HAZID-HAZOP 1er día

Análisis de Peligros en Procesos
basado en las metodologías

HAZID - HAZOP
01124 Ing Esp. Edgar Gutiérrez Vincero Versión 12 hrs (2.5 hr/dia)
Plan de Trabajo día 1
1. Objetivos; Eventos Significativos; Normas de Referencia; Definiciones y
2. terminología
3. Introducción a la Gerencia de Seguridad de los Procesos (PSM); Identificación y
Evaluación de Riesgos de Procesos
4. Enfoque de PSM basado en Riesgos; Elementos de Gestión de Seguridad de
Procesos
5. Capas Independientes de Protección
6. Glosario de Términos
Objetivo General
Proporcionar a los participantes las herramientas conceptuales y procedimientos
de aplicación de las técnicas principales de identificación de peligros en
actividades y/o procesos industriales y desarrollar en estos las competencias
básicas para la identificación de peligros mediante HAZID -HAZOP, siguiendo las
directrices de las normativas técnicas vigentes y buenas prácticas de ingeniería a
nivel mundial
Propósito
Prevenir y controlar incidentes que tienen el potencial de liberar materiales
peligrosos y/o energía. Estos incidentes pueden dar lugar a efectos tóxicos,
incendios o explosiones, que finalmente pueden derivar en muertes, lesiones,
daños a la propiedad y/o al ambiente

Objetivos Específicos
Desarrollar y mantener información de seguridad por escrito que identifique
los peligros químicos y de procesos en el lugar de trabajo, el equipo utilizado
en los procesos y la tecnología utilizada en los procesos

Realizar una evaluación de peligros que incluya la identificación de posibles
fuentes de escapes accidentales que tenga potencial probable de
consecuencias catastróficas en el lugar de trabajo, la estimación
cualitativamente los efectos en el lugar de trabajo, los efectos sobre la salud
y la seguridad de los empleados

Peligros Ocultos
Williams Olefins Plant in Geismar, Louisiana

Incendio y explosión (BLEVE) 13/06/2013
Producción de etileno y propileno

110 trabajadores y 800 trabajando en expansión de la planta
Incendio/explosión en Planta de
Olefinas Williams - Geismar, Louisiana.
13/06/2013
En el diseño original del proceso, ambos

intercambiadores trabajaban
continuamente en paralelo. Sin embargo,
cuando se requería limpieza, debía ser
parado el proceso.
En 2001, Williams instaló válvulas de

bloqueo en los intercambiadores que
permitían trabajar con cada uno en
forma independiente, mientras que el
otro se mantenía en “stand by” o
estaba en proceso de limpieza. Esta
configuración permitió limpiar un
intercambiador mientras la
fraccionadora de propileno operaba
con el otro.
130°F 185°F
Incendio/explosión en Planta de Olefinas Williams - Geismar, Louisiana.
13/06/2013
Desafortunadamente estas
válvulas introdujeron “nuevos”
peligros, que no fueron
analizados y gestionados
apropiadamente, aislando a los
recipientes de la válvula de
seguridad por sobrepresión
instalada en el la Fraccionadora.
El día del evento, el personal de

operaciones introdujo agua de
proceso al intercambiador B,
que estaba fuera de operación,
debido a una reducción en la
eficiencia del intercambiador
activo A, sin percatarse de que
las válvulas de bloqueo estaban
en posición inapropiada. En el
intercambiador B, había
presencia de propano, producto
de la falta de aislamiento de las
válvulas de bloqueo instaladas
en 2001.
Incendio/explosión en Planta de
Olefinas Williams - Geismar, Louisiana.
13/06/2013
El accidente ocurrió durante actividades

no rutinarias que introdujeron calor a
un “reboiler”, el cual estaba fuera de
servicio y aislado de su válvula de alivio.
El calor incrementó la temperatura de
propano líquido, resultando en una
sobrepresión dentro del recipiente. El
intercambiador B fallo en forma
catastrófica, produciendo un BLEVE,
produciendo la muerte de 02
trabajadores y 167 lesionados.
La planta restableció operaciones 18
meses después.
Peligros Ocultos
Recomendaciones Incendio/explosión en Planta
de Olefinas Williams - Geismar, Louisiana.
13/06/2013
Desarrollar e implementar un programa que exija evaluaciones sólidas e
integrales de los programas de seguridad de procesos en las instalaciones de
Williams Geismar, que incluyan como mínimo la gestión de cambios, la
revisión de seguridad previa a la puesta en marcha, los análisis de riesgos de
procesos y los procedimientos operativos. Asegúrese de que las evaluaciones
evalúen minuciosamente la eficacia de estos importantes programas de
seguridad.
Conducir mejora continua de los programas de seguridad de procesos para
cumplir con la guía de buenas prácticas, garantizar que estas evaluaciones
den como resultado el desarrollo y la implementación de elementos de acción
sólidos que aborden las debilidades identificadas. Contratar a un experto
independiente del sitio de Geismar para que dirija estas evaluaciones al
menos una vez cada tres años.
Flixborough,
Reino Unido. 01/06/1974
Aproximadamente a las 16:53, la planta de
Flixborough Works de NYPRO LTD. fue virtualmente
demolida por una explosión. Como consecuencia de
la misma 28 trabajadores resultaron muertos y otros
36 sufrieron heridas graves. Si la explosión hubiera
ocurrido en horario laboral normal, las cifras de
muertos y heridos habría sido mucho mayor. Otras
muchas personas resultaron heridas fuera de las
instalaciones y las pérdidas materiales fueron
incalculables con la destrucción casi total de la
planta.
El accidente se produjo por la rotura de una unión

provisional entre los reactores 4 y 6 debido a un
aumento de la presión en los mismos. El control de
presión se podría haber realizado venteando parte
del gas de los reactores a las antorchas, pero se
decidió no ventear, debido al probable paro de
producción, lo que evitó el control de la presión en
los reactores.
Se produjo un escape de unas 40 Tm de ciclohexano

que formó una nube inflamable y casi
inmediatamente explosionó generando una explosión
de vapor no confinada (UVCE)
Flixborough,
Reino Unido. 01/06/1974
Análisis del accidente

1. Inexistencia de un proyecto para la modificación
realizada, ni planos, salvo un esquema realizado con
tiza en un taller próximo.
2. Inexistencia de cálculos de resistencia de materiales
para la modificación.
3. Incumplimiento de las normas de diseño aplicables.
4. Inexistencia de un ingeniero de diseño que realizara
la modificación.
5. Falta de personal en temas de seguridad para el
control de las modificaciones en la planta.
6. Inexistencia de un sistema de gestión de la
seguridad en la empresa.
7. Prioridad de la PRODUCCIÓN SOBRE LA SEGURIDAD.
8. La causa directa del accidente fue la introducción,
sin los debidos controles de diseño y fabricación, de
dos modificaciones: a) el "by-pass" entre los
reactores 4 y 6 y b) la retirada del agitador en el
reactor 4.
9. Falta de rigor en el diseño y control de las
modificaciones.
San Juanico, México. 19/11/84
La planta de Petróleos Mexicanos (PEMEX) instalada en la
localidad de San Juan de Ixhuatepec (San Juanico) en México City,
era una instalación de almacenamiento de GLP (Gases Licuados
de Petróleo), propano y butano principalmente. Se usaba para la
distribución de estos GLP que se recibían por gasoductos
procedentes de tres diferentes refinerías. La capacidad total de
almacenamiento era de 16.000 m3 aproximadamente
distribuidos en 6 esferas y 48 cilindros de diferentes capacidades.
Phillips 66
En las inmediaciones de la planta se había ido creando una
auténtica ciudad, a distancias de entre 100 y 300 metros.
El inicio del accidente se debió a la ruptura de una tubería de 20

centímetros de diámetro que transportaba GLP desde las
refinerías hasta la planta de almacenamiento cerca de uno de los
patios de tanques, probablemente debido al sobrellenado de uno
de los depósitos y sobrepresión en la línea de transporte por
retorno. No está aclarado por qué no funcionaron las válvulas de
alivio del depósito sobrellenado. La fuga de GLP continuó
durante 5-10 minutos. Se formó una gran nube de vapor
inflamable de unos 200 metros por 150 metros que entró en
ignición a 100 metros del punto de fuga, debido a alguna
antorcha encendida a nivel del suelo. El viento en la zona era
débil de 0,4 m/s en dirección suroeste. La explosión se registró,
junto con otras ocho más en el sismógrafo de la Universidad de
Ciudad de México a 30 km de distancia.
La UVCE generó un incendio de grandes proporciones que afectó

primeramente a 10 viviendas y, al cabo de 12 minutos, una
pequeña esfera se incendió generando una bola de fuego de unos
300 metros de diámetro. Posteriormente, otras 4 esferas y 15
cilindros generaron sucesivas BLEVEs durante aproximadamente
hora y media. Todas las explosiones se registraron en el
sismógrafo de la Universidad de Ciudad de México.
Lecciones aprendidas
1. Localización de los establecimientos que

presenten riesgos de accidentes graves
2. Distribución y sistemas de protección de grandes
parques de almacenamiento de GLP.
3. Sistemas de detección de gases y aislamientos de
emergencia.
4. Planificación de las emergencias
5. Extinción de incendios en situaciones de riesgo
de explosiones BLEVE.
¿Porque suceden los accidentes?
CAUSAS FUNDAMENTALES
Complejidad de
los procesos /
Falta de instalaciones
memoria
Insuficiente corporativa
atención a los
El resto indicadores
ocurren por no
80 – 90% De disponer de la
los accidentes tecnología
ocurren por no adecuada
hacer las cosas
que sabemos
hacer
 Fallas en equipos / Diseño y sistemas de

instrumentos integridad mecánica
 Error humano deficientes
 Sucesos externos
Eventos Significativos
Los accidentes de plantas siguen modelos típicos
El estudio de tales modelos permite anticipar el tipo de

accidente que puede ocurrir
El error humano frecuentemente surge como causa de

accidentes de proceso
Tipo de Probabilidad de Potencial Potencial Perdida
Accidentes Ocurrencia Fatalidad Económica
Fuego Alta Baja Media
Explosión Media Media Alta
Fuga Tóxico Baja Alta Baja
Tipos de Accidentes de Plantas Industriales

Fuente: AICHE
VENTEOS
1%
35% INCENDIOS
EXPLOSIÓN
DE NUBE 42%
DE VAPOR
22%
EXPLOSIONES
Tipos de pérdidas en Accidentes de Plantas

Fuente: AICHE
Sabotaje
Error Diseño
Peligros Naturales
Proceso
Desconocido
Error Operacional
Fallas Mecánicas
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Causas de Accidentes en Plantas Industriales
(30 años – 100 plantas)
Fuente: AICHE
Tuberías
Desconocidos
Tank. Alm.
Reactores
Tank Proc.
Intercambiadores
Válvulas
Torres Proceso
Compresores
Bombas
Alcantarillas
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Tipo de equipo asociado a accidentes mayores
(30 años – 100 plantas) Fuente: AICHE
Situación Actual
• Procesos actuales más complejos, con mayores
volúmenes de sustancias peligrosas y en
condiciones mas desfavorables (medio ambiente)
• Retos mas exigentes en cuanto a Recursos,

Logística y márgenes de ganancias
• Mecanismos de Gestión de Seguridad Prescriptivos

Situación Actual
En el 59% de 51 incidentes fatales y en el 48% de
98 incidentes con Alto potencial de daño ocurridos,
se identificó como uno de los principales factores
causales (el mayor) a la:
“Inadecuada Identificación de Peligros y Evaluación

de Riesgos”
Filosofía de diseño seguro
Los códigos normalmente utilizados en el diseño de instalaciones
no contemplan todos los posibles eventos y escenarios que
generan accidentes, por lo tanto la sola aplicación de un código o
conjunto de códigos no garantiza la integridad y seguridad de una
instalación
R=PxS
El objetivo principal del diseño debe ser seleccionar y aplicar medidas
apropiadas de ingeniería y otros recursos, para lograr la reducción del
riesgo hasta un nivel mínimo al menor costo posible
¿Cuan seguro, es
suficientemente seguro?
Cuestiones a responder
¿?
¿Cuáles son las opciones para reducir el riesgo?
¿Cuál es la solución optima considerando el riesgo?
¿Ha funcionado la aplicación de reglas estrictas

(prescriptivas) de seguridad industrial?. ¿La sola
aplicación de los códigos y normativas es suficiente
para reducir el riesgo a niveles tolerables?
¿Cuál es el precio adecuado a pagar por la seguridad?

Situación Actual
¿Diseñar un proceso a través
de la sola aplicación de las
normas aplicables y vigentes
es totalmente seguro?
Introducción a la Seguridad de los
Procesos
Que es la Seguridad de los procesos (PSM)?.
Aplicación de controles de gestión a las operaciones que involucren materiales peligrosos,
identificación de los peligros del proceso, sean comprendidos y controlados de manera que
las lesiones e incidentes pueden ser eliminados.
Se centra en 3 Pilares:
1. Tecnología
2. Personal
3. Instalaciones
Procesos
Tecnología:
Tecnología de Procesos
Análisis de Riesgos de Proceso
Procedimientos operacionales
Prácticas de Trabajo Seguro
Gestión de Cambios Tecnología

Procesos
Personal:
Entrenamiento y Desempeño
Contratistas
Investigación y Análisis de Accidentes
Gestión de Cambios de personal clave
Plan de Respuesta a emergencias
Auditorías
Procesos
Instalaciones:
Aseguramiento de Calidad
Revisiones de Seguridad Pre arranque
Integridad Mecánica
Gestión de Cambios en la instalación

Procesos
Seguridad en los trabajos versus seguridad en los procesos:
La evolución del sistema de gestión de SST generalmente muestra 6 elementos
representativos: (norma OHSAS 18001)
1. Política de seguridad y salud en el trabajo (SST)
2. Identificación de peligros
3. Valoración de riesgos y determinación de controles
4. Objetivos y programas
5. Control operacional-contratistas
6. Investigación de accidentes y medición del desempeño
Seguridad Personal Vs. Seguridad de Procesos
Accidentes de Seguridad Personal Los incidentes de Seguridad de Proceso pueden tener:

• por ejemplo, trabajar en altura, izamiento de • efectos catastróficos
cargas, trabajo en caliente • lesiones múltiples o muertes
• generalmente afectan a un trabajador • gran impacto económico
Sistema de Gerencia Integral de Riesgos
Papel reciclado
MODELO
GOBERNABILIDAD
DE Papel reciclado
POSICIONAMIENTO OBJETIVOS ESTRATÉGICOS
MODELO DE POSICIONAMIENTO OBJETIVOS
Estratégico
GOBERNABILIDAD ESTRATÉGICOS
Papel reciclado
RENDICION
Expectativas DE
y Resultados
CUENTAS Papel reciclado
FIJACION
Expectativas
Metas SSLDE COMPROMISOS
y
RENDICION DE CUENTAS FIJACION DE COMPROMISOS

Expectativas y Expectativas y
Resultados Metas SSL
ANALISIS DESEMPEÑO ANALISIS DE RIESGOS
ANALISIS DESEMPEÑO ANALISIS DE RIESGOS

Operacional
PLANES RESP. Y CONTROL DE EMERGENCIAS NORMAS, PROCEDIMIENTOS Y PRACTICAS SSL
PLANES RESP. Y CONTROL NORMAS, PROCEDIMIENTOS Y

DE EMERGENCIAS PRACTICAS SSL
MANEJO
SSL PRE-ARRANQUE
DEL CAMBIO / EDUCACION Y SENSIBILIZACIÓN
MANEJO DEL CAMBIO / EDUCACION Y SENSIBILIZACIÓN

SSL PRE-ARRANQUE
POLITICA DE SEGURIDAD Y SALUD LABORAL
POLITICA DE SEGURIDAD Y SALUD LABORAL

36
Evolución de los Sistemas de Gestión de
Riesgos
CCPS / AICHE - Seguridad de Procesos
basada en Riesgo
Ayudar a las organizaciones a diseñar e implementar
efectivamente sistemas para la gestión de seguridad
de procesos.
El enfoque basado en riesgos reduce el potencial de
dispersar la asignación de recursos

CCPS / AICHE - Seguridad de Procesos
basada en Riesgo
1. Revisar las actividades de trabajo asociadas con cada en base a la comprensión de:
✓ Los riesgos asociados con las instalaciones y operaciones
✓ La demanda de actividades de seguridad de procesos y de los recursos
necesarios para dichas actividades
✓ Cómo las actividades de seguridad de procesos se ven influenciadas por la
cultura de seguridad de procesos dentro de la organización
2. Enfoque en la efectividad de la seguridad como función de desempeño y eficiencia
Política de Sostenibilidad
• Gestionar el riesgo como parte esencial de una actividad; tomando decisiones
adecuadas al nivel de los mismos, minimizando los impactos negativos y optimizando
los beneficios y las oportunidades generadas, durante todo el ciclo de vida de un
activo.
• Operar de manera segura y responsable, con una orientación preventiva, buscando

evitar todo tipo de incidentes, minimizando los impactos adversos al personal, al
medio ambiente y terceros…
Gestión cultural para una operación sostenible
Identif. y cump. de legislación y normas de la indus.
Conocimiento en seguridad de procesos
LIDERAZGO
COMPROMISO Y
Compromiso e involucramiento de los colaboradores
Relacionamiento con partes interesadas externas.
Gestión de documentación de procesos.
Identificación de peligros e impactos ambientales
RIESGOS E
PELIGROS,
IMPACTOS
ENTENDER
y análisis de riesgos.
Procedimientos operativos.
Prácticas de trabajo EHS.
Confiabilidad e integridad de activos
Gestión de contratistas
Entrenamiento y desempeño.
SISTEMA DE GESTION DE
SEGURIDAD DE PROCESOS
Manejo del cambio

ENTENDER PELIGROS Y RIESGOS
Aptitud para operar
Disciplina operacional
MANEJAR LOS RIESGOS Y GESTIONAR LOS IMPACTOS.
Gestión de emergencias.
Gestión de Eventos no Deseados
Mediciones y Métricas
Auditoría
EXPERIENCIA
APRENDER DE LA
Revisión gerencial y mejora continua

Marco de Gestión de Seguridad de
Procesos
Proceso de Gestión de Riesgos

• Identificar, ¿Qué puede salir mal?
IDENTIFICACIÓN • Identificación de Peligros y escenarios
ETAPA 1 potenciales beneficiando la interacción
multidisciplinaria y de calidad.
• Evaluar, ¿Qué tan mal puede salir? Y ¿Con

qué frecuencia pueden ocurrir los
ANÁLISIS Y
escenarios?
EVALUACIÓN • Análisis y Evaluación del riesgo asociado a
ETAPA 2 los Peligros identificados.
• Aplicación de los límites de tolerabilidad y
aceptabilidad.
• Eliminar o reducir el nivel de riesgo.

ADECUACIÓN Y • Revisión periódica de los escenarios
MANTENIMIENTO analizados.
ETAPA 3 • Mantenimiento de las condiciones de
seguridad.

Técnicas empleadas:
HAZOP HAZID WHAT IF
Definidas en función de la complejidad

de la instalación, su impacto y
características propias, con el fin de
que sean adecuadas al objeto/alcance
que se analiza.
Metodologías empleadas:
Cualitativas Semi-Cuantitativas
Cuantitativas
• Determinar la frecuencia y severidad

de los escenarios de riesgos.
• Comparar criterios de aceptabilidad
y tolerabilidad de riesgo.
• Evaluar la efectividad de las barreras
(diagrama Bowtie).
Actividades:
• Fichas de Escenarios TOP RISK.
• Actualización Planes de Contingencias.
• Ciclo Anual de Revisión de Riesgos
Mayores.
Factores del Ambiente de Trabajo
•Disposición de Equipos Mecánicos
•Sistemas Eléctricos
•Sistemas Hidráulicos
•Vías de Acceso
Diseño Inseguro de Instalaciones
•Manejo de Materiales
•Iluminación
•Ruido
•Normales
Procedimientos Inseguros •De emergencia
•Planta Física
•Equipos
Proyectos Inseguros •Suministros
•Procedimientos
•Area Geográfica
•Terreno
Ubicación Insegura
•Entorno
•Condiciones Atmosféricas
Factores Gerenciales
•Por escrito
•Firmada por la alta Gerencia
•Distribuida y discutida
Política de HS&E No está:
a cada empleado
Revisada periódicamente
• Manual escrito
•Reuniones de Seguridad
•Orden y limpieza
•Análisis de Riesgos de Trabajo
Procedimientos No estipulan: •Mantenimiento Predictivo, Preventivo
•Inspecciones
•Investigación de Accidentes
•Atención Médica
•Procura
HS&E No es considerada en: •Suministro
•Equipos y Servicios
•Selección y Adiestramiento
•Responsabilidades y Desempeño
•Observación en el Trabajo
Prácticas inadecuadas en: •Comunicaciones
•Asignaciones
Modelación tipo Barreras
Nivel de Riesgo:
Es el producto de la probabilidad que ocurra una desviación de la condición
normal y el efecto que pueda resultar sobre el equipo o proceso
Línea de Defensa:
Mecanismo que induce a comportamientos según patrones esperados o
considerados como tolerables y su condición depende del momento en que
interviene en el sistema
Comportamiento:
Es la forma como se desarrolla el proceso o actividad y que será tolerable
en la medida que satisfaga la condición de Nivel de Riesgo establecido.
Líneas de Defensa
Línea de Defensa de Prevención:
Es aquella que interviene para mantener el sistema en el Nivel de Riesgo
tolerable o de comportamientos adecuados
Línea de Defensa de Recuperación:

Es aquella que interviene para llevar nuevamente el sistema en el Nivel de
Riesgo tolerable cuando por alguna circunstancia o factor se haya salido de
esa condición
Línea de Defensa de Mitigación:

Es aquella que interviene cuando las Líneas de Defensa de Prevención y
Recuperación han fallado en prevenir el evento y actúa para que los efectos
sean mínimos
Capas de Seguridad
La seguridad de los procesos descansa en la
provisión de capas múltiples de defensa, las
cuales comienzan con el diseño del proceso
e incluyen el sucesivo establecimiento de
sistemas de control, alarmas, sistemas de
protección automáticos, sistemas de
seguridad y mitigación y planes de
respuesta a emergencias y contingencias.
Estas capas deben ser diseñadas de forma
tal que la falla de una de ellas pueda ser
cubierta por la siguiente.
Capas Independientes de
Protección
Planes de contingencia
general
Planes de emergencia • Un diseño inherentemente seguro
del sitio está dirigido a la primera capa, es
Dispositivos de
decir al diseño del proceso. La
Protección y/o mitigación primera línea de defensa es
Sistemas de
diseñar un proceso en el cual no
de ocurran accidentes, o en caso de
Seguridad
Alarmas y sistemas que ocurran sus efectos sean
automáticos en Procesos mínimos. En la medida de que
con Intervención del Operador
esto se logre se disminuirá la
Sistema de control necesidad de proveer capas de
básico del Proceso
seguridad adicionales
Concepción
del Proceso
AIChE (Sept. 1993) Guidelines for saft Automation of Chemical

Processes. New York AIChE. Copyright 1993 by the American
Institute of Chemical Engineers; reproduced by permission of
Center for Chemical Process Safety of AIChE.
Integridad
Prevención
Control
LOC Mitigación
En el diseño del Proceso Barreras
Y operacional SIS/ESD Sistemas
Operación control de fugas Sistemas
segura F&G de
protección Sistemas
activa de
protección
pasiva Respuesta de
Emergencia y Rescate
Consecuencias
Incrementadas
Diseño estructural:
- Bases y soportes
Implantación
-Localización y Control y Protección
distancias entre monitorización del mediante Detección
Equipos de - Calor, llama y humo
fuentes de peligro proceso: instrumentación protección mecánica - Gases inflamables o tóxicos
-Congestión - Control del proceso -SIS -PSV - Derrames de GNL
-Alarmas de proceso -Parada de -Disco de rotura Protección activa
Diseño intrínseco de emergencia - Nubes de polvo Distancias entre Control de emergencias
-Puertas de - Agua
proceso Control operacional - Portátil fuentes de peligro - Rutas de
Críticas
explosión contraincendios
- Inventarios -Control de acceso evacuación y puntos
- Espuma
- Sobrepresión -Procedimientos Alarma Obra civil deLS001 Equipos de
reunión.
Sistemas para - Vapor respiración autónomos
- Vacío (mantenimiento, etc) - Pulsadores manuales - Contención de - Avisos a terceros
bloqueo - Gases LS002 Evacuación médica de
-Sobrecalentamiento -Inspecciones - Luces y sirenas derrames - Comunicaciones
-Válvulas de exceso - Polvos emergencia
y frío - Control de corrosión - Panel de control de alarma - Conducción de - Pre-planificación
de flujo - Extintores portátiles LS003 Ayuda Mutua
- Caudal - Pruebas hidraulicas - Megafonía derrames de emergencia y
- Válvulas de corte -Unidades móviles
-Inertización - Permisos de trabajo - Repetidores para aviso a -Muros protectores comunicación de crisis
de gran capacidad
bomberos
ATEX Señalización - Sistemas de vigilancia Equipos
Control de fuentes
de ignición - Ignifugado
Protecciones de prevención: proceso y equipos
Servicios auxiliares
Protecciones de control y mitigación - Generador de
emergencia
Control de emergencias
Modelo del “Queso Suizo”
Dante Orlandella y James T. Reason, 1990

Disco de “Spinning” ‘ Modelo
Dinámico
Disco de “Spinning” – Modelo
Dinámico
Peligro
Barreras de Protección Debilidades o “Huecos”
Peligro Daño
Christopher A. Hart, 2003

Sistemas de Seguridad
Sistemas de defensa de primera línea Alarmas, sistemas de apagado, mecanismos de

alivio
TO DO : Verificaciones y Mantenimiento en Operaciones
Auditorías Prioridad en el
exhaustivas mantenimiento del equipo
Secuencia de Eventos de un Incidente
Incidente
Sistema Sistema Evento iniciador

de de
mitigación seguridad
Evento intermedio
Consecuencias
Pérdidas
Incidentes de Proceso
Evento iniciador
Sistema de Protección
Sistema de
Seguridad
Evento intermedio
Sistema de Consecuencias
Mitigación
Resultado final
• Fatalidades y/o lesiones

• Daños Ambientales
• Daños Materiales
n Causas
 Fallas en equipos / instrumentos
 Error humano
 Suceso externo
Glosario de Términos
Evento
Evento Consecuencias
Evento iniciador Pérdidas
Evento intermedio Sistema de Protección
De Seguridad
De Seguridad
De Mitigación
Evento
Acontecimiento o suceso que envuelve el

comportamiento de equipos o instrumentos, una
acción humana, un agente o elemento externo al
sistema, el cual causa una desviación de su
comportamiento normal
Evento iniciador
a) Es el primer evento en una secuencia
b) Puede resultar en un accidente, a menos que sistemas de

protección de ingeniería o la acción humana intervenga para
prevenir o mitigar el accidente
c) Puede ser el único evento en la secuencia de un accidente si:

a) No se provee protección contra éste
b) El evento es demasiado severo que sobrepasa la
protección existente
Evento intermedio
Respuesta de los sistemas de seguridad, de ingeniería y los
controles administrativos cuando el evento iniciador ocurre. La
capacidad de respuesta permite propagar o mitigar
Factores de propagación:
Falla de capas de protección establecidas (Ej: error operacional /
válvula de alivio en estado de falla / C circunstancias que
propagan los resultados (Ej: condiciones meteorológicas )
Factores de reducción:
Respuesta exitosa de los sistemas de protección de ingeniería y
controles administrativos
Consecuencias
Escenarios directos de un accidente o de la secuencia de
un accidente, usualmente Incendios , explosión o escapes
de material tóxico
Pérdidas
Resultados finales del accidente, los cuales pueden ser
identificados y cuantificados, tales como: lesiones al
personal, daños a la propiedad y/o al ambiente
Sistemas de Protección
Son los equipos o instrumentos y procedimientos

diseñados y concebidos para prevenir y/o responder a
la secuencia de ocurrencia de un accidente
Sistema de Seguridad
Equipos o instrumentos y procedimientos diseñados o
concebidos para interrumpir o cortar la secuencia de
eventos de un accidente
Sistema de Mitigación
Equipos o instrumentos y procedimientos diseñados o
concebidos para interferir con la propagación del
accidente, reduciéndose sus consecuencias
Ejemplo
Proceso de transferir Propano líquido hacia un tanque de
almacenamiento refrigerado
Sellos
C3H8(l)
TK-5
P-1
Evento iniciador: Fuga de propano

Operador
Sala de
control
Sellos
C3H8(l)
TK-5
Propano
Detector de gas
Eventos intermedios: Sistema de seguridad Consecuencias
• Sistema de detección de gas • Doble sello mecánico • Derrame de producto
• Válvula de bloqueo contaminado
• Operador • Fuego o explosión
Pérdidas
• Lesiones
• Daño a la
propiedad/ambiente
Glosario de Términos
Evento Tope
Evento Tope Probabilidad

Demanda
Demanda Frecuencia
Falla Frecuencia de Fallas
Falla Frecuencia de Fallas

Modo de Falla
Modo de Falla Tasa de Fallas

Evento Tope
Resultado de una cadena de ocurrencia de eventos, del
cual pueden derivarse determinadas consecuencias, y
cuyas posibles causas son analizadas con la
identificación y Evaluación de Peligros
Demanda
Señal o acción que deberá cambiar el estado o
condición operativa de un dispositivo o equipo
“Oportunidad de actuar y por lo tanto de fallar”
Falla
El evento o estado inoperable, en el cual una pieza o
parte de ésta podría no funcionar, o simplemente no
funciona como previamente se especificara.
Modo de falla
Síntoma, condición o forma en la cual un equipo
falla
Ej: Pérdida de función / condición fuera de tolerancia /
Función prematura (función sin demanda / característica
física (Fuga)
Probabilidad
Posibilidad de ocurrencia de un evento o secuencia de
eventos durante un intervalo de tiempo, o la posibilidad
de un suceso o falla de un sistema en prueba o
demanda
Frecuencia
Número de ocurrencias de un evento por unidad de
tiempo
Frecuencia o Tasa de Fallas
Número de eventos de falla ocurridos, dividido entre el
tiempo calendario en el cual tales eventos se producen
(o es predecible que ocurran), o entre el número total de
demandas, según aplique
Efectos y Modos de Falla
Propósito
Identificar modos de falla simples en sistemas y equipos que:

Resultan directamente o contribuyan significativamente en
accidentes e incidentes
El potencial de efectos de cada modo de falla sobre el sistema,

equipo o planta
Proporciona recomendaciones para:
Aumentar confiabilidad de los equipos
Proveer seguridad al proceso
Modos de Falla
Describe como el sistema o equipo falla (abierto, cerrado, en el
encendido, en el apagado, fugas, entre otros)
Encendido
Ruptura Fuga a través de
Abierto Cerrado
Efectos VCF
Es determinado por la respuesta del sistema o equipo para la falla

específica
Modos de Falla
Modos de falla de una válvula “normalmente cerrada”
✓ La válvula permanece cerrada (o falla al requerirse abrir)

✓ La válvula se mueve a la posición “abierta” inadvertidamente
✓ Fuga (por el sello) al ambiente
✓ Fuga interna
✓ Ruptura del cuerpo de la válvula
Fuentes de información requeridas
✓ Lista de los equipos / diagrama de tubería e instrumentación

(PI&D)
✓ Diagramas de flujo / Planos de ubicación
✓ Conocimientos de la función y modos de fallas de los equipos
✓ Conocimientos de la función de la planta o sistema y la
respuesta para la falla de los equipos
Desarrollo del Análisis
1. Identificar el equipo o sistema (diagramas PI&D)
2. Descripción del equipo o sistema (Tipo, operación, configuración,
servicios característicos)
3. Listar los modos de falla para cada componente (Considerar equipo en
condición normal de operación)
4. Describir los efectos para cada modo de falla
5. Describir dispositivos o procedimientos de salvaguarda del proceso para
cada modo de falla
1. Reducir probabilidad de ocurrencia de falla

2. Mitigar consecuencias de la falla
6. Listar acciones Preventivas y correctivas para cada modo de falla
1. Reducir probabilidad de los efectos
Tanque de Tanque de almacenamiento de
almacenamiento de solución de ácido fosfórico
solución amoníaco
Estaciones de Estaciones de
descarga descarga
FI FI
LI LI
A B
Reactor Exterior
Área de trabajo
cerrada
Tanque de
almacenamiento de
fosfato de amonio
(DAP)
Estaciones de carga
Proceso esquemático de fosfato de amonio (DAP)

Fecha: 21/1/21 PAGINA: 5 de 20
PLANTA: Planta DAP SISTEMA: Figura 6.7
REFERENCIA: Sistema de Reacción ANALISTA: Sr. Ray Johnson
Articulo Identificación Descripción Modos de Falla Efectos Protecciones Acciones
4.1. Válvula B en la Motorizada, Se abre cuando El exceso de Indicador de Considerar la
línea de normalmente, hay falla o falla flujo del ácido flujo en la línea alarma o parada
solución de abierta, servicio abierta fosfórico va al de ácido del sistema
ácido fosfórico de ácido reactor fosfórico cuando hay flujo
fosfórico alto de ácido
Hay alta presión Válvula de fosfórico
y alta alivio del
temperatura en reactor Considerar la
el reactor si la venteada a la alarma o parada
tasa de atmósfera del sistema
alimentación de cuando hay alta
amoníaco es Observación del presión y alta
también alta operador del temperatura en
Puede producir tanque de el reactor
un alto nivel en almacenamiento
el reactor o en el de DAP Considerar la
tanque de alarma o parada
almacenamiento del sistema
de DAP cuando hay un
nivel alto en el
Producción tanque de
fuera de almacenamiento
especificaciones. de DAP
4.2. Válvula B en la Motorizada, Se cierra No hay flujo de Indicador de Considerar la
línea de normalmente cuando hay ácido fosfórico flujo en la línea alarma o parada
solución de abierta, servicio falla o falla hacia el reactor ácido fosfórico del sistema
ácido fosfórico de ácido cerrada cuando hay flujo
fosfórico Arrastre de Detector y bajo de ácido
amoníaco al alarma de fosfórico
tanque de amoníaco
almacenamiento Considerar el
de DAP y fuga uso de un
en el área de tanque cerrado
trabajo cerrada para el
almacenamiento
de DAP y/o
asegurar la
ventilación
adecuada del
área de trabajo
cerrada
4.3. Válvula B en la Motorizada, Fuga (externa) Pequeña fuga de Mantenimiento Para esta
línea de normalmente ácido fosfórico periódico válvula es
solución de abierta, servicio en el área de adecuado
ácido fosfórico de ácido trabajo cerrada Válvula verificar el
fosfórico diseñada para mantenimiento
servicio de ácido periódico y la
inspección
4.4. Válvula B en la Motorizada, Ruptura Fuga grande de Mantenimiento Para esta

línea de normalmente ácido fosfórico periódico válvula es
solución de abierta, servicio en el área de adecuado
ácido fosfórico de ácido trabajo cerrada Válvula verificar el
fosfórico diseñada para mantenimiento
servicio de ácido periódico y la
inspección
Identificación de Peligros
(HAZID)
Gestión de Riesgos basado en ISO 31000
Establecimiento del contexto
Identificación de peligros
Análisis de riesgo
Comunicació Monitoreo y
n y Consulta Revisión
Evaluación de Riesgos
Tratamiento de Riesgos
Proceso de evaluación y Gestión de Riesgos
Identificar los
Peligros
Postular
escenarios
Estimar
Posibilidad de
Estimar Análisis de Riesgos
Consecuencias
Ocurrencia
Valoración
del Riesgo
Valoración de Riesgos
NO
Medidas para la
Criterio de ¿El Riesgo es
Reducción del
Riesgo TOLERABLE?
Riesgo
Evaluación de Riesgos
SI
Riesgo Residual:
• Retener
• Transferir
Tratamiento de Riesgos
Aplicación sistemática de procedimientos,
prácticas, y políticas gerenciales a las tareas
de analizar, valorar y controlar los riesgos
Riesgo
Medida de Posibilidad de
Magnitud de
pérdidas ocurrencia de un
consecuencias
(económicas, accidente
(pérdidas, ambiental, (Frecuencias o
daños, lesiones) humanas Probabilidad)
R = P (f x Pe x Pp) x S
R = Riesgo
P = Posibilidad
f = Frecuencia de ocurrencia de eventos (Frecuencia)
Pe = Probabilidad de exposición
Pp = Probabilidad de falla de protecciones
S = Severidad de las consecuencias.
Riesgo
R = P (f x Pe x Pp) x S
Adimensional
Eventos de Evento Impacto /
pérdida / año iniciador / Evento de
año pérdida
Enfoque basado en Riesgo
• ¿Qué puede salir mal?

• ¿Cuán frecuentemente puede pasar?
• ¿Cuáles son las consecuencias?
• ¿Cuál es el riesgo?
• ¿Es tolerable?
• ¿Cómo se puede gestionar?
http://3.bp.blogspot.com/_EwuH_KWk-I0/S_HwF3kwkjI/AAAAAAAAAIA/xTD_6BIOetk/s400/exponencialinv.JPG
ALARP
Ra
Ca
ALARP (Tan bajo como sea razonablemente practicable)
El riesgo debe ser
Región rechazado. La operación
Intolerable no debe continuar
Tolerable solo si:

Región de ALARP (Se
▪ La reducción del riesgo no es práctica, o,
toma el riesgo si se
desea el beneficio) ▪ Su costo es altamente desproporcionado
respecto a la ganancia obtenida, o,
▪ El costo de reducción supera la mejora

ganada
No es obligatorio demostrar
Región Tolerable
ALARP
¿Cuándo suficiente bajo es suficiente bueno?

Costo NETO de la opción
ICAF (Implied Cost of Averting a Fatality) =
Potencial de salvar vidas
• Comprensión de los peligros y riesgos

asociados a las facilidades
Foco en la
• Comprensión de la demanda de las efectividad de la
actividades de seguridad de los seguridad de
los procesos
procesos y de los recursos necesarios como una
para estas actividades función del
desempeño y
• Comprensión de como las actividades
eficiencia
de Seguridad en los procesos están
influenciadas por la “Cultura
organizacional”
RBPS –RiskBasedProcessSafety
“AUSENCIA DE
RIESGO
INTOLERABLE”
Situación anormal, evento o cadena de eventos

EVENTO
irreversibles que tienen el potencial de pérdida o
PELIGROSO daño. un incidente puede envolver mas de un
(LOSS EVENT) evento peligroso.
▪ Escape de un material peligroso (loss of containment

– LOC)
▪ Ruptura de un tanque/recipiente por sobrepresión

Un incidente puede involucrar más de un evento de pérdida, tal como un derrame
de líquido inflamable (primer evento de pérdida) seguido de la ignición y un
incendio tipo “piscina” (Segundo evento de pérdida) que calienta un recipiente
adyacente y su contenido hasta el punto de ruptura (Tercer evento de pérdida).
Generalmente también son conocidos como evento peligroso.
Escenarios
ESCENARIO DE RIESGOS
Un escenario, como mínimo, contiene una causa o fuente y sus
consecuencias. Se deben identificar los sucesos intermedios, o
condiciones, entre la causa y la consecuencia (Explosiones,
Perdidas de contenido - LOC, fuego, etc.). Cuando se habla de
escenarios de riesgos de procesos, se deben mencionar los
sucesos que originaron el accidente (por ejemplo, sucesos
iniciadores, causa original, modo de falla, etc.).
Los Análisis de Modo de Fallas y Efectos (FMEA) y Análisis de árboles de

Falla son usados comunmente para identificar secuencias o cadenas de
accidentes y sus posibles causas.
Escenarios
ESCAPE
AEROSOL
LÍQUIDO
DOS FASES
GAS
PISCINA EVAPORACIÓN
CHORRO
DE FUEGO
POLUCIÓN
NUBE VCE
SUELO/AGUA (EXPLOSIÓN)
PISCINA EFECTOS FOGONAZO

INCENDIADA TÓXICOS
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS HAZard Identification
(HAZID)
Identificar / Reconocer fuentes de
daño o con potencial de pérdidas
¿Qué puede salir mal? ¿Cómo? (Causas)
¿Cuáles son sus posibles

¿Cuál es el impacto?
consecuencias?
¿Existen protecciones?
• CHECK LIST
• PRELIMINARY HAZARD
ANALYSIS (PHA-APP) De «No escenarios»
• SAFETY REVIEW
• Fault Tree Analysis (FTA)

• Even Tree Analysis (ETA)
• Bow -Tie De «Escenarios»
• WHAT IF?
• HAZOP
• Los estudios de peligros SON ELEMENTOS DE

GESTIÓN.
• Los estudios de Peligros, son utilizados para,
metódicamente, identificar, evaluar y desarrollar
mecanismos de control de seguridad del proceso.
• Requieren la participación del “conocedor” del procesos
INPUTS Auditoría de
Seguridad OUTPUTS
Safety Review
▪ Experiencia Check - List

▪ Registros de
incidentes
▪ Información PrHA / APP • Lista de
Propiedades peligros
químicas – físicas
▪ Planos HAZID • Evaluación
▪ Memoria de los
descriptiva
▪ Visitas What if?
peligros
▪ Inferencia y • Registro
deducción
HAZOP
AMEF / FTA / ETA /

BOW-TIE
CONCEPTUALIZAR DEFINIR CONSTRUIR OPERAR ABANDONAR

COSTO DE MEDIDAS DE REDUCCIÓN

Los estudios de riesgos son esencialmente una
herramienta para tomar decisiones
VISUALIZACIÓN CONCEP. DEL DISEÑO CONSTRUCCIÓN OPERACIÓN

DISEÑO
DEFINICIÓN
• Alcance y Objetivos
• Responsabilidades
• Selección del equipo de trabajo
PREPARACIÓN
• Plan del estudio
• Recolección de datos e
información
• Almacenamiento de datos
• Tiempo estimado
EXAMINACIÓN
DOCUMENTACIÓN Y
SEGUIMIENTO
Juicio de Expertos
Conjunto de opiniones informadas que puede brindar

un especialista o experto en una industria o disciplina
relacionada al proyecto que se está ejecutando
• Especialista con Experiencia y conocimiento en el tema a

tratar – Trayectoria o carrera
• Reconocido por otros profesionales
• Conoce y aplica los “buenos principios de ingeniería”
• Brinda información, evidencias, juicio y valoración
• Objetividad, análisis y síntesis
• Instrumentos y metodologías de análisis e investigación
Quienes participan
El ´´éxito de este método consiste en la revisión

cualitativa de los peligros de una instalación o proceso,
en base a las opiniones de un grupo de “expertos” y bajo
la dirección de un coordinador o facilitador.
El juicio de un
grupo tiene
mayor validez
que el juicio de
un individuo
Cómo es la dinámica
Un coordinador propicia las

discusiones que pueden
desarrollarse indistintamente
a distancia en reuniones de
grupo de trabajo
Los expertos plantean sus puntos de vista

con entera libertad, pudiendo éstos ser o
no directamente concordantes. Si lo son, se
habrá alcanzado el consenso y la cuestión
estará resuelta. Si no lo son, el coordinador
resume las opiniones e invita a los expertos
a reconsiderar sus opiniones en atención a
las opiniones discrepantes de sus pares. El
proceso puede repetirse tanto como el
coordinador juzgue necesario
• Normalmente, este
proceso iterativo
lleva a la
reducción de las
discrepancias
entre las diversas
opiniones, e
idealmente debe
alcanzar el
consenso.
HAZID
El estudio HAZID, conocido dentro de las técnicas de Identificación de peligros (PHA),

es una técnica que identifica los peligros presentes en una actividad, operación,
proceso o instalación, de forma tal que son tabulados en planillas, en las que se
detalla, 0para cada peligro levantado, las fuentes y/u origen, categoría del riesgo,
sus efectos o consecuencias y frecuencia (o probabilidad), nivel del riesgo, medidas
de control (o recomendación) y responsable de la misma.
HAZID
Descripción de
Identificación de Postular
actividades o
peligros escenarios
proceso
Estimación de la
Estimación de
Estimación del posibilidad
consecuencias y
Nivel de Riesgo (frecuencia/prob
severidad
abilidad)
Establecimiento
Estimación del
del medidas de
Riesgo residual
control
Metodologías de evaluación de Riesgos
• Cualitativas
• Semi-cuantitativa
• Cuantitativa (QRA)
SEVERIDAD (CONSECUENCIAS)
LIGERAMENTE EXTREMADAMENTE
POSIBILIDAD DAÑINO
DAÑINO DAÑINO
BAJA TRIVIAL TOLERABLE MODERADO
MEDIA TOLERABLE MODERADO IMPORTANTE
ALTA MODERADO IMPORTANTE INTOLERABLE

Cualitativa / Semi - cuantitativa

RIESGO ALTO: El riesgo debe ser
rechazado. La operación no debe
5 5 10 15 20 25 continuar
RIESGO MEDIO: Tolerable solo si:

4 4 8 12 16 20
Frecuencia
▪ La reducción del riesgo no es práctica, o,
▪ Su costo es altamente desproporcionado

3 3 6 9 12 15 respecto a la ganancia obtenida, o,
▪ El costo de reducción supera la mejora

2 2 4 6 8 10 ganada
1 1 2 3 4 5 RIESGO BAJO: No es obligatorio

demostrar ALARP
1 2 3 4 5
Severidad
Frequent
(5)
Likely to occur more
Medium Medium Significant High High
than once per year 5 10 15 20 25
El riesgo debe ser
rechazado. La operación
Región no debe continuar
Probable
Intolerable
Significant Significant
Likelihood of occurrence
(4) Low Medium High
Likely to occur in the 4 8 12 16 20
Tolerable solo si:
Company
•La reducción del riesgo
Occasional
Región de ALARP
Medium no es práctica, o,
Significant
(3) (Se toma el riesgoLow Medium •Su coste es altamente Significant
Has occurred 3 6 9 12 15
si se in the el
desea desproporcionado respecto a la
Company
beneficio) ganancia obtenida, o,
Remote •El coste de reducción supera la
mejora ganada
Medium Medium
(2) Low Low Medium
Unlikely to occur in
2 4 6 8 10
the company but
Región
Occurs in industry No es obligatorio
Tolerable demostrar ALARP
Improbable
(1) Low Low Low Low Medium
Not heard of 1 2 3 4 5
Insignificante
Low (1) (2) (3) (4) High (5)
Risk is
Severity × Likelihood Severity of hazard
Análisis Cuantitativo de Riesgos - QRA
Consideraciones generales
• Estimados
• Guías para tomar decisiones
• Incertidumbre
Riesgo individual
• Riesgo a un individuo
• Naturaleza de la lesión
• Probabilidad de fatalidad
• Período de exposición
Riesgo social
• Riesgo a un grupo de personas
• Definición de la población
Análisis Cuantitativo de Riesgos - QRA
Individual Risk Societal Risk
ISIR - Individual-Specific Individual Risk Group PLL
LSIR - Location-Specific Individual Risk F-N Curve
FAR – Fatal accident Rate
PLL (Potencial Loss of Life)

Riesgo Individual - LSIR
Esc – 1 Incendio Tanque 1 (1% fatalidad) 5 x 10-5
Esc – 2 Incendio Tanque 2 (1% fatalidad) 3 x 10 -5
Tanque 1 Punto 1
1500 BLS
Punto 2 Tanque 2
5000 BLS
Esc – 3 Jet Fire gasoducto (1% fatalidad) 1 x 10 -4

Riesgo Individual - LSIR
Muchas Gracias
MSc. Eng. Manuel Beltroy Spelucín
Email: beltroymanuel@yahoo.com
Cel: +51 988471249
Preparación Introductoria en una Gerencia de Gestión para el Manejo de Proyectos 121

Identificación de Peligros
(HAZID) 2do día
HAZID
El estudio HAZID, conocido dentro de las técnicas de Identificación de peligros (PHA),

es una técnica que identifica los peligros presentes en una actividad, operación,
proceso o instalación, de forma tal que son tabulados en planillas, en las que se
detalla, para cada peligro levantado, las fuentes y/u origen, categoría del riesgo, sus
efectos o consecuencias y frecuencia (o probabilidad), nivel del riesgo, medidas de
control (o recomendación) y responsable de la misma.
HAZID
Descripción de
Identificación de Postular
actividades o
peligros escenarios
proceso
Estimación de la
Estimación de
Estimación del posibilidad
consecuencias y
Nivel de Riesgo (frecuencia/prob
severidad
abilidad)
Establecimiento
Estimación del
del medidas de
Riesgo residual
control
El sistema de alivio de presión y flare está
Descripción de conformado por un scrubber de gas (V- 211), un
actividades o scrubber (S-10), un tanque de choque (S-10A) y
proceso una Antorcha vertical (F- 10A). Este sistema se
encarga de aliviar la presión de los equipos que
conforman el EPF2, CPF1, CPF2 y CPF3 en caso
de sobrepresión por alguna anomalía en el
proceso o en caso de emergencia, ya sea por
fuego o por otro factor externo al proceso. Así
también, este sistema se usa para quemar el gas
producido del EPF2, CPF1, CPF2 y CPF3, debido
a que la cantidad de gas producido es muy baja
como para aprovecharla en alguna parte del
proceso. Por esta razón, las tuberías de gas
producido de los separadores y de los tratadores
térmicos también se conectan de forma similar a
dicho sistema.
HAZID
Escape de Gas
Descripción de Fuga de líquidos
Identificación
actividades o
de peligros
proceso
▪ Escape de un material peligroso (loss of containment –

LOC)
▪ Ruptura de un tanque/recipiente por sobrepresión

Descripción de
Identificación Postular
actividades o
de peligros escenarios
proceso
Descripción de
Identificación de peligros Postular escenarios
actividades o proceso
Estimación de Estimación de la
Estimación del Nivel de
consecuencias y posibilidad
Riesgo
severidad (frecuencia/probabilidad)
▪ A ser desarrollado en la matriz

Establecimiento del Estimación del Riesgo
medidas de control residual
Casos de Estudio
.
“Evento Iniciador”
Incidente”
Diseñado / Físico Administrativo Individual
(Preventivo) (Preventivo) (Preventivo)
9
Muchas Gracias
Cel: +51 988471249

Análisis de Peligros en Procesos
basado en las metodologías
HAZID - HAZOP
01124 Ing Esp. Edgar Gutiérrez Vincero Versión 12 hrs (2.5 hr/dia)
HAZOP 3er día
Plan de Trabajo
1. Objetivos
2. Importancia y ubicación en el contexto de Seguridad de Procesos
3. Aspectos Generales
4. Términos Empleados en el “HAZOP”
5. Palabras Guías
6. Procedimiento para el Desarrollo del “HAZOP”
7. Definición propósito, objetivo y alcance del estudio
8. Selección del Grupo de Estudio
9. Liderazgo del Grupo de Estudio
Objetivo General
Proporcionar a los participantes las herramientas técnicas necesarias para
realizar Estudios de Peligros y Operabilidad “HAZOP”, orientados a la
identificación oportuna de problemas operacionales, sus causas y consecuencias
derivadas del desvío de la intención de diseño, con el fin de establecer las
acciones correctivas en el proceso y mejorar y/o ampliar sus sistemas de control e
instrumentación
Propósito
Prevenir y controlar incidentes que tienen el potencial de liberar materiales
peligrosos y/o energía. Estos incidentes pueden dar lugar a efectos tóxicos,
incendios o explosiones, que finalmente pueden derivar en muertes, lesiones,
daños a la propiedad y/o al ambiente

Visualizar las ventajas del Estudio de Peligro y Operabilidad “HAZOP”.
Definir términos básicos empleados en el “HAZOP”.
Definir y asignar responsabilidades del Grupo de Estudio.
Familiarizarse con el Procedimiento para el desarrollo del “HAZOP”.
Conocer la Aplicación del Método de “HAZOP”.

Evaluar el impacto que genera el desvío de la intención de diseño que
incluya la identificación de causas posibles de escapes accidentales que
tenga potencial probable de consecuencias catastróficas en el lugar de
trabajo, la estimación cualitativamente los efectos en el lugar de trabajo, los
efectos sobre la salud y la seguridad de los empleados

• Comprensión de los peligros y riesgos
asociados a las facilidades
Foco en la
• Comprensión de la demanda de las efectividad de la
actividades de seguridad de los seguridad de
los procesos
procesos y de los recursos necesarios como una
para estas actividades función del
desempeño y
• Comprensión de como las actividades
eficiencia
de Seguridad en los procesos están
influenciadas por la “Cultura
organizacional”
RBPS –RiskBasedProcessSafety
Gestión cultural para una operación sostenible
Identif. y cump. de legislación y normas de la indus.
Conocimiento en seguridad de procesos
LIDERAZGO
COMPROMISO Y
Compromiso e involucramiento de los colaboradores
Relacionamiento con partes interesadas externas.
Gestión de documentación de procesos.
Identificación de peligros e impactos ambientales

RIESGOS E
PELIGROS,
IMPACTOS
ENTENDER
y análisis de riesgos.
Procedimientos operativos.
Prácticas de trabajo EHS.
Confiabilidad e integridad de activos
Gestión de contratistas
Entrenamiento y desempeño.
SISTEMA DE GESTION DE
SEGURIDAD DE PROCESOS
Manejo del cambio
Aptitud para operar
Disciplina operacional
MANEJAR LOS RIESGOS Y GESTIONAR LOS IMPACTOS.
Gestión de emergencias.
Gestión de Eventos no Deseados
Mediciones y Métricas
Auditoría
EXPERIENCIA
APRENDER DE LA
Revisión gerencial y mejora continua

Marco de Gestión de Seguridad de
Procesos

Operacionales
• Identificar, ¿Qué puede salir mal?
IDENTIFICACIÓN • Identificación de Peligros y escenarios
ETAPA 1 potenciales beneficiando la interacción
multidisciplinaria y de calidad.
• Evaluar, ¿Qué tan mal puede salir? Y ¿Con

qué frecuencia pueden ocurrir los
ANÁLISIS Y
escenarios?
EVALUACIÓN • Análisis y Evaluación del riesgo asociado a
ETAPA 2 los Peligros identificados.
• Aplicación de los límites de tolerabilidad y
aceptabilidad.
• Eliminar o reducir el nivel de riesgo.

ADECUACIÓN Y • Revisión periódica de los escenarios
MANTENIMIENTO analizados.
ETAPA 3 • Mantenimiento de las condiciones de
seguridad.
00GLB-ROP-EST-002 : Gestión de Riesgo

Operacional.
Preparándonos para el HAZOP
Simbología de Planos
XXX INSTRUMENTO EN CAMPO
XXX
VÁLVULA DE RETENCIÓN
XXX
SISTEMA DE CONTROL
XXX
VÁLVULA DE BOLA
XXX FUNCIÓN DEL PLC EN

XXX CUARTO DE CONTROL
S
VÁLVULA SOLENOIDE DE
DOS VIAS
I INTERLOCK
Fuente: ISA S5.1 Instrumentation Symbol and Identification

VÁLVULA MANUAL ABIERTA

VÁLVULA AUTO-
REGULADORA
VÁLVULA MANUAL CERRADA
VÁLVULA MARIPOSA
CONEXIÓN DE MANGUERA
INTERCAMBIADOR DE CALOR CONTINUACIÓN DE LÍNEA Y

NÚMERO DE PLANO
INSTRUMENTO DE CONTROL LOCAL VÁLVULA REMOTA DE

CONTROL
INSTRUMENTO DE CONTROL
MONTADO JUNTA - FLANGE
VÁLVULA DE SEGURIDAD DE PRESIÓN
NOZZLE
VÁLVULA DE CONTROL
AGITADOR
FAN
DISCO DE RUPTURA
CONEXIÓN DE PRUEBA
VÁLVULA DE TRES VÍAS VÁLVULA SOLENOIDE
VÁLVULA DE RETENCIÓN VÁLVULA MOTORIZADA
LÍNEA NEUMÁTICA SCREEN
LÍNEA ELÉCTRICA TRAMPA
BOMBA MOTOR
Nodos de Estudio
• Los nodos de estudio son los puntos (físicos) de observación del
método donde variables de proceso ( presión, temperatura, flujo,
etc.) tienen un estándar de operación específico. Es en estos puntos
donde pueden ocurrir desvíos.
• Los nodos pueden ser :

• Recipientes ( puede haber cambios físico – químicos)
• Tuberias ( no hay cambios de composición o fase)
• Las tuberias pueden ser estudiadas “por completo” o en
determinadas secciones.
• La selección adecuada (mínima y eficaz) de los nodos de estudio se

adquiere con la práctica en el uso de la tecnica utilizada
• La intención de diseño de la “sección” o “nodo” refleja la función

deseada por el diseñador en un rango especifico de
comportamientos para los elementos que la integran
Nodos de Estudio
• Los estándares del proceso definen los parametros de
funcionamiento normal de la planta cuando no hay desvíos en
los nodos - de - estudio analizados.
• Para cada nodo, se deben definir los estándares del proceso

por medio de parámetros físico-químicos
• Por ejemplo, si una Bomba de Hidrocarburos fuera considerado

un nodo, los estándares del proceso pueden ser:
1. Presión
2. Flujo
3. Temperatura
4. Vibración
Consideraciones
SELECCIÓN DEL SISTEMA
o El proceso a ser estudiado debe ser

adecuadamente segmentado
NODOS O o Deben ser seleccionados los tramos o

SECCIONES secciones que tienden a ser más
críticos y facilitar que el estudio sea
escalonado
o No se puede hacer un HAZOP de una
instalación entera en una sesión
Nodos de Estudio
Ejercicio Nodos
Nodos de Estudio
Nodos de Estudio
HAZOP – Aspectos Generales
• Fue desarrollado por ingenieros de "ICI Chemicals" de Inglaterra a
mediados de los años 70
•
Involucra investigar desviaciones de la intención de diseño por un
grupo con experiencia en diferentes áreas (Ingeniería, producción,
mantenimiento, química y seguridad)
• El grupo es guiado por un líder que utiliza palabras guías o claves (no,
mayor, menor, etc.) para examinar desviaciones de las condiciones
normales de un proceso en varios puntos claves (nodos) de todo el
proceso
• Si bien un HAZOP identifica peligros y problemas de operabilidad, El
objetivo primordial del HAZOP es la identificación de problemas
• Las palabras guías, se aplican a parámetros relevantes del proceso,

tales como; flujo, temperatura, presión, composición, etc. para
identificar las causas y consecuencias de desviaciones en estos
parámetros de sus valores normales.
• Luego, la identificación de consecuencias inaceptables, resulta en

recomendaciones para mejorar el proceso indicando modificaciones
en el diseño, requerimientos en los procedimientos operativos,
modificaciones en la documentación, mayor investigación, etc.
•
• Involucra tener una descripción y documentación completa de la planta
• Cuestiona cada parte para identificar como se pueden producir desviaciones
• Permite determinar consecuencias o efectos negativos en la seguridad y

operación eficiente de la planta
•
El análisis es aplicado por el grupo del Hazop, mediante una tormenta de ideas
• Muchas causas resultan obvias pero considera otras posibilidades menos

obvias de cómo pueden ocurrir las desviaciones
• Se obtienen mejores resultados que revisar mecánicamente una lista de

verificación
• El resultado es, de que hay buenas oportunidades de identificar fallas y

problemas potenciales, que no hayan sido previamente experimentados en el
tipo de planta bajo estudio.
HAZOP
Técnica estructurada y sistemática de identificación de peligros, basada en la premisa de que los
accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de
las variables de proceso (peligros) con respecto a los parámetros normales de operación en un
sistema dado y en una etapa determinada.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas
desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas “palabras guía”
• Riguroso y creativo
• Conocimiento más profundo de los sistemas
• Identifica problemas operacionales antes que se conviertan en
catástrofes
• Etapa de diseño
Requerimientos
• Definición del motivo o razón por el cual es necesario realizar el estudio
• Fichas / Hojas de seguridad de los productos químicos manejados. Definir
ampliamente el fluido de proceso y su peligrosidad
• Diagrama de Flujo de Proceso (PFD) y Balances de Masa
• Diagrama P&ID (DTI) que refleje de modo real los circuitos que se someterán a
revisión
• Plano actualizado de la implantación de la instalación (lay-out)
• Descripción del proceso y filosofía de operación, control y bloqueo. Limites del
proceso
• Personal “clave”
• Intención de diseño de cada sección o Nodo
• Los estudios PHA se basan en la revisión de la planta a través de una serie de
reuniones, durante las cuales un grupo compuesto por diversos especialistas
realiza un brainstorming sobre el proyecto de la planta en busca de peligros, y
las fuentes de estos, siguiendo una estructura previamente establecida.
• Para minimizar la posibilidad que algo sea omitido, la reflexión es ejecutada de
manera sistemática y disciplinada.
Equipo de Trabajo
SUPV. OPERACIONES
SUPV. MANTENIMIENTO
ING. PROCESOS
ING. MECANICO
INSTRUMENTISTA
SUPV. HSE
LIDER DE LA TECNICA PHA
ASISTENTE
OTROS
HAZOP – Visión General
Actitud
Liderazgo
Preparación de reunión
Revisión de
HAZOP Documentación Seguimiento
hecha por el
equipo
Conocimiento
/ Experiencia Información
para el
estudio
(P&ID, PFD)
Experiencia
del Equipo
HAZOP
Hoja de Trabajo
Tabla
Desviación Causas Consecuencias Protecciones Acción

HAZOP
Seleccionar un parámetro
Definir el proceso
y/o sistema a ser Mediante las “palabras
estudiado guías” determinar las
desviaciones en el NODO
Seleccionar los Identificar todas las causas

NODOS posibles
Identificar todas las

Seleccionar un consecuencias para las
NODO y describir causas
la intención de Protecciones:
Identificar todas las ❑ Activas
diseño
protecciones ❑ Pasivas
Emitir recomendaciones Acciones:

para eliminar la causa o ❑ Eliminación
❑ Mitigación
controlar el riesgo
HAZOP - Complementos
PRINCIPIOS Y REGLAS DE APLICACIÓN
CAUSAS
▪ Las causas de la desviación analizada tienen que ser identificadas

dentro del nodo o sección, no fuera de este
▪ En primera instancia, siguiendo el diagrama de tubería e
instrumentación (P&ID), reconociendo o estudiando cada elemento
crítico
▪ Podrán ubicarse fallas dentro del nodo, no asociadas al BCPS, que el
equipo de trabajo determine como razonables o posibles
▪ Las fallas en los equipos pueden ser en elemento principal o en
cualquier parte de este. No es objeto de este estudio definir todos y
cada uno de los modos de falla
CONSECUENCIAS
▪ Las consecuencias o efectos a identficar, pueden ser analizadas

dentro del nodo o sección y fuera de este
▪ En el Diagrama de tubería e instrumentación (P&ID), en general se
deben expresar las consecuencias “aguas arriba” de la falla del
equipo o elemento designado como causa y “aguas abajo” del mismo
▪ Deberan desarrollarse en forma logica y secuencial, comenzando
desde la menor de las consecuencias
▪ Las consecuencias pueden derivarse en otras desviaciones
PROTECCIONES
▪ Es menester recordar el principio de “capas de

independientes de protección – IPL”
▪ Se debe evitar confundir BCPS con protección
▪ En la mayoría de los casos las protecciones NO SE
PONEN A FALLAR
▪ Los efectos se desencadenan, presumiendo la inexistencia
de las protecciones
HAZOP - Recomendaciones
• Las medidas propuestas deberán ser especificas,
concretas, medibles y supervisables, evitando todo tipo
de generalidades
• Preferiblemente acompañada del Responsable directo
• Dirigidas en primera instancia a eliminar o reducir la
posibilidad de la causa de la desviación o los peligros,
luego a; mejorar las protecciones y por último a mitigar las
consecuencias
• Si se desea establecer prioridades, deberá antes que
todo basarse en riesgo
HAZOP - Recomendaciones
▪ Sugerencias para cambios en el diseño (BCPS, etc.) o en los procedimientos
operacionales o estudios adicionales. P.e; Añadir redundancia en alarmas de
presión o Revertir la secuencia de dos pasos operacionales.
▪ Considerar añadir sistema Shutdown y alarma en la sección por bajo flujo
de catalizador en el reactor
▪ Asegurar el cumplimiento del programa de mantenimiento e inspección
periódica de la Válvula de control LCV-001, ubicada a la entrada del
Separador SEP-001 de crudo Total.
▪ Considerar reubicación del venteo de la planta hacia zona de riesgo menor.
Realizar estudio de dispersión y evaluar la mejor posición en base a
resultados de este.
▪ Modificar el Plan de emergencia de la instalación para que incluya
escenarios de las nuevas instalaciones (compresor C)
▪ Asegurar posición cerrada de válvula VM-115 de By-pass del separador
SEP-101, mediante sistema de aseguramiento físico (candado, etc.) para
evitar pérdida de control de flujo en la operación
Fuente: Resolución Directoral N° 129-2021-MINEM/DGH –
“Lineamientos y disposiciones técnicas necesarias para la
elaboración de los Estudios de Riesgos de Seguridad y
Planes de Respuesta a Emergencias”, Apéndice B.
RECOMENDACIONES CATEGORIA NODO RESPONSABLES
USADO
CONSIDERAR LA INSTALACIÓN DE UNA CAUSAS: 1.1.3, 1.1.4, 1.2.3, 3.1.3, 3.1.4, 3.1.5,
1. BERMA PARA CONTENCIÓN DE POSIBLES MITIGACIÓN 3.2.3, 7.1.1, 7.1.2, 7.1.3, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.6, PROYECTOS
DERRAMES EN ÁREA DE MANIFOLDS. 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.1.4, 14.6.1, 15.6.1
ASEGURAR LA IMPLEMENTACIÓN DEL PREVENCIÓN, CAUSAS: 1.1.3, 1.1.4, 1.2.3, 3.1.3, 3.1.4, 3.1.5,
PROCEDIMIENTO OPERATIVO PARA MONITOREO Y/O 3.2.2, 3.2.3, 7.1.1, 7.1.2, 7.1.3, 7.1.4, 7.1.5,
2. OPERACIONES
PRUEBA DE POZO Y PARA ACTUACIÓN EN CONTROL 7.1.6, 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.1.4, 14.6.1, 15.6.1
CASO DE EMERGENCIA OPERACIONAL.
ASEGURAR EL MANTENIMIENTO Y LA PREVENCIÓN, CAUSAS: 1.1.1, 1.1.3, 1.1.4, 1.2.1, 1.2.3, 3.1.1,
CONFIABILIDAD DE LA PROTECCIÓN DE LA MONITOREO Y/O 3.1.3, 3.1.4, 3.1.5, 3.2.1, 3.2.3, 7.1.1, 7.1.2,
3. OPERACIONES
BOMBA BES. CONTROL 7.1.3, 7.1.4, 7.1.5, 7.1.6, 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3,
8.1.4, 14.6.1, 15.6.1
CAUSAS: 1.1.1, 1.1.2, 1.1.5, 1.1.6, 1.1.7, 1.1.8,
1.1.9, 1.1.10, 1.1.11, 1.1.12, 1.1.13, 1.1.14,
1.1.15, 1.1.16, 1.1.17, 1.1.18, 1.1.19, 1.1.20,
1.1.22, 1.1.23, 1.2.1, 1.4.1, 1.8.1, 1.8.2, 1.8.10,
2.1.1, 2.1.2, 2.1.3, 2.1.4, 2.1.5, 2.1.6, 2.1.7,
2.1.8, 2.1.9, 2.2.1, 2.8.1, 2.8.2, 3.1.1, 3.1.2,
3.1.6, 3.1.7, 3.1.8, 3.1.9, 3.1.10, 3.1.11, 3.1.12,
ASEGURAR LA IMPLEMENTACIÓN DEL 3.1.13, 3.1.14, 3.1.15, 3.1.16, 3.1.17, 3.1.18,
PREVENCIÓN,
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 3.1.19, 3.2.1, 3.4.2, 3.4.3, 3.6.2, 3.6.3, 3.8.1,
4. MONITOREO Y/O MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DEL SISTEMA DE 3.8.2, 3.8.3, 3.8.4, 3.9.3, 4.1.1, 4.1.2, 4.1.3,
CONTROL
INSTRUMENTACIÓN ASOCIADO AL BPCS 4.1.4, 4.1.5, 4.1.6, 4.1.7, 4.1.8, 4.1.9, 4.1.10,
4.1.11, 4.1.12, 4.1.13, 4.1.14, 4.1.15, 4.2.1, 4.2.2,
4.2.3, 4.2.4, 5.1.1, 5.1.2, 5.1.3, 5.1.4, 5.1.5,
5.1.6, 5.1.7, 5.1.8, 5.1.9, 5.1.10, 5.2.1, 5.2.2,
5.2.3, 6.1.1, 6.1.2, 6.1.3, 6.1.4, 6.1.5, 6.1.6,
6.1.7, 6.1.8, 6.1.9, 6.1.10, 6.1.11, 6.1.12, 6.1.13,
6.1.14, 6.1.15, 6.1.16, 6.1.17, 6.1.18, 6.2.1, 6.2.2,
6.4.1, 6.6.1, 6.7.1, 6.8.1, 7.1.1, 7.1.2, 7.1.3,
7.1.4, 7.1.5, 7.1.6, 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.1.4,
Palabras Clave
Para enfocar la atención del grupo sobre las desviaciones y sus

posibles causas se usan palabras guía que se dividen en dos
clases:
➢ Palabras primarias que enfocan un aspecto particular del
intento de diseño o una condición o parámetro asociado con el
proceso
➢ Palabras secundarias que se combinan con las palabras
primarias y sugieren posibles desviaciones
Palabras Primarias
Flujo Viscosidad
Temperatura Mezclado
Presión Composición
Nivel Adición
Reacción Mantenimiento
Prueba Instrumentación
Muestreo Separación
Corrosión/Erosión Reducción
Palabras Primarias Operacionales
Aislamiento Drenaje
Ventilación Purgado
Inspección Mantenimiento
Arranque Paro
Específicamente para LOTO

Palabras Secundarias
Negación del intento de
No/ninguna
diseño
Más Incremento cuantitativo
Menos Decremento cuantitativo
Además de Incremento cualitativo
Parte de Decremento cualitativo
Reversa o inverso Opuesto lógico del intento
Otro que Substitución completa
Palabras Secundarias para Procedimientos
No realiza el paso u operación. Un paso u
No
operación importante en el proceso se omite
Se hace más que lo especificado o requerido en
un sentido cuantitativo (ej. se abre una válvula
Más
completamente cuando se requiere solo abrir
parcialmente)
Se hace menos de lo especificado o requerido en
Menos un sentido cuantitativo (ej. purgar un depósito por
5 minutos en lugar de 10 minutos)
Se hace más de lo especificado en un sentido
Además de cualitativo. (ej. se abren las válvulas para varios
tanques cuando solo se requiere para una)
Se realiza un parte de un paso en un sentido
cualitativo (Ej. se cierra solo una válvula cuando el
Parte de
procedimiento dice que se cierren todo el grupo y
se abra la válvula de sangrado)
Se hace lo opuesto a lo especificado. (ej. se abre
Reversa o inverso una válvula cuando el procedimiento dice que se
debe de cerrar)
Se hace algo diferente a lo requerido (Ej. se abra
Otro que
la válvula equivocada)
Palabras Auxiliares para Procedimientos
¿Cómo se logrará este paso?. ¿Se
proporcionan las facilidades requeridas al
¿Cómo?
operador para realizar el paso como está
especificado?
¿Hay una razón lógica para este paso? ¿Es el
¿Porqué? paso u operación realmente necesario? ¿ Se
requiere algo adicional?
¿Es el tiempo importante en los pasos u
¿Cuándo?
operaciones?
¿Es importante dónde se efectuará el paso u
¿Dónde?
operación?
¿Es claramente obvio o está definido quién
¿Quién?
realizará cada parte del procedimiento?
¿Cómo se puede verificar que el paso se
haya realizado apropiadamente? ¿Es
Verificación
necesario que un supervisor revise
nuevamente la operación?
Es importante y correcto el orden de los
Orden
pasos realizados
Ejemplo de uso
Considere un proceso de transferir una mezcla líquida "A" hacia un tanque
No/ninguna No hay flujo de la mezcla "A"

Más El flujo es mayor al diseño
Menos El flujo es menor al diseño
Además de "A" lleva un contaminante "B"
Parte de Alguno de los componentes
de "A" no está presente
Reversa Flujo en dirección opuesta
Otro que Se transfiere el material "D"
en lugar de "A"
Notar que no todas las combinaciones de palabras primarias y secundarias son

relevantes. Por ejemplo; Temperatura/No (¡Cero absoluto ó –273 °C ¡) o
Presión/Reversa que no tiene significado.
Metodología HAZOP
Consiste en aplicar de una manera sistemática, todas las
combinaciones relevantes de palabras claves, a la planta bajo
estudio, en un esfuerzo de descubrir problemas potenciales. Los
resultados se registran, en un formato de tabla o matriz con los
siguientes encabezados principales:
1. PALABRA CLAVE
2. DESVIACION
3. CAUSAS
4. CONSECUENCIAS
5. SALVAGUARDA
6. ACCION
Palabras Guía
PALABRA DESVIACIÓN
SIGNIFICADO EJEMPLO DE CAUSAS ORIGINADORAS
GUÍA
Ausencia de la variable a la cual Bloqueo; fallo de bombeo; válvula cerrada o

NO No hay flujo
se aplica atascada; fuga, válvula abierta, fallo de control.
Más flujo (más caudal) Presión de descarga reducida, succión presurizada,

fuga, lectura errónea de instrumentos.
MAS Aumento cuantitativo de una
(MAS DE) variable. Más temperatura Fuegos exteriores, bloqueo, explosión en reactor,
reacción descontrolada
Fallo de bombeo, fuga, bloqueo parcial, sedimentos

Disminución cuantitativa de una Menos caudal
MENOS en línea, bloqueo de válvulas.
variable
Menos temperatura Pérdidas de calor, vaporización, fallo de sellado.
Analiza la inversión en el sentido Fallo de bomba, sifón hacia atrás, inversión de
INVERSO de la variable. Se obtiene el efecto Flujo inverso bombeo, válvula antirretorno que falla o está
contrario al que se pretende. insertada en la tubería en forma incorrecta.
Impurezas o una fase Entrada de contaminantes del exterior como aire,
extraordinaria. Aumento de la agua o aceites, productos de corrosión, fallo de
Aumento cualitativo. Se obtiene composición en una mezcla. El aislamiento, presencia de materiales por fugas
ADEMÁS DE algo más que las intensiones de operador hizo otra acción en interiores, fallos de la puesta en marcha.
diseño adición al paso especificado
Disminución cualitativa. Se obtiene Disminución de la composición Concentración demasiado baja en la mezcla,

PARTE DE solamente una parte de las en una mezcla reacciones adicionales, cambio en la alimentación
intensiones del diseño.
Puesta en marcha y parada, pruebas e inspecciones,

DIFERENTE muestreo, mantenimiento, eliminación de tapones,
Actividades distintas respecto a la
DE (OTRO Cualquier actividad corrosión, fallo de energía, emisiones indeseadas,
operación normal. Material errado.
QUÉ) etc.
Combinación usual de Palabras Guía
PARAMETRO
PRESION FLUJO TEMPERATURA OPERACION FASE CONCENTRACION
PALABRA GUIA
NO ------- X ------- ------- ------- -------
MENOS X X X ------- ------- -------
MAS X X X ------- ------- -------
PARTE DE ------ X ------- ------- ------- X
ADEMAS DE ------ X ------- ------- X -------
INVERSO ------ X ------- ------- ------- -------
OTRO QUE ------ ------ ------- X ------- -------

Ejercicio - HAZOP
PSV-001
FLARE NO FLUJO
ALTA PRESIÓN
«AGUAS ARRIBA» NO FLUJO
GAS «AGUAS
PI ABAJO»
LSH LAH
101 101
LG
LSL
101
V1
CRUDO
V3
LCV-001
CIERRE DE
VÁVULA V1
Ejercicio - HAZOP
PSV-001
FLARE NO FLUJO
ALTA PRESIÓN
«AGUAS ARRIBA» NO FLUJO
GAS «AGUAS
PI ABAJO»
LSH LAH
101 101
LG
LSL
101
V1
CRUDO
V3
LCV-001
¿BAJO NIVEL
«AGUAS ABAJO»?
Ejercicio - HAZOP
PSV-001
FLARE MAS FLUJO
GAS
PI
LSH LAH
101 101
LG
LSL
101
V1
CRUDO
V3
LCV-001
V2
«OTRO QUÉ» Ejercicio - HAZOP
Válvula de A la atmósfera
alivio
PSV
Chimenea
Al cabezal PI
del venteo
Reactor
A limpieza
de equipos
TI
Superficie Agua
PI Nitrógeno
de concreto
Circulación
Tanque de
de caústico
Almacenamiento Unidad de
de Material A refrigeración
Material A: altamente tóxico y Instalación adyacente

reactivo con el agua (genera alta a una población
presión) y debe mantenerse
enfriado
C-1
Ejercicio - HAZOP
3 MM
«FLUJO INVERSO»
C-2
3 MM
Succión
Venteo
C-3
3 MM
9 MM @250#
Descarga
18 MM @500#
9 MM @60#
9 MM
C-5 C-6
9 MM
C-4
9 MM
PCV-001
9 MM @250# Succión
Estación de Compresión de Gas Natural
Mantenimiento del Compresor C-6
FET
FE PI
VENTEO
PSV-001
«PARTE DE» FCV-001
PI
V2
V1
BOMBA A
V4 PI
V3
BOMBA B V5
REACCION A+B = C REBOSE
El componente A debe estar siempre en PRODUCTO C

exceso con respecto al componente B para
evitar incremento de presión acelerada y
explosión
HAZOP - Puntos Claves
EVITAR DISEÑAR O DESARROLLAR ALTERNATIVAS PARA RESOLVER PROBLEMAS OPERACIONALES
DURANTE EL ESTUDIO
EVITAR DISCUTIR SOBRE TEMAS QUE NO TENGAN RELACION DIRECTA CON LAS ACTIVIDADES DEL
ESTUDIO PHA
EL ESTUDIO SE DESARROLLA BAJO LA MODALIDAD DE “CONDICIÓN NORMAL”
LA PREMISA BÁSICA ES QUE EL DISEÑO ESTA AJUSTADO A ESTANDARES ACTUALES Y BUENAS

PRACTICAS DE INGENIERIA
EVITAR ESTABLECER “PARCELAS DE OPINIÓN”. LOS HAZOP SE CENTRAN EN ACUERDOS NO EN EL

VOTO DE LA MAYORIA
EVITAR MINI-REUNIONES
EVITAR “CIRCULOS DE OPINION” O DISCUTIR SOBRE IDEAS MUY ABSTRACTAS
EVITAR EJERCER PRESIÓN PARA «FORZAR» EL LOGRO DE UN OBJETIVO PARTICULAR
LA EXAMINACIÓN ES UN PROCESO CREATIVO Y SISTEMATICO (PELIGRO POR PELIGRO)

EL ESTUDIO SE DEBE DESARROLLAR EN UN CLIMA DE PENSAMIENTO POSITIVO Y FRANCA

DISCUCIÓN
LAS SOLUCIONES DEBEN MEJORAR EL DISEÑO, PERO NO ES EL OBJETIVO PRINCIPAL DEL HAZOP
BUSCAR SOLUCIONES PARA CADA PROBLEMA O PELIGRO ENCONTRADO
LOS PLANOS DEBEN REPRESENTAR LA «REALIDAD»
LOS HAZOP DEBEN SER DESARROLLADOS PARA DIFERENTES ESTADOS OPERACIONALES;, P.E.;
ARRANQUE, OPERACIÓN NORMAL, STAND-BY, SHUTDOWN NORMAL, PARADA, PARADA DE
EMERGENCIA, ETC.
PUEDE EVALUARSE EL RIESGO (CUALITATIVAMENTE), PERO SIN PERDER DE VISTA QUE EL

OBJETIVO PRINCIPAL ES IDENTFICAR PELIGROS
LAS RECOMENDACIONES PUEDEN CATEGORIZARSE, SIN EMBARGO ES VITAL MANTENER EL

PRINCIPIO DE QUE TODAS SON IMPORTANTES Y NECESARIAS
REGISTRO ADECUADO DEL PROCESO; HOJAS EXCEL, WORD, SOFTWARE ESPECIALES
SEGUIMIENTO A LA IMPLANTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES Y REGISTRO DE RESPONSABLES

Y SI ES POSIBLE FECHA LÍMITE DE IMPLANTACIÓN
GENERACIÓN DE INFORME PRELIMINAR Y FINAL; REVISIÓN Y AUDITORIA
REQUERIMIENTOS REGULATORIOS, NORMAS NACIONALES Y DE LA EMPRESA
RESGUARDO DE LA INFORMACIÓN Y DOCUMENTOS
MODFICACIONES EN EL DISEÑO U OPERACIÓN REQUIEREN UNA REVISIÓN DEL HAZOP

HAZOP - Mitos
▪ Los HAZOP´s son técnicas de evaluación de riesgos
▪ TODO puede ser «HAZOPEADO»
▪ Los HAZOP´s no son para cambiar o modificar el diseño
▪ Si las recomendaciones ya están dentro del sistema de gestión de la empresa, no deberían
ser expresadas en el HAZOP
▪ La emisión de las recomendaciones «daña» la imagen del proyectista o el diseñador
▪ Mientras más personas en el HAZOP es mejor
▪ Se debe evitar en todo momento poner a fallar a las protecciones o considerar doble falla.
▪ Las válvulas de retención son protecciones o previenen flujo reverso
▪ Se pueden hacer HAZOP «light» para todo una instalación en un día o dos o en menor
tiempo a lo normal
▪ Solo es necesario la participación del operador o solo es válida la opinión del proyectista
▪ El «error» humano no debería considerarse en la revisión del diseño
▪ Si cumple la norma ya es seguro y no debería cambiarse
▪ Se consume mucho tiempo y es costoso
HAZOP – Ejemplos de Medidas Preventivas
REDUCCION DE PROBABILIDADES DE ACCIDENTES:
FALLAS EN COMPONENTES SIMPLES
Reemplazar los componentes por sus equivalentes con menor tasa de fallas
comprobada
Usar componentes fabricados con material de calidad superior o de fabricantes

reconocidos por sus confiabilidad
Mejorar los programas de inspección y mantenimiento
Mejorar el diseño, de manera que la falla de un componente simple no se traduzca en

una fuga
FALLAS DE SISTEMAS
Combinar el diseño, incluyendo componentes redundantes en

áreas criticas.
Reducir en lo posible el número de componentes

redundantes en el sistema
Aplicar técnicas de identificación de peligros, tales como el

“HAZOP” para localizar debilidades en el diseño y corregirlas
ERROR HUMANO
Mejorar el desempeño del personal mediante entrenamiento
Optimizar la interfase hombre – maquina, para reducir

posibilidades de confusión y decisiones incorrectas
En actividades de muy alta o baja demanda, incorporar en lo

posible maquinarias e instrumentos en reemplazo de la
actividad humana
HAZOP – Ejemplos de Medidas de Control
REDUCCION DE LA SEVERIDAD:
TASA O CANTIDAD DE DESCARGA
Mejorar la capacidad de detección, mediante instrumentación

o instalación de sistemas de detección
Mejorar la capacidad de detener rápidamente una descarga,

incorporando sistemas de cierre de emergencia
DIMENSION DE ZONAS PELIGROSAS
Instalar diques o drenajes para prevenir la dispersión incontrolada de líquidos descargados.
Proveer sistemas de protección activos, como por ejemplo: sistemas de protección contra
incendios (agua, espuma), para reducir inflamabilidad o toxicidad de las nubes.
Reducir la exposición del público, mediante el decreto de zonas de máxima seguridad.
Desarrollar planes de emergencia y contingencia.

HAZOP 4to día
HAZOP

Intención de
conformado por un scrubber de gas (V- 211), un
Diseño scrubber (S-10), un tanque de choque (S-10A) y
una Antorcha vertical (F- 10A). Este sistema se
dicho sistema.
Definir los nodos de planta e identificar el nodo a analizar:
Separar en C3, C4 y condensado de NGL que viene Malvinas
Nodos eventuales:
3 Esferas de almacenamiento de 25mil barriles c/u
Torre despropanizadora
Torre desbutanizadora
3 Tanques de almacenamiento por cada producto (6 tanques)
Un muelle de carga
HAZOP
Definir la intención de diseño del nodo en el sistema: Torre
despropanizadora
Intención de
Diseño Separar el C3 del NGL a través de condiciones especificas de
temperatura
Desarrollar matriz HAZOP
PARAMETRO
PALABRA GUIA
NO ------- X ------- ------- ------- -------
MENOS X X X ------- ------- -------
MAS X X X ------- ------- -------
PARTE DE ------ X ------- ------- ------- X
ADEMAS DE ------ X ------- ------- X -------
INVERSO ------ X ------- ------- ------- -------
OTRO QUE ------ ------ ------- X ------- -------

Muchas Gracias
Cel: +51 988471249

HAZOP 4to día
HAZOP - Mitos
▪ Los HAZOP´s son técnicas de evaluación de riesgos
▪ TODO puede ser «HAZOPEADO»
▪ Los HAZOP´s no son para cambiar o modificar el diseño
▪ Si las recomendaciones ya están dentro del sistema de gestión de la empresa, no deberían
ser expresadas en el HAZOP
▪ La emisión de las recomendaciones «daña» la imagen del proyectista o el diseñador
▪ Mientras más personas en el HAZOP es mejor
▪ Se debe evitar en todo momento poner a fallar a las protecciones o considerar doble falla.
▪ Las válvulas de retención son protecciones o previenen flujo reverso
▪ Se pueden hacer HAZOP «light» para todo una instalación en un día o dos o en menor
tiempo a lo normal
▪ Solo es necesario la participación del operador o solo es válida la opinión del proyectista
▪ El «error» humano no debería considerarse en la revisión del diseño
▪ Si cumple la norma ya es seguro y no debería cambiarse
▪ Se consume mucho tiempo y es costoso
FALLAS EN COMPONENTES SIMPLES
Reemplazar los componentes por sus equivalentes con menor tasa de fallas
comprobada
Usar componentes fabricados con material de calidad superior o de fabricantes

reconocidos por sus confiabilidad
Mejorar los programas de inspección y mantenimiento
Mejorar el diseño, de manera que la falla de un componente simple no se traduzca en

una fuga
FALLAS DE SISTEMAS
Combinar el diseño, incluyendo componentes redundantes en

áreas criticas.
Reducir en lo posible el número de componentes

redundantes en el sistema
Aplicar técnicas de identificación de peligros, tales como el

“HAZOP” para localizar debilidades en el diseño y corregirlas
ERROR HUMANO
Mejorar el desempeño del personal mediante entrenamiento
Optimizar la interfase hombre – maquina, para reducir

posibilidades de confusión y decisiones incorrectas
En actividades de muy alta o baja demanda, incorporar en lo

posible maquinarias e instrumentos en reemplazo de la
actividad humana
TASA O CANTIDAD DE DESCARGA
Mejorar la capacidad de detección, mediante instrumentación

o instalación de sistemas de detección
Mejorar la capacidad de detener rápidamente una descarga,

incorporando sistemas de cierre de emergencia
DIMENSION DE ZONAS PELIGROSAS
Instalar diques o drenajes para prevenir la dispersión incontrolada de líquidos descargados.
Proveer sistemas de protección activos, como por ejemplo: sistemas de protección contra
incendios (agua, espuma), para reducir inflamabilidad o toxicidad de las nubes.
Reducir la exposición del público, mediante el decreto de zonas de máxima seguridad.
Desarrollar planes de emergencia y contingencia.

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Fuente: Resolución Directoral N° 129-2021-MINEM/DGH –
“Lineamientos y disposiciones técnicas necesarias para la
elaboración de los Estudios de Riesgos de Seguridad y
Planes de Respuesta a Emergencias”, Apéndice B.
HAZOP

Intención de
conformado por un scrubber de gas (V- 211), un
Diseño scrubber (S-10), un tanque de choque (S-10A) y
una Antorcha vertical (F- 10A). Este sistema se
dicho sistema.
Desarrollar matriz HAZOP
PARAMETRO
PALABRA GUIA
NO ------- X ------- ------- ------- -------
MENOS X X X ------- ------- -------
MAS X X X ------- ------- -------
PARTE DE ------ X ------- ------- ------- X
ADEMAS DE ------ X ------- ------- X -------
INVERSO ------ X ------- ------- ------- -------
OTRO QUE ------ ------ ------- X ------- -------

Muchas Gracias
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Análisis de Peligros en Procesos

basado en las metodologías

de aplicación de las técnicas principales de identificación de peligros en

actividades y/o procesos industriales y desarrollar en estos las competencias

básicas para la identificación de peligros mediante HAZID -HAZOP, siguiendo las

directrices de las normativas técnicas vigentes y buenas prácticas de ingeniería a

incendios o explosiones, que finalmente pueden derivar en muertes, lesiones,

daños a la propiedad y/o al ambiente

Desarrollar y mantener información de seguridad por escrito que identifique

los peligros químicos y de procesos en el lugar de trabajo, el equipo utilizado

en los procesos y la tecnología utilizada en los procesos

Realizar una evaluación de peligros que incluya la identificación de posibles

fuentes de escapes accidentales que tenga potencial probable de

consecuencias catastróficas en el lugar de trabajo, la estimación

cualitativamente los efectos en el lugar de trabajo, los efectos sobre la salud

y la seguridad de los empleados

Williams Olefins Plant in Geismar, Louisiana

Producción de etileno y propileno

En el diseño original del proceso, ambos

En 2001, Williams instaló válvulas de

El día del evento, el personal de

El accidente ocurrió durante actividades

El accidente se produjo por la rotura de una unión

Se produjo un escape de unas 40 Tm de ciclohexano

Análisis del accidente

El inicio del accidente se debió a la ruptura de una tubería de 20

La UVCE generó un incendio de grandes proporciones que afectó

1. Localización de los establecimientos que

 Fallas en equipos / Diseño y sistemas de

El estudio de tales modelos permite anticipar el tipo de

El error humano frecuentemente surge como causa de

Tipos de Accidentes de Plantas Industriales

Tipos de pérdidas en Accidentes de Plantas

• Retos mas exigentes en cuanto a Recursos,

• Mecanismos de Gestión de Seguridad Prescriptivos

“Inadecuada Identificación de Peligros y Evaluación

¿Cuál es la solución optima considerando el riesgo?

¿Ha funcionado la aplicación de reglas estrictas

¿Cuál es el precio adecuado a pagar por la seguridad?

Análisis de Riesgos de Proceso

Prácticas de Trabajo Seguro

Gestión de Cambios Tecnología

Investigación y Análisis de Accidentes

Gestión de Cambios de personal clave

Plan de Respuesta a emergencias

Revisiones de Seguridad Pre arranque

Gestión de Cambios en la instalación

Accidentes de Seguridad Personal Los incidentes de Seguridad de Proceso pueden tener:

MODELO DE POSICIONAMIENTO OBJETIVOS

RENDICION DE CUENTAS FIJACION DE COMPROMISOS

ANALISIS DESEMPEÑO ANALISIS DE RIESGOS

ANALISIS DESEMPEÑO ANALISIS DE RIESGOS

PLANES RESP. Y CONTROL DE EMERGENCIAS NORMAS, PROCEDIMIENTOS Y PRACTICAS SSL

PLANES RESP. Y CONTROL NORMAS, PROCEDIMIENTOS Y

MANEJO DEL CAMBIO / EDUCACION Y SENSIBILIZACIÓN

POLITICA DE SEGURIDAD Y SALUD LABORAL

efectivamente sistemas para la gestión de seguridad

El enfoque basado en riesgos reduce el potencial de

dispersar la asignación de recursos

• Operar de manera segura y responsable, con una orientación preventiva, buscando