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas Costo de Costo total Costo de
Semanas Necesidades netas Costo de
Inventario acumuladas
disponible (lote de almacenamiento
35
preparación almacenamiento-costo
proyectado prueba) de preparación
5Requerimientos
10 netos $ - $ 100,00 $ 100,00 $ 10,00
5-6 50 $ 40,00 $ 100,00 $ 140,00 $ 2,80
Entradas de pedidos
planificados80
5-7 $ 100,00 $ 100,00 $ 200,00 $ 2,50
5-8 80
planificados $ 100,00 $ 100,00 $ 200,00 $ 2,50
5-9 110 $ 220,00 $ 100,00 $ 320,00 $ 2,91
5-10 165 $ 495,00 $ 100,00 $ 595,00 $ 3,61

Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0 70 30 0
proyectado
0 30 0 0 10 0 0
Entradas de pedidos
70 80
planificados
70 80
planificados

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ejemplo
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
Semanas
proyectadoNecesidades netas
35 Costo de Costo de Costo total Costo de
acumuladas (lote de almacenamiento preparación almacenamiento-costo
9 30 $ - $ 100,00 $ 100,00 $ 3,33
Entradas de pedidos
9-10
planificados85
$ 55,00 $ 100,00 $ 155,00 $ 1,82
planificados

Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
proyectado
0 30 0 0 10 0 0 0 30 0
Entradas de pedidos
70 80 85
planificados
70 80 85
planificados

Inventario almacenado a lo largo del plan = 40 + 70 + 30 + 55 = 195 unidades
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay tres colocaciones de pedido en este plan
35 =303 x $100
40 =0 $30010 40 30 0 30 55
Entradas
proyectadas
35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
proyectado
0 30 0 0 10 0 0 0 30 0
Entradas de pedidos
70 80 85
planificados
70 80 85
planificados
Inventario almacenado a lo largo del plan = 40 + 70 + 30 + 55 = 195 unidades
Ejemplo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hay tres colocaciones de pedido en este plan
35 =303 x $100
40 =0 $30010 40 30 0 30 55
Entradas
Costo total
proyectadas inventario = Costo almacenamiento + Costo ordenamiento
35 0 40 0 0 70 30 0 0 55 0
Costo total inventario =$195 + $300
proyectado = $495
0 30 0 0 10 0 0 0 30 0
Entradas de pedidos
70 80 85
planificados
70 80 85
planificados

Lotificación
Ejemplo: Resumen de costos
Técnica de loteo Costo

Lote a lote $700
Período constante $535
Cantidad económica de $775
pedido
Costo total mínimo $490
Costo unitario mínimo $495
Lotificación
Ejemplo: Resumen de costos
Técnica de loteo Costo

Lote a lote $700
Período constante $535
Cantidad económica de $775
pedido
Costo total mínimo $490
Costo unitario mínimo $495
Lotificación: Ejercicio 1
Se presentan las necesidades brutas de MRP de la pieza X para las 10 semanas
siguientes. El tiempo de entrega de la pieza es de dos semanas y el costo de
preparación es de $9. El costo de mantenimiento de inventario es de $0.2 por
unidad por semana. Las existencias iniciales son de 40 unidades y se tienen
unas entradas programadas de 10 unidades en la semana 1.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 90 85 80 45 90
Calcular los tamaños de lote y programación de pedidos con base en las

técnicas Lote por lote, período constante, cantidad económica de pedido,
costo total mínimo y costo unitario mínimo
Lotificación: Ejercicio 2
Grace Greenberg, planeadora de producción para Science and Technology
Labs, en Nueva Jersey, tiene el plan de producción maestro que se muestra a
continuación:
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Necesidades brutas 35 40 10 25 10 45
Calcular los tamaños de lote y programación de pedidos con base en las técnicas
Lote por lote, período constante, cantidad económica de pedido, costo total
mínimo y costo unitario mínimo. Se sabe que Tiempo de entrega = 1 periodo;
costo de preparación = $200; costo de mantener el inventario = $10 por
semana; costo por faltantes = $10 por semana.
Preguntas | Discusión
26/08/2024
Contacto: jfreyrod@uis.edu.co
https://www.linkedin.com/in/juanfelipereyes/

05 Planeación de Requerimientos de Materiales

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Unidad 5

Luego de esta unidad usted podrá…

• …Describir qué es la planeación de requerimientos de materiales (MRP)

• Es un medio para determinar el número de partes, componentes y materiales

 La demanda de una parte componente se

Artículos de demanda independiente: EOQ

Materias primas, producto en proceso Unidad 5

• Demanda independiente: La demanda está

• Demanda dependiente: La demanda está

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Programación Fechas cuando las

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Fuente: Chase y otros (2014 p. 531)

Ejecución y control Fuente: Dominguez Machuca y otros Compras

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Kit de parlantes de 12”

2 E(2) E(2) F(2) Ensamble de parlante de

Caja de empaque y kit

Parte Kit de parlantes de 12”

Las partes componentes se codifican al más bajo

Tiempos de entrega Total de demanda de unidades

D(2) E(1) D(3) F(2)

D(2) E(1) D(3) F(2)

D(2) E(1) D(3) F(2)

Cambios en Programa maestro de

 Registros precisos de inventarios son absolutamente

Cambios en Programa maestro de

* considerando dos períodos de tiempo de entrega (lead-time)

Elementos adicionales a considerar en la Explosión de la MRP

1. Inventario de seguridad: El inventario de seguridad en este caso se

2. Factor de aprovechamiento: Cantidad de productos que cumplen

Los requerimientos incluyen 95 unidades (80 órdenes firmes –

Se expide el pedido de las 45 X’s en

Se necesitan 3 Inv inicial=10 Saldo disp. proyect. 5 5 5 5 0

C’s para una A Inv seg = 5 Nec. netas 85

A(2) B(1) Inv inicial=25 Saldo disp. proyect. 25 25 25 25 25 25 25 0

Se necesitan 2 Inv inicial=10 Saldo disp. proyect. 5 5 5 5 0

C’s para una B Inv seg = 5 Nec. netas 85 40

Se necesitan 5 Inv inicial=20 Saldo disp. proyect. 10 10 10 10 10 10 0

D’s para una B Inv seg = 10 Nec. netas 90

100 requeridas – 10 disponiblesF.A.=

Cambios en Programa maestro de

Cambios en Programa maestro de

Se sabe que el tiempo de suministro del producto carros de juguete es de 1

Componente 1nventario Inventario Tiempo de Factor de Entradas Dimensión lotes

• Se relaciona con el costo de inventario:

• El propósito es balancear los dos

Período constante Costo unitario

• Son variables tanto los pedidos como el

• No tiene en cuenta los costos de

Costo de mantenimiento = $1/semana; Costo de ordenar = $100

• Una vez establecido éste los lotes se

• En esta técnica y en las otras que agrupen

Costo de mantenimiento = $1/semana; Costo de ordenar = $100

• En este modelo debe existir una

Costo de mantenimiento = $1/semana; Costo de ordenar = $100; Tiempo de entrega = 1 semana