INSTITUTO

TECNOLÓGICO
DE TEPIC

REPORTE U1
GESTIÓN DE PRODUCCIÓN II

INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL

ALUMNA: ESLI MENDEZ CABELLO - 20401256

DOCENTE: REBECA MONTAÑO MONCADA

FECHA: AGOSTO
El sistema MRP
La planificación de requerimientos de materiales (MRP) es un sistema utilizado para identificar y
calcular los componentes y las acciones necesarias para la fabricación de un producto. El MRP puede
dividirse en tres pasos principales: gestionar el inventario disponible, identificar las necesidades
adicionales y planificar y programar su producción o adquisición.
Antecedentes de la planificación de requerimientos de materiales

Los principios del proceso de planificación de requerimientos de materiales fueron construidos por
Joseph Orlicky en 1964, mientras trabajaba en la planificación informatizada de suministros en IBM.
Curiosamente, Orlicky estudió como parte de su investigación el “Sistema de Producción de Toyota”,
que posteriormente se convirtió en la base de la fabricación ajustada (lean manufacturing). La
planificación de requerimientos de materiales es el primer sistema de gestión de inventarios por
ordenador.

Resulta que Black & Decker fue la primera empresa que utilizó el MRP a finales de los años sesenta.
En 1975, había hasta 700 empresas que utilizaban este sistema. En los cinco años siguientes, esa cifra
se disparó hasta la asombrosa cifra de 7.000 empresas.

En 1983, Oliver Wight desarrolló el MRP II (Planificación de Recursos de Manufactura). Se trataba de

una versión más avanzada de la planificación de requerimientos de materiales y tenía en cuenta
aspectos como la programación maestra, la planificación de la capacidad bruta, la planificación de las
necesidades de capacidad, etc.

Evolución de los sistemas mrp y erp

A medida que la planificación de requerimientos de materiales (o MRP I) se fue extendiendo, se

sintió la necesidad de contar con un sistema avanzado que pudiera ocuparse más eficazmente de las
previsiones de la demanda y del control de la capacidad. Esto llevó al nacimiento de MRP II.

El MRP II se describe mejor como un método para planificar eficazmente los diferentes recursos que
entran en una empresa de fabricación. Aborda las diferentes unidades de planificación operativa, al
tiempo que se ocupa de la planificación financiera. Abarca varios aspectos que incluyen, entre otros,
los siguientes:

● Dominio del programa de producción

● Desglose de los datos maestros
● Facturas de materiales
● Inventarios y gestión de pedidos
● Gestión de las compras
● MRP
● Planificación de la capacidad
 ● Determinación del costo estándar
● Control de costos, etc.

La Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP I) es, por tanto, una subparte esencial del
sistema de Planificación de Recursos de Manufactura (MRP II).

Una parte especialmente interesante del MRP II es la planificación de las necesidades de capacidad.
Profundicemos en ella y descubramos en qué consiste.

La evolución de los sistemas de planificación de requerimientos de materiales condujo al desarrollo

del ERP en la década de 1990. ERP son las siglas de “Enterprise Resource Planning” (Planificación de
Recursos Empresariales) y se considera una de las categorías más comunes de software empresarial
en la actualidad. Aunque el ERP solía ser el campo por excelencia de las grandes empresas, hoy en
día su uso está muy extendido tanto en las pequeñas como en las grandes empresas. Al igual que la
MRP, este modelo también puede ayudarle a planificar su producción, programar listas y gestionar el
inventario. Sin embargo, el alcance del ERP va mucho más allá del segmento de la fabricación.

El ERP es un método que permite centralizar la información y los procesos de flujo de trabajo. Hace
un uso inteligente de las prácticas de gestión de datos al almacenar todos los datos relacionados con
el flujo de trabajo en un único punto, lo que permite que los diferentes procesos empresariales
extraigan datos de esa ubicación específica con el fin de obtener información y tomar decisiones
empresariales productivas.

Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales

Entradas

Las tres entradas básicas de un sistema MRP son el Programa Maestro de Producción (MPS), el
Archivo de Estado de Inventario (ISF) y la Lista de Materiales (BOM).

● El MPS es simplemente la cantidad y el cronograma de toda la mercancía final que debe

producirse durante un período de tiempo específico. El MPS se estima mediante los pedidos
de los clientes y las previsiones de la demanda.
● El ISF contiene información importante en tiempo real sobre el inventario de una empresa.
Permite a los responsables saber qué tienen a mano, dónde está ese inventario y el estado
general del mismo.
● BOM (LISTA DE MATERIALES) es una lista detallada de las materias primas, los componentes
y los conjuntos necesarios para construir, fabricar o reparar un producto o servicio.
Procesos

El proceso de planificación de requerimientos de materiales puede dividirse en cuatro pasos básicos:

1. Estimar la demanda y los materiales necesarios para satisfacerla. El paso inicial del proceso
de Planificación de Requerimientos de Materiales es determinar la demanda del cliente y los
requisitos para satisfacerla. Utilizando la lista de materiales (BOM) – una lista de materias
primas, conjuntos y componentes necesarios para fabricar el producto final – MRP desglosa
la demanda en materias primas y componentes específicos.
2. Comprobar la demanda con el inventario y asignar los recursos. Este paso consiste en
comprobar la demanda con los materiales ya disponibles en el inventario. A continuación, la
planificación de requerimientos de materiales distribuye los recursos consecuentemente. En
otras palabras, el proceso de MRP asigna el inventario precisamente donde se necesita.
3. Programación de la producción. El siguiente paso en el proceso es simplemente calcular la
cantidad de tiempo y mano de obra necesaria para completar la fabricación. También se
proporciona una fecha límite.
4. Seguimiento. El último paso del proceso es la supervisión de cualquier problema. La
planificación de requerimientos de materiales puede alertar automáticamente a los
responsables de cualquier retraso e incluso sugerir planes de contingencia para cumplir los
plazos de construcción.

Salidas

Los principales resultados de la planificación de requerimientos de materiales incluyen tres informes

primarios y tres secundarios. Los informes primarios consisten en los cronogramas de pedidos
planificados, que describen la cantidad y el plazo de los futuros pedidos de materiales; las
liberaciones de pedidos, que autorizan la realización de los mismos; y los cambios en los pedidos
planificados, que pueden incluir cancelaciones o revisiones de la cantidad o el plazo.

Los informes secundarios generados por el MRP incluyen: informes de control de rendimiento, que
se utilizan para hacer un seguimiento de problemas como el incumplimiento de las fechas de entrega
y la falta de existencias, con el fin de evaluar el rendimiento del sistema; informes de planificación,
que pueden utilizarse para prever las necesidades futuras de inventario; e informes de excepción,
que llaman la atención de los responsables sobre problemas importantes como el retraso en los
pedidos o el exceso de desechos.

MRP en el sector de servicios

Este modelo MRP se desarrolla con el objetivo de satisfacer eficientemente las necesidades de los
clientes en las empresas prestadoras de servicio, además de la implementación del modelo
permita planificar correctamente los procesos productivos, permitiendo generar un margen más
de ganancias que de perdidas, por lo cual este modelo fue orientado como ejemplo en una
empresa bajo demanda dependiente. Es así entonces como se desarrolla el modelo MRP para su
implementación en esta empresa de servicios.
El modelo MRP desarrollado para el sector servicio consta de 4 etapas, las cuales van relacionadas
directamente una con otra permitiendo un flujo de información, sobre la planificación inicial hasta
el cumplimento tanto al cliente como a la organización misma.
Los elementos que están construidos como ejes fundamentales para el excelente funcionamiento
del modelo, ayudando así que no solo en esta empresa de mantenimiento de vehículos pueda
implementar, sino que se pueda adaptar a este sector de servicio con el fin de lograr una mayor
eficiencia en las actividades de prestación de servicio.

Gestión de operaciones:
Define la toma de decisiones en función de los procesos operativos, con el objetivo de lograr de la
mejor forma posible esa relación de la producción de bienes y servicios, orientados a ser más
competitivos que logren costos, calidad, flexibilidad y rapidez facilitando la satisfacción del cliente.
Por lo cual es la planificación y operación del proceso de cumplimiento de pedidos, el proceso de
cumplimiento de las órdenes se extiende desde el diseño y desarrollo del producto prestación del
servicio hasta la producción y la entrega del producto o servicio al cliente.
Por tal razón este elemento dentro del modelo tiene como objetivo generar órdenes de
producción, las cuales deberán estar en función de una correcta planificación durante todo el
proceso de transformación del servicio hasta ser entregada al cliente, con los diferentes mundos
que participan dentro del modelo con una excelente relación entre los elementos del modelo
evitando los imprevistos que puedan atrasar una mejor prestación del servicio.

Gestión de facturación:
Este elemento da el control preciso de los gastos y de la obtención óptima
de los recaudos de todo bien o servicio. De tal manera también permite llevar un control de las
salidas de los materiales para saber cuándo pedir y cuánto pedir. Por lo cual permitirá llevar un
control en informes de todas las facturas realizadas y los clientes.

Gestión de Compras: Proceso por el cual se adquieren bienes, insumos, activos para la operación
de una empresa, con el objetivo de lograr maximizar los recursos, aumentar la eficiencia de los
procesos, mantener la rentabilidad del negocio entre otros muchos más. La principal
responsabilidad de la de compras es proporcionar a su empresa bienes y servicios de proveedores,
el proceso de esas adquisiciones cubre las actividades de la determinación de los requisitos de
materiales en la planificación de operaciones, procesamientos de solicitudes de pedido, solicitudes
de cotización y órdenes de compras. Por lo cual dentro del modelo tiene como función generar
órdenes de compras a los diferentes proveedores que suministran los diferentes repuestos, sirve
además como entrada para el control de los materiales, lleva el control de las entradas de todos los
repuestos o materia prima del taller con sus respectivas especificaciones del caso.

Gestión de inventarios: Este elemento permite llevar el control de las entradas y salidas de los
materiales, además de lograr la posibilidad de atender el grado de servicio y disponibilidad
requerida y eficiente al cliente, de reducir las inversiones de capital, obtener de ganancias
deseadas sobre las inversiones en stock. Por lo cual este permite almacenar la cantidad adecuada
en el momento adecuado. Con el objetivo de lograr costos mínimos. “Siempre tenemos demasiado
de lo que no se vende o consume, y muchos agotados de lo que sí se vende o consume”.
 BIBLIOGRAFÍA

❖ MRPeasy. (2023, 4 octubre). Planificación de Requerimientos de materiales -

Sistema MRP | MRPeasy.

https://www.mrpeasy.com/es/planificacion-de-requerimientos-de-materiales/

❖ Urán, S. C. A. (2018, abril 20). Biblioteca Digital Universidad de San

Buenaventura Colombia:

❖ Modelo MRP en empresas de servicio. Recuperado 6 de mayo de 2020, de

http://bibliotecadigital.usb.edu.co/handle/10819/57

❖ Caurin, J. (2018, julio 6). MRP | ¿Qué es un MRP? | Planificación de

requerimientos de material. Recuperado 6 de mayo de 2020, de

https://www.emprendepyme.net/mrp