REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL

PUERTO CABELLO-ESTADO CARABOBO

PMI
(identificación positiva del material),
DIFRACTOMETRÍA Y
TERMOGRAFÍA

Estudiante: Yennimar Hernandez

C.I. 31641540

PNF: IMI, sección 5-20

Profesor: Luigi Papa

Materia: Ensayo e inspección

de materiales metálicos
 PMI (Identificación Positiva del Material)

¿Qué es el Ensayo No Destructivo PMI?

El Ensayo No Destructivo PMI, o Identificación Positiva de Materiales (Positive Material

Identification), es una técnica que permite determinar la composición química exacta de un
material, principalmente metales y aleaciones, sin dañar la pieza. Se utiliza el término
“positiva” porque el ensayo PMI proporciona una identificación clara, confiable y directa de la
composición química de un material, sin dejar lugar a dudas sobre la naturaleza del mismo. Es
una herramienta indispensable en diversos sectores industriales, como la aeroespacial, la
nuclear, la petroquímica y la construcción, donde la integridad estructural y la seguridad son
primordiales.
El PMI se clasifica como un Ensayo No Destructivo (END) porque permite obtener
información sobre un material sin alterar su estructura ni funcionalidad. Al ser no destructivo, el
PMI se puede aplicar a piezas terminadas, componentes críticos y estructuras existentes, lo que
lo convierte en una herramienta versátil y valiosa en diversos sectores.

Historia del PMI

Los orígenes del PMI se remontan a los primeros desarrollos en el campo de la espectroscopia,
que estudia la interacción de la radiación electromagnética con la materia. A medida que la
tecnología avanzó, se desarrollaron instrumentos cada vez más precisos y portátiles para
realizar análisis químicos in situ. La necesidad de verificar la composición de materiales en
entornos industriales, especialmente en aquellos donde la seguridad es crítica, impulsó la
adopción del PMI como una técnica estándar.

Los principios fundamentales en los que se basa el PMI, como la fluorescencia de rayos X y la
espectrometría de emisión óptica, fueron descubiertos y desarrollados por diferentes
investigadores a finales del siglo XIX y principios del XX. Sin embargo, la creación de equipos
portátiles y fáciles de usar para realizar análisis PMI en campo es un logro más reciente.

Algunos hitos importantes en el desarrollo de los equipos PMI incluyen:

Descubrimiento de los rayos X: Wilhelm Röntgen, en 1895, descubrió los rayos X, lo que sentó
las bases para el desarrollo de técnicas analíticas basadas en esta radiación.

Desarrollo de los tubos de rayos X: La mejora en la generación de rayos X permitió su

aplicación en diversas áreas, incluyendo el análisis de materiales.

Desarrollo de detectores: La creación de detectores más sensibles y precisos para medir la

radiación emitida por los materiales fue fundamental para el avance de las técnicas de análisis.

Miniaturización de la electrónica: La miniaturización de los componentes electrónicos permitió

crear equipos portátiles y fáciles de usar para realizar análisis PMI en campo.

Empresas como Elvatech han sido pioneras en el desarrollo de equipos PMI portátiles y han
contribuido significativamente a la popularización de esta tecnología. Estos equipos han
revolucionado la forma en que se realiza el control de calidad en diversas industrias,
permitiendo una rápida identificación de materiales en el lugar de trabajo.
La invención del aparato de identificación positiva de materiales es el resultado de un proceso
evolutivo que involucra a numerosos científicos e ingenieros. No existe una sola persona a la
que se pueda atribuir este logro, sino que es el resultado de la colaboración y el desarrollo de
diversas tecnologías a lo largo del tiempo.
¿Qué principio lo rige?

Este ensayo está regido bajo principios físicos ya que utiliza la interacción de la radiación
electromagnética (rayos X) con la materia para determinar la composición química de un
material.

Diferentes Técnicas Utilizadas en el Ensayo PMI

El ensayo de Identificación Positiva de Materiales (PMI) cuenta con diversas técnicas para
determinar la composición química de un material. Cada una presenta ventajas y desventajas
específicas, y su elección dependerá de factores como la precisión requerida, el tipo de material
a analizar y las condiciones del entorno.

Las técnicas más comunes son:

1. Fluorescencia de Rayos X (FRX):

Principio: Un haz de rayos X incide sobre el material, excitando los átomos y provocando que
emitan rayos X característicos de cada elemento. Analizando la energía de estos rayos X, se
determina la composición.
En resumen, el proceso se puede dividir en los siguientes pasos:

1. Excitación: Un tubo de rayos X emite radiación hacia la superficie del material.

2. Emisión: Los átomos del material emiten rayos X característicos.

3. Detección: Un detector capta los rayos X emitidos y los convierte en una señal eléctrica.

4. Análisis: Un software analiza la señal y determina la composición química del material.

Información que proporciona:

• Composición elemental cualitativa y cuantitativa de la muestra.

• Concentración de elementos en la muestra.
• Mapeo elemental de la muestra (análisis espacial).

Aplicaciones:

• Análisis de la composición de metales, aleaciones, minerales, cerámicas, polímeros, etc.

 • Control de calidad en la producción industrial.
• Análisis ambiental.

Ventajas:

• No destructiva.
• Rápida.
• Portátil.
• Amplia gama de elementos detectables.

Desventajas:

• Puede ser afectada por la rugosidad de la superficie.

• La precisión puede verse limitada en algunos elementos de baja concentración.

2. Espectrometría de Emisión Óptica (OES):

Principio: Se genera una chispa eléctrica en la superficie del material, creando un plasma. La
luz emitida por el plasma es analizada para determinar la composición.

Información que proporciona:

• Identificación de fases cristalinas presentes en la muestra.

• Tamaño y forma de los cristales.
• Tensiones internas en el material.
• Estructura atómica de los materiales.
Aplicaciones:

• Caracterización de materiales cristalinos.

• Identificación de minerales.
• Análisis de la estructura de polímeros.
• Estudio de defectos cristalinos.

Ventajas:

• Alta precisión para una amplia gama de elementos, incluyendo no metales.

• Puede analizar materiales conductores y no conductores.

Desventajas:

• Requiere una preparación de la superficie más cuidadosa.

• Deja una pequeña marca en la muestra.

Componentes:

Los componentes principales de una pistola PMI son:

• Fuente de excitación: Generalmente, un tubo de rayos X de bajo voltaje que emite

radiación electromagnética para excitar los átomos del material a analizar.
• Detector: Capta los rayos X fluorescentes emitidos por el material en respuesta a la
excitación. Los detectores más comunes son los detectores de Si-PIN (Silicio-
Intrínseco-Positivo-Negativo) y los detectores de deriva de silicio (SDD).
• Procesador: Un microprocesador que analiza los datos provenientes del detector y los
compara con una base de datos de materiales para identificar la composición química de
la muestra.
• Pantalla: Muestra los resultados del análisis de manera clara y concisa, incluyendo la
identificación del material, los elementos presentes y sus concentraciones.
• Teclado o pantalla táctil: Permite al usuario seleccionar diferentes modos de análisis,
configurar parámetros y almacenar los resultados.
• Batería: Proporciona la energía necesaria para el funcionamiento del equipo.
• Carcasa protectora: Protege los componentes internos del equipo y facilita su manejo en
el campo.
Otros componentes que pueden estar presentes en algunos modelos incluyen:
 • Filtro: Se utiliza para seleccionar la energía de los rayos X incidentes y optimizar el
análisis para diferentes tipos de materiales.
• Ventana de berilio: Permite el paso de los rayos X emitidos por el tubo y los rayos X
fluorescentes generados en la muestra.
• Cámara: Facilita la alineación de la pistola con la muestra y la toma de fotografías para
documentar el análisis.

Los equipos utilizados para realizar pruebas PMI suelen ser portátiles y fácil de usar ya que son
solo los componentes del artefacto. Los componentes principales incluyen:

• Fuente de rayos X: Genera la radiación necesaria para excitar los átomos del material.
• Detector: Capta los rayos X emitidos por el material.
• Procesador: Analiza los datos y presenta los resultados.
• Software: Permite configurar el equipo, analizar los datos y generar informes.

Procedimientos de Aplicación:

Los procedimientos de aplicación del PMI pueden variar ligeramente según el equipo utilizado
y la norma específica que se siga. Sin embargo, en general, el procedimiento sigue los
siguientes pasos:
1. Preparación de la superficie: La superficie del material debe estar limpia y libre de
contaminantes para obtener resultados precisos.
2. Calibración del equipo: El equipo debe calibrarse utilizando patrones de referencia
conocidos.
3. Adquisición de datos: Se coloca la sonda del equipo en contacto con la superficie del
material y se adquiere el espectro de rayos X.

4. Análisis de datos: El software analiza el espectro y determina la composición química del

material.

5. Generación de informes: Se genera un informe que incluye los resultados del análisis y los
parámetros de medición.
Normas:
Existen diversas normas internacionales que regulan la realización de pruebas PMI como:

ASTM E1086

Es un estándar desarrollado por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM

International) que se enfoca específicamente en el análisis de acero inoxidable austenítico. Este
tipo de acero es ampliamente utilizado en diversas industrias debido a su resistencia a la
corrosión y alta ductilidad.

¿Para qué sirve?

Esta norma sirve como guía para asegurar que el acero inoxidable utilizado en una pieza o
estructura sea realmente el tipo de acero inoxidable que se supone que debe ser, evitando así
problemas de corrosión, falla mecánica u otros problemas relacionados con una composición
química incorrecta.

ASME Section V

La Sección V del Código ASME (American Society of Mechanical Engineers) es una referencia
fundamental en el ámbito de los ensayos no destructivos (END). Esta sección proporciona los
requisitos generales para la aplicación de diversos métodos END, incluyendo aquellos
utilizados en el ensayo PMI (Identificación Positiva de Materiales).

¿Para qué sirve?

Esta norma sirve como un manual de referencia para asegurar que los métodos utilizados para
identificar un material (por ejemplo, acero, aluminio, etc.) sean los correctos y que los
resultados obtenidos sean precisos y confiables. Esto es fundamental para garantizar la
seguridad y el buen funcionamiento de equipos e instalaciones, especialmente en industrias
como la petroquímica, energía y construcción.

Norma API 578

La norma API 578, las siglas API significan American Petroleum Institute y es una guía
fundamental en la industria del petróleo y gas que establece los lineamientos para la
implementación de programas de verificación de materiales, comúnmente conocidos como PMI
(Positive Material Identification). Esta norma juega un papel crucial en garantizar la integridad
de los sistemas de tuberías y equipos, minimizando así el riesgo de fallas catastróficas que
podrían tener consecuencias graves para la seguridad y el medio ambiente.
¿Para qué sirve?
Esta norma sirve como una guía para asegurar que los materiales empleados en la construcción
y mantenimiento de instalaciones petroleras sean los adecuados para evitar fallas, fugas o
accidentes. Al realizar un ensayo PMI siguiendo los lineamientos de la API 578, se verifica que
cada componente esté fabricado con el material correcto y que sus propiedades sean las
adecuadas para la aplicación específica.

De igual manera existen otras normas que son específicas para cada industria…
Ventajas del PMI:

• No destructivo: No daña el material.

• Rápido: Los resultados se obtienen casi instantáneamente.
• Portátil: Los equipos son portátiles, lo que permite realizar ensayos in situ.
• Preciso: Proporciona resultados altamente precisos y confiables.
• Versátil: Se puede utilizar en una amplia variedad de materiales y aplicaciones.

Aplicaciones del PMI:

• Control de calidad: Verificación de la composición química de materiales durante el

proceso de fabricación.
• Identificación de materiales desconocidos: Determinación de la composición de
materiales de origen desconocido.
• Verificación de materiales en servicio: Evaluación del estado de componentes críticos en
plantas industriales.
• Análisis de fallas: Identificación de las causas de fallas en componentes.
Se pueden aplicar en diversas áreas como:

• Aeroespacial: Verificación de materiales en componentes críticos de aeronaves.

• Automoción: Control de calidad en la fabricación de piezas y componentes.
• Energía: Inspección de tuberías, tanques y equipos en plantas de energía.
• Petroquímica: Análisis de materiales en refinerías y plantas químicas.
• Construcción: Verificación de la calidad de los materiales utilizados en estructuras.
• Reciclaje: Clasificación de materiales para su reciclaje.
En resumen, el ensayo PMI es una herramienta poderosa y versátil que ha revolucionado la
forma en que se evalúa la integridad de los materiales en diversas industrias. Su capacidad para
proporcionar resultados rápidos y precisos lo convierte en una técnica indispensable para
garantizar la seguridad y la confiabilidad de los productos.

DIFRACTOMETRÍA

¿Qué es?

La difractometría es una técnica analítica que utiliza la interacción de la radiación

(generalmente rayos X) con la materia para determinar la estructura cristalina de una sustancia.
En términos más sencillos, es como tomar una “huella digital” atómica de un material.

¿Cómo funciona?

Cuando un haz de rayos X incide sobre un cristal, los rayos se dispersan en diferentes
direcciones debido a la interacción con los átomos que componen la red cristalina. Esta
dispersión, conocida como difracción, crea un patrón característico que depende de la
disposición espacial de los átomos en el cristal.

¿Qué es la difracción de rayos X?

La difracción de rayos X es una técnica de análisis no destructivo que aprovecha la interacción

de los rayos X con la materia para determinar la estructura cristalina de un material. Al incidir
un haz de rayos X sobre una muestra cristalina, los rayos se difractan en direcciones
específicas, formando un patrón característico que revela información sobre el ordenamiento
atómico del material.

Historia del ensayo

Siglo XIX: Los Precursores

Descubrimiento de los rayos X (1895): Wilhelm Röntgen descubre accidentalmente los rayos
X, abriendo las puertas a una nueva era de investigación.
Hipótesis sobre la naturaleza de los rayos X: Se proponen diversas teorías sobre la naturaleza
de los rayos X, incluyendo la posibilidad de que fueran ondas o partículas.
Siglo XX: Los Avances Clave
Experimentos de Laue (1912): Max von Laue propone que los rayos X podrían ser difractados
por las redes cristalinas, y sus colaboradores confirman experimentalmente esta hipótesis. Este
descubrimiento sienta las bases de la cristalografía de rayos X.
Ley de Bragg (1913): William Henry Bragg y su hijo William Lawrence Bragg desarrollan la
ley de Bragg, que relaciona la longitud de onda de los rayos X, el ángulo de incidencia y la
distancia entre los planos atómicos en un cristal. Esta ley se convierte en la ecuación
fundamental de la difracción de rayos X.

Desarrollo de los primeros difractómetros: Se construyen los primeros difractómetros de rayos

X, permitiendo realizar análisis de manera sistemática y reproducible.
Estructura del ADN (1953): Rosalind Franklin, James Watson y Francis Crick utilizan la
difracción de rayos X para determinar la estructura de doble hélice del ADN, un hito
fundamental en la biología molecular.
Difracción de neutrones y electrones: Se desarrollan técnicas de difracción utilizando neutrones
y electrones, ampliando las posibilidades de análisis estructural.
Siglo XXI: La Difractometría en la Era Moderna

Sincrotrones: La construcción de sincrotrones proporciona fuentes de rayos X de alta intensidad

y coherencia, permitiendo estudios más detallados y complejos.
Desarrollo de software: El avance de los ordenadores y el desarrollo de software sofisticado
facilita el análisis de datos de difracción y la determinación de estructuras cristalinas.
Aplicaciones en nanotecnología: La difracción de rayos X se utiliza para caracterizar
nanomateriales y estudiar sus propiedades.

Integración con otras técnicas: La difractometría se combina con otras técnicas analíticas, como
la microscopía electrónica, para obtener una caracterización más completa de los materiales.

Principios físicos:

La difracción de rayos X se basa en la ley de Bragg, que establece que la difracción ocurre
cuando la diferencia de camino entre dos rayos X difractados por planos atómicos adyacentes
es igual a un múltiplo entero de la longitud de onda de los rayos X.

Componentes y equipos:

Un difractómetro de rayos X típico consta de los siguientes componentes:

• Fuente de rayos X: Genera la radiación X necesaria para el análisis.

• Colimador: Colima el haz de rayos X para obtener un haz paralelo.
• Muestra: El material a analizar.
• Detector: Captura la radiación difractada y la convierte en una señal eléctrica .
• Computadora: Procesa los datos y genera el difractograma.

Características relevantes:
No destructivo: No daña la muestra.

Alta resolución: Permite determinar la estructura cristalina con gran precisión.

Cuantitativo: Puede proporcionar información cuantitativa sobre la composición y tamaño de

cristalitos.
Versátil: Aplicable a una amplia variedad de materiales.

Métodos de aplicación y sus ventajas y desventaja:

Difracción de polvo: Se utiliza para analizar muestras policristalinas.

Ventajas: Rápido, fácil de preparar muestras.

Desventajas: Puede ser difícil interpretar patrones complejos.

Difracción de monocristal: Se utiliza para determinar la estructura cristalina de un solo cristal.
Ventajas: Proporciona información más detallada sobre la estructura.

Desventajas: Requiere cristales de buena calidad, proceso más lento.

Difracción de rayos rasantes: Se utiliza para analizar capas superficiales delgadas.
Ventajas: Alta sensibilidad a las capas superficiales.
Desventajas: Requiere equipos especializados.

Normas que la rigen:

ASTM E926: Práctica estándar para la determinación de la orientación preferencial en

materiales policristalinos por difracción de rayos X.

ASTM E892: Práctica estándar para la determinación de la microdeformación en materiales

policristalinos por difracción de rayos X.

ASTM E1149: Práctica estándar para la determinación del tamaño de cristalito en materiales
policristalinos por difracción de rayos X.

Aplicaciones industriales:
La difracción de rayos X tiene una amplia gama de aplicaciones industriales, incluyendo:

Metalurgia: Identificación de fases, determinación de tensiones residuales, estudio de la

corrosión.
Cerámica: Caracterización de materiales cerámicos, desarrollo de nuevos materiales.

Farmacia: Análisis de productos farmacéuticos, control de calidad.

Ciencia de materiales: Estudio de la estructura y propiedades de nuevos materiales.

Geología: Identificación de minerales, estudio de rocas.

En resumen, la difracción de rayos X es una técnica poderosa y versátil para el análisis de

materiales. Su capacidad para determinar la estructura cristalina de manera no destructiva la
convierte en una herramienta invaluable en una amplia gama de industrias.

TERMOGRAFÍA

¿Qué es la Termografía?
La termografía es una técnica de ensayo no destructivo que utiliza cámaras especiales para
detectar y medir la radiación infrarroja emitida por los objetos. Esta radiación, invisible al ojo
humano, está directamente relacionada con la temperatura de un cuerpo. Al convertir esta
radiación infrarroja en imágenes visibles, la termografía nos permite visualizar la distribución
de temperatura en la superficie de un objeto.
Características Relevantes:

• No destructiva: No daña el objeto inspeccionado.

• Visualización directa: Permite observar la distribución de temperatura de forma
instantánea.
• Detección temprana de anomalías: Puede detectar problemas antes de que se conviertan
en fallas mayores.
• Versatilidad: Aplicable a una amplia gama de materiales y sectores industriales.
• Medición a distancia: No requiere contacto físico con el objeto.

Historia de la Termografía:

Los orígenes de la termografía se remontan al siglo XIX, con los trabajos de William Herschel.
En 1800, Herschel descubrió que la temperatura aumentaba al mover un termómetro a través
del espectro visible de la luz, desde el violeta hasta el rojo. Observó que la temperatura era
máxima justo más allá del rojo, en la región que hoy conocemos como infrarrojo. Este
experimento sentó las bases para el estudio de la radiación infrarroja y su relación con la
temperatura.
• Primeras décadas del siglo XX: Se desarrollaron los primeros detectores de infrarrojos,
como los bolómetros y los termocuples, que permitían medir la radiación infrarroja pero
no generar imágenes.
• Segunda Guerra Mundial: La necesidad de sistemas de visión nocturna impulsó el
desarrollo de tecnologías de detección infrarroja. Se crearon los primeros sistemas de
guía de misiles basados en infrarrojos.
• Década de 1960: Se lanzaron al mercado las primeras cámaras termográficas
comerciales, aunque eran voluminosas y costosas.
• Década de 1980: Se produjeron avances significativos en la miniaturización de los
componentes electrónicos, lo que permitió desarrollar cámaras termográficas más
portátiles y asequibles.

Siglo XXI: La Termografía Moderna

• Microbolómetros: La aparición de los microbolómetros revolucionó la termografía,

permitiendo la fabricación de cámaras termográficas de alta resolución y sensibilidad a
un costo más bajo.
• Procesamiento de imágenes: El avance de los procesadores y algoritmos de
procesamiento de imágenes ha permitido mejorar la calidad de las imágenes térmicas y
desarrollar nuevas funcionalidades, como la fusión de imágenes térmicas y visibles.
• Drones y termografía: La integración de cámaras termográficas en drones ha ampliado
las aplicaciones de esta tecnología, permitiendo inspecciones en lugares de difícil
acceso y la creación de mapas térmicos de grandes áreas.
• Inteligencia artificial: La aplicación de técnicas de inteligencia artificial ha permitido
desarrollar algoritmos de análisis de imágenes térmicas más sofisticados, capaces de
detectar automáticamente anomalías y generar informes detallados.

Principio Físico:

La termografía se basa en el principio de que todos los objetos con una temperatura por
encima del cero absoluto emiten radiación infrarroja. La cantidad de radiación emitida y
su longitud de onda dependen de la temperatura del objeto. La ley de Planck describe la
relación entre la temperatura de un cuerpo negro y la distribución espectral de la
radiación que emite.
 Equipos y Componentes:

Un sistema de termografía típico consta de:

Cámara termográfica: Captura la radiación infrarroja y la convierte en una señal

eléctrica.
Lente: Foca la radiación infrarroja en el detector.
Detector: Convierte la señal óptica en una señal eléctrica.
Sistema de procesamiento de imágenes: Transforma la señal eléctrica en una imagen
térmica.
Software: Permite analizar y procesar las imágenes térmicas.

Métodos de Aplicación:

Termografía pasiva: Se mide la radiación infrarroja emitida naturalmente por el objeto.

Ventajas:

• Simple y directa: No requiere de fuentes de calor externas.

• No intrusiva: No altera las condiciones normales de operación del equipo.
• Amplia gama de aplicaciones: Ideal para la detección de sobrecalentamientos, pérdidas
de calor y otros problemas térmicos.
 Desventajas:

• Limitada por la temperatura ambiente: En ambientes muy fríos, la detección de

pequeñas diferencias de temperatura puede ser difícil.

• Influencia de la emisividad: La emisividad de los materiales puede afectar la precisión

de las mediciones.

• Dificultad para detectar defectos internos: Solo detecta anomalías superficiales o

cercanas a la superficie.

Termografía activa: Se aplica una fuente de calor externa al objeto para resaltar las
diferencias de temperatura.

Ventajas:

• Mayor contraste térmico: La fuente de calor externa permite resaltar las diferencias de
temperatura, facilitando la detección de defectos.
• Detección de defectos internos: Al aplicar calor, se pueden revelar defectos internos que
no son visibles en la termografía pasiva.
• Mayor flexibilidad: Permite ajustar la intensidad y el tipo de estímulo térmico para
adaptarse a diferentes aplicaciones.

Desventajas:

• Requiere equipo adicional: Es necesario contar con una fuente de calor externa.
• Puede alterar las condiciones normales de operación: La aplicación de calor puede
afectar el funcionamiento del equipo.
• Mayor complejidad: La interpretación de las imágenes puede ser más compleja debido a
los efectos del calentamiento.

Termografía pulsada: Se utiliza un pulso de calor para inducir transitorios térmicos y

revelar defectos internos.

Ventajas:
• Alta resolución temporal: Permite analizar la evolución de la temperatura en el tiempo,
lo que facilita la detección de defectos transitorios.
• Detección de defectos internos: Al aplicar un pulso de calor, se pueden revelar defectos
internos que no son visibles en la termografía pasiva.
• Cuantificación de propiedades térmicas: Permite calcular propiedades térmicas como la
conductividad térmica y la capacidad calorífica.

Desventajas:

• Equipo especializado: Requiere equipos de alta velocidad y software especializado para

el análisis de datos.
• Mayor costo: Es una técnica más costosa en comparación con la termografía pasiva y
activa.
• Complejidad: La interpretación de los resultados requiere un alto nivel de conocimiento
técnico.

Normas

Normas ISO de Referencia

Las normas ISO (International Organization for Standardization) son las más
reconocidas a nivel mundial y ofrecen un marco de referencia sólido para la
termografía. Algunas de las normas ISO más relevantes para los ensayos termográficos
son:

ISO 10878:2013: Define el vocabulario específico utilizado en termografía infrarroja,

asegurando una comunicación clara y precisa entre los profesionales del sector.

ISO 18434-1:2008: Establece los procedimientos generales para la vigilancia y

diagnóstico de máquinas mediante termografía, incluyendo la planificación, ejecución y
evaluación de los ensayos.

ISO 18434-2:2019: Se centra en la monitorización del estado y diagnóstico de sistemas

de máquinas, proporcionando directrices específicas para este tipo de aplicaciones.

ISO 18436-7:2014: Define los requisitos para la calificación y evaluación del personal
que realiza ensayos termográficos, garantizando que los técnicos cuenten con los
conocimientos y habilidades necesarios.
 UNE-EN ISO 6781-1:2023: Específica los procedimientos para la detección de
irregularidades de calor, aire y humedad en edificios mediante termografía infrarroja.

Aplicaciones Industriales:

La termografía tiene una amplia gama de aplicaciones en la industria, incluyendo:

Mantenimiento predictivo: Detección temprana de fallas en equipos eléctricos, mecánicos y

estructurales.
Control de calidad: Evaluación de la calidad de productos y procesos.
Aislamiento térmico: Detección de pérdidas de calor en edificios y sistemas de tuberías.

Electricidad: Detección de sobrecalentamientos en conexiones eléctricas, motores y

transformadores.
Construcción: Evaluación de la calidad de las construcciones, detección de humedades y
puentes térmicos.
En resumen, la termografía es una herramienta poderosa y versátil para la inspección y el
mantenimiento de equipos e instalaciones. Su capacidad para visualizar la distribución de
temperatura de manera no destructiva la convierte en una técnica indispensable en numerosos
sectores industriales.