OPTIMIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN EN UN PROCESO

DE TRATAMIENTO DE AGUAS POR ELECTRO-OXIDACIÓN

MÓNICA L. ANGULO BEDOYA

ALEJANDRA V. BETANCOURT LATORRE

CO-AUTOR: EDISON GILPAVAS

GRUPO DE INVESTIGACIÓN GIPAB

UNIVERSIDAD EAFIT

ESCUELA DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PROCESOS

MEDELLÍN

2008.
 OPTIMIZACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE OPERACIÓN EN UN PROCESO
DE TRATAMIENTO DE AGUAS POR ELECTRO-OXIDACIÓN

MÓNICA L. ANGULO BEDOYA

ALEJANDRA V. BETANCOURT LATORRE

Trabajo de grado investigación presentado como requisito parcial para optar

al título de Ingenieras de Procesos

CO-AUTOR: M. Sc. Edison GilPavas

GRUPO DE INVESTIGACIÓN GIPAB

LÍNEA PROCESOS DE OXIDACIÓN AVANZADA

UNIVERSIDAD EAFIT

ESCUELA DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PROCESOS

MEDELLÍN

2008.
 Nota de aceptación

_______________________________

_______________________________

Presidente del jurado

_______________________________

Jurado

_______________________________

Jurado

_______________________________

Medellín y 7 de Julio de 2008

 AGRADECIMIENTOS

EDISON GILPAVAS, profesor del departamento de Ingeniería de Procesos de la

Universidad EAFIT Y director del grupo GIPAB, por su asesoría, co-autoria y
dedicación para llevar a cabo este proyecto.

EDGAR ARBELÁEZ, coordinador de los laboratorios de Ingeniería de Procesos de

la Universidad EAFIT, por su colaboración y asesoría en el desarrollo de este
proyecto.

DIEGO ACOSTA, profesor del departamento de ingeniería de Procesos de la

Universidad EAFIT, por su gran colaboración en el proyecto.

JOHN JAIRO ESTRADA y SIGIFREDO CÁRDENAS, auxiliares del los laboratorios

de Ingeniería de Procesos, por la colaboración prestada durante la realización del
proyecto.

LUZ MARIA SIERRA, asistente de investigación, por toda su colaboración y apoyo

durante la realización de este proyecto

A NUESTRAS FAMILIAS, por el acompañamiento que nos dieron durante todo

este proceso de formación.
 TABLA DE CONTENIDO

RESUMEN......................................................................................................................... 2

ABSTRACT ....................................................................................................................... 4

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 6

1. OBJETIVOS ............................................................................................................... 8

1.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 8

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 8

2. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 9

2.1 AGUAS CONTAMINADAS CON FENOL ......................................................... 9

2.2 PROCESOS ELECTROQUÍMICOS DE OXIDACIÓN AVANZADA ................. 10

2.2.1 Reacciones electroquímicas ....................................................................... 12

2.2.2 ELECTRO-OXIDACIÓN ............................................................................. 14

2.2.2.1 Oxidación anódica ............................................................................... 15

2.2.2.2 Proceso electro – Fenton (EF) ............................................................. 16

2.3 DISEÑO DE UNA CELDA DE ELECTROQUÍMICA ....................................... 17

2.4 ASPECTOS TÉCNICOS DE OPERACIÓN DE LA ELECTRO-OXIDACIÓN .. 21

2.5 ELECTRO-OXIDACIÓN VS. TRATAMIENTO BIOLÓGICO ........................... 23

2.6 APLICACIONES DE LA ELECTROQUÍMICA ................................................. 23

2.7 ALGUNOS ANTECEDENTES ........................................................................ 24

2.7.1 Tratamientos electroquímicos ..................................................................... 24

2.7.2 Degradación de fenol en aguas residuales. ................................................ 29

3. DESCRIPCIÓN DEL EFLUENTE ............................................................................. 34

4. METODOLOGÍA ....................................................................................................... 36
 4.1 MATERIALES Y EQUIPOS ............................................................................ 37

4.1.1 Reactivos.................................................................................................... 37

4.1.2 Equipos ...................................................................................................... 39

4.2 MÉTODOS ANALÍTICOS ............................................................................... 40

4.2.1 Determinación de fenol ............................................................................... 40

4.2.2 Medición de la DQO (Demanda Química de Oxigeno)................................ 41

4.2.3 Medición del COT (Carbono Orgánico Total) .............................................. 42

4.2.4 Medición de la DBO5 (Demanda Biológica de Oxigeno).............................. 43

4.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CELDA PARA ELECTRO-

OXIDACIÓN ................................................................................................................. 45

4.4 ENSAYOS PRELIMINARES .......................................................................... 46

4.4.1 Procedimiento experimental ....................................................................... 46

4.4.1.1 Determinación de las variables de operación ...................................... 47

5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ................................................................................. 52

5.1 DISEÑO DE EXPERIMENTOS ...................................................................... 52

5.1.1 Análisis de los resultados del diseño de experimentos ............................... 52

5.1.1.1 Análisis de varianza............................................................................. 53

5.1.1.2 Diagrama de Pareto ............................................................................ 55

5.1.1.3 Superficie de respuesta estimada ........................................................ 57

5.1.1.4 Efectos principales para la variable respuesta ..................................... 58

5.1.1.4 Respuesta optimizada ......................................................................... 59

5.1.1.5 Predicciones de la variación de los parámetros de operación.............. 59

5.2 DEGRADACIÓN DE FENOL, DQO Y COT CON LAS CONDICIONES

ÓPTIMAS DE OPERACIÓN ......................................................................................... 60

5.2.1 Cinética de degradación con las condiciones óptimas ................................ 60

6
 5.2.1.1 Cinética de la degradación de fenol ..................................................... 61

5.2.1.2 Cinética de degradación de la Demanda Química de Oxígeno ............ 63

5.2.1.3 Cinética del Carbono Orgánico Total (COT) ........................................ 64

5.2.1.4 Análisis de biodegradabilidad de la muestra ........................................ 65

5.3 MEJORAMIENTO DE LA ELECTRO-OXIDACIÓN CON LA AYUDA DE

AGENTES OXIDANTES .............................................................................................. 66

5.3.1 Electro-oxidación con permanganato de potasio ........................................ 67

5.3.1.1 Cinética de degradación de fenol con KMnO 4...................................... 67

5.3.1.2 Cinética de degradación de la DQO con KMnO 4 ................................. 69

5.3.1.3 Cinética de degradación de la COT con KMnO 4 .................................. 70

5.3.1.4 Análisis de biodegradabilidad con KMnO 4 ........................................... 71

5.3.2 Electro-oxidación con persulfato de sodio ................................................... 71

5.3.2.2 Cinética de degradación de DQO con Na 2S2O8 ................................... 73

5.3.2.3 Cinética de degradación de COT con Na 2S2O8.................................... 74

5.3.2.4 Análisis de biodegradabilidad con Na 2S2O8 ......................................... 75

5.3.3 Electro-oxidación con reactivo Fenton ........................................................ 75

5.3.3.1 Cinética de degradación de fenol con reactivo Fenton ........................ 75

5.3.3.2 Cinética de degradación de DQO con reactivo Fenton ........................ 77

5.3.3.3 Cinética de degradación de COT con reactivo Fenton ......................... 78

5.3.3.4 Análisis de biodegradabilidad con reactivo Fenton: ............................. 80

5.4 MECANISMOS DE OXIDACIÓN DEL FENOL ............................................... 80

5.4.1 Degradación del fenol con electro-oxidación .............................................. 82

5.4.2 Degradación del fenol con electro-oxidación indirecta con reactivo Fenton
(Electro-Fenton)........................................................................................................ 83

5.4.3 Degradación del fenol con electro-oxidación indirecta con permanganato de

potasio 85

7
 5.4.4 Degradación del fenol con electro-oxidación indirecta con persulfato de sodio
................................................................................................................... 87

6. ANÁLISIS ECONÓMICO PRELIMINAR .................................................................... 90

5.5 COSTOS DE OPERACIÓN ............................................................................ 91

5.5.1 Costos directos de de operación................................................................. 92

5.5.1.1 Costo de material ................................................................................ 92

5.5.1.2 Costos de reactivos ............................................................................. 93

5.5.1.3 Costo de mano de obra ....................................................................... 94

5.5.2 Costos indirectos de operación ...................................................................... 95

5.5.2.1 Costo de electricidad ........................................................................... 95

5.6 COSTOS DE CAPITAL .................................................................................. 96

5.6.1 Depreciación de los equipos ....................................................................... 96

5.7 COSTO TOTAL .............................................................................................. 97

5.8 INGRESOS .................................................................................................... 97

5.9 RESULTADOS ANÁLISIS FINANCIERO ....................................................... 99

6 CONCLUSIONES ................................................................................................... 101

7 RECOMENDACIONES ........................................................................................... 103

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 104

8
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Fuentes de desechos fenólicos ......................................................................... 10

Tabla 2. Comparación oxidación-reducción ..................................................................... 12

Tabla 3. Aspectos técnicos ............................................................................................. 22

Tabla 4. Comparación general ......................................................................................... 23

Tabla 5. Antecedentes tratamientos electroquímicos en aguas residuales. ..................... 24

Tabla 6. Antecedentes de degradación de fenol en aguas residuales. ............................. 29

Tabla 7. Caracterización del efluente ............................................................................... 34

Tabla 8. Variables del diseño experimental...................................................................... 52

Tabla 9. Resultados diseño de experimentos .................................................................. 53

Tabla 10. Tabla ANOVA .................................................................................................. 54

Tabla 11. Respuesta optimizada ...................................................................................... 59

Tabla 12. Predicciones para el aumento del %DF .......................................................... 60

Tabla 13. Variación de la concentración de fenol en el tiempo ......................................... 61

Tabla 14. Variación de la DQO en el tiempo .................................................................... 63

Tabla 15. Variación de la concentración de COT en el tiempo ......................................... 64

Tabla 16. Datos de biodegradabilidad de la muestra ....................................................... 66

Tabla 17. Variación de la concentración de fenol en el tiempo con KMnO 4 ...................... 67

Tabla 18. Variación de la concentración de DQO en el tiempo con KMnO 4 ..................... 69

Tabla 19. Variación de la concentración de COT en el tiempo con KMnO 4 ...................... 70

Tabla 20. Datos de biodegradabilidad de la muestra con KMnO 4 .................................... 71

Tabla 21. Variación de la concentración de fenol en el tiempo con Na 2S2O8.................... 72

Tabla 22. Variación de la concentración de DQO con Na 2S2O8 ....................................... 73

Tabla 23. Variación de la concentración de COT con Na 2S2O8 ........................................ 74

Tabla 24. Datos de biodegradabilidad de la muestra con Na 2S2O8 .................................. 75

Tabla 25. Variación de la concentración de fenol con reactivo Fenton ............................. 75

Tabla 26. Variación de la concentración de DQO con reactivo Fenton ............................ 78

Tabla 27. Variación de la concentración del COT con reactivo Fenton ............................ 79

Tabla 28. Datos de biodegradabilidad de la muestra con reactivo Fenton ....................... 80

Tabla 29. Datos del escalamiento de las variables y el equipo ........................................ 90

Tabla 30. Datos para el cálculo de los costos de operación ............................................. 92

Tabla 31. Datos para el cálculo de los costos de material ................................................ 92

Tabla 32. Costo del consumo de los electrodos ............................................................... 93

Tabla 33. Costo de los reactivos ...................................................................................... 94

Tabla 34. Costo de los equipos........................................................................................ 96

Tabla 35. Depreciación de los equipos ............................................................................ 97

10
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Esquema de una celda de electroquímica......................................................... 17

Figura 2. Conexión monopolar en paralelo ...................................................................... 19

Figura 3. Conexión monopolar en serie ........................................................................... 19

Figura 4. Conexión bipolar en serie ................................................................................. 20

Figura 5. Equipo HPLC. ................................................................................................... 41

Figura 6. Termo-reactor ................................................................................................... 42

Figura 7. Fotómetro equipo para medición de DQO y COT ............................................. 42

Figura 8. Cámara de incubación ...................................................................................... 44

Figura 9. Equipo de electrocoagulación ........................................................................... 45

Figura 10. Esquema del reactor ....................................................................................... 50

Figura 11. Diagrama de Pareto estandarizado para % Degradación de fenol .................. 55

Figura 12. Efecto de las interacciones para el porcentaje de degradación de fenol ......... 56

Figura 14. Efectos principales para la degradación de fenol ............................................ 58

Figura 15. Cinética de la degradación de fenol ................................................................ 61

Figura 16. Cinética de la degradación de la DQO ............................................................ 63

Figura 17. Cinética de la degradación del COT................................................................ 65

Figura 18. Cinética degradación de fenol con KMnO 4 ...................................................... 68

Figura 19. Cinética degradación de DQO con KMnO 4 ..................................................... 69

Figura 20. Cinética degradación del COT con KMnO 4 ..................................................... 70

Figura 21. Cinética degradación de fenol con Na 2S2O8 .................................................... 72

Figura 22. Cinética degradación de DQO con Na 2S2O8 ................................................... 73

Figura 23. Cinética degradación del COT con Na 2S2O8 ................................................... 74

Figura 24. Cinética degradación de fenol con reactivo Fenton ......................................... 76

Figura 25. Cinética degradación de DQO con reactivo Fenton ........................................ 78

Figura 26. Cinética degradación del COT con reactivo Fenton ........................................ 79

Figura 26. Mecanismo de oxidación del fenol .................................................................. 81

Figura 28. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación ................................ 82

Figura 29. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación indirecta con reactivo
Fenton ............................................................................................................................. 84

Figura 30. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación indirecta con
permanganato de potasio ................................................................................................ 86

Figura 31. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación indirecta con
persulfato de sodio .......................................................................................................... 88

12
 LISTA DE ANEXOS

ANEXO I. Diagrama del proceso

ANEXO II. Estructura del costo de operación

 RESUMEN

En este estudio se evaluó la electro-oxidación como tratamiento para aguas

residuales provenientes del proceso de producción de resinas fenólicas. Los
experimentos se llevaron a cabo en un reactor tipo batch a escala laboratorio con
una configuración monopolar con electrodos de grafito y titanio. Se realizaron
ensayos preliminares con un volumen de muestra de 200 ml, un área sumergida
de 25.13 cm2 para el electrodo de grafito (ánodo) y 40 cm2 para el electrodo de
titanio (cátodo) y un tiempo de residencia de 240 minutos, 15 voltios y una
agitación de 200 rpm.

Mediante un diseño de experimentos de superficie de respuesta se evalúo la

concentración inicial de la muestra, la conductividad y el pH. Las condiciones
óptimas obtenidas a partir del análisis estadístico fueron una concentración inicial
de fenol de 986 ppm, pH 9.3 y conductividad de 6 mS/cm. Con las condiciones
óptimas obtenidas por el software estadístico se realizó la cinética para la
degradación de fenol, DQO y COT, además de la DBO5 , todo esto para antes y
después del tratamiento de electro-oxidación. Se trató un volumen de 200 ml de
solución durante un tiempo de reacción de 240 minutos. Bajo estas condiciones se
obtuvo una degradación de fenol 88.1%, degradación de DQO del 51.52%,
degradación de COT del 37.93% y se alcanzó una relación DBO5/DQO de 0.328
con respecto a la inicial que fue de 0.29; por el proceso de electro-oxidación
directa.

Con el objetivo de mejorar el proceso de degradación se realizaron diferentes

estudios cinéticos de electro-oxidación indirecta con la adición de tres agentes
oxidantes (Reactivo fenton, permanganato de potasio y persulfato de sodio), los
cuales mejoraron la eficiencia de la reacción aumentando de manera significativa
el porcentaje de degradación de fenol. Con estos oxidantes se obtuvieron los
siguientes resultados de degradación: para el proceso de electro- fenton 99.95%
de fenol, 88% de la DQO y 79.31% del COT y una relación de biodegradabilidad
2
(DBO5/DQO) de 0.943. Para el proceso de electro-oxidación con permanganato de
potasio 99.63% de fenol, 58.79% de la DQO y 58.62% del COT y una relación de
biodegradabilidad (DBO5/DQO) de 0.421. Para el proceso de electro-oxidación con
persulfato de sodio 98.02% de fenol, 63.64% de la DQO y 65.52% del COT y una
relación de biodegradabilidad (DBO5/DQO) de 0.623.

Se identificaron los compuestos intermedios que se generan en el proceso de

degradación de fenol por medio de la técnica instrumental de HPLC. En esta
degradación se formaron compuestos como los ácidos oxálico, acrílico, fumárico, y
acético, catecol e hidroquinona. El compuesto al que se degrado la mayor
cantidad de fenol fue el ácido oxálico.

Palabras Claves: Electro-oxidación, electro-oxidación indirecta, fenol, grafito,

titanio, compuestos fenólicos, agentes oxidantes.

3
 ABSTRACT

This study evaluated the electro-oxidation of phenolic resins production wastewater

treatment. The experiments were carried out in a laboratory scale batch reactor
with a monopolar configuration was built with graphite (anode) and titanium
(cathode) electrodes. Prelimary tests were carried out with a sample volume of 200
ml, a submerged area of 25.13 cm2 for the graphite electrode and 40 cm2 for the
titanium electrode and 240 minutes as a residence time, voltage of 15 V and an
agitation value of 200 rpm.

In the design of experiments, using the surface response analysis; initial

concentration of the sample was evaluated, as well the conductivity and the pH.
The optimal conditions obtained after the statistical analysis were a initial
concentration of 986 ppm, a conductivity of 6 mS/cm and a pH of 9.3 the kinetics
was also carried out to achieve the degradation of phenol and to induce the
degradation of COD, TOC and BOD5 before and after the treatment. A volume of
200 ml was treated during a 240 minutes period of reaction. Under this conditions
these were the results obtained a phenol degradation of 88.1%, COQ degradation
of 51.52%, a TOC degradation of 37.93%, and a biodegradability increase of
13.1% in the water.

With the aim of improving the degradation process several studies of kinetic with
indirect electro-oxidation with the addition of three oxidizing agents were conducted
(Reagent Fenton, potassium permanganate and sodium persulphate) to determine
their effect on the process, resulting in that improved greatly measure the efficiency
of the reaction, significantly increasing the percentage of degradation of phenol.
With them were obtained the following results: for the electro-Fenton process
99.95% of phenol, 88% of COD and 79.31% of TOC and a biodegradability ratio
(BOD5/COD) of 0.943. For the electro-oxidation with potassium permanganate
99.63% of phenol, 58.79% of COD and 58.62% of TOC and a biodegradability ratio
4
(BOD5/COD) of 0.421. For the electro-oxidation process with sodium persulphate
98.02% of phenol, 63.64% of COD and 65.52% of TOC and a biodegradability ratio
of (BOD5/COD) of 0.623.

Some compounds that are known to be present in the degradation process of

phenol were identificated by the HPLC technique. The following compounds were
found in this degradation process, oxalic acid, acrylic acid, fumaric acid and acetic
acid, cathecol and hidroquinone. The simplest compound that was achieved was
the oxalic acid.

Key words: Electro-oxidation, indirect electro-oxidation, phenol, graphite, titanium,

phenolic wastewaters, oxidizing agents.

5
 INTRODUCCIÓN

La calidad y cantidad del agua disponible están siendo afectadas por el aumento
de la contaminación por parte de fuentes puntuales y no puntuales tales como las
industrias y la agricultura respectivamente, y el constante incremento poblacional.
Los países tercer mundistas generalmente no cuentan ni con la infraestructura ni
con el capital para enfrentar el problema en que se ha convertido el vertimiento y
tratamiento de estas aguas (Mollah et al, 2004).

Una gran parte de los vertidos residuales que genera la Industria Química, y otras
industrias relacionadas con ella, están en forma de corrientes acuosas que, en
muchos casos, contienen compuestos orgánicos en una concentración demasiado
baja para que su recuperación sea rentable, pero es lo suficientemente elevada
para constituir una fuente de contaminación importante. Muchos de estos
compuestos son altamente tóxicos, refractarios (a la degradación química) y poco
biodegradables, por lo que el tratamiento biológico convencional no es factible.
Este es el caso de los compuestos fenólicos, que se emplean en una gran
variedad de industrias, como es la producción de resinas, nylon, plastificantes,
antioxidantes, aditivos del aceite, drogas, pesticidas, colorantes, explosivos,
desinfectantes, biocidas, etc. Estas corrientes son especialmente dañinas, debido
a que repercuten sobre la flora de las plantas tradicionales de tratamiento
biológico de las aguas, afectando su funcionamiento. Además, si el agua residual
que contiene fenoles es tratada mediante la adición de cloro, aumenta su potencial
tóxico, ya que se forman clorofenoles, cuyos niveles permitidos son mucho
menores a los del fenol. Cuando el tratamiento biológico es inviable, se desarrollan
una serie de métodos alternativos, usualmente denominados avanzados, para la
eliminación de compuestos orgánicos especialmente tóxicos (García-Ochoa y
Santos, 2001). Los principales problemas de los residuos peligrosos son sus
características de impacto y la incapacidad del medio ambiente para asimilarlos.

6
Debido a que es importante la eliminación de estos contaminantes de los
efluentes, los métodos utilizados para este proceso no deben formar productos
secundarios tóxicos, ni ser costosos, deben ser fáciles de manipular y además no
provocar alteraciones ecológicas. El tratamiento de un residuo tiene como
propósito convertir un desecho peligroso en no peligroso, por tal motivo, el
tratamiento de fenoles por oxidación avanzada puede ser una alternativa posible a
los procesos biológicos convencionales (Hernández, 1992).

Se necesitan sistemas innovadores, económicos y con métodos efectivos para la

purificación del agua, ya sea para el consumo humano o para poder limpiar las
aguas residuales de los efluentes industriales antes de ser descargadas a un
sistema de abastecimiento. Las técnicas electroquímicas como Electroflotación,
electrodecantación, electrocoagulación, remediación electrocinética (para suelo
contaminado), electro-oxidación entre otras, ofrecen la posibilidad de ser
distribuidas fácilmente, y requieren una mínima cantidad y número de productos
químicos (Mollah et al, 2004).

Este proyecto pretende plantear un sistema de electro-oxidación para el

tratamiento de estos vertimientos y de esta manera no solo ayudar al cuidado del
medio ambiente sino también lograr alcanzar los estándares colombianos para
vertimientos.

La electro-oxidación es uno de los métodos electroquímicos de oxidación

avanzada utilizado para el tratamiento de contaminantes orgánicos en donde, por
medio de la oxidación aniónica, se generan radicales hidroxilo, los cuales son
altamente oxidantes y a su vez estos reaccionan con los compuesto orgánicos, los
cuales son reducidos u oxidados en compuestos menos complejos como CO 2,
H2O e iones inorgánicos (Oturan y Brillas, 2007).

El sistema planteado en este proyecto, consiste en aplicar la tecnología de electro-

oxidación en la cual se busca disminuir la concentración de fenol, los niveles de
COT, DQO y DBO5, y aumentar la biodegradabilidad de las aguas residuales.
7
 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Optimizar el proceso de degradación de aguas residuales industriales

contaminadas con fenol, mediante tratamiento electroquímico, con ayuda de un
análisis estadístico, con el fin de disminuir el impacto ambiental negativo.

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1.2.1 Realizar una caracterización de las aguas provenientes del proceso

de producción de resinas fenólicas para conocer la concentración inicial de fenol,
demanda química de oxígeno (DQO), demanda biológica de oxígeno (DBO5),
conductividad y pH.

1.2.2 Construir un reactor electroquímico a escala de laboratorio con

electrodos de titanio y grafito que permita evaluar el proceso de electro-oxidación
de las aguas residuales analizadas.

1.2.3 Evaluar mediante un diseño de experimentos las variables, pH,

conductividad y concentración inicial de fenol, para establecer las condiciones
óptimas en que se debe operar y conservarlas constantes durante la realización
del estudio cinético.

1.2.4 Evaluar la cinética de reacción del proceso de degradación,

degradación de fenol, DQO y COT con las condiciones óptimas establecidas
mediante el análisis estadístico.

1.2.5 Efectuar un análisis económico preliminar, para determinar el costo

– beneficio del proceso empleado como una opción para el tratamiento de este
tipo de aguas residuales.

8
 2. MARCO TEÓRICO

2.1 AGUAS CONTAMINADAS CON FENOL

El fenol y sus derivados son considerados como un grupo de contaminantes

orgánicos peligrosos y de difícil eliminación cuando están presentes en altas
concentraciones. Estas sustancias, incluyendo el fenol, cresol y otros compuestos
fenólicos sustitutos son la materia prima para una de las más antiguas industrias,
la de producción de resinas sintéticas (resinas fenol-formaldehido). Usualmente la
resina fenol-formaldehido es preparada con 40% v/v de formaldehido. Cuando es
usado formaldehido sólido, solo son removidos 160 L de agua de condensación de
la mezcla final. Estos residuos fenólicos contienen entre 600-2000 mg/L de fenol y
entre 500-1300 mg/L de formaldehido (Araña et al, 2001).

El fenol es contaminante común de las descargas industriales de producción de

resinas poliméricas, refinerías de aceite y plantas de coque, también se usa como
disolvente para aceites lubricantes refinados, ácido salicílico, pentaclorofenol
(herbicidas), pinturas germicidas, productos farmacéuticos, reactivos de
laboratorio, biocidas, desinfectante en general. (Hernández, 1992). El fenol es
letal para los peces en bajas concentraciones (5-25 mg/L) y le da un gusto
desagradable a las aguas potables cuando esta cerca de 0.5 mg/L. el fenol esta
listado como uno de los contaminantes con alta prioridad por la EPA (US.
Enviromental Protection Agency). La Unión Europea (EU) también considera
algunos fenoles como contaminantes prioritarios y la directiva regulatoria
80/778/EC dispone que la cantidad mínima de fenol aceptada en el agua potable
es <0.0005 mg/L (Jiang et al, 2003).

Los vertidos de las aguas fenólicas se tratan por lagunas, extracción de fenol e
incineración térmica, y además son vertidas a las plantas municipales de
tratamiento de aguas. Normalmente, una estación de extracción de fenol de una

9
sola fase eliminará alrededor de 96% de los fenoles y el 100% del formaldehido.
Un informe relativo al carácter de los residuos de tales plantas da los siguientes
datos: fenol (1.600 ppm), DBO (11.500 ppm), demanda de cloro (68 ppm), sólidos
totales (500 ppm), sólidos volátiles (250 ppm), sólidos totales en suspensión (40
ppm), sólidos volátiles en suspensión (20 ppm), pH (6.4) (Nemerow y Dasgupta,
1998).

En la tabla 1 se presentan diferentes fuentes de desechos fenólicos de las

diversas industrias que utilizan esta sustancia como materia prima para sus
procesos de producción.

Tabla 1. Fuentes de desechos fenólicos (Araña et al, 2001).

DESCRIPCIÓN DEL
Nº QUÍMICOS PROCESO CANTIDAD
DESECHO

Agua de condensación que

Fenoles y Resinas fenol- contiene menos de 2000 500 L/ton de resina
1
formaldehido formaldehido mg/L de fenoles y fenólica.
formaldehido.

Tanques de
almacenamiento
Agua clarificada que 0.1% w/w de la
,
2 Fenoles contiene menos de 15000 producción total
embarcaciones,
mg/L diluida es 60
camiones,
tuberías. volúmenes de
agua.
Producción de
3 Fenoles Derrames, agua de limpieza
fenoles

2.2 PROCESOS ELECTROQUÍMICOS DE OXIDACIÓN AVANZADA

La electroquímica, es una rama de la química que trata acerca de la relación entre

las corrientes eléctricas y las reacciones químicas, y de la conversión de la
energía química en eléctrica y viceversa. En un sentido más amplio, la
electroquímica es el estudio de las reacciones químicas que producen efectos

10
eléctricos y de los fenómenos químicos causados por la acción de las corrientes o
voltajes (Zumdahl y Zumdahl, 2000; Masterton et al, 1989; Rajeshwar e Ibañez,
1997).

La búsqueda de nuevos tratamientos para combatir la contaminación ambiental,

ha llevado a los científicos a considerar la utilización de los métodos
electroquímicos para transformar y remover los contaminantes de efluentes. Los
procesos electroquímicos para el tratamiento de aguas residuales involucran el
uso de una celda electrolítica y un par de electrodos metálicos a través de los
cuales se hace circular una corriente eléctrica (Hurley y Masterton, 1997); pueden
ocurrir ya sea por una transferencia directa del electrón de la reacción a la
reducción o de la oxidación del compuesto orgánico indeseado, o por la reacción
química del contaminante con la especies electrogeneradas, las cuales
permanecen en la superficie del electrodo. Casi todos los métodos electroquímicos
están basados en la electrolisis indirecta en la cual el contaminante en cuestión es
removido de la solución por las especies activas producidas reversible o
irreversiblemente en el electrodo (Tarr, 2003). Sistemas electroquímicos pequeños
son viables y en vez de usar reactivos químicos y microorganismos, el sistema
emplea electrones para realizar el tratamiento. Estos métodos utilizan una
instrumentación robusta y compacta, fácil de conseguir que ofrecen la posibilidad
de una fácil distribución y potencialmente pueden reemplazar procesos
sofisticados, ya que requieren contenedores de poca capacidad. Entre las ventajas
de los métodos electroquímicos se encuentran los beneficios ambientales, de
compatibilidad, versatilidad, eficiencia de energía, seguridad, selectividad, facilidad
de automatización del proceso y bajos costos (Mollah et al, 2004). De todas las
técnicas electroquímicas conocidas se tiene mayor interés en emplear la
electrocoagulación como método de tratamiento de aguas residuales que
contengan metales pesados, residuos de grasa, tintes textiles, partículas
suspendidas, suspensiones acuosas de partículas ultra finas, nitratos, fenoles,

11
arsénico y contaminantes orgánicos, y se emplea para potabilizar agua (Mollah et
al, 2004).

2.2.1 Reacciones electroquímicas: En la electroquímica intervienen

reacciones de oxido-reducción, también llamadas reacciones redox. Estas
reacciones están basadas en el intercambio de electrones entre dos especies
químicas y dicha reacciones ocurren generalmente en celdas electrolíticas, en
donde se usa la energía eléctrica para producir un cambio químico en la solución
de un electrolito. En toda reacción de redox una sustancia se oxida y una
sustancia se reduce; en donde el agente oxidante adquiere electrones por lo tanto
este es el que se reduce y el agente reductor cede sus electrones y se oxida,
como se puede apreciar en la tabla 2 (Zumdahl y Zumdahl, 2000; Masterton et al,
1989; Rajeshwar e Ibañez, 1997)).

Tabla 2. Comparación oxidación-reducción (Zumdahl y Zumdahl, 2000).

OXIDADO REDUCIDO

Pierde electrones Gana electrones

Estado de oxidación Estado de oxidación

Aumenta Disminuye

Agente reductor Agente oxidante

Algunos compuestos orgánicos al ser disueltos en agua se disocian en

componentes cargados positiva o negativamente, lo cual tiene la propiedad de
conducir la energía eléctrica, esta solución es conocida como electrolítica (Hurley
y Masterton, 1997); allí ocurre la electrolisis, y este proceso consiste en forzar una
corriente a través de una celda por medio de un par de electrodos para producir un
cambio químico en el cual el potencial de la celda es negativo; esto quiere decir
que el trabajo eléctrico genera una reacción no espontanea (Brown et al , 1998).

12
En el electrodo del cátodo tiene lugar una reducción de un ion, o de una molécula,
al aceptar electrones. En el ánodo se producen electrones debido a la oxidación
de un ion o una molécula. La reacción global de la célula es la suma de las dos
semireacciones de los electrodos. Mientras se produce esta reacción, hay un flujo
estacionario de iones hacia los dos electrodos. Los iones positivos (cationes) se
dirigen hacia el cátodo; los iones negativos (aniones) van hacia el ánodo
(Masterton et al, 1989; Brown et al, 1998; Goodridge y Scott, 1995).

La ecuación general para la reacción que ocurre en los electrodos es la siguiente

(Bagotsky, 2006):

𝑂𝑥 + 𝑛𝑒 − ↔ 𝑅𝑒𝑑 (1)

En donde:

𝑂𝑥, forma oxidada del principal componente de la reacción.

𝑅𝑒𝑑 , forma reducida del principal componente de la reacción.

𝑛𝑒 − , número de electrones transferidos por mol.

Para que las reacciones electroquímicas se lleven a cabo inevitablemente ocurrirá

la polarización de los electrodos, la cual es definida como la desviación del
potencial aplicado respecto al potencial de equilibrio por el paso de corriente. Este
cambio de potencial es conocido como sobre potencial, el cual puede ser
controlado aumentando la conductividad de la solución, el área efectiva de los
electrodos o la distancia entre ellos; por lo tanto, en las reacciones
electroquímicas se da básicamente, un intercambio entre los electrones de los
electrodos y los iones o moléculas de la solución, mediante la aplicación de una
diferencia de potencial, que genera una corriente donde los electrones fluyen
desde el punto más negativo hasta el más positivo. Este tipo de reacciones se
clasifican según el lugar donde ocurran, ya sea en el seno de la solución, que son

13
las llamadas homogéneas o en la superficie del electrodo, llamadas heterogéneas
(Hurley y Masterton, 1997).

Los dos procesos más importantes que rigen el comportamiento de este tipo de
reacciones son:

Transporte de masa: es el movimiento de masa desde la solución a la superficie

del electrodo, debido a diferencias en el potencial eléctrico (migración), químico
(difusión) y por el movimiento global del líquido.

Transferencia de electrones: existe una contribución de cada densidad de

corriente parcial (anódica y catódica) a la densidad de corriente total, esta
corriente de intercambio junto al sobre potencial afecta la velocidad de la reacción,
pues a mayor corriente circulando mayor será la velocidad de reacción.
(Rajeshwar e Ibañez, 1997; Goodridge y Scott, 1995).

2.2.2 ELECTRO-OXIDACIÓN

Los procesos convencionales para el tratamiento de aguas son ineficientes para

destruir contaminantes tóxicos de bajo peso molecular y orgánicos
biorecalcitrantes. En los últimos 30 años una gran variedad de métodos químicos,
fotoquímicos y electroquímicos han sido desarrollados para solucionar este
problema exitosamente. Estos procedimientos llamados procesos de oxidación
avanzada (AOPs) están basados en el uso de un fuerte agente oxidante tal como
el radical hidroxilo (·OH), el cual es generado in situ en el medio de la reacción.
(Oturan y Brillas, 2007). Estos son aplicados cuando las técnicas convencionales
de oxidación se vuelven insuficientes por razones cinéticas o porque los
contaminantes son refractarios a la oxidación química en medio acuoso o son
parcialmente oxidados dando productos en la reacción incluso con mayor toxicidad
que el contaminante inicial. En contraste los radicales hidroxilo generados en
AOPs son capaces de destruir sin ser selectivo la mayoría de contaminantes
orgánicos y organometálicos hasta su completa mineralización, que es, su

14
conversión a CO2, agua e iones inorgánicos. Estos radicales reaccionan
rápidamente con compuestos orgánicos principalmente, ya sea por abstracción del
átomo de hidrogeno (deshidrogenación) o por adición a un enlace no saturado
(hidroxilación). (Oturan - Brillas, 2007). La AOP mas popular es la oxidación
anódica (AO), la cual consiste en la destrucción de compuestos orgánicos en una
celda electrolítica bajo la acción del radical hidroxilo formado como intermediario
de la oxidación del agua a O 2 en la superficie del ánodo. (Brillas et al, 2008;
Oturan y Brillas, 2007)

El método electroquímico de la electro –oxidación, es una técnica efectiva y limpia

para la producción directa (AO) o generación indirecta vía reactivo Fenton (electro-
Fenton) de radicales hidroxilo. En la oxidación anódica estos radicales son
formados de la oxidación del agua (reacción 2) en el ánodo tal como un electrodo
de Pt ó PbO2. El método de electro Fenton corresponde al acoplamiento entre el
reactivo Fenton y la electroquímica en el cual el H 2O2 electro generado en el
cátodo reacciona con el hierro presente en el medio promoviendo la formación de
radicales hidroxilo de la reacción (3) Fenton (Brillas et al, 2008):

𝐻2 𝑂 → ·𝑂𝐻𝑎𝑑𝑠 + 𝐻 + + 𝑒 − (2)

𝐹𝑒 2+ + 𝐻2 𝑂2 → 𝐹𝑒 3+ + ·𝑂𝐻 + 𝑂𝐻− (3)

2.2.2.1 Oxidación anódica: La clásica oxidación anódica es el método

electroquímico más común para el tratamiento de contaminantes orgánicos. Esta
técnica utiliza un ánodo de sobrepotencial – O2 tal como Pt o PbO2 a favor de la
generación de ·OH adsorbido en su superficie, de la oxidación del agua de la
reacción (2). El radical hidroxilo es un poderoso agente oxidante no- selectivo,
que reacciona rápidamente con los compuesto orgánicos vía hidroxilación con la
adición de un grupo hidroxilo a un enlace no saturado ó vía deshidrogenación con
la pérdida de un átomo de hidrogeno siguiendo un mecanismo radical hasta su
total mineralización. Por ejemplo, la transformación de los contaminantes iníciales
a dióxido de carbono, agua e iones inorgánicos. (Oturan y Brillas, 2007)
15
 2.2.2.2 Proceso electro – Fenton (EF): Se ha demostrado que una
variedad de materia orgánica refractaria puede ser efectivamente degradada por la
reacción Fenton sin producir ninguna sustancia tóxica en el ambiente acuoso (Liu
et al, 2007).

El método EF es una técnica de electro-oxidación indirecta con un poder de

oxidación más alto que la oxidación anódica para remediación de agua. Es un
proceso electroquímico de oxidación avanzada, basado en el continuo suministro
de peróxido de hidrógeno formado de la reducción de dos electrones del gas
oxígeno a una solución acuosa ácida contaminada (reacción (4)).

𝑂2(𝑔) + 2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 𝑂2 (4)

Una pequeña cantidad de iones de Fe 2+ o Fe3+ es luego adicionada a la solución

para incrementar fuertemente el poder de oxidación del H 2O2 electro generado.
Una ventaja del proceso EF es el comportamiento catalítico del sistema Fe3+/Fe2+ :
Fe2+ es oxidado por el H2O2 de la reacción (3) Fenton dando lugar al radical
hidroxilo y Fe3+ , mientras que el Fe3+ así obtenido o inicialmente adicionado a la
solución es continuamente reducido a Fe 2+ de la reacción (5) (catálisis
electroquímica) (Oturan y Brillas, 2007):

𝐹𝑒 3+ + 𝑒 − → 𝐹𝑒 2+ (5)

Otro proceso electroquímico de oxidación avanzada es el proceso foto – electro

Fenton (PEF), en el cual la solución tratada bajo condiciones de electro Fenton es
simultáneamente irradiada con luz UVA, la acción de esta irradiación es compleja
y puede ser debida a : (i) la producción de grandes cantidades de ·OH de la foto
reducción de FE(OH)2+, las especies Fe3+ predominantes en medio ácido, por la
reacción (6) y (ii) la fotólisis del complejo de Fe(III) con ácidos carboxílicos
generados, como el ejemplo de la reacción (7) para el ácido oxálico. (Oturan y
Brillas, 2007).

16
 𝐹𝑒 𝑂𝐻 2+
+ 𝑕𝑣 → 𝐹𝑒 2+ + ·𝑂𝐻 (6)

3−2𝑛
2𝐹𝑒 𝐶2 𝑂4 𝑛 + 𝑕𝑣 → 2𝐹𝑒 2+ + 2𝑛 − 1 𝐶2 𝑂42− + 2𝐶𝑂2 (7)

Bajo estas condiciones es factible usar la luz solar como una fuente de energía sin
costo de rayos UVA usando el método foto - electro Fenton solar. (Brillas et al,
2008)

En la figura 1, se puede apreciar como es la interacción de las reacciones que

ocurren en una celda electroquímica y cuáles son sus resultados debido a ellas.

Figura 1. Esquema de una celda de electroquímica. (Mollah et al, 2004)

2.3 DISEÑO DE UNA CELDA DE ELECTROQUÍMICA

En su forma más simple, un reactor de electroquímico está compuesto por una

celda electrolítica con un ánodo y un cátodo conectados a una fuente de potencia
externa, allí el ánodo será electroquímicamente corroído debido a la oxidación,
mientras que el cátodo será sujeto a la pasivación (Mollah et al, 2001).
17
Al diseñar una celda de electroquímica lo más importante es alcanzar la máxima
eficiencia; para lograr dicho objetivo a continuación se muestran algunos factores
para tener en cuenta (Kobya et al, 2007; Mollah et al, 2004; Mollah et al, 2001;
Sierra y White, 2007; Goodridge y Scott, 1995):

 Operación de reactor deseada: sistema batch o sistema continuo.

 Las burbujas generadas electrolíticamente.

 Forma de separación de los agregados del contaminante.

 La conductividad de la solución del electrolito

 La distancia entre los electrodos

 La geometría de los electrodos

 Selección del electrodo de sacrificio.

 Material de los electrodos

 Escalado del reactor mediante los parámetros área-volumen y número de

Reynolds.

 Densidad de corriente de acuerdo al contaminante que se quiere remover.

 Voltaje aplicado, el cual es directamente proporcional al costo energético

pero puede ser modificado dependiendo de otras variable como la
conductividad, distancia entre los electrodos etc.

 Tipo de conexión eléctrica: determinan un mayor o menor gasto de energía.

Conexión monopolar en paralelo: los ánodos y cátodos están conectados en

paralelo (figura 2), allí la corriente es dividida entre todos los electrodos en relación
a la resistencia de las celdas individuales. Por lo tanto se requiere una menor
diferencia de potencial comparándola con las conexiones en serie.
18
Figura 2. Conexión monopolar en paralelo (Kobya et al, 2007).

Conexión monopolar en serie: Cada par de electrodos de sacrificio están

internamente conectados entre sí (figura 3), debido a que el voltaje de la celda se
suma, se requiere una mayor diferencia de potencial para la corriente dada.

Figura 3. Conexión monopolar en serie (Kobya et al, 2007).

Conexión bipolar en serie: Allí no hay conexión eléctrica entre los electrodos
internos, solo los electrodos externos están conectados a la fuente de potencia
(figura 4). Los electrodos externos son monopolares y los internos son bipolares.
El montaje de este tipo de conexión es simple y tiene un menor costo de
mantenimiento durante el tiempo de operación.

19
Figura 4. Conexión bipolar en serie (Kobya et al, 2007).

Para que el proceso sea efectivo se deben minimizar los siguientes parámetros:

La caída del sobrepotencial causado por la resistencia de la solución, se minimiza

al usar soluciones altamente conductivas, disminuyendo la distancia entre los
electrodos, utilizar un aparato electrónico para compensar esta caída.

La acumulación de las burbujas de O 2 y H2 en la superficie de los electrodos,

porque estas incrementan la resistencia de la solución lo que causa la necesidad
de mayor energía, esta puede ser minimizada al aumentar el flujo para que este
barra las burbujas alrededor de los electrodos.

Los obstáculos para transferencia de masa en los espacios entre los electrodos, y
ellos pueden ser minimizados al aumentar el nivel de turbulencia en el flujo a
través del reactor, esto a su vez hace que se reduzca la pasivación que se da en
forma de capa, cerca de las láminas de los electrodos.

Al someter el agua a una electrolisis esta se ve favorecida por la presencia de

sales en disolución, que posibilitan la conducción de electricidad, debido a esto se
produce un desprendimiento de oxígeno e hidrógeno gaseoso en los electrodos,
los cuales al ascender a la superficie provocan tres fenómenos (Chen, 2004; Holt,
2005; Motheo y Pinhedo, 2000; Oturan y Brillas, 2007; GilPavas et al, 2008a;
GilPavas et al, 2008b):

 Separación rápida de coloides del electrodo.

20
  Formación de una nata en la superficie, fácilmente extraíble por medios
mecánicos, debido al arrastre de coloides desestabilizados a la superficie.

 Se produce una agitación espontánea debido a que las burbujas de gas

producen corrientes ascendentes y descendentes en la solución generando
una mejor superficie de contacto y por lo tanto un aumento en la eficiencia
de la desestabilización lo que evita el uso de agitación mecánica.

Las condiciones de operación de un sistema electroquímico son altamente

dependientes de las condiciones químicas como: pH, tamaño de las partículas
contenidas en el agua a tratar y especialmente de su conductividad. Además, se
deben tener en cuenta los siguientes aspectos técnicos (Oviedo y Restrepo;
2005):

Consumos de energía: dependen del tipo de agua a tratar.

Desgaste de los electrodos: está directamente relacionado con el amperaje de la

corriente aplicada al sistema y el tiempo de residencia del agua residual en la
celda.

Producción de lodos: está directamente relacionado con el nivel de contaminación

del agua residual y de las especies catiónicas que se disuelven en el agua de
acuerdo a la corriente aplicada a los electrodos. Sin embargo, su generación es
menor que en un sistema químico o biológico de tratamiento de aguas residuales.

2.4 ASPECTOS TÉCNICOS DE OPERACIÓN DE LA ELECTRO-OXIDACIÓN

Las condiciones de operación de un sistema de electro-oxidación se encuentran

directamente relacionadas con las condiciones del agua residual, entre las cuales
se destacan: Flujo, pH, carga orgánica disuelta y suspendida, dosis de productos
oxidantes y su conductividad, como se puede apreciar en la tabla 3 (Bayramoglu

21
et al, 2004; Kobya et al, 2007; Rajeshwar e Ibañez, 1997; Goodridge y Scott,
1995)

Tabla 3. Aspectos técnicos

DETALLE CARACTERÍSTICAS

Destruye la mayoría de los compuestos orgánicos, en

especial los no biodegradables como son los;
Aplicación del sistema
Organoclorados, Tolueno, Alcoholes y compuestos
aromáticos en general.

Se encuentran entre un [ 0.2 a 0.5] Kwh/m3, son

Consumo de energía
menores a los sistemas de tratamiento convencionales

Se utiliza como post tratamiento sustituyendo un

sistema biológico, ya que, aumenta la biodegradabilidad
Orientación de la aplicación
del efluente. En algunos casos se puede utilizar como
tratamiento primario o químico alternativo.

Funciona en forma automática, mediante controles

Condiciones de operación electrónicos que regulan la corriente (bajas) y voltaje
(altos).

Representan de un 45-55% del valor total de inversión

Costos de inversión de un sistema biológico, principalmente no requieren de
obras civiles mayores.

Unidad compacta, en comparación a sistemas

Tamaño del sistema biológicos, requiere de una superficie de un 60 a un 70
% menor.

Los reactivos utilizados como oxidantes se

descomponen durante el proceso en productos inocuos.
Químicos y catalizadores
Los catalizadores oxidan y reducen simultáneamente
formando un ciclo cerrado

22
2.5 ELECTRO-OXIDACIÓN VS. TRATAMIENTO BIOLÓGICO

En la tabla 4 se encuentran los datos comparativos entre el proceso biológico y el

tratamiento por medio de electro-oxidación, allí se pueden apreciar las ventajas
que tiene el método electroquímico frente al método biológico.

Tabla 4. Comparación general (Bayramoglu et al, 2004; Kobya et al, 2007;

Rajeshwar e Ibañez, 1997; Goodridge y Scott, 1995).

DETALLE ELECTRO-OXIDACIÓN BIOLÓGICO

Representa entre [50–60] % de

Superficie Se requiere de gran superficie
un Sistema Biológico.

Tiempo de
Necesitan de 15 a 45 minutos Tiempo mínimo de 24 horas
residencia de la
de recirculación. en el estanque de aireación
reacción

Son unidades compactas que Requieren de grandes obras

Obras civiles
NO requieren Obras Civiles. civiles.

Representa el 50% de Requieren de gran inversión,

Costos de inversión
inversión del Biológico. en equipos y obras civiles

De 5 a 10% menor que el

Costos de operación Entre [0.2 – 0.5] Kwh/m3.
sistema de electro-oxidación

Utiliza agentes Oxidantes Los puede utilizar para la

Químicos
(opcional) etapa de desinfección

2.6 APLICACIONES DE LA ELECTROQUÍMICA

Los tratamientos electroquímicos son de mucho interés para el tratamiento de

aguas residuales que contienen metales pesados, desechos de alimentos,
desechos de aceites, colorantes textiles, flúor, desechos poliméricos, la lechada
23
generada por la materia orgánica en los vertederos, partículas suspendidas
desechos químicos y mecánicos de ceras, suspensiones acuosas de partículas
ultra finas, nitratos, desechos fenólicos, arsénico y contaminantes orgánicos
refractarios incluyendo lignina y EDTA. Otro tipo de aplicación que se les dan a
estas técnicas electroquímicas es el tratamiento para potabilización de aguas para
consumo (Chen, 2004; Mollah et al, 2004; Hansen et al 2006; Rajeshwar e Ibañez,
1997).

2.7 ALGUNOS ANTECEDENTES

Los estudios acerca de la electro-oxidación como tratamiento para aguas

residuales, se ha venido desarrollando desde el siglo XIX. La investigación
acerca de esta tecnología se ha centrado en la eficiencia de la oxidación de
diferentes contaminantes por medio de diversos tipos de electrodos, y se ha
buscado mejorar la actividad electro-catalítica y la estabilidad electroquímica de
los mismos, también se ha investigado acerca de los factores que afectan el
desempeño de este proceso, la exploración de los mecanismos y cinéticas de la
degradación de los contaminantes (Chen, 2004). A continuación, en las Tablas 5 y
6, se presentan los antecedentes principales a este proyecto.

2.7.1 Tratamientos electroquímicos

Tabla 5. Antecedentes tratamientos electroquímicos en aguas residuales.

PARÀMETRO A
AUTOR PROCESO RESULTADOS
DEGRADAR
Hansen et al, Se alcanzó una eficiencia de más
2006. de 98% de remoción As. Con
Universidad siguientes condiciones: densidad
Electrocoagulación Arsénico 2
Técnica Federico de corriente (1.2 A/dm ) tiempo de
Santa María. residencia 9.4 min aprox. y una rata
CHILE de flujo de 3 L/h.

24
 Se evaluó el comportamiento de
electrodo de Ti/TiO2/PbO2. En los
Li et al, 2007.
procesos de electro catálisis y la
East China Catálisis
Compuestos electro catálisis asistida vs, el
Normal University. Fotoelectro-
orgánicos método FEC, para determinar los
CHINA sinérgica (FEC)
rengos de degradación de la DQO
y se encontró que el método FEC
arroja mejores resultados.
Sistema de 0.3 m 3/h, aplicación de
voltaje por pulsos; ánodo de
Feng et al, 2003a Ti/RuO2-TiO2
Science and El % de remoción fue de 90% para
Technology T-N, T-P, NH4-N y DQO en aguas
Materia orgánica
Promotion Electroquímico residuales domésticas y en aguas
DQO
Foundation of estancadas y de aprox. 100% para
Ibaraki la remoción de chlorophyll-a en las
JAPÓN algas. Para el agua residual de los
criaderos de cerdos, se recomendó
un tratamiento biológico.
Electrodos de Pt y BBD (Diamante
dopados con platino) (ánodo) y O2-
Flox, et al 2006. difusor (cátodo). Electro fenton: pH
Universitat de Electro-fenton y 2-4. Fotoelectro-fenton: pH 3, este
Indigo-carmin
Barcelona. Fotoelectro-fenton método es más potente para la alta
ESPAÑA mineralización (91%). El
comportamiento más efectivo es el
del electrodo BBD.
Essadki et al, Reactor de ciclo externo con
2007 aireación, batch. Presento un
Sistema acoplado
Ecole Supérieure comportamiento similar a la
Electrocoagulación Tinte rojo
de Technologie de electrocoagulación convencional.
/ Electroflotación
Casablanca Alcanzó un 80% de remoción de
MARRUECOS DQO y color.
Borkowska et al, Electrodos de oro (ánodo), los
Electro-oxidación Metanol
2004. cuales fueron evaluados en

25
 Polish Academy solución alcalina, estos forman
of Sciences. cristales en la superficie del ánodo,
POLONIA por lo cual la electro-oxidación del
metanol da inicio cerca de un
potencial de 400 mV y es sensible
a la forma y tamaño de los cristales
formados, los cuales pueden
-
atrapar los aniones OH .
Se utilizaron electrodos de sacrificio
de Al y Fe, la eficiencia de la
Bayramoglu et al, reacción fue: Al: Turbidez 98%,
2004 DQO 61%-65%; disminuye
Gebze Institute of Electrocoagulación Tinturas textiles eficiencia por encima de pH 6. Fe:
Technology Turbidez 98%, DQO 47%;
TURQUÍA disminuye eficiencia por encima de
pH 3. Se encontró mayor eficiencia
en los medios ácidos.
Electrodos de hidróxido de cobalto
Jafarian et al,
modificado con carbón vítreo en
2003.
Oxidación electro- solución alcalina. La actividad
Toosi University of Metanol
catalítica electro-catalítica fue de 530
Technology.
mV/AG. La degradación del
IRAN
metanol fue de 80%.
Electrodo de sacrificio Al, celda
Khemis et al, electroquímica batch con
2006 recirculación. Con las dispersiones
Laboratoire des Desechos de látex y sílica la remoción de
Electrocoagulación
Sciences du líquidos DQO inicia luego del periodo de
Génie Chimique latencia por acumulación de Al (III)
FRANCIA y se alcanzan valores entre 92% y
97%.
Horozova et al Diferentes laminas de grafito,
1996. Solución fueron evaluadas para ver el
Electro-catálisis
University of electrolítica comportamiento de los electrodos
Plovdiv. de rodio, los muestran diferentes

26
 BULGARIA microdepósitos de rodio. Y de
acuerdo a esto se descubrió que
presentan diferente adsortividad y
un espectro de energía diferente de
acuerdo al tipo de grafito utilizado.
Electrodos de sacrificio Al y Fe,
conexiones en serie y en paralelo.
Condiciones óptimas de operación
Bayramoglu et
pH 7 (Fe), pH 5 (Al), densidad de
al,2007
corriente 30 Am-2, tiempo operación
Gebze Institute of Electrocoagulación Tinturas textiles
15 min. Para ambos pH 5 y 7 se
Technology
alcanzó una remoción de la
TURQUÍA
turbidez de 98% y una degradación
de DQO de 65% y 75%
respectivamente.
Degradación de anilina en medio
ácido (pH 3). En bajo las siguientes
Brillas et al, 1998.
Oxidación anódica, condiciones H2O2 electrogenerado
Tecnología
fotocatálisis, in situ, electro-fenton y foto-electro
Electroquímica de Anilina
electro-fenton y fenton, y se alcanzo una
Materiales.
foto electro-fenton mineralización de 23%, 68% y 92%
ESPAÑA
para cada uno de los métodos
respectivamente.
Se redujo el Cr6+ a Cr
3+
, No
necesito filtración por la buena
Gao et al, 2004
remoción (Sólidos suspendidos
University of Sistema acoplado
<3ppm y Cr total <0.5ppm).
Science and Electrocoagulación Cromo VI
Condiciones óptimas de operación:
Technology / Electroflotación
pH 5-8, Alimentación carga 2.5
JAPON
Faradays/m3 H20, 1Kwh/m2,
conductividad 1.5 mS/cm.
Magaña et al, La remoción fue así Fenton (DQO
2004 Reactivo Fenton Efluentes 98%, Fenoles 99%, tiempo
Instituto de Ozono industria petrolera reacción 43 min); Ozono (DQO
Ingeniería UNAM 98%, Fenoles 50%, tiempo de

27
 MÉXICO reacción 30 min). Acoplado ozono
(30 min) luego fenton la remoción
fue 99%(17 ppm), y SST 30ppm.
Las condiciones de operación
fueron electrodo de Fe en
presencia y ausencia de H2O2, y el
efecto de sulfato de sodio como
Yavuz, 2007
Agua residual de electrolito de soporte. El proceso de
Anadolu Electrocoagulación
una destilería de electrocoagulación no fue efectivo
Üniversitesi. Electro-Fenton
alcohol solo se alcanzó una remoción del
TURQUIA
15% de la DQO. El proceso de
electro-fenton alcanzó una
remoción de 92.6% de DQO, 88.7%
de COT.
Se compararon cuatro ánodos de
material no poroso con un bio-
Ter Heijne et al,
ánodo conectados en serie y el
2008.
ánodo fue inoculado con el efluente
Wageningen Celdas Compuestos
de otra celda. El desempeño del
University. microbianas orgánicos.
bio-ánodo decreció en el siguiente
LOS PAISES
orden grafito áspero > Pt-recubierto
BAJOS
con titanio > lámina de grafito >
titanio no recubierto.
Las condiciones de operación
fueron: pH 3.4, concentración inicial
de cromo 1700 ppm y un volumen
de 800ml. El arreglo de los
Golder et al, 2007. electrodos fue el siguiente:
3+
IIT Kharagpur. Electrocoagulación Cr Bipolar: remoción de 99.9%,
INDIA eficiencia de corriente 64.5%
Monopolar: remoción de 81.5%,
eficiencia de corriente 91.7%.
El tiempo de retención fue 20-25
min.
Sierra y White, Electrocoagulación Curtiembres Condiciones de operación: 13

28
 2007 voltios, agitación 382 rpm
Universidad electrodos de aluminio, 2364.57
EAFIT ppm de concentración inicial,
COLOMBIA distancia entre electrodos de 0.5
cm, volumen de 500 ml y tiempo de
reacción de 60 min. Se alcanzó una
remoción de cromo del 71.98%,
degradación de DQO y COT del
50.67% y 19% respectivamente y
un aumento en la biodegradabilidad
del 77.22%

2.7.2 Degradación de fenol en aguas residuales.

Tabla 6. Antecedentes de degradación de fenol en aguas residuales.

PARÀMETRO A
AUTOR PROCESO RESULTADOS
DEGRADAR
Condiciones iníciales: solución
alcalina y se trabajó a 1 atm de
presión con gas argón; se encontró
que el comportamiento electrolítico
Obirai et al, 2005 de las películas electro formadas
Fenol y sus
Rhodes University Electro-oxidación era satisfactorio y que dichos
derivados
SUR ÁFRICA electrodos se podrían recuperar de
por medio de la pasivación en
solución electrolítica. Recuperación
de 90% poly-Ni(OH)TPhPyPc y
46% del no modificado.
Se trabajo con un pH de 7 y a
Carvalho et al,
temperatura ambiente, con un
2006
tiempo de reacción de 4 horas en
Instituto Superior Electro-oxidación Fenol
donde se encontró que el electrodo
Técnico
que presentó un mejor
PORTUGAL
comportamiento en la remoción fue

29
 (NaY2.5/Grafito; el contenido de Na
es muy importante en dicha
oxidación.
Los experimentos se realizaron en
un foto-reactor cilíndrico (4
lámparas de 254 nm), con agitación
y aireación. Las condiciones
Arroyave y óptimas fueron: 222.12 mg/l de
Proceso acoplado
Gutiérrez, 2008. Fe2+, 4 ml/l y 975.55 ppm de fenol,
de fotocatálisis- Resinas fenólicas
Universidad Eafit. en donde los resultados obtenidos
humedales.
COLOMBIA fueron: 100% de degradación de
fenol, 99.53% de degradación de
DQO y 89.85% de degradación de
DBO5 y se eligió el humedal de
Salvinia minima.
Se trabajo en un reactor E-fenton
Liu et al, 2007
con un volumen de 150 ml, un pH
Institute of
de 2.5 y con aireación continua, de
Optoelectronic
Reacción Electro- Fenol en solución los resultados obtenidos se definió
and Functional
Fenton acuosa un modelo matemático que
Composite
relaciona: velocidad de generación
Materials
de H2O2 y velocidad de consumo
CHINA
de H2O2.
Adhoum y Las condiciones iniciales fueron: pH
Monser, 2004 4.96, DQO 57.8 ppm, polifenoles
Institut National 2.42 ppm y conductividad 11.4
des Sciences Polifenoles, color mS/cm. Las condiciones óptimas
Electrocoagulación
Appliquées et de y DQO encontradas fueron: densidad de
Technologie corriente 75 mA/cm 3, pH 4-6,
TUNICIA Tiempo 25 min, Remoción: 76%
DQO, 91% polifenoles, 95% color.
Condiciones del sistema: 12V,
Uğurlu et al, 2007
Lignina, fenol, densidad de corriente (77.13mA).
Muğla University Electrocoagulación
DQO, DBO Remoción electrodos: Al: 80%
TURQUÍA
lignina, 98% fenol, 70% DBO, 75%

30
 DQO. Fe: 92% lignina, 93% fenol,
80% DBO, 55% DQO.
Condiciones iniciales: Volumen de
200 ml, pH 3, lámpara de UV de
Araña et al, 2001 800 W y aireación continua. Se
Universidad de las encontró que al tratar altas
Palmas Gran Reacción Fenton Fenol concentraciones de fenol se
Canarias generan productos intermedios
ESPAÑA (Catecol e hidroquinona), Se
alcanzo una mineralización entre el
90% y 95%.
Concentración máxima de 100ppm
Hernández, 2004 de fenol + 6.77 g de H2O2 la
Universidad de los Oxidación Compuestos degradación fue de 95%. Tiempo
Andes. avanzada fenólicos de oxidación 10 min. Se encontró
COLOMBIA que es más efectivo el uso de
KMnO4 para dicha oxidación.
Los estudios fueron realizados en
reactores con capacidad de 250 ml
en oscuridad con suspensiones
Araña et al, 2007
acuosas que contenían 10-150 ppm
Unidad Asociada
de fenol, catecol, resorcinol, m-
al Instituto de
Compuestos cresol y 2 g/L de catalizador
Ciencia de Fotocatálisis
fenólicos (Degussa P-25 TiO2) con agitación
Materiales de
continua a pH 5 y T: 25°C.
Sevilla.
Se obtuvo la siguiente secuencia
ESPAÑA
de adsorción por medio del modelo
de Langmuir KLcatecol >> KLfenol>
KLresorcinol > KLm−cresol
Al efluente de aguas se le realizo
Eiroa et al, 2008 una des-nitrificación con lodos
University of A Tratamiento activados y se le adicionaron 250-
Fenol
Coruña. biológico 4000 mg/L de fenol, el cual fue
ESPAÑA removido completamente. COT
91.3%, y TKN (Nitrógeno Kjeldhal

31
 total) 85.5%-87.1%
Catálisis heterogénea por
adsorción de Cu por una resina de
Marques et al,
intercambio iónico, seguida de
2008
carbonización. Condiciones: 30ºC,
Universidade Catálisis Fenol
1 atm, pH 6.5, proporción molar
Federal da Bahia
(fenol-H2O2) 14, se alcanzó la total
BRASIL
remoción del fenol y sus
compuestos.
Condiciones de operación: 1 atm,
Jiang et al, 2003 temperatura ambiente, pH 3,
University of extractante octanol. Se recuperó el
Science and Extracción 99% del fenol. La eficiencia de la
Fenol
Technology of Liquido-Liquido reacción es fuertemente
China. dependiente de las interacciones
CHINA energéticas entre el fenol y los
extractantes.
Sistema semi-batch, la
Mohammadzadeh concentración inicial del fenol fue
et al, 2004 de 80±5 ppm y se alcanzó una
Environmental remoción de 99.5% a un pH 11 y
Ozonificación Fenol
Engineering por un tiempo de 15 min. Se
Research Center. encontró que al aumentar el pH se
IRAN incrementa el porcentaje de
remoción.
Se preparó un hidrogel híbrido de
Pan et al, 2008.
N-isopropl acrilamida (NIPAM) y
Yokohama
Adsorción con tributil fosfato (TBP). La desorción
National Fenol
hidrogel. se llevo a cabo con una solución de
University.
amonio, el cual dio resultados
JAPON
eficientes al realizar la separación.
Chiou et al, 2008. El experimento se llevo a cabo en
Yuan Ze un reactor batch con 1 L de
Fotocatálisis Fenol
University. volumen, aireación, pH 6.8 lámpara
TAIWAN de 400W. El uso de la combinación

32
 H2O2/TiO2/UV fue mucho más
efectivo que el uso de H2O2/UV o
TiO2/UV. La degradación fue de
94% de fenol, el COT 92%.
Las condiciones de operación
fueron las siguientes: Autoclave de
2 L de volumen, ánodo de β-PbO2 y
Dai et al, 2008 cátodo de acero inoxidable,
Zhejiang Oxidación electro- T=298K, Presión: 0.5 MPa, con
p-nitrofenol
University. catalítica alimentación de oxigeno. La
CHINA degradación alcanzada fue de
70.99% de COT y 71.41% de p-
nitrofenol.

El experimento se realizo en un
reactor batch, con 250 ml,

Modirshahla et al, electrodos de grafito y acero

2008 (ánodos) y aluminio y hierro

(cátodos) con distancia de 15 mm y
Islamic Azad Electrocoagulación 4-nitrofenol
University. pH 9. La degradación alcanzada
fue de 99% para DQO, 65% 4-N
IRAN
con un tiempo de residencia de 10
minutos.

33
 3. DESCRIPCIÓN DEL EFLUENTE

El efluente tratado en este proyecto de investigación proviene del proceso de

producción de resinas fenólicas de una empresa ubicada en el Valle de Aburrá.
Estas aguas residuales se caracterizan por su alto grado de contaminación; las
principales sustancias que las componen son residuos fenólicos que contienen
entre 600-2000 ppm de fenol y formaldehido entre 500-1300 ppm, entre otros
compuestos. El fenol y sus derivados son considerados un grupo de
contaminantes orgánicos peligrosos, resistentes a la biodegradación natural y
difíciles de eliminar cuando se encuentran en altas concentraciones. (Araña et al,
2001; Eiroa et al, 2005). El fenol presenta un bajo punto de fusión (41 ºC) y un alto
punto de ebullición (182 ºC); es altamente ácido, presenta características
antisépticas y en estado sólido es cristalino e incoloro (Budavari, 1996).

En la tabla 7 se muestras la caracterización del efluente a tratar durante la

investigación.

Tabla 7. Caracterización del efluente

PARÁMETRO UNIDADES VALOR

FENOL (mg/L) 1138.9

DQO (mg/L) 3300

DBO5 (mg/L) 957

DBO5/DQO - 0.29

COT (mg/L) 1450

pH - 3.69

34
 PARÁMETRO UNIDADES VALOR

3
DENSIDAD (g/cm ) 1.0017

VISCOSIDAD (cp) 0.9384

COLOR - Transparente

CONDUCTIVIDAD (mS/cm) 2.120

35
 4. METODOLOGÍA

En este proyecto se evaluaron las condiciones óptimas de operación del proceso

de electro-oxidación, como una posible alternativa técnica y económicamente
viable para realizar el tratamiento de estas aguas residuales provenientes del
proceso de producción de resinas fenólicas, con el fin de lograr disminuir las
concentraciones de fenol, DQO, DBO5 y COT. Para poder lograr la degradación de
dichos contaminantes se midieron las variables mencionadas, antes y después del
tratamiento, monitoreando el porcentaje de degradación de dichos contaminantes
y los parámetros mencionados.

La metodología empleada fue:

 Búsqueda de la información bibliográfica, necesaria para el desarrollo del

proyecto.

 Obtención de la muestra del proceso de producción de resinas fenólicas

proveniente de una empresa ubicada en el departamento de Antioquia y
conservación de la misma por refrigeración a 6 °C.

 Montaje de las técnicas analíticas para la cuantificación de fenol, DQO,

DBO5 y COT.

 Construcción del reactor de acuerdo a los modelos sugeridos para un

proceso de electro-oxidación, teniendo en cuenta la revisión bibliográfica y
resultados de los ensayos preliminares.

 Realización de los ensayos preliminares con el fin de determinar los valores

de las variables directamente relacionadas con el diseño del reactor como
son la agitación y la distancia entre electrodos, las cuales permanecieron
constantes en los ensayos experimentales. Así mismo, determinar el

36
 intervalo en el cual serían evaluadas las variables que se analizarán en el
ensayo experimental.

 Desarrollo de los ensayos experimentales, con base en un diseño de

experimentos de superficie de respuesta (Box-Behnken), el cual evaluó
concentración inicial de fenol, conductividad y pH. Cada variable se estudió
en tres niveles de acuerdo con el intervalo obtenido en los ensayos
preliminares. La eficiencia del proceso fue medida en términos de
porcentaje de degradación de fenol, DQO, COT y DBO5.

 Evaluación de la cinética de degradación de fenol, DQO, DBO5 y COT,

mediante la aplicación de las condiciones óptimas encontradas para cada
una de las variables evaluadas.

 Evaluación costo-beneficio del proceso aplicado.

 Análisis de los resultados.

 Elaboración del informe final.

4.1 MATERIALES Y EQUIPOS

A continuación se presenta el listado de los materiales y equipos que fueron

empleados para el desarrollo de esta investigación.

4.1.1 Reactivos

 Agua desionizada.

 Electrodo de grafito 100%

 Electrodo de titanio 99%

 Peróxido de hidrógeno al 35 % (v/v) Multiquim.

37
 Sulfato de hierro heptahidratado grado analítico Merck.

 Persulfato de sodio grado analítico Merck

 Permanganato de potasio grado analítico Merck.

 Hidróxido de sodio grado comercial Multiquim.

 Cloruro de sodio grado comercial Multiquim.

 Ácido fumárico Andercol S.A.

 Ácido acrílico glacial Andercol S.A.

 Ácido maléico Andercol S.A.

 Ácido fórmico Andercol S.A.

 Ácido oxálico Andercol S.A

 Resorcinol Andercol S.A.

 Kit test 0-94 (COT 70) Macherey-Nagel

 Kit test 0-26 (DQO 160) Macherey-Nagel

 Solución tampón Dr. Calderón.

 Solución de cloruro de calcio Dr. Calderón.

 Solución sulfato de magnesio Dr. Calderón.

 Solución cloruro férrico Dr. Calderón.

 Inóculo

 Aguas residuales provenientes de la producción de resinas fenólicas.

 Todas las soluciones se prepararon con agua destilada y desionizada.

38
4.1.2 Equipos

 Espátula.

 Cronómetros.

 Micropipeta 1 ml.

 Micropipeta 10 ml.

 Beakers de 1000, 500 ml.

 Balones volumétricos de 25, 50 y 100 ml.

 pH-metro marca METROHM.

 Termoreactor Spectrocuant TR 420 Merck.

 Balanza Adventurer TM OHAUS con precisión de 0.01 g.

 Agitador magnético Corning.

 HPLC LC 1200 Series Quaternary

 Fuentes de voltaje BK-Precision

 Baño criogénico Polyscience 712 (-2ºC)

 Nanocolor 500D Macherey-Nagel

 Conductímetro Handylab LF

 Electrodo Tetracon 325 WFW

 Termómetro 200ºC Silber Brand

 Cámara de incubación Dr. Calderón, para DBO5

 Caja medidora de presión Dr. Calderón, para DBO5

39
  Botella respirométrica, para DBO5

 Reactor electroquímico

4.2 MÉTODOS ANALÍTICOS

4.2.1 Determinación de fenol: La concentración de fenol de las aguas

residuales tratadas fue medida en el laboratorio de Análisis Instrumental de la
Universidad EAFIT, utilizando la técnica de cromatografía líquida de alta
resolución (Figura 5).

La Cromatografía Líquida de Alta Resolución (HPLC), es una de las técnicas de

separación ampliamente utilizadas, la razón es su sensibilidad, su fácil adaptación
a las determinaciones cuantitativas exactas, su idoneidad para la separación de
especies no volátiles o termolábiles y su gran aplicabilidad a sustancias que son
de interés industrial, medio ambiente, en la gran mayoría de ciencias y en la
sociedad en general. En la Cromatografía Líquida de Alta Resolución, la fase móvil
se bombea a alta presión por una columna pequeña que contiene partículas de
fase estacionaria con diámetro entre 3 y 10 µm. A menor tamaño de partícula, más
eficiente es la columna, sin embargo, mayor la resistencia opuesta al flujo. Las
partículas microporosas esféricas e irregulares con una superficie adsortiva o una
fase líquida ligada son las más comunes. En HPLC puede emplearse elusión
isocrática o en gradiente, con una bomba de pistón para proporcionar un flujo libre
de pulsos. Las válvulas de inyección permiten una introducción precisa y rápida
de las muestras. Para hacer el seguimiento del tratamiento fotocatalítico y poder
evaluar la degradación del fenol, se utilizó un Cromatógrafo Líquido de Alta
Resolución (HPLC-UV), AGILENT (figura 5), con un rango de longitud de onda de
190-950 nm, fase móvil acetonitrílo-agua-ácido acético, (36-60-4) flujo 0.8 ml/min,
lámpara de tungsteno y deuterio y columna ECLIPSE X DB C18 5 µm y un tiempo
de retención de 10 minutos.

40
Figura 5. Equipo HPLC.

4.2.2 Medición de la DQO (Demanda Química de Oxigeno): La medición

del DQO es un parámetro secundario utilizado para evaluar la efectividad de la
electro-oxidación como tratamiento de aguas residuales, fue utilizado en la
caracterización de la muestra, en el diseño preliminar y en las cinéticas. El
procedimiento empleado para medir el DQO fue el método estándar de reflujo
cerrado, con medición colorimétrica 5220D (Standar Methods, 2005).

La descripción del método se presenta a continuación:

 Realizar la dilución necesaria para que la solución se encuentre dentro del

intervalo requerido.

 Tomar los tubos digestores los cuales contienen (Kit test 0-26 (DQO 160)
Macherey-Nagel)

o 2 ml DQO 160 R1

o 0.2 ml DQO 160 R2.

 Se la adicionan 2 ml de la muestra (sin mezclarlo).

 Se tapa bien el tubo test

41
  Se agita fuertemente y se introduce en el termo-reactor (Figura 6) el cual se
encuentra con una temperatura de 148 ºC, y las muestras se dejan allí por
2 horas.

 Al cabo de las 2 horas sacar los tubos digestores y luego de 10 minutos

agitarlos y dejarlos enfriar a temperatura ambiente para realizar la medición
en el fotómetro (ver figura 7) (Macherey-Nagel, 2006)

Figura 6. Termo-reactor

Figura 7. Fotómetro equipo para medición de DQO y COT

4.2.3 Medición del COT (Carbono Orgánico Total): La medición del

carbono orgánico total se realizó en el laboratorio de procesos de oxidación
avanzada de la Universidad EAFIT.

El Carbono Orgánico Total (COT), es una de las variables más utilizadas, como
una medida de la mineralización o degradación de la materia orgánica de las
muestras tratadas en éste trabajo. El valor del COT, se obtiene por diferencia
entre el Carbono Total (CT) y el Carbono Inorgánico (CI) contenido en una

42
muestra líquida cualquiera (COT = CT - CI). El procedimiento empleado para
medir el COT fue el método estándar de oxidación húmeda, con medición
colorimétrica 5310D (Standar Methods, 2005)

La determinación del COT se efectúa en dos fases:

 Extracción del carbono inorgánico total (TIC)

o En un erlenmeyer adicionar 5 ml de muestra.

o Adicionar 0.25 ml de R0 (suministrado por el proveedor, Kit test 0-94

(COT 70) Macherey-Nagel)

o Agitar durante 10 minutos.

 Descomposición; disgregación del carbono orgánico (COT) y determinación

del dióxido de carbono existente por reacción con un indicador.

o Abrir el tubo test y añadir:

o 4 ml de la solución agitada

o 1 cucharada medidora R2. (Suministrado por el proveedor, Kit test 0-

94 (COT 70) Macherey-Nagel)

o Cerrar el tubo test con un tapón termo y agitar hacia los lados.

o Introducir el tubo en posición invertida en el termo-reactor (Figura 6),

el cual se encuentra a una temperatura de 120 ºC.

o Al cabo de 2 horas extraer el tubo test en la misma posición invertida

y dejar enfriar por 60 minutos, para luego realizar la medición en el
fotómetro (Macherey-Nagel, 2006).

4.2.4 Medición de la DBO5 (Demanda Biológica de Oxigeno): El método

para la medición de la DBO5 es el método respirométrico (Dr. CALDERÓN, 2007).

43
Para cada botella respirométrica de 525 ml. adicionar:

 X ml de muestra, dependiendo del DBO5 esperado.

 5 gotas de Cloruro de Calcio

 5 gotas de Sulfato de Magnesio

 1 gota de Cloruro férrico

 5 gotas de inóculo

 5 ml de solución tampón

 Aforar a 250 ml con agua saturada con oxígeno.

 Llevar las muestras a la cámara de incubación durante 6 días, tomar

primera medida de presión después de dos horas de su refrigeración
(Figura 8).

 Tomar datos de presión cada día a la misma hora teniendo en cuenta la

temperatura, una vez realizada la medida agitar.

 Calcular la DBO5, utilizando la hoja de cálculo del proveedor, la cual se

basa principalmente en la ley de los gases ideales.

Figura 8. Cámara de incubación

44
4.3 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LA CELDA PARA ELECTRO-

OXIDACIÓN

Los ensayos se realizaron en una celda de acrílico empleando electrodos de

titanio y grafito con una configuración monopolar, para facilitar el manejo de las
diferentes variables de operación. En la figura 9 se muestra el montaje realizado
en el laboratorio de procesos avanzados de oxidación de la Universidad EAFIT, en
donde se encuentran dos reactores conectados a fuentes de voltaje con conexión
monopolar, los reactores se encuentran dentro de un tanque con agua de
enfriamiento para mantener una temperatura constante.

Figura 9. Equipo de electrocoagulación

El equipo fue diseñado y construido de acuerdo a la información obtenida en la

literatura y durante el avance del proyecto se fue adecuando con el fin de obtener
los mejores resultados y de esta manera realizar el diseño de experimentos; en el
ANEXO I se puede apreciar el diagrama del proceso.

Las especificaciones técnicas del equipo son:

Recipiente en acrílico con capacidad de 0.20 litros empleado para todos los
experimentos.

45
Electrodo (placa plana) de titanio de área total 55 cm2 y con un área efectiva de
reacción 40 cm2.

Electrodo (cilíndrico) de grafito de área total 34.55 cm2 y con un área efectiva de
reacción de 25.13 cm2.

Agitador Magnético Corning.

Fuente de Corriente Directa BK-Precision.

Sistema de desagüe.

Tanque de enfriamiento de flujo continuo conectado a un baño criogénico

Polyscience 712, con el fin de mantener la temperatura de operación constante
(30ºC).

4.4 ENSAYOS PRELIMINARES

4.4.1 Procedimiento experimental: los experimentos fueron realizados en

el laboratorio de Procesos Avanzados de Oxidación de la universidad EAFIT. Se
empleó un reactor electroquímico con capacidad de 0.2 L en operación batch y el
procedimiento fue el siguiente:

Las aguas residuales procedentes de la industria de resinas fenólicas fueron

refrigeradas para evitar la degradación de alguno de sus componentes a
temperatura ambiente; con estas aguas se prepararon tres diluciones para obtener
las concentraciones iniciales para el desarrollo del diseño de experimentos. De las
diluciones preparadas se tomó 200 ml de muestra para tratarla por el proceso de
electro-oxidación (figura 9). Para la realización del mismo se tuvo en cuenta la
posición del ánodo (grafito) y el cátodo (titanio), la distancia entre ellos, el voltaje
(15 V), la agitación (200 rpm) y el tiempo de reacción (4 horas), luego del cual se

46
tomó la muestra final. A partir de esta muestra, se evaluó la eficiencia del método
midiendo la degradación de fenol alcanzada durante el tiempo de reacción.

Al finalizar el procedimiento experimental el electrodo de titanio debía ser lavado y

lijado para evitar la formación de alguna una capa, la cual pudiera impedir el buen
funcionamiento del mismo.

El proceso de electro-oxidación está directamente afectado por un gran número de

variables; con el objetivo de disminuir el número de ensayos experimentales y
mejorar el diseño de la celda de electro-oxidación, se realizaron ensayos
preliminares para determinar el tiempo de residencia en el cual se alcanza la
máxima degradación de fenol, para así determinar cuáles variables serian las
evaluadas por medio del diseño de experimentos. Los valores de voltaje, distancia
entre los electrodos, volumen de muestra y agitación permanecieron constantes
durante los experimentos, valores definidos en los ensayos preliminares; y se
definieron como variables la concentración inicial, el pH y la conductividad, así
mismo, se determinó el intervalo en el cual fueron evaluadas estas variables que
se analizaron en el ensayo experimental.

4.4.1.1 Determinación de las variables de operación: Los criterios

analizados para la determinación de las variables del proceso son descritos a
continuación.

Los ensayos preliminares se llevaron a cabo en un reactor que contenía 200ml de

muestra, con electrodos de grafito y titanio, manteniendo constante el área
sumergida, el voltaje y la agitación; el tiempo de tratamiento fue de 4 horas. Se
tomaron muestras cada hora durante el ensayo para el análisis de la
concentración de fenol, cada uno por duplicado.

 Concentración inicial de la muestra: Los ensayos preliminares se

realizaron con el valor de la concentración inicial a la cual se encontraba el
efluente y, posteriormente, se evaluó el efecto que tiene esta variable en el

47
 porcentaje de degradación del fenol. Para realizar los ensayos se tomaron
tres (3) concentraciones de fenol diferentes diluyendo la muestra original
(Araña et al, 2007).

 Temperatura: A medida que la temperatura aumenta también aumenta la

velocidad de reacción y la conductividad, sin embargo, esto conlleva a una
disminución de la energía de consumo y a la posible deposición de los flocs
en la superficie del electrodo. Por esta razón se decidieron realizar los
experimentos a temperatura ambiente, 30 ºC aproximadamente para la
ciudad de Medellín (Chen, 2004), teniendo en cuenta que la reacción era
exotérmica, por lo que se tuvo que recurrir a un chiller para tratar de
mantener esta temperatura constante evitando el calentamiento y la
evaporación de la muestra.

 Material de los electrodos: El electrodo de grafito fue utilizado para el

proceso de electro-oxidación debido a que tiene una gran área superficial
específica por lo que se espera, genere una actividad volumétrica mayor.
Además, fue el material elegido para el proyecto, dado que los electrodos
de hierro y aluminio no son recomendados para este tipo de contaminantes
(ter Heijnea et al, 2008).

 Conductividad de la muestra: La conductividad inicial de la muestra era

de 2,120 mS/cm, la cual se ajustó posteriormente a 4.0 y 6.0 mS/cm con
NaCl comercial para aumentar la conductividad, lo cual mejora el paso de la
corriente a través de la solución y esto repercute en un incremento en la
eficiencia del proceso (Chen, 2004; Pimentel et al, 2008).

 pH: Una variable muy importante es el pH inicial de la muestra, ya que este

determina la formación de especies iónicas (Mollah et al, 2001). Como con
el pH natural de la muestra no se obtuvieron resultados satisfactorios en los
ensayos preliminares se decidió modificar el pH dentro del intervalo de 7-

48
 9, dado que un aumento del pH de la solución, contribuye a la formación de
oxi-hidróxidos en la superficie del electrodo y a su vez en la reactividad
superficial lo que beneficia el proceso de degradación (Motheo y Pinhedo,
2000).

 Densidad de corriente: la densidad de corriente es la corriente dividida por

el área del electrodo y determina la dosificación del metal a la solución y la
densidad de producción de burbujas y, es directamente proporcional a la
degradación. Esta se ve afectada por la concentración inicial de la muestra
y su conductividad, debido a que ellas afectan directamente el
comportamiento de las interacciones entre contaminante y electrodo. Como
al realizar los ensayos preliminares se obtuvo un buen desempeño y
además se trabajo con un área de electrodo constante, no se realizó ningún
tipo de variación en este parámetro (Mollah et al, 2004; Holt et al, 2005).

 Voltaje: Es directamente proporcional al costo energético y puede variar

por factores como la conductividad de la solución, la distancia entre los
electrodos y el material o la geometría de los mismos. Durante los ensayos
preliminares se realizaron diversos ensayos con 5, 10 y 15 voltios; los
mejores resultados se obtuvieron con el mayor voltaje, por lo cual se
decidió dejar este voltaje constante en el ensayo experimental (Mollah et al,
2001; Mollah et al, 2004; Holt et al, 2005).

 Agitación y Distancia entre electrodos: La electro-oxidación es

fuertemente influenciada por la velocidad de agitación, esta aumenta la
velocidad de transferencia de masa al ánodo, por lo cual se decidió
mantener una agitación constante de 200 rpm de acuerdo a la información
obtenida en la literatura. En el proceso de electro-oxidación se hace
necesario aplicar una caída de potencial para vencer la resistencia del
medio, la cual es directamente proporcional a la distancia entre electrodos y
al consumo energético, presentando valores más bajos para este último a
49
 caídas de potencial menores, debido a esto se trabajó con una distancia
entre los electrodos de 0.5 cm (Mollah et al, 2004; Szpyrkowicz et al, 2001).

 Tipo de conexión, operación, geometría del electrodo y del reactor: Se

trabajó con dos (2) reactores rectangulares tipo batch, con una
configuración monopolar, conexión en serie y un electrodo rectangular
(cátodo) y uno cilíndrico (ánodo). Se mantuvo la proporción entre áreas y
volúmenes a través del desarrollo del proyecto (figura 10). Se decidió
trabajar con un reactor tipo batch, debido al bajo volumen a tratar, ya que
para un reactor continuo sería necesario un mayor volumen de solución lo
que incurriría en gastos de reactivos y gastos energéticos mayores.

Figura 10. Esquema del reactor

Con el fin de evaluar el efecto que tienen algunas de estas variables como lo son
concentración inicial, pH y conductividad en el porcentaje de degradación de fenol,
DQO y COT; se realizó un diseño de experimentos de superficie de respuesta, ya
que éste permite conocer por medio de un modelo matemático, que valores de los
factores presentan la mejor respuesta de acuerdo a los criterios establecidos.
50
Además, estima la superficie de respuesta en la vecindad del máximo (o mínimo)
local para poder comprender los efectos de los factores en la respuesta obtenida
(Dean y Voss, 1999; Montgomery, 2005).

51
 5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

5.1 DISEÑO DE EXPERIMENTOS

Con el propósito de evaluar los diferentes valores de conductividad, concentración

inicial y pH de la muestra y con el fin de encontrar las condiciones óptimas de
operación que disminuyan la concentración del contaminante y carga orgánica se
realizaron los ensayos experimentales, en los cuales se utilizó el diseño de
experimentos de superficie de respuesta Box-Behnken. (Statgraphics versión 5.1).

El análisis estadístico se realizó por medio del software Statgraphics. Cada uno de
los factores se estudió a tres niveles de acuerdo con los intervalos obtenidos en
los ensayos preliminares. Los ensayos se realizaron por duplicado con un tiempo
de residencia de 4 horas, una velocidad de agitación de 200 rpm y una distancia
entre los electrodos de 5 mm. En la tabla 8 se muestran las variables evaluadas y
los tres niveles elegidos para llevar a cabo el diseño de experimentos.

Tabla 8. Variables del diseño experimental

VARIABLE NIVEL 1 NIVEL 2 NIVEL 3

Conductividad (CD)
2 4 6
(mS/cm)
pH 7 8.3 9.5
Concentración inicial (Ci)
800 1200 1600
(ppm)

5.1.1 Análisis de los resultados del diseño de experimentos: Los

resultados obtenidos en el diseño de experimentos se presentan en la Tabla 9 en
donde se pueden observar los porcentajes de degradación de fenol obtenido en
cada uno de los ensayos y su duplicado.

52
Tabla 9. Resultados diseño de experimentos (Statgraphics).

% Degradación de
Concentración
Conductividad fenol
Ensayo pH inicial
(mS/cm)
(ppm) Bloque 1 Bloque 2

1 2 8.3 800 6.2 5.72

2 2 9.5 1200 8.63 7.84
3 2 7 1200 7.2 6.83
4 2 8.3 1600 1.23 1.78
5 4 9.5 800 68.2 70.56
6 4 7 800 69.68 65.56
7 4 8.3 1200 64.6 68.4
8 4 8.3 1200 65.5 66
9 4 8.3 1200 62.5 63
10 4 7 1600 9.65 10.5
11 4 9.5 1600 16.36 14.87
12 6 8.3 800 72.73 73.49
13 6 9.5 1200 96.88 98.5
14 6 7 1200 80.88 77.71
15 6 8.3 1600 50.39 49.46

En la Tabla 9. Se muestran los valores del porcentaje de degradación de fenol

obtenido durante los ensayos experimentales. Se puede apreciar, que el mayor
porcentaje de degradación de fenol fue del 98.5% y se alcanzó a una
conductividad de 6 mS/cm, un pH de 9.5 y una concentración inicial de 1200 ppm.

5.1.1.1 Análisis de varianza: La tabla ANOVA (Tabla 10) divide la

variabilidad en porcentaje (%) de degradación de fenol en distintos segmentos
separados para cada uno de los efectos. Esta tabla se basa en la comparación de
la variabilidad media que hay entre los grupos con la que hay dentro de los
subgrupos (Montgomery, 2005).

El p- valor nos informa sobre el grado de compatibilidad de los datos obtenidos

con la hipótesis nula, este valor comprueba la importancia estadística de cada uno
de los factores. Cuando el p – valor es muy pequeño puede interpretarse como un
53
indicador de incompatibilidad entre la hipótesis nula y los resultados observados,
pues estaría diciendo que si la hipótesis nula fuera cierta, sería improbable
alcanzar uno datos como los obtenidos. Mientras, que si el p – valor es grande, se
entiende que la muestra no proporciona argumentos para dudar de la hipótesis
nula, es decir, se aceptan (Montgomery, 1991; Dean y Voss, 1999). Dado que 4
p-valores son inferiores a 0.05, estos factores tienen efecto estadísticamente
significativo en porcentaje (%) de degradación de fenol para un nivel de confianza
del 95,0%.

Tabla 10. Tabla ANOVA (Statgraphics).

Grados
Suma de Media de Relación- Valor-
Factor de
cuadraros cuadrado F P
libertad
A:Conductividad 19224.5 1 19224.5 154.48 0.0000
B:pH 181.104 1 181.104 1.46 0.2425
C:Concentración
4826.78 1 4826.78 38.78 0.0000
inicial
AA 1152.81 1 1152.81 9.26 0.0067
AB 147.49 1 147.49 1.19 0.2899
AC 175.406 1 175.406 1.41 0.2498
BB 146.029 1 146.029 1.17 0.2923
BC 7.1442 1 7.1442 0.06 0.8132
CC 2918.69 1 2918.69 23.45 0.0001
Bloques 0.00560 1 0.00560 0 0.9947
Total error 2364.55 19 124.45
Total (corr.) 30772.9 29
R2= 92.3161%

A partir de la Tabla 10, se puede determinar que tanto la conductividad, la

concentración inicial de fenol así como sus respectivas interacciones, AA y CC
son factores significativos en el proceso de degradación de fenol, ya que
presentan valores- P menores a 0.05. Se obtuvo un valor de R 2 =92.32 %, lo cual
indica que el modelo explica en un 92.32% la variabilidad en el porcentaje de
degradación.

54
Según lo reportado en la tabla ANOVA el pH, en el intervalo estudiado (7-9.5) no
es una variable significativa en el proceso para el porcentaje de degradación de
fenol, debido a que como existe una alta conductividad el pH no influye sobre la
eficiencia de la degradación. Esto se debe a que los cambios de pH no modifican
la respuesta voltamétrica del proceso, ni cambia el potencial al cual el sustrato
(agua residual) es electroactivo. Dado que no se observan estos cambios, el
sustrato se convierte en una especie imposible de sufrir oxidación anódica, por lo
tanto para que se de este tipo de reacción (electro-oxidación) se deben adicionar
iones de sales, es decir, aumentar la conductividad, para que la reacción se lleve a
cabo, puesto que el sustrato se siente atraído por estas especies permitiendo su
propia oxidación (Bagotsky, 2006; Brown et al, 1998) de igual manera a pH menor
al intervalo evaluado el proceso no es eficiente según lo observado en ensayos
preliminares realizados.

5.1.1.2 Diagrama de Pareto: El diagrama de Pareto, figura 11, permite

asignar un orden de prioridades, es decir, los factores significativos en el proceso
de degradación de fenol por electro-oxidación. En este diagrama las barras que
sobrepasan la línea vertical son los factores y/o interacciones que afectan el
porcentaje de degradación de fenol.

Figura 11. Diagrama de Pareto estandarizado para % Degradación de fenol

A:CD
+
C:Ci -
CC
AA
B:pH
AC
AB
BB
BC

0 3 6 9 12 15

Efectos estandarizados

55
En la Figura 11, se puede apreciar los factores que afectan la degradación y sus
interacciones. La conductividad es directamente proporcional a la variable
respuesta; es decir, un aumento en dicho factor favorece significativamente el
porcentaje de degradación de fenol. La concentración inicial es inversamente
proporcional a la variable respuesta; es decir, un aumento de la concentración
inicial desfavorece significativamente el porcentaje de degradación de fenol.

Figura 12. Efecto de las interacciones para el porcentaje de degradación de fenol

(Statgraphics).

100
+ -
80
-

60 -
-
%DF

+
40
+
20 +
+- -
0

+
-20
2.0 6.0 2.0 6.0 7.0 9.5
AB AC BC

En la figura 12, se puede apreciar que la interacción conductividad – pH (AB) es

directamente proporcional al porcentaje de degradación de fenol, debido a que
una mayor conductividad y un pH mayor aumenta considerablemente el porcentaje
de degradación de fenol, sin embargo, se puede apreciar que aumentando la
conductividad se pueden alcanzar valores mayores de degradación, lo cual
coincide con lo reportado en la literatura en donde se ha establecido que a mayor
conductividad el efecto del pH no es significativo (Chen, 2004).

La figura 12 indica que la interacción conductividad – concentración inicial (AC) es

directamente proporcional al porcentaje de degradación de fenol, debido a que
una mayor conductividad y bajas concentraciones aumenta considerablemente el
porcentaje de degradación de fenol, esto es debido a que la movilidad de los iones
en solución depende de la concentración, estos presentan mayor movilidad en las
soluciones diluidas, ya que hay mayor espacio intermolecular y, disminuye
56
gradualmente con el aumento de la concentración; de ahí que la disminución de la
movilidad de los iones hace que la conductividad disminuya y la concentración
aumente. Esto coincide con la literatura, en donde se establece que a bajas
concentraciones de fenol el porcentaje de degradación del contaminante es mayor
(Bagotsky, 2006; Marques et al, 2008)

Como se puede apreciar en la figura 12 la interacción pH – concentración inicial

(BC) presenta un efecto significativo en el porcentaje de degradación de fenol,
además concuerda con los resultados obtenidos experimentalmente en donde se
concluyó que el pH no afecta en gran medida el porcentaje de degradación de
fenol, mientras que la concentración inicial si lo hace, ya que esta es inversamente
proporcional a dicho porcentaje, dado que a altas concentraciones, el proceso de
degradación se ve desfavorecido.

5.1.1.3 Superficie de respuesta estimada: En la figura 13 se presenta la

relación entre los factores que afectan el porcentaje de degradación de fenol
(conductividad, concentración inicial y pH).
Figura 13. Superficie de respuesta para la degradación de fenol (Statgraphics).

Ci=986.0

100

80

60
% DF

40
20 9.5
9
0 8.5
8
2 3 7.5
4 5 7 pH
6
CD

En la figura 13 se puede observar claramente que a medida que aumenta la

conductividad y el pH levemente y, manteniendo constante la concentración inicial
de fenol, el porcentaje de degradación del contaminante se incrementa

57
significativamente. Mediante el análisis estadístico realizado con el software
Statgraphics, las condiciones que maximizan el porcentaje de degradación fueron
las siguientes: concentración inicial 986 ppm, una conductividad de 6 mS/cm y un
pH con un valor de 9.3.
La concentración inicial elegida fue 986 ppm, a partir de la Figura 13 y de acuerdo
a la tabla 9 donde se muestra que a esta concentración se alcanza el mayor
porcentaje de degradación con un valor de 98.5%, bajo las condiciones de
conductividad y pH mencionadas anteriormente.

5.1.1.4 Efectos principales para la variable respuesta: La Figura 14.

muestra cómo el porcentaje de degradación de fenol es afectado por: la
conductividad, la concentración inicial de fenol y el pH. Así para un valor de
conductividad de aproximadamente 6 mS/cm, se obtiene la mayor degradación de
fenol; a medida que aumenta la concentración disminuye la degradación porque
se reduce el espacio intermolecular para el paso de los iones de la sal que
transportan la carga eléctrica y, para el pH se puede apreciar que en el intervalo
de 7 a 9.5 aumenta el porcentaje de degradación, pero no significativamente ya
que el sustrato es la especie propiamente electroactiva (Bagotsky, 2006; Brown ,
1998).

Figura 14. Efectos principales para la degradación de fenol (Statgraphics 5.1c).

100

80

60
% DF

40

20

0
2.0 6.0 7.0 9.5 800.0 1600.0
CD pH Ci

A partir de los resultados obtenidos en el diagrama de Pareto (ver figura 11), se

puede apreciar que la conductividad es una variable que afecta positivamente el
58
proceso de electro-oxidación y, en la figura 14 se demuestra que en el intervalo
evaluado (2-6 ms/cm) se alcanza un mayor porcentaje de degradación de fenol
que entre 4 y 6 mS/cm, esto se da debido a que a mayores valores de
conductividad hay una mayor transferencia de corriente en el medio debido a la
alta movilidad de los iones en la solución. De la misma forma se puede apreciar
que el pH no afecta en gran medida el porcentaje de degradación en el intervalo
evaluado, debido a que cuando hay altos valores de conductividad el pH no afecta
significativamente la degradación del fenol debido a que la concentración de los
iones H+ y OH-, es menor que la concentración de los iones Na + y Cl- por lo cual
no existe suficiente espacio intermolecular para que los primeros sean atraídos por
los extremos opuestos del H2O. Con la concentración inicial ocurre todo lo
contrario, esta cuando esta se encuentre en altas valores desfavorece el proceso
de electro-oxidación debido a que la solución esta sobresaturada del contaminante
y los iones no alcanzan a adherirse completamente, pero se puede apreciar en la
figura 14 que existe un intervalo entre 950 ppm – 1100 ppm en el cual se alcanza
un mayor porcentaje de degradación (76% aproximadamente) (Gao et al, 2004;
Bagotsky, 2006).

5.1.1.4 Respuesta optimizada: En la tabla 11 se puede apreciar cada uno

de los factores y el intervalo de los niveles evaluados y, sus valores óptimos de
acuerdo al resultado obtenido por el análisis estadístico.

Tabla 11. Respuesta optimizada (Statgraphics 5.1).

Factor Menor Mayor Óptimo

Conductividad (mS/cm) 2 6 6
pH 7 9.5 9.3
Concentración inicial (ppm) 800 1600 986

5.1.1.5 Predicciones de la variación de los parámetros de operación: En

la tabla 12 se encuentran las posibles variaciones de los parámetros evaluados en

59
el diseño de experimentos, en donde el software Statgraphics estima los posibles
cambios de los factores evaluados con el fin de incrementar el porcentaje de
degradación de fenol.

Tabla 12. Predicciones para el aumento del %DF (Statgraphics 5.1).

Conductividad Concentración Predicción %

pH
(mS/cm) inicial (ppm) Degradación fenol
4 8.25 1200 65
5 8.3359 1102.59 83.1706
6 8.5142 1020.48 94.3911
7 9.0008 959.9 100

En la tabla 12 se puede apreciar que las variaciones realizadas por el software

para el parámetro conductividad se aumento 1 mS/cm gradualmente y según esta
predicción se puede alcanzar un valor máximo de degradación de fenol a una
conductividad de 7 mS/Cm, a pH de 9 y a una concentración inicial de 959.9 ppm.

5.2 DEGRADACIÓN DE FENOL, DQO Y COT CON LAS CONDICIONES

ÓPTIMAS DE OPERACIÓN

Con el fin de evaluar las cinéticas de degradación de fenol se utilizaron las

condiciones óptimas calculadas por el software estadístico, manteniendo
constante el volumen de muestra en 200 ml, distancia entre electrodos de 0.5 cm,
agitación de 200 rpm, 15 voltios, tiempo de reacción 4 horas y la relación
área/volumen. Variando la concentración inicial de fenol a 1189.8 ppm.

5.2.1 Cinética de degradación con las condiciones óptimas: Para

realizar el estudio cinético se decidió evaluar el comportamiento de la electro-
oxidación bajo las condiciones óptimas establecidas, manteniendo constantes los

60
parámetros ya mencionados, con el fin de evaluar la degradación de fenol, DQO,
DBO5 y COT a través del tiempo.

5.2.1.1 Cinética de la degradación de fenol: En la Tabla 13 y la figura 15a

se presentan los valores de porcentaje de degradación de fenol en el tiempo.

Tabla 13. Variación de la concentración de fenol en el tiempo

Tiempo Fenol
%DF
(min) (ppm)
0 1189.8196 0.00%
60 454.9328 61.76%
120 258.4516 78.28%
180 141.5776 88.10%
240 141.5776 88.10%

Figura 15. Cinética de la degradación de fenol

100% 3
90%
% Degradación de fenol

80% 2.5
70% 2
Ln (Co/Ca)

60%
50% 1.5 y = 0.0105x
40% R² = 0.8784
30% 1
20% 0.5
10%
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

La Tabla 13 y la Figura 15a, muestran como a medida que transcurre el tiempo,

se obtiene un mayor porcentaje de degradación de fenol, hasta alcanzar un
porcentaje máximo de degradación del 88.10% a los 180 minutos, permaneciendo
constante hasta los 240. Se puede observar que se presenta un alto porcentaje de
degradación durante la primera hora de reacción, comparado con los otros
tiempos, en los cuales el porcentaje de degradación aumenta de manera menos

61
acelerada, esto se debe a que, durante los primeros 60 minutos, se da la
disolución del ánodo y la formación de radicales hidroxilo los cuales son altamente
oxidantes reaccionando con el fenol, bajo unas condiciones de transporte de masa
y transferencia de electrones, alcanzando una degradación del 61.76%, pero a
medida que transcurre el tiempo de reacción se acumulan burbujas de O 2 y H2 en
los electrodos, las cuales incrementan la resistencia de la solución haciendo que la
degradación sea un poco más lenta (Mollah, 2001; Mollah, 2004; Holt, 2005;
Zumdahl, 2000; Hurley y Masterton, 1997)

Con el fin de predecir el comportamiento del proceso y simular el efecto de la

variación de las condiciones de operación, los datos se ajustaron a un modelo
cinético, determinando así, el orden de la reacción de acuerdo a la mejor
correlación calculada por dicho modelo.

La cinética de degradación de fenol que mejor se ajusta para la muestra es la de

primer orden, una vez evaluados fueron ajustados los modelos de orden cero,
primer y segundo orden, como se puede apreciar en la Figura 15b.

Cinética de primer orden (Levenspiel, 1999)

𝐶 = 𝐶0 𝑒 −𝑘𝑡 (8)

Luego integrando se obtiene:

𝐶
𝐿𝑛 = −𝑘𝑡 (9)
𝐶0

En donde

𝐶, es la concentración en el tiempo

𝐶0 , es la concentración inicial

t, es el tiempo

k, es la constante cinética de reacción

62
De la relación obtenida anteriormente se puede deducir, que si la reacción
mantiene el mismo comportamiento, el objetivo final de reducir hasta 0.2 ppm de
fenol se lograría a los 14.5 horas aproximadamente, teniendo en cuenta que la
constante cinética de la reacción es de 0.010 min-1; esto se haría para cumplir la
legislación colombiana ambiental que permite 0.2 ppm de fenol en las aguas
residuales vertidas (MIN AMBIENTE; Decreto 1594,1984).

5.2.1.2 Cinética de degradación de la Demanda Química de Oxígeno: La

DQO es una medida de la cantidad de oxígeno utilizado en la oxidación química
de la materia orgánica e inorgánica presente en el agua residual (Moreno-Casillas
et al, 2007)

Tabla 14. Variación de la DQO en el tiempo

Tiempo DQO
% D-DQO
(min) (mg/L)
0 3300 0.00%
60 3000 9.09%
120 1800 45.45%
180 1650 50.00%
240 1600 51.52%

Figura 16. Cinética de la degradación de la DQO

60% 1.00
% Degradación DQO

50% 0.80
Ln (DQOo/DQOa)

40%
0.60
y = 0.0035x
30%
0.40 R² = 0.865
20%
10% 0.20

0% 0.00
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

63
En la Tabla 14 y la Figura 16a, se puede apreciar cómo, a medida que transcurre
el tiempo, se obtiene un mayor porcentaje de degradación de la demanda química
de oxígeno, hasta llegar a un porcentaje máximo de degradación de 51.52% a las
cuatro horas de tratamiento. La cinética de degradación de la demanda química de
oxígeno que mejor se ajusta para la muestra diluida es de primer orden, como se
puede apreciar en la Figura 16b. La legislación colombiana ambiental exige la
remoción del 80% de la carga orgánica vertida. Para esta muestra se exigiría la
remoción de 2640 ppm de DQO por lo cual, basándose en la cinética anterior con
una constante de 0.0035 min-1 se lograría dicha degradación en 7.66 horas y se
vertería el 20% equivalente a una concentración de 660 ppm.

5.2.1.3 Cinética del Carbono Orgánico Total (COT): El COT (Carbono

Orgánico Total) es uno de los parámetros empleados para conocer el grado de
contaminación orgánica del agua, midiendo la mineralización de la materia
presente (conversión del material orgánico a CO 2 y agua) (Marques et al, 2008).
En la Tabla 15. Se presentan los valores de % de degradación del COT en el
tiempo con el propósito de evaluar el desarrollo de la reacción con las condiciones
óptimas definidas por el diseño de experimentos; En la tabla 15 se puede observar
el comportamiento de la degradación de la COT en el tiempo de reacción.

Tabla 15. Variación de la concentración de COT en el tiempo

Tiempo COT
% D-COT
(min) (mg/L)
0 1450 0.00%
60 1350 6.90%
120 950 34.48%
180 950 34.48%
240 900 37.93%

64
Figura 17. Cinética de la degradación del COT

40% 0.6
% Degradación TOC 35% 0.5

Ln (COT0/COTa)
30%
25% 0.4
20% 0.3 y = 0.0023x
15% R² = 0.843
0.2
10%
5% 0.1
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)
En la Tabla 15 y la figura 17a se puede apreciar como disminuye en el tiempo la
concentración de COT en el agua residual tratada, llegando a un porcentaje
máximo de degradación del 37.93% a los 240 minutos. Los porcentajes de
degradación mayores se dan en los primeros 120 minutos de reacción, a partir de
este tiempo disminuye la velocidad de degradación, esto puede ocurrir debido al
tipo de electrodo utilizado (grafito) el cual estaría promoviendo la formación de
productos intermedios y por la disminución en la producción de radicales hidroxilo
que son los responsables de la reacción (Feng y Li, 2003). Como se puede
apreciar en la figura 17b; en donde la constante cinética es 0.002 ppm/min se
puede lograr la mineralización del 80% del COT en 13.41 horas, es decir, una
concentración final de 290 ppm la cual es igual al 20% de COT permitido en el
agua a verter.

5.2.1.4 Análisis de biodegradabilidad de la muestra: La

biodegradabilidad está asociada a la oxidación de la materia orgánica por acción
de organismos vivos ya sea con o sin oxígeno. La fracción de biodegradabilidad es
un indicador de si la o las sustancias a degradar son fácilmente biodegradables o
no, además es útil en la selección del tipo de tratamiento a utilizar para un agua
residual en particular. Los valores de la relación DBO5/DQO en aguas residuales
no tratadas oscilan entre 0.3 y 0.8. Si la relación DBO 5/DQO es mayor que 0.5 se

65
considera que esta agua es fácilmente tratable por métodos biológicos. Si la
relación es menor a 0.3 se considera que el residuo puede tener componentes
tóxicos o requiere microorganismos aclimatados para su tratamiento. Las aguas
con relaciones entre 0.3 y 0.5 por lo general tienen un tratamiento preliminar o una
sedimentación primaria (Crites y Tchobanoglous, 2000).

En la Tabla 16. Se muestra la fracción de biodegradabilidad de la solución antes y

después de 240 minutos de tratamiento, lo que indica que la biodegradabilidad de
la muestra aumenta un 13.1% con respecto a la muestra inicial, aunque este valor
(0.328) no está dentro del intervalo donde las aguas residuales pueden ser
tratadas por medios biológicos (Crites y Tchobanoglous, 2000).

Tabla 16. Datos de biodegradabilidad de la muestra

Tiempo
DQO DBO5 DBO5/DQO
(min)
0 3300 957 0.290
240 1600 525 0.328

5.3 MEJORAMIENTO DE LA ELECTRO-OXIDACIÓN CON LA AYUDA DE

AGENTES OXIDANTES

En una definición, el oxidante recibe electrones de un reactivo. En este contexto,

el oxidante se denomina aceptor de electrones, en otra acepción más coloquial, el
oxidante transfiere átomos de oxígeno al sustrato. Este puede ser descrito como
un agente oxigenante o un agente de transferencia de átomos de oxígeno.
Algunos de los oxidantes más importantes son: el anión permanganato MnO 4-, el
anión persulfato S2O8- y el peróxido de hidrógeno H2O2. Nótese que todos estos
compuestos son óxidos, más concretamente polióxidos. En algunos casos, estos
óxidos pueden utilizarse como aceptores de electrones, como en la reacción de
conversión de permanganato MnO4- a manganato MnO42-(Pimentel et al, 2008).
66
Con los diferente oxidantes (tres de ellos) o agentes de oxidación se realizaron
ensayos para comprobar el aumento de la eficiencia de la reacción por medio de
la adición de los mismos, lo cual coincide con lo reportado en la literatura en
donde se explica que el uso de agentes oxidantes incrementa la producción de
radicales hidroxilo libres lo que permite que la velocidad de degradación del
contaminante orgánico aumente en gran medida (Pimentel et al, 2008).

5.3.1 Electro-oxidación con permanganato de potasio (KMnO4): Para

este experimento se realizó el procedimiento empleado en la electro-oxidación
como se mencionó anteriormente, pero con la adición de este agente oxidante a la
solución inicial de la muestra tratada en el tiempo. La cantidad del oxidante
adicionado fue de 0.5 g/L.

5.3.1.1 Cinética de degradación de fenol con KMnO4: En la tabla 17 se

muestra como fue el comportamiento de degradación de fenol con la adición del
agente oxidante en el tiempo de reacción.

Tabla 17. Variación de la concentración de fenol en el tiempo con KMnO4

Tiempo Fenol
%DF
(min) (ppm)
0 1138.9024 0.00%
60 607.5636 46.65%
120 71.8156 93.69%
180 13.892 98.78%
240 4.1676 99.63%

67
Figura 18. Cinética degradación de fenol con KMnO4

100% 6

% Degradación de fenol
80% 5

Ln (Co/Ca)
4
60%
3 y = 0.0232x
40%
2 R² = 0.9722
20% 1
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

La Tabla 17 y la Figura 18a, muestran como a medida que transcurre el tiempo,

se obtiene un mayor porcentaje de degradación de fenol, hasta alcanzar un
porcentaje máximo de degradación del 99.63% a los 240 minutos, con las
condiciones óptimas de operación encontradas. Se puede observar que se
presenta un alto porcentaje de degradación luego de las primeras dos horas de
reacción, comparado con los resultados obtenidos por medio del proceso de
electro-oxidación sin la adición del oxidante; en este caso con el KMnO4 se
alcanzan mayores valores de degradación, lo que comprueba que el uso de estos
catalizadores mejora la eficiencia de la reacción (Bravo et al, 1998). En la figura
18b se puede apreciar que la cinética de reacción es de primer orden, en donde se
podría alcanzar las 0.2 ppm de fenol establecidas por la legislación en un tiempo
de 6.27 horas, teniendo en cuenta que la constante cinética de la reacción es de
0.023 min-1. Paralelamente se realizó un ensayo donde la muestra fue expuesta a
las mismas condiciones anteriormente mencionadas pero sin emplear electricidad,
es decir, solo se usó el agente oxidante como fuente de tratamiento del fenol; en
este ensayo la concentración inicial de fenol permaneció invariable.

Este experimento mostró que hay una sinergia entre el proceso de electro-
oxidación y la utilización de un oxidante, debido a que el tiempo de degradación de
fenol para obtener una concentración de fenol de 0.2 ppm se reduce en un 18.2%.

68
 5.3.1.2 Cinética de degradación de la DQO con KMnO 4: Los resultados de
la degradación de la demanda química de oxígeno con el uso de permanganato de
potasio como agente oxidante son presentados en la tabla 18.

Tabla 18. Variación de la concentración de DQO en el tiempo con KMnO4

Tiempo DQO
%D-DQO
(min) (mg/L)
0 3300 0.00%
60 2900 12.12%
120 2300 30.30%
180 2100 36.36%
240 1360 58.79%

Figura 19. Cinética degradación de DQO con KMnO4

80% 1
% Degradación DQO

Ln(DQOo/DQOa)

0.8 y = 0.0032x
60%
0.6 R² = 0.9277
40%
0.4
20% 0.2
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

En la Tabla 18 y la Figura 19a, se puede apreciar como a medida que transcurre

el tiempo, se alcanza un porcentaje de degradación de la demanda química de
oxígeno de un 58.79% a las cuatro horas de tratamiento, el cual presenta un
incremento comparado con la electro-oxidación. En la figura 19b se observa que
la constante cinética para la reacción de primer orden es de 0.003 min-1, en donde
muestra que la degradación de la DQO se podría alcanzar en las 8.94 horas de
proceso, resultado similar al obtenido al realizar el proceso electroquímico sin la
adición de ningún agente oxidante.

69
 5.3.1.3 Cinética de degradación de la COT con KMnO4: En la tabla 19, se
puede encuentran los datos de la degradación del carbono orgánico total durante
el tiempo del tratamiento.

Tabla 19. Variación de la concentración de COT en el tiempo con KMnO4

Tiempo COT
%D-COT
(min) (mg/L)

0 1450 0.00%
60 1150 20.69%
120 900 37.93%
180 650 55.17%
240 600 58.62%

Figura 20. Cinética degradación del COT con KMnO4

80% 1
% Degración TOC

Ln (COTo/COTa)

60% 0.8
0.6
40%
0.4 y = 0.004x
20% 0.2 R² = 0.9773
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

En la Tabla 19 y la figura 20a se puede observar como disminuye con el tiempo

la concentración de COT en el agua residual tratada, llegando a un porcentaje
máximo de degradación del 58.62% a los 240 minutos. Los porcentajes de
degradación mayores se dan luego de los 120 minutos de reacción, además se
puede apreciar en la figura 20b que se podría alcanzar la degradación requerida
en un tiempo de 6.71 horas con una constante cinética de 0.004 min-1, resultado
muy diferente al tiempo requerido por la electro-oxidación, el cual es de 13.41
horas de reacción, disminuyéndose en un 46% el tiempo de operación. Esto se da
70
gracias a que el KMnO4 se utiliza como un aceptor de electrones y así se facilita la
oxidación.

5.3.1.4 Análisis de biodegradabilidad con KMnO4: En la Tabla 20. Se

muestra la fracción de biodegradabilidad de la solución antes y después de 240
minutos de tratamiento, lo que indica que la biodegradabilidad de la muestra
aumenta un 45.2% con respecto a la muestra inicial. Esto implica que el
tratamiento realizado logra en cierta medida la recuperación de esta agua residual,
comparado con los resultados obtenidos por medio de la electro-oxidación, sin
catalizador, en el cual se alcanza un 13.1% de biodegradabilidad. El valor obtenido
con la utilización de este catalizador está por encima del punto medio del intervalo
de biodegrabilidad donde se considera que el agua puede tratarse por métodos
biológicos (0.3 – 0.5), lo cual permite tomar este catalizador como una opción
efectiva en el tratamiento de dichas aguas basado en el análisis de
biodegradabilidad.

Tabla 20. Datos de biodegradabilidad de la muestra con KMnO 4

Tiempo
DQO DBO5 DBO/DQO
(min)
0 3300 957 0.290
240 1360 572.56 0.421

5.3.2 Electro-oxidación con persulfato de sodio (Na2S2O8): Para

realizar este experimento se realizó el procedimiento empleado en la electro-
oxidación como se menciono anteriormente, pero con la adición de Na2S2O8 a la
solución inicial en el tiempo cero de la muestra tratada. La cantidad del oxidante
adicionado fue 0.2 g/L.

5.3.2.1 Cinética de degradación de fenol con Na2S2O8: En la tabla 21 se

muestra el comportamiento de la degradación de fenol con la adición del agente
oxidante en el tiempo de reacción.

71
Tabla 21. Variación de la concentración de fenol en el tiempo con Na2S2O8

Tiempo Fenol
%DF
(min) (ppm)
0 1193.1416 0.00%
60 696.6536 41.61%
120 179.0256 85.00%
180 55.0244 95.39%
240 23.6164 98.02%

Figura 21. Cinética degradación de fenol con Na2S2O8

120% 5
% Degradaciób de fenol

100% 4

Ln (Co/Ca)
80%
3
60%
2
40%
1 y = 0.0163x
20%
R² = 0.9801
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

En la Tabla 21 y la Figura 21a, se puede apreciar que al emplear este catalizador

en el proceso, se alcanza un porcentaje de degradación de fenol del 98.02% a los
240 minutos de reacción; la degradación es creciente durante este periodo de
tiempo. Comparando dichos resultados con los alcanzados en el proceso sin
catalizador, hay un incremento del 10% de degradación, lo que indica que se
aumenta la eficiencia de la reacción. Esto se da gracias a la sinergia que se
presenta entre el proceso de electro-oxidación con la adición de este agente
oxidante; se da por la generación de radicales hidroxilo que favorecen la reacción.
Se comprobó esto con la realización de un ensayo con el agente oxidante sin el
uso de electricidad, en el cual la concentración de fenol no varió con el tiempo. En
la figura 21b se aprecia que la cinética de reacción es de primer orden, en donde
se alcanzarían las 0.2 ppm de fenol establecidas por la legislación Nacional en un

72
tiempo de 9.05 horas, teniendo en cuenta que la constante cinética de la reacción
es de 0.016 min-1, alcanzando una diferencia de 5.45 horas comparado con el
resultado obtenido por medio de la electro-oxidación sin catalizador.

5.3.2.2 Cinética de degradación de DQO con Na 2S2O8: Los resultados de

la degradación de la demanda química de oxígeno con el uso de persulfato de
sodio como agente oxidante son presentados en la tabla 22.

Tabla 22. Variación de la concentración de DQO con Na2S2O8

Tiempo DQO
%D-DQO
(min) (mg/L)
0 3300 0.00%
60 2400 27.27%
120 1600 51.52%
180 1450 56.06%
240 1200 63.64%

Figura 22. Cinética degradación de DQO con Na2S2O8

80% 1.2
% Degradación DQO

Ln (DQO0/DQOa)

1
60%
0.8
40% 0.6
0.4 y = 0.0046x
20%
0.2 R² = 0.9404
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

Como se puede apreciar en la Tabla 22 y la Figura 22a, se alcanza un porcentaje

de degradación de la demanda química de oxígeno de 63.64% a los 240 minutos
de reacción, resultados mejores que los obtenidos por medio de electro-oxidación
en el cual alcanza un porcentaje de degradación de 51.52%. Esto se da por la alta
producción de oxigeno en el proceso ayudado por la adición del catalizador. En la

73
figura 22b se observa que la constante cinética para la reacción es de primer
orden es de 0.004 min-1, en donde se muestra que la degradación del 80% de la
DQO se podría alcanzar a las 6.71 horas de proceso, disminuyendo así dos horas
de reacción en comparación con el tratamiento de electro-oxidación.

5.3.2.3 Cinética de degradación de COT con Na 2S2O8: En la tabla 23, se

encuentran los datos de la degradación del carbono orgánico total durante el
tiempo del tratamiento.

Tabla 23. Variación de la concentración de COT con Na2S2O8

Tiempo COT
%D-COT
(min) (mg/L)
0 1450 0.00%
60 950 34.48%
120 900 37.93%
180 750 48.28%
240 500 65.52%

Figura 23. Cinética degradación del COT con Na2S2O8

80% 1.2
% Degradación COT

Ln (COTo/COTa)

1
60%
0.8
40% 0.6
0.4 y = 0.0042x
20%
0.2 R² = 0.929
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

En la Tabla 23 y la Figura 23a se puede observar como disminuye con el tiempo

la concentración de COT en el agua residual tratada, llegando a un porcentaje
máximo de degradación del 65.52% a los 240 minutos. En la figura 23b se puede
apreciar que la degradación requerida se podría alcanzar en un tiempo de 6.71

74
horas con una constante cinética de 0.004 min-1 en una reacción de primer orden.
Se disminuye el tiempo de degradación del COT en un 54% con respecto a la
electro-oxidación.

5.3.2.4 Análisis de biodegradabilidad con Na2S2O8: En la Tabla 24. Se

muestra la fracción de biodegradabilidad de la solución inicial y final luego de 240
minutos de tratamiento, lo que muestra que la biodegradabilidad de la solución
aumenta un 114.8% con respecto a la muestra inicial, esto implica que el
tratamiento realizado logra en gran medida la recuperación de esta agua residual.
El valor obtenido con la utilización de este catalizador está por encima del intervalo
de biodegrabilidad, donde se considera que el agua puede tratarse por métodos
biológicos (0.3 – 0.5), lo cual nos permite afirmar que este agente oxidante es
adecuado como parte del sistema del proceso previo al tratamiento biológico.

Tabla 24. Datos de biodegradabilidad de la muestra con Na 2S2O8

Tiempo
DQO DBO5 DBO/DQO
(min)
0 3300 957 0.290
240 1200 747 0.623

5.3.3 Electro-oxidación con reactivo Fenton: Para este experimento se

realizó el procedimiento empleado en la electro-oxidación como se mencionó
anteriormente, pero con la adición del reactivo Fenton a la solución inicial de la
muestra tratada, en el tiempo cero. La cantidad del oxidante adicionado fue 1.1 g/L
de sulfato ferroso heptahidratado (FeSO4*7H2O) y 4 ml/L de peróxido de hidrógeno
(H2O2).

5.3.3.1 Cinética de degradación de fenol con reactivo Fenton: En la tabla

25 se muestra como fue el comportamiento de degradación de fenol con la adición
del agente oxidante en el tiempo de reacción

Tabla 25. Variación de la concentración de fenol con reactivo Fenton

75
 Tiempo Fenol
%DF
(min) (ppm)
0 1138.9024 0.00%
60 8.8788 99.22%
120 1.7516 99.85%
180 0.9664 99.92%
240 0.604 99.95%

Al ajustar los datos, se determina que la mejor correlación la presenta la cinética

de segundo orden como se puede apreciar en la figura 24b.

Cinética de segundo orden (Levenspiel, 1999)

−𝑟𝐴 = 𝐾𝐴 ∗ 𝐶𝐴2 (10)

Integrando,

1 1
= 𝑘𝑡 + 𝐶 (11)
𝐶𝐴 𝐴0

En donde,

𝐶𝐴 , es la concentración del componente A

𝐶𝐴0 , es la concentración inicial del componente A

t, es el tiempo

k, es la constante cinética de reacción

Figura 24. Cinética degradación de fenol con reactivo Fenton

76
 120% 2

% Degradación fenol
100%
1.5
80%

1/Ca
60% 1
40%
0.5 y = 0.0061x
20%
R² = 0.9301
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)
La Tabla 25 y la Figura 24a, muestran como a medida que transcurre el tiempo,
se obtiene un mayor porcentaje de degradación de fenol, alcanzando un valor de
99.95% de degradación a los 240 minutos, con las condiciones óptimas de
operación encontradas. Se puede observar que se presenta un alto valor de
degradación luego de la primera hora de reacción, comparado con los resultados
obtenidos por medio del proceso de electro-oxidación sin catalizador. Esto es
debido a que el H2O2 y el Fe2+ del medio reaccionan conduciendo a la formación
de radicales ·OH según la reacción número 3 en el medio, lo que contribuye a la
degradación de los compuestos intermediarios formados, es decir, se presenta un
efecto sinérgico (Araña et al, 2001). En la figura 24b se puede apreciar que la
cinética de reacción es de segundo orden, en donde se podría alcanzar las 0.2
ppm de fenol establecidas por la legislación en un tiempo de 5.4 horas, teniendo
en cuenta que la constante cinética de la reacción es de 0.006 min -1.

5.3.3.2 Cinética de degradación de DQO con reactivo Fenton: Los

resultados de la degradación de la demanda química de oxígeno con el uso de
reactivo Fenton como agente oxidante son presentados en la tabla 26.

77
Tabla 26. Variación de la concentración de DQO con reactivo Fenton

Tiempo DQO
%D-DQO
(min) (mg/L)
0 3300 0.00%
60 1850 43.94%
120 1450 56.06%
180 980 70.30%
240 396 88.00%

Figura 25. Cinética degradación de DQO con reactivo Fenton

100% 2.00
% Degradación DQO

Ln(DQO0/DQOa
80%
1.50
60%
1.00 y = 0.008x
40% R² = 0.952
20% 0.50
0% 0.00
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

Como se puede apreciar en la Tabla 26 y la Figura 25a, se alcanza un porcentaje

de degradación de la DQO de 88% a los 240 minutos de reacción. En la figura 25b
se observa que la constante cinética para la reacción de primer orden es de 0.008
min-1; en donde disminuyo el tiempo de tratamiento comparado con la electro-
oxidación; por el aumento en la generación de los radicales hidroxilo, los cuales
destruyen la materia orgánica (Flox et al, 2006). En este proceso se alcanzó un
valor mayor de degradación de DQO al permitido por la legislación ambiental de
vertimientos.

5.3.3.3 Cinética de degradación de COT con reactivo Fenton: En la tabla

27, se encuentran los datos de la degradación del carbono orgánico total durante
el tiempo del tratamiento.

78
Tabla 27. Variación de la concentración del COT con reactivo Fenton

Tiempo COT
%D-COT
(min) (mg/L)
0 1450 0.00%
60 1200 17.24%
120 800 44.83%
180 650 55.17%
240 300 79.31%

Figura 26. Cinética degradación del COT con reactivo Fenton

100% 2
% Degradación COT

Ln (COT0/COTa)
80% 1.5
60%
1
40% y = 0.0056x
20% 0.5 R² = 0.9186
0% 0
0 50 100 150 200 250 0 50 100 150 200 250

min min

(a) (b)

En la Tabla 27 y la figura 26a se puede observar como disminuye con el tiempo

la concentración de COT en el agua residual tratada, llegando a un porcentaje
máximo de degradación del 79.31% a los 240 minutos. En la figura 26b se puede
apreciar que la degradación requerida se podría alcanzar en un tiempo de 5.36
horas con una constante cinética de 0.005 min-1 para una reacción de primer
orden.

Al utilizar el reactivo Fenton como agente oxidante, se puede apreciar que

aumenta la eficiencia de la degradación de fenol, DQO y COT. Con este agente
oxidante se alcanzan los valores máximos de degradación de estos parámetros,
en comparación con los otros dos agentes oxidantes utilizados y la electro-
oxidación directa.

79
 5.3.3.4 Análisis de biodegradabilidad con reactivo Fenton: Como se
puede apreciar en la Tabla 28. Se muestra la fracción de biodegradabilidad de la
solución inicial y final luego de 240 minutos de tratamiento, en donde la
biodegradabilidad de la solución aumenta un 225.17% con respecto al valor inicial.
Esto implica que el tratamiento realizado logra en alta medida la recuperación de
esta agua residual, haciéndola altamente biodegradable por métodos biológicos
posteriores, sin la previa adaptación de microorganismos.

Tabla 28. Datos de biodegradabilidad de la muestra con reactivo Fenton

Tiempo
DQO DBO5 DBO/DQO
(min)
0 3300 957 0.290
240 396 373.5 0.943

5.4 MECANISMOS DE OXIDACIÓN DEL FENOL

El mecanismo por el que transcurren las reacciones de oxidación, parece

establecido que es por radicales libres. Los óxidos metálicos son capaces de
iniciar la formación de estos radicales libres, que pueden ser tanto de un grupo
fenólico como de un hidroxilo. La oxidación del grupo aromático puede comenzar
por la activación de la molécula de oxígeno o de la molécula de hidrocarburo y el
oxígeno puede participar en la reacción como una especie adsorbida en la
superficie del catalizador o desde la estructura del óxido metálico. Los radicales
libres, que se forman en la superficie del catalizador, se propagan de forma
homogénea y terminan de forma homogénea o heterogénea. Este mecanismo de
propagación por radicales libres explica también la gran influencia que tiene el pH
en la oxidación de fenol (García-Ochoa y Santos, 2001; Dai et al, 2008).

Se forma una gran variedad de compuestos intermedios en la oxidación de fenol,

debido a una oxidación parcial, entre ellos, los observados mayoritariamente son:
80
catecol, hidroquinona, benzoquinona, ácidos maléico, oxálico, acético, etc. Parece
que los intermedios de tipo bencenodiol o quinonas, una vez formados, se
transforman rápidamente a compuestos de bajo peso molecular, siendo los ácidos
los más refractarios a la oxidación total, a CO2 (García-Ochoa y Santos, 2001; Dai
et al, 2008).

En la figura 26 se puede observar el mecanismo de oxidación para el fenol, donde

aparecen los compuestos intermedios hasta llegar a su oxidación final a CO 2.

Figura 26. Mecanismo de oxidación del fenol

En la figura 26 se determinó el propio mecanismo de oxidación de acuerdo a lo

obtenido experimentalmente, de igual manera, coincide con el mecanismo
presentado por autores como García-Ochoa y Santos, 2001.

Para conocer la evolución de la composición química de la solución tratada, la

cinética de descomposición del fenol y de los subproductos formados en el
proceso de oxidación se empleo la cromatografía líquida, HPLC. Para la
81
identificación de cada uno de los compuestos que aparecían en el proceso de
oxidación, se inyectaron estándares de catecol, hidroquinona, ácido maléico, ácido
fumárico (isómero del ácido maléico), ácido acrílico, ácido oxálico, ácido acético y
ácido fórmico. El método de HPLC fue el mismo mencionado en la sección 4.2.1.
En las figuras 28, 29, 30 y 31, se aprecian los cromatogramas con los respectivos
compuestos identificados.

5.4.1 Degradación del fenol con electro-oxidación: En la figura 28 se

muestra el cromatograma donde aparecen los picos de los compuestos formados
durante el tratamiento del agua en un tiempo total de 240 minutos, por electro-
oxidación directa. En donde a, b, c, d y e corresponden a los tiempos 0, 60, 120,
180 y 240 minutos de tratamiento, respectivamente.

Figura 28. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación

(a)

(b) (c)

82
 (d) (e)
En la figura 28a se encuentra el cromatograma de la muestra inicial donde se
observa el pico del fenol en un tiempo de aparición de 3.48. Observando la figura
28b se puede apreciar que comienzan a aparecer otros picos más, donde el fenol
comienza su transformación a sus subproductos de oxidación. Se comienza a
producir el ácido oxálico a un tiempo de 1.376 minutos. En la figura 28c continúa
incrementándose el pico del ácido oxálico, comprobando que el fenol se está
oxidando hasta su menor compuesto de oxidación, compuesto simple de alta
biodegradabilidad DBO5/DQO=0.88 (Ficha técnica Andercol S.A, 2006), también
aparecen el ácido fumárico a un tiempo de 1.76 y el catecol a un tiempo de 2.61;
compuestos intermedios del mecanismo de oxidación del fenol.

En la figura 28d, mientras continúa incrementándose el pico del ácido oxálico, los
otros compuestos continúan con la oxidación hasta convertirse en este último.
Aparece un nuevo compuesto: la hidroquinona a un tiempo de 1.946. Finalmente
en la figura 28e, están los picos de los ácidos oxálico, fumárico y la hidroquinona,
siendo este primero el más pronunciado. También se observa el pico del fenol
altamente reducido comparado con el inicial, lo que evidencia que se alcanzó el
88% de la degradación de fenol. Estos resultados concuerdan con también los
resultados obtenidos en la degradación del COT y la DQO.

5.4.2 Degradación del fenol con electro-oxidación indirecta con

reactivo Fenton (Electro-Fenton): En la figura 29 se muestra el cromatograma
donde aparecen los picos de los compuestos formados durante el tratamiento en
un tiempo total de 240 minutos, por electro-oxidación indirecta con reactivo
83
Fenton. En donde a, b, c, d y e corresponden a los tiempos 0, 60, 120, 180 y 240
minutos de tratamiento, respectivamente.

Figura 29. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación indirecta con
reactivo Fenton

(a)

(b) (c)

(d) (e)
En la figura 29a se encuentra el cromatograma de la muestra inicial donde se
observa el pico del fenol con un tiempo de aparición de 3.48 minutos. Observando
la figura 29b se puede apreciar que comienzan a aparecer picos más
pronunciados en donde el fenol inicia su transformación a subproductos de

84
oxidación. Se producen los ácidos acético, oxálico, fumárico y acrílico a un tiempo
de 1.27, 1.4, 1.77 y 1.96, respectivamente. También se observa la aparición del
catecol a un tiempo de 2.42; además el pico del fenol disminuyo de manera
significativa. En la figura 29c continúa incrementándose el pico del ácido oxálico,
comprobando que el fenol se está oxidando hasta su menor compuesto de
oxidación, compuesto simple de alta biodegradabilidad, DBO5/DQO=0.88 (Ficha
técnica Andercol S.A, 2006), continúan apareciendo los ácidos acético, fumárico y
acrílico; el catecol ya se oxidó completamente.

En la figura 29d, continúa incrementándose el pico del ácido oxálico, los otros
compuestos continúan con la oxidación hasta convertirse en este último.
Finalmente en la figura 29e, está únicamente el pico del ácido oxálico. Esto
muestra la excelente oxidación del fenol a uno de sus compuestos más simples y
menos tóxicos. Se evidencia que se alcanzó el 99.95% de la degradación de fenol.
Estos resultados también demuestran que los resultados obtenidos en la
degradación del COT y la DQO son válidos. Comparando estas gráficas con las
del proceso de electro-oxidación directa, se observa que el fenol se degrada en un
tiempo mucho menor al igual que los subproductos de la oxidación.

5.4.3 Degradación del fenol con electro-oxidación indirecta con

permanganato de potasio: En la figura 30 se muestra el cromatograma donde
aparecen los picos de los compuestos formados durante el tratamiento en un
tiempo total de 240 minutos, por el método de electro-oxidación indirecta con
permanganato de potasio. En donde a, b, c, d y e corresponden a los tiempos 0,
60, 120, 180 y 240 minutos de tratamiento, respectivamente.

85
Figura 30. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación indirecta con
permanganato de potasio

(a)

(b) (c)

(d) (e)
En la figura 30a se encuentra el cromatograma de la muestra inicial donde se
observa el pico del fenol con un tiempo de aparición de 3.48 minutos. Se percibe
en la figura 30b que comienzan a aparecer picos más acentuados en donde el
fenol inicia su transformación a sus subproductos de oxidación. Se producen los
ácidos acético, oxálico, fumárico y acrílico a un tiempo de 1.27, 1.4, 1.77 y 1.96
minutos, respectivamente; además el pico del fenol disminuyó con respecto al
incial. En la figura 30c continúa incrementándose el pico del ácido oxálico,
86
comprobando que el fenol se está oxidando hasta su menor compuesto de
oxidación, compuesto simple de alta biodegradabilidad DBO5/DQO=0.88 (Ficha
técnica Andercol S.A, 2006), continúan apareciendo los ácidos acético, fumárico y
acrílico.

En la figura 30d, mientras continúa incrementándose el pico del ácido oxálico, los
ácidos acético y fumárico continúan con su oxidación mostrando picos menos
pronunciados a los del tiempo anterior, siendo beneficiosos para la degradación
del fenol de estas aguas, dado que son compuestos de menor toxicidad con
respecto al compuesto de interés. Finalmente en la figura 30e se observa el pico
del fenol reducido a su mínima expresión con este tratamiento, lo que evidencia
que se alcanzó el 99.63% de la degradación del mismo. Comparando estas
gráficas con las del proceso de electro-oxidación directa, se observa que el fenol y
los subproductos formados se degradan en un tiempo mucho menor de
tratamiento y, en comparación con el reactivo Fenton se generan más
subproductos además del ácido oxálico al final de la oxidación.

5.4.4 Degradación del fenol con electro-oxidación indirecta con

persulfato de sodio: En la figura 31 se muestra el cromatograma donde
aparecen los picos de los compuestos formados durante el tratamiento en un
tiempo total de 240 minutos, por el método de electro-oxidación indirecta con
persulfato de sodio. En donde a, b, c, d y e corresponden a los tiempos 0, 60, 120,
180 y 240 minutos de tratamiento, respectivamente.

87
Figura 31. Mecanismo de oxidación del fenol con electro-oxidación indirecta con
persulfato de sodio

(a)

(b) (c)

(d) (e)
En la figura 31a se encuentra el cromatograma de la muestra inicial donde se
observa solo el pico del fenol con un tiempo de aparición de 3.48 minutos. Se
puede apreciar en la figura 31b que inician su aparición los subproductos de la
oxidación del fenol. Se producen los ácidos acético, oxálico, fumárico y acrílico a
un tiempo de 1.27, 1.4, 1.77 y 1.96, respectivamente; también aparecen el catecol
y la hidroquinona a un tiempo de 2.44 y 1.97, respectivamente. Se observa que el

88
pico del fenol disminuye notoriamente. En la figura 31c el pico del ácido oxálico
continua creciendo, comprobando que el fenol se está oxidando hasta su menor
compuesto de oxidación, compuesto simple de alta biodegradabilidad
DBO5/DQO=0.88 (Ficha técnica Andercol S.A, 2006), permanece la apareción de
todos los compuestos de la figura 30b, exceptuando el catecol, pero picos más
pronunciados.

En la figura 31d, mientras continúa incrementándose el pico del ácido oxálico, los
ácidos acético y fumárico continúan con su oxidación mostrando picos menos
pronunciados a los del tiempo anterior, siendo beneficiosos para la degradación
del fenol de estas aguas, dado que son compuestos de menor toxicidad con
respecto al compuesto de interés; también aparece la hidroquinona pero a una
baja concentración. Finalmente en la figura 31e aparecen los ácidos oxálico,
fumárico y acético, siendo el primero el de mayor concentración. También aparece
la hidroquinona pero a una muy baja concentración. Se observa el pico del fenol
reducido a su mínima expresión con este tratamiento, lo que evidencia que se
alcanzó el 98.02% de la degradación del mismo. Estos datos también demuestran
que los resultados obtenidos en la degradación del COT y la DQO son válidos.
Comparando estas gráficas con las del proceso de electro-oxidación directa, se
observa que el fenol y sus subproductos se degradan en un tiempo mucho menor
de tratamiento; en comparación con el reactivo Fenton se generan más
subproductos además del ácido oxálico al final de la oxidación, así mismo
comparado con el tratamiento con permanganato de potasio.

89
 6. ANÁLISIS ECONÓMICO PRELIMINAR

El análisis preliminar de costos se llevó a cabo bajo las condiciones óptimas

encontradas por medio del diseño de experimentos, tratando una solución con una
concentración inicial de fenol entre 900 ppm -1200 ppm. El análisis económico se
realizó teniendo en cuenta los costos relacionados al equipo necesario,
instalación, electricidad, mantenimiento, así como, los costos de mano de obra,
costos de materiales y químicos necesarios para el proceso , teniendo en cuenta
un escalamiento tanto de las variables del proceso, así como de las dimensiones
de los equipos y los electrodos, con el fin de obtener datos que se aproximen a la
realidad del proceso de degradación de fenol y materia orgánica, en una planta
mediana en el cual se tiene un caudal promedio de 30 m3 / día. En la tabla 29 se
pueden observar las variables del equipo escaladas con base en el experimento
realizado a escala de laboratorio. (García, 1999; Bayramoglu et al, 2007;
Goodridge y Scott, 1995).

Tabla 29. Datos del escalamiento de las variables y el equipo

Condición Valor
Agitación 7.49 rpm
Voltaje 440 V
Amperaje* 100 A
Capacidad del reactor 8000 L
Dimensiones electrodo
Grafito 0.65 m2
Titanio 0.65 m2
*Turton et al, 2003

90
La agitación de la tabla 29 se escoge garantizando el mismo número de Reynolds
a nivel de laboratorio. El número de Reynolds está dado por la siguiente ecuación
(Green y Perry, 1997):

𝐷𝑎 2 𝑁𝜌
𝑅𝑒 = (12)
𝜇

𝑅𝑒, Es el número de Reynolds

𝐷𝑎2 , es el diámetro del impulsor (m2)

𝑁, son las revoluciones por segundo (rps)

𝜌, es la densidad del fluido (Kg/m3)

𝜇, es la viscosidad del fluido (Pa*s).

Para las condiciones trabajadas en el laboratorio el número de Reynolds es de

10046.9, para garantizarlo a nivel industrial se escoge un agitador de 1.12 m de
diámetro y 7.49 rpm.

5.5 COSTOS DE OPERACIÓN

Entre los costos de operación se encuentran los costos directos de operación

(costo de material, reactivos, mano de obra) y costos indirectos (servicios
industriales); y están dados por la siguiente ecuación:

𝐶𝑂 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 (13)

91
Tabla 30. Datos para el cálculo de los costos de operación

Parámetro Costo
Electricidad ($/KWh)* 142
Mano de obra ($/mes)** 747250
Costo disposición lodos ($/m3)*** 34336.25
*Tarifas EPM sector industrial (Grandes clientes), 2008
**Banco de la República para 2008
***Cotización ENVIASEO para 2008

5.5.1 Costos directos de de operación

5.5.1.1 Costo de material: El costo de material esta dado en este caso por
el consumo de los electrodos y este se calcula por (Bayramoglu et al, 2004)

𝐶𝑀 = 𝑏 ∗ 𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 (14)

Donde,

𝑏, es el costo del material del electrodo ($/Kg)

𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 , es el consumo del electrodo (Kg de electrodo desprendido)

En la tabla 31 se encuentra la tabla con los datos del costo del material en pesos
por kilogramo.

Tabla 31. Datos para el cálculo de los costos de material

Parámetro Costo
Materiales
Electrodo Grafito ($/Kg)* 637980
Electrodo Titanio ($/Kg)** 35000
*Cotización PROFERRO
**Cotización CI Metales D y C S.A.
Para valorar el consumo de los electrodos en la reacción se pesaron los
electrodos antes y después del tratamiento, este consumo se presenta en la tabla
32.
92
Tabla 32. Costo del consumo de los electrodos

Parámetro Grafito Titanio

Peso antes del tratamiento
(gramos/4 horas de 11.41 15.31
tratamiento)
Peso después del
tratamiento (gramos/4 horas 10.13 15.31
de tratamiento)
Consumo g/4h 1.28 0
Consumo g/h 0.32 0

A partir de la tabla 31 y la ecuación 14 para los electrodos de grafito, el consumo

de los electrodos esta dado por:

$ 𝐾𝑔 $
𝐶𝑀𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑜 = 637980 ∗ 0.154 = 98,248.92
𝐾𝑔 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

Para un electrodo de 0.65 m2

$
𝐶𝑀𝑔𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑜 = 25,442,947.41
𝑚𝑒𝑠

Para el electrodo de titanio no se calcula el costo del material debido a que no hay
consumo de este electrodo durante el proceso de electro-oxidación.

5.5.1.2 Costos de reactivos: Para el proceso de electro-oxidación, se

requieren los siguientes reactivos,

 NaOH (soda cáustica): 3840 Kg/mes

 AlSO3 (sulfato de Aluminio): 9600 Kg/mes

 H2O2 (peróxido de hidrógeno al 35%): 960 L/mes

 FeSO4*7H2O (sulfato ferroso heptahidratado): 1.056 Kg/mes

93
En la tabla 33 se encuentran los precios de los reactivos necesarios para el
proceso de tratamiento de aguas residuales con electro-oxidación y la adición del
agente oxidante que arrojo los mejores resultados.

Tabla 33. Costo de los reactivos

Parámetro Costo
Reactivos ($/Kg)*
Soda cáustica (NaOH) 2866
Sulfato de Aluminio (AlSO4) 1257
Peróxido de hidrogeno (H2O2) 956
Sulfato ferroso heptahidratado (FeSO4*7H2O) 1068
*Cotización de Protokimica

El costo de los reactivos para tratar estas aguas es de $ 24, 232,569.6 /mes

5.5.1.3 Costo de mano de obra: El número de operarios requeridos en el

tratamiento de aguas residuales por medio del sistema propuesto se calcula por
medio de la ecuación 15. (Turton y Bailie, 2003)

𝑎
𝑁𝑂𝐿 = (15)
𝑐

Donde,

𝑁𝑂𝐿 , es el número de operarios requeridos para realizar el proceso por turno

𝑎, es el número de turnos por año necesarios para el proceso

𝑐, es el número de turnos por operario

𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠

𝑎 = 360 𝑎ñ𝑜 ∗ 3 = 1095 (16)
𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜

𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠

𝑐 = 50 ∗ 6 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎 = 300 (17)
𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜

A partir de la ecuación 15

94
 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠
1095 𝑎ñ𝑜
𝑁𝑂𝐿 = 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 = 3.65 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
300 𝑎ñ𝑜

El costo de mano de obra está dado por la siguiente ecuación 18 (Turton y Bailie,
2003):

$ $
𝐶𝐿 = 747250 𝑚𝑒𝑠 ∗𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 4 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = 2,989,000 𝑚𝑒𝑠 (18)

Se tomó como referencia el año contable (30 días/mes y 360 días/año). El número
de semanas trabajadas por operario anualmente es de 50, ya que se tienen en
cuenta 2 semanas de vacaciones.

5.5.2 Costos indirectos de operación

5.5.2.1 Costo de electricidad: Los costos indirectos en este caso están

constituidos por los costos debido al consumo eléctrico del reactor y la
disposición de lodos

Los costos del consumo eléctrico se calculan, por medio de las ecuaciones 19 y
20 (Bayramoglu et al, 2004; Turton y Bailie, 2003; Roldan, 2007):

𝐶𝑈 = 𝑎 ∗ 𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (19)

𝑉∗𝐴∗24 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗30 𝑑𝑖𝑎𝑠

𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = (20)
1000

Donde,

a, es el costo de la electricidad ($/KWh)

𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 , es el consumo de electricidad (KWh)

V, es el voltaje

A, es el amperaje

95
A partir de la ecuación 20

440𝑉 ∗ 100𝐴 ∗ 24 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗ 30 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝐾𝑊𝑕

𝐶𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 31860
1000 𝑚𝑒𝑠

A partir de la ecuación 19

$ 𝐾𝑊𝑕 $
𝐶𝑈 = 142 ∗ 31860 = 4,498,560
𝐾𝑊𝑕 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

5.6 COSTOS DE CAPITAL

Los equipos necesarios para el tratamiento de aguas residuales por este sistema
acoplado se encuentran en la tabla 34 y se consideran las inversiones fijas del
proyecto.

5.6.1 Depreciación de los equipos: en la tabla 34 se encuentran los

costos de los equipos requeridos para realizar el montaje del proceso de
tratamiento de aguas residuales fenólicas y en la tabla 35 se encuentra el tiempo
de vida útil de los equipos y la depreciación mensual que estos generarían.

Tabla 34. Costo de los equipos

Equipo Precio Cantidad

Reactor 8 m3* $ 1,386,200.00 1

Agitador mecánico** $ 2,165,333.00 1

*Cotización PV y Fibra Ltda.

**V-Control

La depreciación de los equipos se calculó mediante el método de línea recta, la

cual supone que el activo se desgasta por igual durante cada periodo contable
(Turton y Bailie, 2003):
96
 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 −𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐 𝑕𝑜
𝐷𝑒𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = (21)
𝐴ñ𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙

Se asume un valor de desecho de cero.

Tabla 35. Depreciación de los equipos

Vida útil Depreciación

Equipo
(Años) ($/mes)
Reactor 8 m3 100 $ 1,155.17
Agitador mecánico 30 $ 3,007.41
Electrodo de titanio 50 $ 290.52

En donde el costo de depreciación de los equipos es de $4,452.83/mes

5.7 COSTO TOTAL

EL costo total de un proyecto como este está dado principalmente por los costos
de operación y de capital, como se presenta a continuación (Bayramoglu et al,
2004):

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙 (22)

A partir de dicha ecuación

$ $ $
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 57,163,077.01 + 4,162.58 = 57,167,529.84
𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠 𝑚𝑒𝑠

5.8 INGRESOS

En este análisis se consideran ingresos lo que la empresa deja de pagar por lo

concerniente a tasas retributivas, acueducto y alcantarillado y otros rubros de
disposición de aguas sucias; debido a que actualmente esto es lo que se regula,
sin embargo, el impacto ambiental generado por estos compuestos altamente
97
tóxicos es grande y más adelante tendrán que enfrentar regulaciones más
estrictas. La legislación colombiana, en el decreto 1594 del 26 de Junio de 1984,
presenta las tasas retributivas para DBO5 y SS lo que en este caso equivaldrían a
(Min. Ambiente; Decreto 1594,1984):

𝑇𝑅 = 𝐶𝑀 ∗ 𝑇𝑚 ∗ 𝐹𝑟 (23)

Donde,

Tr, es la tasa retributiva de DBO o SS

CM, es la carga másica (Kg/día)

Tm, es la tasa por Kg de DBO5 o SS

Fr, es el factor regional

Para el año 2007 el Tm para DBO5 es de $85/Kg y para Medellín el factor regional
es de 1.5

A partir de la ecuación 23, la tasa retributiva para el DBO está dada de la siguiente
manera

𝐿 𝑔 $ $ $
𝑇𝑅 = 30 ∗ 2.3904 ∗ 85 ∗ 1.5 = 9143.28 = 274,298.4
𝑑í𝑎 𝐿 𝐾𝑔 𝑑í𝑎 𝑚𝑒𝑠

En Colombia no existen tasas retributivas para penalizar el vertimiento de aguas

residuales con altos contenidos de DQO y compuestos altamente tóxicos, se cobra
como tasa de alcantarillado que en Medellín esta aproximadamente en 1,600 $/m3.
Para un caudal de agua residual de 30 m3/día a la empresa le cobrarían
aproximadamente 1,440,000 $/mes. En algunos casos las entidades ambientales
pueden llegar a cerrar la planta debido a las altas concentraciones de sustancias
químicas de interés sanitario. Además, si se reutiliza en otros procesos el agua
residual tratada la empresa se estaría ahorrando aproximadamente 1,198.65 $/m3

98
(EEPPM, 2007) que es el valor que se cobra por metro cúbico en un sector
industrial, que en un mes serian 1,078,785 $/mes con un caudal 30 m3/día.

5.9 RESULTADOS ANÁLISIS FINANCIERO

Para realizar el análisis financiero se tomó el interés del IBC (Interés bancario
corriente) el cual para el año 2008 tiene un valor de 16.75% anual, es decir
1.3958% mensual, para realizar el cálculo se utilizó la siguiente ecuación:

𝑉𝑃𝑁 = 𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 + 𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 (24)

2,793,083.4
𝑉𝑃𝑁 = −57,167,529.84 + = −54,413,009.2
1 + 0.014 1

Como se puede apreciar el valor presente neto es de (-) $54,413,009.2 y el índice

de costo beneficio para este proyecto es cero, lo cual demuestra que el proyecto
no es viable financieramente, conociendo que solo se tomó como ingresos lo que
la empresa se ahorraría en cuanto al pago de las tasas retributivas y el ahorro de
consumo y vertimiento de dichas aguas, valores que son muy bajos en este país.
Debido a los resultados obtenidos del VPN y C/B la tasa interna de retorno (TIR)
para este proyecto no fue calculada, ya que no es aplicable con dichos resultados;
sin embargo, hay que tener presente, que el aspecto económico no es comparable
con el impacto ambiental negativo que cada vez es más creciente.

El principal valor de este proyecto es más de carácter ambiental y social que de

beneficio económico, la empresa podría evitarse sanciones por parte del gobierno
y posibles inconvenientes de aspectos sociales con estas aguas residuales.
Además se debe tener en cuenta que hoy en día el Gobierno Colombiano ofrece
beneficios fiscales e incentivos tributarios a las empresas que realizan este tipo de
inversiones ambientales, lo cual podría mitigar en cierta medida el costo total de
este proyecto.

99
En el Anexo II se encuentra la estimación de los costos de operación con un
aumento de la inflación de aproximadamente 6% anual, en esta se aprecia que
estos costos aumentan considerablemente.

100
 6 CONCLUSIONES

Se realizó una caracterización de las aguas residuales provenientes del proceso

de producción de resinas fenólicas. Dichas aguas contenían 1189 ppm de fenol,
3300 ppm de DQO y una relación de biodegradabilidad de 0.29; basado en estas
características se realizó el diseño de experimentos para la investigación.

El reactor electroquímico construido permitió llevar a cabo el proceso de electro-

oxidación satisfactoriamente. Se diseño con una capacidad de 0.2 L y de material
acrílico para la realización de todos los ensayos y experimentos.

El proceso de electro-oxidación directa es un método efectivo para la degradación

de fenol a las condiciones óptimas de operación alcanzadas (Conductividad 6
mS/cm, pH 8.3 y concentración inicial de 986 ppm), donde se obtienen valores de
88%, 54.55%, 37.93% y 38.13% para fenol y materia orgánica, DQO, COT y
DBO5, respectivamente; aunque en este proceso no se alcanza que el agua
residual sea biodegradable.

El uso de electrodos de grafito y titanio es efectivo para la degradación de fenol,

DQO, COT y DBO5 en el tratamiento de aguas residuales del proceso de
producción de resinas fenólicas.

En los experimentos realizados para la electro-oxidación indirecta con

permanganato de potasio y persulfato de sodio se alcanzó una mejora
considerable en la biodegradabilidad de la muestra inicial, con valores de 0.421 y
101
0.623, respectivamente; mientras que con el proceso de electro-oxidación directa
el valor de biodegradabilidad es bajo (0.328) lo que conllevaría a realizar
tratamientos biológicos con microorganismos adaptados, siendo esto
económicamente inviable después de haber realizado el tratamiento de estas
aguas por electro-oxidación.

Se alcanzaron los mayores valores para la degradación de fenol, DQO, COT y el

de relación de biodegradabilidad con el proceso de electro-oxidación indirecta con
el reactivo Fenton, de 99.95%, 88%, 79.31% y 0.943 respectivamente; valores
significativos para el uso de este agente oxidante para el tratamiento de aguas
residuales industriales. Esto implica que el tratamiento realizado logra en alta
medida la recuperación de esta agua residual haciéndola altamente biodegradable
por métodos biológicos sin la previa adaptación de microorganismos. Así mismo,
esta agua cumple con las especificaciones requeridas para su vertimiento según el
Decreto 1594 de 1984 en el alcantarillado de la ciudad de Medellín.

En los cuatro tratamientos aplicados al agua residual se determinaron los

subproductos del mecanismo de degradación del fenol, compuestos hallados en
los diferentes cromatogramas arrojados por el HPLC. El ácido oxálico fue el
compuesto más simple de esta degradación y fue el encontrado en mayor
concentración en todos los tratamientos.

En el análisis financiero se observó que este proyecto no es económicamente

viable por sus altos costos de operación; sin embargo, se deben tener en cuenta
los factores social y ambiental en la implementación de este proceso en el
tratamiento de dichas aguas a escala industrial.

102
 7 RECOMENDACIONES

Evaluar la utilización de otro tipo de electrodos que garanticen mayores valores de

degradación de DQO y COT pero sin sacrificar la degradación de fenol y DBO5,
además, que sean de menor costo y de fácil adquisición.

El uso del grafito como ánodo a nivel industrial no es aconsejable debido a su alto
desgaste durante el proceso lo que generaría altos costos de operación por su alto
valor comercial, se recomienda hacerle un tratamiento previo para evitar su alto
desgaste.

Utilizar mayor número de electrodos y otro tipo de configuración (bipolar en serie,

monopolar en serie)

Emplear electrodos que no produzcan lodos o partículas que puedan quedar

suspendidas, ya que estos dificultan el proceso de descarga de estas aguas y
generan costos adicionales para la disposición de los mismos.

103
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113
 ANEXOS

ANEXO I. Diagrama del proceso

CH -101 R – 101 F – 101

Enfriador Celda Fuente de
electrolítica voltaje

Reactivos

Agua
residual
industrial

TI

Anodo
Cátodo
Agua
de
enfriamiento Ánodo Cátodo

F - 101
Agua
CH - 101 tratada

Agua
CE-101 de
enfriamiento
ANEXO II. Estructura del costo de operación

ESTRUCTURA DEL COSTO DE OPERACIÓN

Inflación (%) ANUAL 6.00%

Ingresos Cantidad Mes Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Ahorro por no 3
900 m $ 1,440,000.00 $ 1,440,000.00 $ 1,526,400.00 $ 1,617,984.00 $ 1,715,063.04 $ 1,817,966.82
vertimiento
Ahorro por disminución 3
900 m $ 1,078,785.00 $ 1,078,785.00 $ 1,143,512.10 $ 1,212,122.83 $ 1,284,850.20 $ 1,361,941.21
de consumo
Tasa retributiva DBO $ 274,298.40 $ 274,298.40 $ 290,756.30 $ 308,201.68 $ 326,693.78 $ 346,295.41
TOTAL $ 2,793,083.40 $ 2,793,083.40 $ 2,960,668.40 $ 3,138,308.51 $ 3,326,607.02 $ 3,526,203.44

Egresos Mes Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Material $ 25,442,947.41 $ 25,442,947.41 $ 26,969,524.25 $ 28,587,695.71 $ 30,302,957.45 $ 32,121,134.90
Reactivos $ 24,232,569.60 $ 24,232,569.60 $ 25,686,523.78 $ 27,227,715.20 $ 28,861,378.11 $ 30,593,060.80
Electricidad $ 4,498,560.00 $ 4,498,560.00 $ 4,768,473.60 $ 5,054,582.02 $ 5,357,856.94 $ 5,679,328.35
Mano de obra $ 2,989,000.00 $ 2,989,000.00 $ 3,168,340.00 $ 3,358,440.40 $ 3,559,946.82 $ 3,773,543.63
Depreciación equipos $ 23,819.80 $ 23,819.80 $ 25,248.99 $ 285,837.60 $ 285,837.60 $ 285,837.60
TOTAL $ 57,186,896.81 $ 57,186,896.81 $ 60,618,110.62 $ 64,514,270.93 $ 68,367,976.93 $ 72,452,905.29

FLUJO TOTAL Mes Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Ingreso $ 2,793,095.40 $ 2,793,095.40 $ 2,960,680.40 $ 3,138,320.51 $ 3,326,619.02 $ 3,526,215.44
Egreso $ 686,242,761.72 $ 686,242,761.72 $ 727,417,327.42 $ 774,171,251.14 $ 820,415,723.14 $ 869,434,863.45
Flujo $ -683,449,666.32 $ -683,449,666.32 $ -724,456,647.02 $ -771,032,930.63 $ -817,089,104.12 $ -865,908,648.01