P ENOD AWSD1.1.-UT001-20 Rev4

PROCEDIMIENTO:
PROCEDIMIENTO DE ENSAYO DE
ENOD-AWS D1.1-UT001-20
ULTRASONIDO
REV. 04
SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022
PAG 2 DE 20
INDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCES
3. DOCUMENTACION Y NORMAS DE REFERENCIA
4. CALIFICACION DE LOS INSPECTORES
5. MATERIAL A SER ENSAYADO
6. CONDICIONES REQUERIDAS PARA LA SUPERFICIE A SER ENSAYADA Y MÉTODOS DE
PREPARACIÓN
7. ACOPLANTE
8. EQUIPOS DE ULTRASONIDO
9. TRANSDUCTORES
10. ENSAYO DE ULTRASONIDO
11. FORMATO DE REPORTE DE INSPECCION POR ULTRASONIDO
Preparado por: Miguel A. Mansilla M. Revisado por: Yuri Giraldo Aprobado por: Octavio Arce
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 3 DE 20
1.-OBJETIVO
El objetivo de la elaboración de este procedimiento de Ultrasonido esta orientado a la estandarización
de los parámetros de ejecución de este método adecuándolos a nuestros requerimientos y
necesidades basados en la norma AWS D1.1/D1.1M – 2020 según el Anexo O, el cual describe el
uso de técnicas alternativas de inspección por ultrasonido, para la evaluación de soldaduras con
penetración completa.
2.- ALCANCES
Este procedimiento ha sido elaborado para cubrir los alcances requeridos en la inspección con
Ultrasonido de juntas soldadas con penetración completa de espesores menores a 8.0 mm y mayores
a 200 mm, para la fabricación de estructuras metálicas.
3.- DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA
Norma AWS D1.1 – 2020 Anexo O
4.- CALIFICACIÓN Y RESPONSABILIDADES DE LOS INSPECTORES
Los inspectores serán entrenados y calificados como nivel I o II de acuerdo con los requisitos de la
ASNT, Practica recomendada SNT-TC-1A.2016.
El inspector nivel II en ultrasonido es responsable de los trabajos de inspección, interpretación,
evaluación y reportar los resultados obtenidos.
El inspector nivel II es responsable de generar instructivos técnicos y específicos cuando se requiera
el cual deberán ser anexados al presente procedimiento en aras de asegurar la calidad y confiabilidad
del ensayo aplicado.
5.- MATERIAL A SER ENSAYADO
Juntas soldadas a penetración completa en planchas de acero de alta y baja aleación de espesores
menores a 8.0 mm y mayores a 200 mm.
6.- CONDICIONES REQUERIDAS PARA LA SUPERFICIE A SER ENSAYADA Y MÉTODOS DE
PREPARACIÓN
Las superficies que serán ensayadas (superficie del metal base adyacente a la soldadura) deberán
presentar condiciones adecuadas de modo que no interfieran con la ejecución del ensayo, es decir la
superficie de contacto entre el transductor y la pieza debe de estar limpia y libre de rugosidades
excesivas, ondulaciones, óxidos, salpicaduras de soldaduras y pinturas, etc.
a) Si fuera necesario las superficies podrán ser esmeriladas, escobilladas, raspadas, o preparadas
de alguna forma para ejecutar el ensayo.
b) Deberá de haber una concordancia suave entre el metal base y el cordón de soldadura, cuando
fuera necesario un acoplamiento sobre el cordón de soldadura, el refuerzo de la misma deberá ser
totalmente removido.
c) El estado de la habilitación de las superficies del ensayo debe ser indicado en los reportes de
inspección por ultrasonido.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 4 DE 20
7.- ACOPLANTE
a) Un material acoplante deberá ser utilizado entre la unidad de búsqueda y el material de
prueba. El acoplante, deberá ser glicerina o resina de celulosa y mezcla de agua para una
consistencia adecuada. Se puede agregar el agente humidificador en caso de ser necesario.
b) El aceite de máquinas puede ser utilizado como acoplante en los bloques de referencia al
momento del ajuste del equipo.
c) Como acoplante entre la superficie de la pieza y el transductor se utilizará hidroxietilcelulosa
diluida en agua (Nombre comercial: TYLOSE H 60000 YP2 – Marca: Clariant Produkte).
8.- EQUIPOS DE ULTRASONIDO
Podrán ser utilizados equipos de ultrasonido de tipo pulso-eco según se describe a continuación.
Tabla 8.1
FABRICANTE MODELO (*)

MITECH MDF 800C
SIUI SYNCSCAN 2
OLYMPUS EPOCH 6LT
(*) Todos digitales con interfase a computadora

9.- TRANSDUCTORES
Se utilizarán transductores angulares para inspección con haz transversal y transductores de haz
normal para la inspección del material base. Se podrán utilizar los transductores de la tabla 9.1
Tabla 9.1
Tipo Diámetro Ángulo Frecuencia
Normal 24mm 0º 5.0 MHz
Normal 13 mm 0º 7.5. MHz
Angular 8x9mm 70° 5.0MHz
(*) Alguna variación en el uso de los transductores (frecuencia, ángulo) será considerado en el reporte de inspección.
10.- ENSAYO DE ULTRASONIDO

10.1.- Calibración del Equipo de Ultrasonido
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 5 DE 20
10.1.1.- Posición del Control de Rechazo (Reject)

Todas las calibraciones y pruebas serán hechas con el control de rechazo (truncamiento o supresión)
apagado. El uso del control de rechazo (truncamiento o supresión) puede alterar las linealidades de la
amplitud del instrumento e invalidar los resultados de la prueba.
10.1.2.- Técnica
La calibración para la sensibilidad y el recorrido horizontal (distancia) será hecha por el operador de
UT justo antes y en la ubicación de la prueba de cada soldadura.
10.1.3.- Re-calibración
La re-calibración será hecha después de un cambio de operadores, cuando haya cambio de
transductor, y cada seis horas de trabajo.
10.1.4.- Ensayo con Haz Normal del metal base

La calibración para la prueba con Haz-normal del metal base será hecha con la unidad de búsqueda
aplicada a la cara de barrido del metal base y realizada como sigue:
a) Profundidad (Barrido Horizontal). Se debe utilizar indicaciones de múltiples reflexiones obtenidas
a partir del espesor de las calibraciones estándar o de una zona involucrada de un modelo o
soldadura de producción, como se muestra en la figura O.5. La exactitud de la calibración deberá ser
entre ±5% del espesor actual para la examinación del metal base por laminaciones y ±2% para
determinar el tamaño de la discontinuidad (altura) y localización.
b) Calibración de la Sensibilidad (Estándar). La unidad de búsqueda deberá ser puesta sobre
reflectores estándar con un mínimo de 03 profundidades para asegurar la cobertura a través del
espesor que será examinado en conformidad con la figura O.6. Los valores obtenidos desde las
indicaciones maximizadas de cada reflector pueden ser grabados. Una curva DAC podrá ser
establecida o métodos electrónicos usados para conocer la localización de la indicación en la pantalla
la cual representa el reflector estándar de los distintos espesores a ser examinados.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 6 DE 20
10.1.5.- Calibración Para el Ensayo con Haz Angular

La calibración para la prueba con Haz angular será realizada como sigue:
a) Punto de Salida del Haz (Index Point)
El punto de salida del haz desde el transductor (Index Point), será localizado o verificado por el
procedimiento siguiente:
(1) El transductor será colocado en la posición D respecto al patrón V1 (PATRON IIW) (ver figura
8.16).
(2) El transductor será movido hasta ubicar la máxima reflexión del pico originada por la superficie
curva del bloque patrón. El punto en el transductor donde se alinea con la línea del centro de la
curvatura del patrón de calibración, es el punto de salida del haz.
b) Angulo
El ángulo de la trayectoria del sonido del transductor será comprobado o determinado por uno de los
procedimientos siguientes:
1) El transductor será fijado en la posición B respecto al Patrón V1 (PATRON IIW) para los ángulos de
40° hasta 60°, o en la posición C respecto al patrón V1 (PATRON IIW), para los ángulos de 60° hasta
70° (ver figura 10.1).
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 7 DE 20
2) Para el ángulo seleccionado, el transductor será movido hacia adelante y hacia atrás sobre la línea
indicativa del ángulo del transductor, hasta que la señal de la indicación en la pantalla se maximice. El
punto de salida del haz (Index Point) en el transductor será comparado con la marca del ángulo en el
patrón de calibración (tolerancia ± 2°).
c) Procedimiento de Calibración de la Distancia.
El recorrido horizontal será ajustado para representar la distancia real de la trayectoria del sonido
usando el bloque patrón V1 (PATRON IIW), o patrones alternativos aprobados. La calibración de la
distancia será hecha usando ya sea escalas de 5“(125mm) ó 10“(250mm) en la pantalla, cualquiera
que sea la mas apropiada. Sin embargo, si la configuración de la junta o el espesor evita la
examinación completa de la soldadura con cualquiera de estos ajustes, la calibración de la distancia
será hecha usando escalas de 15“ó 20“(400mm o 500mm) según sea lo requerido.
Nota. La localización horizontal de todas las indicaciones (picos) en la pantalla se basan en la medida
a la cual el lado izquierdo del pico de la indicación corta la línea horizontal de referencia.
El transductor será fijado en la posición D respecto al bloque V1 (PATRON IIW) (para cualquier
ángulo). El instrumento entonces será ajustado para lograr indicaciones en 2“(50mm) y 4“(100mm) en
la pantalla.
FIGURA 8.16- Posiciones del Transductor (TIPICAS)
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 8 DE 20
d) Amplitud o Procedimiento de Calibración de la Sensibilidad Estándar

La sensibilidad estándar deberá consistir en la suma de los siguientes parámetros:
1) Sensibilidad Básica. La máxima indicación desde el reflector estándar, más
2) Corrección de la Amplitud en Función de la Distancia (DAC). Determinada a partir de
indicaciones de múltiples reflectores estándar a profundidades que representan el mínimo, medio y
máximo a ser examinados, más
3) Corrección por Transferencia. Ajustes por tipo de material, forma y condiciones de la superficie
de escaneo, como se describe a continuación:
Para una precisa estandarización de la sensibilidad, se deberá realizar una corrección por
transferencia. Esto garantizara que las diferencias en las propiedades acústicas, superficies de
escaneo y forma de la pieza entre la calibración estándar y el bloque de calibración serán utilizadas
cuando se realice la calibración estándar de la sensibilidad. Los valores de corrección por
transferencia deberán ser determinados inicialmente antes de la examinación y cuando el tipo de
material, la forma, el espesor y la superficie de escaneo varían de modo tal que los diferentes valores
exceden ±25% de los valores originales que son esperados. El valor de la corrección por
transferencia deberá ser determinado como se muestra en la figura O.4.
e) Estándar de Referencia
El reflector estándar debe ser un agujero taladrado o equivalente a 1.5 mm de diámetro. El reflector
puede ser ubicado en cualquier diseño de bloque de calibración, una maqueta de soldadura o una
parte de la producción real a opción del usuario. La orientación y tolerancias para la ubicación del
reflector se muestran en la figura O.1. Un bloque recomendado de calibración se muestra en la figura
O.2. Usos alternos posibles del reflector se muestran en la figura O.3. Cuando se ubique en
maquetas de soldadura y secciones de la soldadura de producción, el reflector deberá estar en
ubicaciones donde sea difícil dirigir el sonido y de esta manera asegurando la detección de
discontinuidades de todas las áreas de interés.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 9 DE 20
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 10 DE 20
f) Sensibilidad de Escaneo
La sensibilidad de escaneo deberá ser la sensibilidad estándar más aproximadamente 6 – 12dB o
como sea requerido para verificar la penetración del sonido desde la indicación de la superficie de
reflexión. La evaluación de la indicación podrá ser realizada con la referencia o la sensibilidad
estándar excepto, cuando la sensibilidad estándar no sea requerida si mayores o menores
sensibilidades son mas apropiadas para la determinación del máximo tamaño de la discontinuidad
(altura y longitud).
g) Ondas de Corte
1) Profundidad (Barrido Horizontal). Podrán ser usados Indicaciones desde los reflectores
estándar seleccionados para cubrir la máxima profundidad que será usado durante la examinación en
conformidad con la figura O.7. la precisión deberá ser entre ±1% para facilitar una mayor exactitud
de la medida de la altura de la medida de la discontinuidad. La técnica de retrazo deberá ser usada
para discontinuidades con profundidades mayores que 1.5 pulgadas aproximadamente para
maximizar la mayor exactitud de la lectura de la profundidad de la discontinuidad (y altura de la
discontinuidad).
2) Sensibilidad (estándar). Pueden ser usados Reflectores estándar localizados en la mínima,
media y máxima profundidades bajo las superficies que serán usadas para la examinación en
conformidad con la figura O.7. las indicaciones podrán ser maximizadas y una curva establecida o se
podrán usar métodos electrónicos para localizar indicaciones en la pantalla los cuales representan el
reflector estándar con las distintas profundidades seleccionadas la curva DAC deberá ser ajustada,
basadas sobre los resultados de la corrección pro transferencia. Los métodos de calibración de la
sensibilidad descritos aquí no son esenciales cuando el tamaño de la discontinuidad (altura y
longitud) es requerida. En este caso solo es necesario mantener la suficiente sensibilidad a través de
la parte a ser examinada tal que toda discontinuidad sea encontrada y apropiadamente evaluada.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 11 DE 20
10.1.6.- Escaneo
La exploración se efectuará como se describe a continuación y de acuerdo a la figura 10.3. Además,
para aplicaciones especiales no incluidas en el código, los métodos de exploración de la figura O.8
pueden ser usados cuando sean aplicables.
a) Evaluación de las discontinuidades. Las discontinuidades se evaluarán mediante el uso de una

combinación de haces entre sus limites y técnicas de amplitud. El tamaño será determinado como la
longitud y la altura (dimensión de la profundidad) o de amplitud, según sea el caso. La amplitud será
relacionada como el "estándar de calibración".
Además, las discontinuidades se clasificarán como lineales o planares versus esféricas, observando
los cambios en la amplitud cuando el transductor es oscilado en un arco centrado hacia el reflector.
Se deberá determinar la ubicación (posición), de las discontinuidades en la soldadura de sección
transversal, así como de un punto de referencia establecido a lo largo del eje de la soldadura.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 12 DE 20
10.2.- Técnica Operacional Del Ensayo

10.2.1.- Línea “X”
Una línea “X” para la localización de las discontinuidades deberá ser marcada en la cara ensayada de
la soldadura en una dirección paralela y sobre el eje de la soldadura. La medida de la distancia
perpendicular desde el eje de la soldadura esta basada en las dimensiones de las figuras y los
detalles de los planos y usualmente la línea X se ubica en la línea central del bisel de la soldadura, en
el caso de juntas a filete y juntas en T, esta línea se ubica en la zona cercana a la cara que conecta a
las partes (la cara opuesta a la cara C).
10.2.2.- línea “Y”

Una línea “Y” acompañada con un número de identificación de la soldadura deberá ser claramente
marcada sobre el metal base y adyacente a la soldadura que será ultrasónicamente probada.
Esta marca es usada para los siguientes propósitos:
1) Identificación de la soldadura.
2) Identificación de la cara A.
3) Medida de la distancia y dirección (+ o -) desde la línea “X”.
4) Punto de referencia desde los extremos o bordes de la soldadura
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 13 DE 20
RECEPTOR
CARA A TRANSMISOR
CARA A CARA A CARA A
CARA
C
CARA B
CARA B CARA B CARA B
JUNTA A TOPE JUNTA EN ESQUINA JUNTA EN T EMISOR-RECEPTOR
Figura 10.3 Ubicación de la Línea “X” y las Caras de Barrido en Distintos Tipos de Juntas
10.2.3 Método de Caracterización de Discontinuidades en Soldadura

a) Las discontinuidades pueden ser caracterizadas de la siguiente manera:
1) Esféricas (Poros individuales y porosidades ampliamente espaciadas, escorias no alargadas)
2) Cilíndricas (escorias alargadas, poros alineados)
3) Planares (Faltas de Fusión, Falta de Penetración, Fisuras)
b) Los siguientes métodos deberán ser usados para la determinación de las características básicas
de las discontinuidades;
1) Esféricas. El sonido es reflejado de la misma manera en todas direcciones. La indicación sigue
siendo básicamente la misma cuando la unidad de búsqueda es movida alrededor de la
discontinuidad esférica como se muestra en la figura O.9.
2) Cilíndricas. El sonido es reflejado de la misma manera en una dirección, pero cambia en otras
direcciones. La indicación sigue siendo básicamente la misma cuando la unidad de búsqueda es
movida en una dirección, pero cambia drásticamente cuando se muestra en otras direcciones como
se muestra en la figura O.10.
3) Planares. El sonido es reflejado como una máxima indicación desde un solo ángulo de incidencia
dentro de un plano. La indicación es cambiada con cualquier movimiento angular de la unidad de
búsqueda tal como se muestra en la figura O.11. Indicaciones desde fisuras típicamente muestran
múltiples picos como resultados de la cantidad de caras de reflexión usualmente presentes.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 14 DE 20
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 15 DE 20
10.2.4 Método de Localización y Determinación del Tamaño de Discontinuidades en Soldadura

a) Calibración. El tamaño de las discontinuidades puede ser determinados con el más alto nivel de
exactitud alcanzable con los métodos descritos en esta sección, sin embargo, se recuerda al usuario
de UT, como todos los demás métodos de END, las dimensiones de las discontinuidades son
relativas.
La orientación y forma de las discontinuidades, junto con las limitaciones del método de END, puede
dar lugar a importantes variaciones entre las dimensiones relativas y las dimensiones reales.
b) Altura. La altura de la discontinuidad (dimensión de la profundidad) se determinará con los
siguientes métodos:
1) La altura de la indicación debe ser maximizada moviendo la unidad de búsqueda a través de la
discontinuidad, en conformidad con A de la Figura O.12. La altura de la indicación debe ser ajustada
a un valor conocido (por ejemplo, el 80% de altura de pantalla completa [FSH]).
2) la unidad de búsqueda deberá ser movida hacia la discontinuidad hasta que la altura de la
indicación comience a disminuir rápidamente y continuamente hacia la línea de la base. Debe tenerse
en cuenta la ubicación del borde inicial (a la izquierda) de la indicación en la posición B, en la Figura
O.12 en relación con la pantalla horizontal de línea base de la escala.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 16 DE 20
3) La unidad de búsqueda deberá moverse fuera de la discontinuidad, hasta donde la altura de la

indicación comience a disminuir rápida y continuamente hacia la línea base de la pantalla. Debe
tenerse en cuenta La ubicación del borde inicial de la indicación en la posición C en la Figura S.12 en
relación con la línea base horizontal en la pantalla.
4) la diferencia matemática entre B y C deberá ser obtenida para determinar la dimensión de la altura
de la discontinuidad.
c) Longitud. La longitud de la discontinuidad deberá ser determinada usando los siguientes métodos:
1) la orientación de la discontinuidad deberá ser determinada por la manipulación de la unidad de
búsqueda para determinar el plano y dirección de la indicación más fuerte en conformidad con A de la
figura O.13.
2) la unidad de búsqueda deberá ser movida hacia uno de los extremos de la discontinuidad
manteniendo parte de la indicación visible sobre la pantalla en todo momento hasta que la indicación
caiga completamente hacia la línea base. La unidad de búsqueda deberá moverse hacia la
discontinuidad, hasta que la altura de la indicación alcance el 50% de la máxima altura alcanzada por
la indicación originalmente en conformidad con B de la figura O.13. La localización deberá ser
marcada en el extremo de la discontinuidad sobre la superficie de exploración o soldadura en línea
con la máxima indicación dada por la unidad de búsqueda.
3) los pasos dados anteriormente deberán ser repetidos para localizar el extremo opuesto de la
discontinuidad en conformidad con C de la Figura O.13 y deberá ser debidamente marcado.
4) la longitud de la discontinuidad será obtenida por la medición de la distancia entre las dos marcas
en conformidad con la figura O.13.
d) Localización – Profundidad Bajo la Superficie de Escaneo. La localización de la profundidad de
las discontinuidades puede ser leída directamente desde la línea base de la pantalla cuando se usen
los métodos descritos anteriormente para la determinación de la altura de la discontinuidad. La
localización reportada deberá ser el punto mas profundo determinado a menos que se especifique lo
contrario para asistir en las operaciones de remoción.
e) Localización – a lo Largo de la Longitud de la Soldadura. La localización de la discontinuidad
desde un punto de referencia conocido puede ser determinada midiendo la distancia desde el punto
de referencia hacia la marca de la longitud de discontinuidad. La medida deberá ser hecha desde el
comienzo de la discontinuidad a menos que se especifique lo contrario.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 17 DE 20
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 18 DE 20
10.2.5. Niveles de Amplitud de Discontinuidades y Niveles de Amplitud de discontinuidades de

las clases de soldadura
Se deberán aplicar las siguientes categorías para los niveles de amplitud de las indicaciones en la
evaluación de la aceptabilidad:
NIVEL DESCRIPCIÓN
1 Igual o mayor que SSL (ver Figura Q.14)
2 Entre SSL y DRL (ver figura Q.14)
3 Igual o menor que DRL (ver figura Q.14)
SSL = Nivel de Sensibilidad Estándar

DRL = Nivel de Omisión = 6dB menor que SSL
Clases de Soldadura. Se deberá usar las siguientes clases de soldadura para determinar la
aceptabilidad de las discontinuidades:
CLASES DE SOLDADURA DESCRIPCIÓN
S Estructuras Cargadas Estáticamente
D Estructuras Cargadas Cíclicamente
R Estructuras Tubulares (Sustituto para RT)
X Conexiones Tubulares en T, Y y K
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 19 DE 20
10.2.6.- Criterios de Aceptación y Rechazo

10.2.6.1.- Amplitud: Los criterios de aceptación y de rechazo de la Tabla O.1 se deben aplicar
cuando la amplitud y la longitud de la discontinuidad son los principales factores medibles y la altura
máxima de la discontinuidad es desconocida.
10.2.6.2.- Tamaño: Cuando el tamaño máximo de discontinuidad admisible (altura y longitud) es

conocido y es especificado por el ingeniero, el tamaño real (altura y longitud) junto con la ubicación
(profundidad a lo largo de la soldadura) de la discontinuidad se debe de determinar y reportar. La
evaluación final sobre la aceptación y rechazo de la discontinuidad deberá ser hecha por el Ingeniero.
10.2.7.- Reparación
Las soldaduras encontradas inaceptables por UT serán reparadas por métodos permitidos por la
norma. Las áreas reparadas serán reexaminadas por ultrasonido con los resultados tabulados en un
formato adicional y la conclusión en el reporte debe indicar rechazado.
10.2.8.- Reportes de Reexaminaciones

Luego de la reinspección de las zonas reparadas, debe emitirse un informe con el mismo número que
el reporte original adicionando la letra “R” mas el número “1, 2, 3,…..” y así sucesivamente tantas
veces persista la reparación.
Deben registrarse todas las indicaciones conforme a los requerimientos de este procedimiento en la
evaluación de resultados.
PROCEDIMIENTO:
ULTRASONIDO
REV. 04
PAG 20 DE 20
11.- FORMATO DE REPORTE DE INSPECCION POR ULTRASONIDO
Registro Código:
REPORTE DE ENSAYO POR ULTRASONIDO Revisión:
METODO ALTERNATIVO Página:
ID Registro:
Sistema de Gestión de Calidad
PROYECTO:
OT:
CLIENTE:
ELEMENTO INSPECCIONADO:
ZONAS INSPECCIONADAS:
ESPESOR DE ELEMENTO:
PROCEDIMIENTO: TÉCNICA:
EQUIPO UTILIZADO:
TRANSDUCTOR ANGULAR: FRECUENCIA: TAMAÑO:
MATERIAL: ESCALA:
PROCESO DE SOLDADURA: SOLDADOR:
COMENTARIOS: CONDICION DE LA JUNTA INSPECCIONADA:
RESULTADOS (Identificación y descripción de cada indicación) – Inspección realizada por cara A.
IDENTIFICACION DE LAS NIVEL DE LONGITUD PROFUNDIDAD

N° INDICACIONES AMPLITUD (mm) (mm) COMENTARIOS
Nosotros, suscribimos y certificamos que las declaraciones en este registro son correctas y que las soldaduras fueron preparadas y ensayadas
en conformidad con los requerimientos de la sección 6 del código AWS D1.1 – 2015.
ANEXO Q.
FECHA DEL ENSAYO: CONTRATISTA:
INSPECTOR: AUTORIZADO POR:

P ENOD AWSD1.1.-UT001-20 Rev4

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

P ENOD AWSD1.1.-UT001-20 Rev4

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

P ENOD AWSD1.1.-UT001-20 Rev4

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

PROCEDIMIENTO:

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

FABRICANTE MODELO (*)

OLYMPUS EPOCH 6LT

(*) Todos digitales con interfase a computadora

10.- ENSAYO DE ULTRASONIDO

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

10.1.1.- Posición del Control de Rechazo (Reject)

10.1.4.- Ensayo con Haz Normal del metal base

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

10.1.5.- Calibración Para el Ensayo con Haz Angular

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

FIGURA 8.16- Posiciones del Transductor (TIPICAS)

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

d) Amplitud o Procedimiento de Calibración de la Sensibilidad Estándar

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

a) Evaluación de las discontinuidades. Las discontinuidades se evaluarán mediante el uso de una

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

10.2.- Técnica Operacional Del Ensayo

10.2.2.- línea “Y”

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

JUNTA A TOPE JUNTA EN ESQUINA JUNTA EN T EMISOR-RECEPTOR

10.2.3 Método de Caracterización de Discontinuidades en Soldadura

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

10.2.4 Método de Localización y Determinación del Tamaño de Discontinuidades en Soldadura

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

3) La unidad de búsqueda deberá moverse fuera de la discontinuidad, hasta donde la altura de la

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

10.2.5. Niveles de Amplitud de Discontinuidades y Niveles de Amplitud de discontinuidades de

SSL = Nivel de Sensibilidad Estándar

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

10.2.6.- Criterios de Aceptación y Rechazo

10.2.6.2.- Tamaño: Cuando el tamaño máximo de discontinuidad admisible (altura y longitud) es

10.2.8.- Reportes de Reexaminaciones

SEGÚN AWS D1.1/D1.1M – 2020 (ANEXO O) FECHA: 04/03/2022

11.- FORMATO DE REPORTE DE INSPECCION POR ULTRASONIDO

TRANSDUCTOR ANGULAR: FRECUENCIA: TAMAÑO:

PROCESO DE SOLDADURA: SOLDADOR:

COMENTARIOS: CONDICION DE LA JUNTA INSPECCIONADA:

RESULTADOS (Identificación y descripción de cada indicación) – Inspección realizada por cara A.

IDENTIFICACION DE LAS NIVEL DE LONGITUD PROFUNDIDAD

FECHA DEL ENSAYO: CONTRATISTA:

INSPECTOR: AUTORIZADO POR:

También podría gustarte