Origen del Coiled Tubing

Los orígenes de la tecnología de la tubería continua (tubería flexible) pueden trazarse a los
trabajos pioneros de equipos de ingenieros de los Aliados durante la Segunda Guerra
Mundial. El Proyecto PLUTO (acrónimo de Pipe Lines Under The Ocean), fue un proyecto
ultra - secreto de invasión de los Aliados que comprendía el tendido de oleoductos desde
la costa de Inglaterra a varios puntos a lo largo de la costa de Francia.

La cañería de longitud continúa de 3 pulgadas de diámetro interno, fue envuelta en

extraños tambores huecos (carretes flotantes), los cuales fueron diseñados para tener
suficiente flotabilidad estando con el carrete lleno de línea de tubería a ser arrastrada
detrás de barcos colocadores de cable.
La introducción de la Tubería Flexible a la industria petrolera se presentó al inicio de la
década de los 60, como una herramienta en el proceso de mantenimiento y reparación de
los pozos. Mientras los trabajos en pozos y la utilización en reparaciones todavía cubren el
75% de los usos de la T.F., los avances técnicos han incrementado la utilización de la T.F.
tanto en las operaciones de perforación como de terminación. La capacidad de efectuar
trabajos de reparación en pozos activos fue la clave para impulsar el desarrollo de la T.F.

¿Qué es el Coiled Tubing?

La unidad de Coiled Tubing es una unidad autónoma de reparación workover, fácilmente

transportable e hidráulica, que inyecta y recupera una tubería flexible y continua dentro de
una línea más grande de tubing o casing. Este sistema no requiere de un equipo adicional
de workover.
La unidad puede ser utilizada en pozos vivos y permite la continua inyección de fluidos o
nitrógeno mientras se continua moviendo la tubería flexible.
Esta tubería es fabricada con una tira de lámina de acero al bajo carbón y para mejorar la
aleación se agregaron otros metales como níquel, cromo y cobre aumentando su
resistencia a la tensión.
La unidad de tubería flexible (tubería continua o coiled tubing) ha evolucionado hacia un
tipo de unidad portátil compacta y eficiente que elimina el problema de armar y desarmar
conexiones que entran y salen del pozo.
 Diseño del Equipo de T.F

En la actualidad existen en la industria varios fabricantes de equipos de tubería flexible que

comercializan varios diseños de inyectores de tubería flexible, carretes de servicio para
tubería y equipamiento conexo para control de pozos. Los diseños de inyectores
disponibles dentro de la industria hoy en día, incluyen el sistema de bloque de cadena
opuesta contra- rotatoria, equipo motriz de rodillos de cadena arqueada, sistema de
transporte de agarre opuesto de cadena simple y el sistema motor de roldanas. El diseño
predominante de equipo que se usa en la actualidad, incorpora el inyector vertical con
sistema motor de cadenas contra- rotatorias para tubería flexible. Para propósitos de
demostraciones prácticas, las siguientes descripciones de tubería flexible se enfocarán en
los componentes específicos de la unidad que soportan el conjunto motor de inyector de
tipo vertical contra- rotatorio. Sin embargo, los otros tipos de diseños de inyectores se
discutirán donde las descripciones del desempeño de determinados inyectores específicos
los ameriten.

La unidad de tubería flexible es un sistema de servicio portátil con fuerza motriz hidráulica,
diseñado para inyectar y recuperar una sarta continúa de tubería concéntrica a la cañería
de producción que tiene mayor diámetro interno, o en sartas de tubería de revestimiento.
La tubería flexible diseñado para las aplicaciones de servicio de pozos, se halla disponible
en tamaños de 0,750" de diámetro externo (19,05 mm) hasta 3,500" de diámetro externo
(88,9 mm.). Existen tamaños mayores disponibles, dependiendo de las especificaciones del
cliente.

Los componentes básicos de la tubería flexible, incluyen:

 Inyector
 Arco Guía de la tubería (cuello de ganso)
 Carrete de Servicio
  Fuente de Potencia / Energía Motriz
 Consola de Control
 Equipamiento de Control y Monitoreo
 Conectores de Tubería flexible para Interior de Pozo
 Equipos de Control de Pozos (Preventores de Reventones/Empaques).

Componentes principales de una unidad de T.F

Cabezal Inyector

Es uno de los componentes clave en el equipo de tubería continua. Su función principal es

introducir y extraer la tubería flexible del pozo de manera controlada. Esto se realiza
mediante un sistema de cadenas y ruedas de agarre que aplica presión sobre la tubería
flexible para empujarla hacia abajo o sacarla del pozo, mientras mantiene un control
preciso sobre la velocidad y la fuerza.

Funciones:

 Inserción y extracción de la tubería: Es la función principal del inyector. Permite

introducir la tubería de manera continua en el pozo sin la necesidad de conexiones
adicionales. La extracción también se hace de forma controlada y precisa.
 Control de la velocidad de inyección: El inyector regula la velocidad a la que la
tubería entra o sale del pozo, lo que es fundamental para garantizar la seguridad y
la eficiencia de la operación.
 Aplicación de fuerza controlada: Es capaz de ejercer fuerzas significativas para
empujar la tubería en pozos muy profundos o con geometrías complejas
(horizontales o muy desviados). La cantidad de fuerza ejercida se controla para no
dañar la tubería.
CUELLO DE GANSO

 La función del Cuello de Ganso (Arch-Guide) es guiar el Coiled Tubing desde el Reel
hasta la cabeza inyectora, sin causar ruptura o esfuerzos excesivos a la tubería.
 Constituye un punto de “ciclado” durante las maniobras delCoiled Tubing en fondo
de pozo, y es el punto de concentración de esfuerzos durante una intervención con
Coiled Tubing.
 Normalmente se puede tener entre 22-28 Ciclos de Subida-Bajada por el mismo
punto. Posterior a ello, hay que realizarun “Rig-Service” (Sacar herramienta a
superficie, Realizar corte y recorrido de CT, re-conexión del BHA).

CARRETE DE SERVICIO

La función principal de un carrete de tubería flexible es la de almacenar el Coiled Tubing

enrollado. Típicamente, el carrete de tubería flexible se acciona hidráulicamente, ya sea
por una cadena o un accionamiento directo. Un sistema de carrete accionado está
diseñado para mantener el tubo enrollado en una tensión dinámica entre el cuello de cisne
y el carrete, mientras que la tubería flexible es enrollada o desenrollada.

Las funciones del carrete son:

  Mecanismo almacenador de T.F.
 Provee tensión atrás y controla las camas de la T.F.
 Control de la T.F. mientras se enrolla.
 Freno cuando la T.F. no se mueve.
 Bombeo de fluidos mediante la tubería y la unión giratoria

Los componentes principales del carrete son:

 Unión giratoria: Permite el bombeo de fluidos a la sarta de tubería flexible,

mientras gira el carrete. Se encuentra montada en el eje del carrete y cuenta con
un juego de empaques que evitan la fuga de líquidos durante las operaciones
 Guía de enrollado: Es una guía que evita que la tubería se traslape en el carrete
durante la introducción ó extracción de la T.F. en un pozo, su movimiento está
sincronizado con el giro del carrete y se opera desde la cabina de control.
 Lubricador de tubería: Es un dispositivo montado sobre el carrete de tubería que
tiene la función de proporcionar una película de aceite para protección de la
misma.
 Medidor de profundidad: Es un mecanismo que indica la profundidad del extremo
de la tubería dentro del pozo. Se encuentra instalado frente a la barra guía del
carrete junto con el lubricador de tubería para observarlo con facilidad desde la
cabina.

UNIDAD DE POTENCIA

 Consiste de un motor de combustión interna diésel, que puede variar en un

arreglo de 8 ó 6 cilindros, con transmisión para acoplar bombas hidráulicas, que
suministran la potencia hidráulica requerida, mediante mangueras de alta presión,
para operar los componentes del equipo de tubería flexible.
 Cuenta con válvulas de control de presión, filtros, intercambiadores de calor y
controles de emergencia para mantener con presión todos los sistemas en caso de
falla del motor.
 El sistema está diseñado de tal forma, que permite alimentar a un generador de
corriente alterna que suministra la energía a las partes eléctricas y al sistema de
alumbrado.
 La unidad de potencia cuenta con un compresor para suministrar aire y operar los
sistemas neumáticos de la unidad (bomba que acciona el stripper, lubricación de
las cadenas de la cabeza inyectora y el sistema de arranque del motor).

1. Unidad de potencia puede ser utilizada del mismo camión de remolque,sobre una
plataforma con fuente de potencia independiente, integrada en elmismo patín de
la cabina de control y montada en un patín independiente.
 2. La unidad de potencia suministra al circuito hidráulico, una presión de 2500psi
para operar cada uno de los componentes del sistema y es reguladamediante
válvulas de control de presión

CABINA DE CONTROL

La unidad de control contiene todos los controles necesarios para el funcionamiento de

una unidad de tubería flexible desde esta ubicación. Por lo general, una unidad de control
se encuentra detrás de un carrete de tubería flexible.
Los motores del carrete y el inyector se operan desde el tablero de control, a través de
válvulas que determinan la dirección del movimiento y la velocidad de operación de la
tubería. También están ubicados en la consola, los sistemas de control que regulan la
cadena de transporte, el conjunto del stripper y varios componentes para el control del
pozo

SISTEMA DE CONTROL

 El conjunto de válvulas preventoras proporciona un medio de control eficiente y

seguro de las presiones del pozo durante una operación normal de emergencia. La
configuración de los rams del preventor y el puerto de matar; facilitan las
operaciones de control. Son operados desde la cabina decontrol a través del
circuito hidráulico y de un acumulador neumático.

 Preventores: El conjunto de preventores está equipado con cuatro juegos de rams

y se instalan sobre el árbol de válvulas, o sobre la mesa rotaria de equipos
convencionales. El sistema de preventores se debe utilizar en cada operación de
servicio. Está equipado de arriba hacia abajo, con arietes ciegos, arietes de corte
de tubería, arietes de cuñas y arietes anulares.

Tipos de Arietes:

 Arietes ciegos: Están diseñados para efectuar un sello total del pozo cuando no hay
tubería dentro del preventor, el sellado de los arietes ciegos ocurre cuando los
elementos de elastómero dentro de los arietes se comprimen el uno contra el
otro.
 Arietes de corte: Cierra y corta la tubería en caso de aprisionarse por debajo del
conjunto de preventores y cuando se requiera su corte. Las fuerzas impartidas
mecánicamente llevan el cuerpo del tubo a la falla.
  Arietes de cuñas: Utilizados para sujetar la tubería sin dañarla. Están equipados
con dientes unidireccionales que se mueven en contra de la tubería flexible,
cuando se activan y soportan su peso.
 Arietes anulares: Están equipados con avanzados sellos de elastómeros que
igualan el diámetro externo especifico de la tubería flexible en uso. Cuando se
cierran contra la tubería estos arietes aíslan la presión del espacio anular, debajo
de los arietes

APLICACIONES

LIMPIEZA DE POZOS

La acumulación de arena durante la Producción del pozo, los agentes de sostén en

operaciones de fractura o los sólidos de perforación se pueden lavar y circular a superficie
utilizando el coiled tubing. El tamaño de las partículas, el perfil de desviación, la geometría
de la instalación y la presión y temperatura del reservorio son elementos fundamentales
que determinan qué método y tipo de fluído utilizar en la limpieza.

Los fluídos más utilizados son

 Agua Gelificada
 espuma estable (base nitrógeno)
 Solventes
 Nitrógeno

LAVADO CON JETS FIJOS

La mayoría de las limpiezas se realiza a través de los tubulares existentes. El C.T. permite la
circulación continua durante las operaciones de limpieza, al contrario de lo que sucede con
operaciones con cañerías standard, donde el bombeo debe detenerse en reiteradas
oportunidades para hacer las conexiones cuando debemos lavar pozos con baja presión de
fondo. Allí la utilización de espumas con nitrógeno ha mostrado muy buenos resultados. En
las operaciones con C.T. donde las velocidades de retorno por el anular son demasiado
bajas para asegurar una limpieza efectiva, se utilizan geles tixotrópicos con un poder de
arrastre y sostén adecuados a las condiciones de pozo

ESTIMULACIONES ACIDAS

Los lavados con ácido se realizan para eliminar las obstrucciones, generalmente, de
carbonato de calcio. Las operaciones de lavado se diseñan para asegurar que los
tratamientos de fluido no invadan la matriz. En pozos donde es necesario remover las
obstrucciones de sulfato de calcio, se han obtenido buenos resultados realizando una
conversión química de sulfatos a carbonato. Luego de este trabajo, es posible realizar el
lavado ácido. En pozos donde la tubería está totalmente obstruida es necesario realizar
una limpieza mecánica, con motor de fondo y fresa, previa al lavado final

CEMENTACIONES

Algunas operaciónes de reparación por cementación se pueden realizar sin tener que
AHOGAR el pozo. El cemento que queda en la cañería luego del bombeo se puede circular
para restablecer el acceso a la profundidad total. La contaminación intencional de la
lechada se utiliza en algunos casos para favorecer este método de trabajo. Las operaciones
de abandono de pozos con coiled tubing son cada vez más populares como una alternativa
económica con respecto a las técnicas convencionales. La habilidad del C.T. para realizar
montajes rápidos, y la seguridad operativa de trabajar con pozos vivos han sido claves para
definir su utilización

PESCA

La intervención del C.T. en operaciones de pesca ha crecido mucho en los últimos años, en
gran parte apoyado por el desarrollo de nuevas herramientas para operar con diámetros
pequeños. Su mayor capacidad de carga y la capacidad de realizar lavados hidráulicos
permiten realizar operaciones más allá del ámbito de wireline. La mayoría de las
herramientas de pesca convencional pueden adaptarse al C.T.

Las más difundidas son:

 Tijeras y aceleradores (mecánicos e hidráulicos)
 Martillos de impacto
 Pescadores fijos (terrajas)
 Pescadores desprendibles (mecánicose hidráulicos)
 Herramientas lavadoras giratorias (jets)
 Herramientas lavadoras fijas (jets)
 Desconexiones de seguridad (mecánicase hidráulicas)
 Motores de fondo
 Cortadores de cañería
 Underreamers

FRESADO Y UNDERREAMING

Los motores de fondo se utilizan para eliminar cemento e incrustaciones de la cañería de

producción o para eliminar obstrucciones Para los casos en que la obstrucción se
encuentra en un casing y debemos pasar a través de un tubing de menor diámetro, es
posible utilizar underreamers.

La potencia debe ser calculada teniendo en cuenta:

 Velocidad ascensional en los diámetros mayores.
 Pérdida de carga en el C.T. (máximo caudal de bombeo)
 Características del motor de fondo

CORTADORES DE CAÑERIA

Los cortes de cañería tradicionalmente se han realizado con cortadores químicos o con
explosivos. La utilización del C.T. ha permitido desarrollar nuevas técnicas basadas en el
uso de motores de fondo y cortadores mecánicos. La limpieza y seguridad de esta técnica
de cortes ha dado muy buenos resultados especialmente cuando luego del corte de la
tubería se necesita continuar con una operación de pesca.

TAPONES Y RETENEDORES

Distintos tipos de herramientas empaquetadoras han sido desarrollados para trabajar con
C.T. en la terminación y reparación de pozos. Herramientas similares a las utilizadas
convencionalmente han sido adaptadas a usos con C.T.

Las más difundidas son:

 Tapones mecánicos recuperables

 Packers mecánicos recuperables
 Packers hidráulicos recuperables
 Tapones reperforables
 Packers reperforables
 Tapones recuperables inflables
 Packers recuperables inflables

HERRAMIENTA STRADDLE PACKER

Existen una gran variedad de tamaños para utilizarse con las diferentes configuraciones de
terminación. Al correr estos elementos en tandem es factible la inyección de los fluídos de
tratamiento en forma selectiva. Esto se realiza esencialmente en pozos horizontales con
terminaciones tipo "Open Hole". Dado que la herramienta cuenta con elementos
empaquetadores inflables, es posible correr a través de tuberías de producción y fijar en
diámetros mayores al diámetro original de la herramienta.
PERFILES

El perfilaje de pozos dirigidos u horizontales asistidos con C.T. han dado muy buenos
resultados, especialmente en tramos horizontales extendidos o con severidades de
curvatura importantes. La tecnología utilizada para realizar perfiles asistidos consiste en un
cable conductor enhebrado dentro del C.T. La resistencia del C.T. permite un movimiento
uniforme de la herramienta. Esto marca una clara ventaja de definición frente al perfil
convencional.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Ventajas

 Reduce los tiempos de maniobras de viaje y los costos asociados pues la tubería
continua elimina la necesidad de conexiones y se reducen los incidentes de pega
de la tubería.
 Dado que la tubería enrollada puede bajarse y sacarse de un pozo en producción,
la perforación bajo balance minimiza el daño a la formación, eleva la rata de
penetración y elimina la pega diferencial.
 Simplifica las técnicas de control de pozo y ayuda a mantener buenas condiciones
en el hueco debido a que permite circulación continua. (durante la perforación y
las maniobras y viajes)

Desventajas

 La tubería enrollada no puede ser rotada, por lo tanto necesita de costosos

motores de fondo y herramientas de orientación para la rotación y perforación.
 La tubería enrollada está limitada a huecos de diámetro pequeño debido a las
restricciones asociadas en la capacidad del taladro con una tubería de diámetro
externo mayor y muy poca capacidad de torque.
 La tubería enrollada está limitada a pozos relativamente someros debido al peso y
tamaño del carrete y el trailer que lo transportaría. ( opuesto a una mayor
resistencia mecánica de una tubería de mayor diámetro)

La perforación con tubería enrollada es una técnica relativamente nueva, que

requiere un considerable desarrollo y experiencia de la industria antes de que la
tecnología se extienda.

 Los taladros con tubería enrollada, el equipo y accesorios son costosos.

 Los taladros para tubería enrollada no pueden bajar revestimiento, y se requerirían
taladros convencionales para la preparación del pozo, remover empaques de
producción, etc.
VENTAJAS DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

 La tubería flexible puede ser bajada y recuperada mientras se están circulando los fluidos
en forma continua. En las operaciones convencionales con cañerías standard el bombeo
debe detenerse en reiteradas oportunidades para hacer las conexiones cuando se lavan
pozos con baja presión de reservorio.
 Habilidad para trabajar con presión de superficie presente. No se necesita ahogar el pozo.
 El cuerpo de la tubería flexible no necesita que se hagan o deshagan conexiones.
 Se aumenta la seguridad del personal debido a las necesidades reducidas de manipulación
de la cañería.
 Tiempo de servicio reducido comparado con los equipos de tubería por tramos.
 Las unidades son altamente móviles y compactas. Se necesitan cuadrillas menos
numerosas.
 El daño a la formación se minimiza cuando la terminación o reparación se realiza sin matar
el pozo.
 La ausencia de conexiones de tubería o uniones, provee mayor holgura en el espacio
anular y permite correr tamaños mayores de tubería flexible.
 Los tubulares existentes para terminación se mantienen en el lugar, minimizando los gastos
de reemplazo del tubing y sus componentes.
 Habilidad para efectuar operaciones de control continuo de pozo, especialmente con la
cañería en movimiento.

DESVENTAJAS DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

 La tubería flexible es susceptible a torcerse enroscándose, lo cual causa la fatiga de la

tubería, (debilitamiento) y requiere frecuente reemplazo de la cañería.
 La tubería flexible típicamente tendrá un espesor de pared más delgado comparado con la
tubería por tramos. Esto limita la resistencia a la carga de tensión de la tubería.
 Debido a los efectos de la fatiga cíclica por doblado, la resistencia específica a la fluencia
del material de la tubería flexible se reducirá; esto afecta adversamente a la resistencia de
la tubería contra los reventones y el colapso.
 Debido a las características del transporte en carretes (altura y peso), se tiene una longitud
limitada de tubería flexible que puede envolverse en un carrete.
 Los tamaños de tubería flexible disponibles para servicios son limitados, sin embargo son
comunes los de 2 3/8" (60.33 mm) y los de 2 7/8 (73.03 mm).
 Debido a los pequeños diámetros y longitudes considerables de sarta, las pérdidas de
presión son típicamente muy altas cuando se están bombeando fluidos a través de la
tubería flexible. Los caudales de circulación a través de la tubería flexible son típicamente
bajos, comparados con tamaños similares de tubería por tramos.
 La mayor desventaja de no poder rotar la tubería ha sido parcialmente superada por el
desarrollo de herramientas rotatorias en el fondo del pozo, que pueden utilizarse para
perforación liviana o para fresado. Sin embargo, la tubería flexible no puede rotarse en la
superficie.