Manufactura Integrada por

Computadora
MIC
Manufactura flexible.
Flexibilidad: Tener diferentes maneras de realizar las cosas.
Tipos de flexibilidad.
Flexibilidades bsicas: Flexibilidades agregadas
-Maquinaria -Programa
-Manejo de material -Produccin
-Operacin -Mercado

Flexibilidades de sistema:
-Proceso
-Ruteo
-Producto
-Volumen
-Expansin
Mquinas de produccin.
Son aquellas que procesan o ensamblan los materiales transformados en
un sistema de produccin.
Las mquinas pueden ser clasificadas como:
1) Manuales.
2) Semi-automticas.
3) Completamente automticas.
Las mquinas manuales estn operadas o supervisadas por un trabajador
humano.
Mquinas semi-automticas desempean una porcin del ciclo de trabajo
bajo de algn programa de control y un trabajador humano atiende a la
mquina para restablecer el ciclo, cargar o descargarla o cualquier otra
operacin requerida cada ciclo.
Mquinas de produccin.
Las mquinas completamente automticas puede operar por
extensos periodos de tiempo sin atencin humana. Solo se requiere la
presencia de un operador para supervisin general, mantenimiento o
cualquier operacin no sncrona con los ciclos de trabajo.
Estacin de trabajo.
Es un rea donde una tarea definida u operacin se realiza mediante
una maquina automtica o una combinacin de trabajador-mquina.
Sistemas de manipulacin de materiales.
1) Carga y descarga de unidades de trabajo.
2) Posicionamiento de unidades de trabajo en cada estacin y en
sistemas de manufactura con mltiples estaciones.
3) Transportacin de unidades de trabajo entre estaciones.
4) Almacenamiento temporal de unidades de trabajo.

El trabajo de transportacin entre estaciones de trabajo puede

hacerse manualmente cuando las unidades son pequeas y ligeras;
cuando se decide o necesita utilizar un sistema automtico, ste
puede ser usando equipo para levantar y desplazar piezas.
Existes dos tipos de categoras para el transporte
de unidades de trabajo:
Ruteo variable: Se procesan Ruteo fijo: Las unidades de
diferentes unidades de trabajo trabajo son idnticas o con
simultneamente. componentes similares.
Sistema de control por computadora:
Es til para:
Comunicar instrucciones a los trabajadores
Manejar programas de partes para la CNC
El control de manejo de materiales
Planeacin de la produccin
Diagnsticos de fallas
Monitoreo de seguridad
Control de calidad
Manejo de operaciones
Clasificacin de los sistemas de manufactura.
Existen 4 factores de clasificacin:
1) Por el tipo de operacin a realizar.
2) El nmero de estaciones de trabajo y layout.
3) El nivel de automatizacin.
4) La diversidad de las partes o productos.
Factores en la clasificacin de los sistemas de
manufactura.
Tipos de operaciones realizadas:
Los sistemas de manufactura se distinguen por los tipos de
operaciones que realizan.

1. Operaciones de procesamiento sobre unidades de trabajo

individuales.
2. Operaciones de ensamble para combinar partes individuales en
entidades ensambladas.
El nmero de estaciones de trabajo y Layout.
Tiene gran influencia en el rendimiento del sistema de manufactura
en trminos de capacidad de produccin, Productividad, costo por
unidad y mantenimiento.
Consideremos que el nmero de estaciones es n. Cada estacin
individual tendr un identificador I, donde i=1,2,,n
Al aumentar el nmero de estaciones, el ritmo de produccin
aumenta, considerando estaciones de trabajo individuales. Mientras
ms se trabaja equipo o colaboracin, el beneficio puede ser an
mayor (sinergia).
Aunque ms estaciones significan mayor complejidad, difcil manejo,
mantenimiento, costos, etc.
El nmero de estaciones de trabajo y Layout.
Layouts de estaciones de trabajo se organizan para rutas variables
con diversas configuraciones; mientras que los layouts tambin
pueden organizarse para rutas fijas y se arreglan linealmente como en
una lnea de produccin. El layout define como se van a manejar los
materiales.
El nmero de estaciones de trabajo y Layout.
Los esquemas de clasificacin de un sistema de manufactura pueden tener
tres niveles dependiendo del nmero de estaciones de trabajo y el layout:
Tipo I Estacin simple. Este es el caso ms sencillo, consiste de una estacin de
trabajo (n=1), usualmente incluyendo una mquina de produccin que puede ser
operada manualmente, semi-automtica o completamente automatizada
Tipo II Mltiples estaciones de trabajo con una ruta variable. Este sistema de
manufactura consiste en dos o ms estaciones de trabajo (n>1) que estn disuadas y
arregladas para acomodar el procesamiento o ensamble de diferentes estilos de
partes o productos.
Tipo III Mltiples estaciones con ruta fija. Este sistema tiene dos o ms estaciones
de trabajo (n>1), las cuales se disponen como una lnea de produccin.
NDICES DE AUTOMATIZACIN EN SISTEMAS
DE MANUFACTURA.
El nivel o ndice de optimizacin es otro factor que puede caracterizar
el sistema de manufactura.
Nivel Manning.
El nivel Manning de la estacin de trabajo, Mi, es la proporcin de
tiempo que un trabajador atiende la estacin.
Si Mi = 1 para la estacin i, significa que un trabajador debe estar en
la estacin continuamente. Por ejemplo, si un trabajador atiende a
cuatro mquinas proporcionalmente, entonces Mi = 0.25 para cada
mquina. En porciones en una lnea de ensamble de autos, hay
estaciones donde mltiples trabajadores realizan tareas de ensamble
sobre el auto, en este caso Mi = 2 o mas.
Nivel Manning.
Definamos: Donde:
M = el nivel Manning promedio del
sistema;
n = nmero de trabajadores
asignados al sistema;
i = nmero de trabajadores
asignados a la estacin i, para i =
1,2,...,n;
= nmero total de trabajadores
asignados al sistema.
Nivel Manning.
Trabajadores de servicio son trabajadores que no estn especficamente
asignados las estaciones de proceso o ensamble individual; Estos
trabajadores tienen mltiples servicios:
1. Relevar a los trabajadores en las estaciones cuando tienen sus descansos
personales.
2. Mantenimiento y reparacin del sistema.
3. Cambio de herramientas.
4. Cargar y descargar unidades de trabajo al y desde el sistema.
Aunque una estacin est completamente automatizada, seguramente
tiene uno o ms trabajadores asignados para mantenerla en funcin.
Automatizacin en el esquema de
clasificacin.
Hay dos niveles posibles de automatizacin para una estacin sencilla
(tipo I): Manual (M) o completamente automatizada (A).

La manual es aquella en la que uno o ms operadores deben estar

presentes en cada ciclo (M>=I).

Una completamente automatizada es aquella que requiere menos del

tiempo completo de la atencin de un trabajador (M<I).
CIM
John W. Bernard lo define como "la integracin de las computadoras
digitales en todos los aspectos del proceso de manufactura.

Otra definicin afirma que se trata de un sistema complejo, de

mltiples capas diseado con el propsito de minimizar los gastos y
crear riqueza en todos los aspectos.
 Beneficios estratgicos del CIM.

Beneficio Descripcin

Flexibilidad Capacidad de responder ms rpidamente a cambios en los requerimientos de volumen o composicin

Calidad Resultante de la inspeccin automtica y mayor consistencia en la manufactura

Tiempo perdido Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la integracin de informacin

Inventarios Reduccin de inventario en proceso y de stock de piezas terminadas, debido a la reduccin de prdidas de tiempo y el acceso oportuno a informacin precisa

Control gerencial Reduccin de control como resultado de la accesibilidad a la informacin y la implementacin de sistemas computacionales de decisin sobre factores de produccin

Espacio fsico Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en la distribucin y la integracin de operaciones

Opciones Previene riesgos de obsolescencia, manteniendo la opcin de explotar nueva tecnologa

CIM
Medidas de Desempeo del Sistema

Existen importantes medidas para determinar el desempeo de

los FMS las cuales incluyen la tasa de produccin de todas las
partes, la tasa de produccin de cada estilo de partes, la
utilizacin de diferentes estaciones de trabajo y el nmero de
los servidores ocupados en cada estacin.

Estas medidas pueden ser calculadas asumiendo que el FMS

produce a su mxima tasa posible.
 Tasa de produccin de todas las partes:

Rp* = s* / WL*

Donde Rp* = tasa de produccin mxima de todos los estilos de partes

producidos por el sistema, el cual es determinado por la capacidad de
la estacin cuello de botella (pza/min), s* = nmero de servidores en el
cuello de botella, y WL* = carga de trabajo en la estacin cuello de
botella (min/pza).

Tasa de produccin de partes individuales: se obtienen

multiplicando el Rp* por su respectiva radio de partes:

Rpj* = pj(Rp*)

Donde Rpj* = la tasa de produccin mxima del estilo j de partes

(pza/min), y pj = la fraccin de partes del estilo j.
 Utilizacin: es la proporcin de tiempo que los servidores estn
trabajando y no de ocio. Esto es:

Ui = (WLi / si)(Rp*)

Donde Ui = la utilizacin de la estacin, WLi = carga de trabajo de la

estacin i (min/pza), si = nmero de servidores en la estacin i, Rp* =
tasa de produccin total (pza/min).

Para calcular el promedio de utilizacin de las estaciones se

incluyen todas las estaciones mas el sistema de transporte;
esto es:
= (Ui) / (n+1), desde i = 1 hasta n+1.

Utilizacin total del FMS

s = (siUi) / (si), desde i = 1 hasta n.

Donde s = utilizacin total del FMS, si = nmero de servidores en la

estacin i, y Ui = utilizacin de la estacin i.
 El nmero de servidores ocupados en cada estacin es:

BSi = WLi (Rp*)

Donde BSi = nmero de servidores ocupados en promedio en la

estacin i, WLi = carga de trabajo en la estacin i.

EJEMPLO 16.7
Un sistema flexible de maquinado consiste de 2 estaciones de
maquinado y una estacin de carga y descarga. La estacin 1 es la de
carga y descarga. La estacin 2 realiza operaciones de molido y
consiste de dos servidores. La estacin 3 tiene un servidor que
realiza operaciones de taladro. Las estaciones estn conectadas por
un sistema de transporte de 4 cargadores. La media del transporte es
de 3 min. Este sistema produce 2 partes, A y B. Las fracciones de la
mezcla y las rutas de proceso para las dos partes se presentan en la
tabla. La frecuencia de operaciones fijk = 1.0 para todas las
operaciones. Determinar: la tasa mxima de produccin del FMS, las
tasas de produccin para cada producto, la utilizacin de cada estacin
y el nmero de servidores ocupados en cada estacin.
 Parte Fraccin Operacin Descripcin Estacin Tiempo de
proceso
(min)
A 0.4 1 Carga 1 4
2 Molino 2 30
3 Taladro 3 10
4 Descarga 1 2

B 0.6 1 Carga 1 4
2 Molino 2 40
3 Taladro 3 15
4 Descarga 1 2

Solucin:
a) WL1 = (4+2)(0.4)(1.0) + (4+2)(0.6)(1.0) = 6.0 min
WL2 = 30(0.4)(1.0) + (40)(0.6)(1.0) = 36.0 min
WL3 = 10(0.4)(1.0) + 15(0.6)(1.0) = 13.0 min
WL4 = 3(3.0)(0.4)(1) + 3(3.0)(0.6)(1.0) = 9.0 min
 La estacin cuello de botella se obtiene identificando el mayor cociente
del WLi / si:
WL1/s1 = 6.0/1 = 6.0 min
WL2/s2 = 36.0/2 = 18.0 min
WL3/s3 = 13.0/1 = 13.0 min
WL4/s4 = 9.0/4 = 9.0/4 = 2.25 min

Cuello de botella: Estacin 2, la cual determina la mxima produccin

del sistema.
Rp* = 2/36.0 = 0.0555 pza/min = 3.333 pza/hr

b) Produccin para cada producto:

RpA* = 3.333(0.4) = 1.333 pza/hr
RpB* = 3.333(0.6) = 2.0 pza/hr

c) Utilizacin:
U1 = (6/1)(0.0555) = 0.333 (33.3%)
U2 = (36/2)(0.0555) = 1 (100%)
U3 = (13/1)(0.0555) = 0.722 (72.2%)
U4 = (9/4)(0.0555) = 0.125 (12.5%)
d) Servidores ocupados por cada estacin:

BS1 = 6 (0.0555) = .0333

BS2 = 36 (0.0555) = 2.0
BS3 = 13 (0.0555) = 0.722
BS4 = 9 (0.0555) = 0.50
Modelo del cuello de botella extendido

Asume que esta estacin es utilizada un 100% y que no hay

retrasos en el sistema.
Desarrollado por Mejabi, el cual asume una cadena cerrada de
colas donde siempre hay un cierto nmero de piezas en el
FMS; en el cual N es igual al nmero de partes en el sistema.

Sea WIP igual a N, y MLT la suma de tiempos de

procesamiento en las estaciones de trabajo, tiempos de
transporte entre estaciones y cualquier tiempo de espera
experimentado por las partes en el sistema, se puede expresar
el MLT como:
MLT = WLi +WL n+1 + Tw, desde i = 1 hasta n;

Donde WLi = suma de las cargas de trabajo promedio en las

estaciones del FMS (min), WLn+1= carga de trabajo de la parte que
entra al sistema (min), y Tw = media del tiempo de espera que
experimentan por parte en las colas de las estaciones (min).
 Se tienen dos alternativas que tienen que ser ajustadas dentro
de este modelo: cuando N es grande y cuando N es pequeo.
Para esto, Mejabi desarroll Littles formula de las colas; la cual
es:

N = Rp(MLT)

Donde N = nmero de partes en el sistema (pza), Rp = tasa de

produccin del sistema (pza/min), y MLT = tiempo de manufactura
(min).
EXTRAS!
EXTRAS!
Qu es un FMS?
Es una celda altamente automatizada de
Tecnologa de Grupos, que consiste de un grupo
de estaciones de trabajo de procesos,
interconectadas por un sistema automtico de
carga, almacenamiento y descarga de
materiales.
Flexible porque es capaz de procesar varios
productos y cantidades de produccin que
pueden ser ajustadas en respuesta a los
comportamientos de la demanda
Qu es un FMS?
Rangos de automatizacin relativos a produccin :
Se encuentra en el nivel medio

Variedad del Bajo

Producto Medio

Alto

1 100 10 000 1 000 000

Cantidad de Produccin
Por qu flexible?
1. Habilidad para identificar y distinguir entre
las diferentes partes o productos procesados
por el sistema.
2. Rpido cambio de las intrucciones de
operacin
3. Rpido cambio de la configuracin fsica

La flexibilidad es un atributo que aplica a los

sistemas manuales y automatizados
Ejemplo

No es por
lotes
Ej.
Embotelladora
Cundo es flexible?
1. Prueba de variedad de partes. Puede el
sistema procesar diferentes productos en un modo
de no-lote?
2. Prueba de cambio de progamacin. Puede el
sistema aceptar cambios en la programacin de la
produccin?
3. Prueba de recuperacin de errores. Puede el
sistema recuperarse de fallas y daos, mientras la
produccin no es detenida por completo?
4. Prueba de nuevas partes. Pueden nuevos
diseos ser introducidos a los existentes con relativa
facilidad?
Clasificacin de FMS
1. Nmero de mquinas
Celda de mquina sencilla (SMC 1 )
Celda de manufactura flexible (FMC 2,3)
Sistema de manufactura flexible (FMS4 )
2. Nivel de flexibilidad (FMC, FMS)
FMS dedicado
FMS de orden aleatorio
Clasif en base Nmero de mquinas
1. Celda de una sla mquina (SMC). Consiste en
una mquina de CN combinada con un sistema de almacenamiento de
partes para operaciones sin antender Figura 16.2
Clasif en base Nmero de mquinas
2. Celda de manufactura flexible (FMC).
Consiste de dos o tres estaciones de trabajo adems de una
parte de sistema de manejo. Figura 16.3
Clasif en base Nmero de mquinas
3. Sistema de manufactura flexible
(FMS). Tiene cuatro o ms estaciones de proceso
conectadas mecnicamente por un mismo sistema de
manejo y electrnicamente por sistema computacional
distribuido. Figura 16.4
Clasif en base Nivel de flexibilidad
- FMS dedicado. Diseado para producir una variedad
limitada de estilos de partes y la cantidad de piezas
- Tambin se le denomina sistema de manufactura
especial o transferencia de lnea flexible
Clasif en base Nivel de flexibilidad
FMS de orden aleatorio. Es ms apropiado cuando la
familia es muy grande y hay variaciones substanciales
en las configuraciones de partes. Habr nuevos
diseos de partes introducidos al sistema y cambios
ingenieriles en las partes cuando se producen y la
programacin de la produccin est sujeta a cabmios
diarios
Componentes de FMS
1. Estaciones de trabajo
2. Sistema de almacenamiento y manejo de materiales
3. Sistemas de control computarizado
4. Recursos humanos
Estaciones de trabajo
Estaciones Carga/Descarga. La carga y descarga se puede
llevar a cabo manualmente, con procesos automatizados o
una combinacin de ambas. Seguridad.
Estaciones de maquinado. Utilizan mquina de Control
Numrico. Se emplean para partes rotacionales y no
rotacionales.
Otras estaciones de proceso. FMS se aplica a otras
operaciones adems del maquinado por ejemplo la fabricacin
de hojas de metal, que consiste en punching, shearing,
bending, etc.
Estaciones de trabajo
Ensamblado. Algunos FMS son diseados
para llevar a cabo operaciones de ensamble,
generalmente son robots programados para
realizar varias tareas en secuencia y
movimientos para acomodar diferentes
productos.
Otras estaciones y equipo. La inspeccin
puede ser incorporada al FMS, as como
limpieza de piezas, arreglo de tarimas,
sistemas centrales de refrigeracin, etc.
Sistema de almacenamiento y manejo de
materiales
Funciones del sistema de manejo:
Movimiento independiente de piezas entre estaciones o mquinas.
Manejar una variedad de configuraciones de piezas
Almacenamiento temporal
Acceso conveniente para carga y descarga de piezas
Compatibilidad con el control computacional
Sistema de almacenamiento y manejo de
materiales
Equipo de manejo de
materiales :
Sistema Primario. Es el
responsable de mover las
piezas o partes entre las
estaciones del sistema.
Sistema Secundario. Consiste
en dispositivos de
transferencia, cambiadores
de tarimas automticos , y
mecanismos similares Bandas transportadores, vehculos
localizados en las estaciones guados por rieles, robots. Cap 11
del FMS. (Imagen)
Sistema de almacenamiento y manejo de
materiales
Configuraciones
del layout de FMS
1. Distribucin en
lnea. Mquinas y
el almacenamiento
en lnea.
Sistema de almacenamiento y manejo de
materiales
Configuraciones
del layout de
FMS
2. Distribucin
Circulatoria
(o Rectangular)
Sistema de almacenamiento y manejo de
materiales
Configuraciones
del layout de
FMS
3. Distribucin
tipo Escalera
Sistema de almacenamiento y manejo de
materiales
Configuraciones
del layout de FMS
4. Distribucin
Campo abierto
5. Distribucin
Robot al centro
 Sistemas de control
computarizado

Un sistema de manufactura flexible incluye

un sistema de distribucin computarizado que
es la interfase entre las estaciones de trabajo,
manejo de materiales y otros componentes.
Normalmente consisten de una computadora
central y microcomputadoras que controlan las
mquinas individuales.
Categoras de sistemas de control
computarizado
Estaciones de control: las estaciones de proceso o
ensamble generalmente operan bajo alguna forma de
control computarizado.
Distribucin de las instrucciones de control en las
estaciones de trabajo: es el centro de inteligencia que
se encarga de coordinar las estaciones individuales.
 Control de produccion: se encarga de
disear la ruta del proceso y proveer las
instrucciones de operacin.
Control de trafico: administra el manejo
de los principales materiales entre las
diversas estaciones.
Shuttle control: administra el manejo de
los materiales secundarios entre las
estaciones.
 Monitoreo de piezas: la computadora
monitorea el status de cada carga de
materiales o piezas.
Control de herramientas: administra la
ubicacin de las herramientas, asi como su
mantenimiento y estado.
Monitoreo de desempeo: la computadora
se programa para colectar datos de
operacin y hacer reportes periodicos.
Recursos humanos
Actividades tpicamente desarrolladas por humanos:
Carga de materias primas al sistema.

Descarga de piezas terminadas.

Cambio y ajuste de herramientas.

Mantenimiento y reparacin de herramientas.

Programar los sistemas de maquinado y computadoras.

Administrar el sistema en general.

Aplicaciones de los sistemas flexibles de
manufactura
Histricamente la mayora de las aplicaciones
han sido de esmerilado y taladrado, en partes
no rotacionales, usando control numrico.
Ejemplo: el termino sistema de fabricacin
flexibles a veces es usado en conexin con
sistemas con prensas de laminado. Un ejemplo
es el de la siguiente figura. Donde el sistema
esta diseado para descargar las lminas del
sistema de almacenamiento automtico,
moverlas travs de los rieles a la prensa y
mover las piezas terminadas al la maquina de
almacenamiento.
Sistema de fabricacin flexible
Beneficios
Incremento de la utilizacin de las maquinas.
Menor cantidad de maquinas requeridas.
Reduccin de espacio de rea de maquinas requerido.
Gran respuesta ante los cambios.
Reduccin de inventarios.
Menores tiempos de entrega.
Reduce la cantidad de gente en planta.
Oportunidad de desatender la produccin.
Consideraciones para el diseo
Familia de partes.
Requerimientos del proceso.
Caractersticas de las piezas a trabajar.
Volumen de la produccin.
Factores a especificar en el diseo
Tipos de estaciones de trabajo.
Variaciones en la ruta del proceso.
Sistema de manejo de materiales.
Capacidad de almacn.
Herramientas.
Dispositivos de almacn.
Problemas a resolver para optimizar la
produccin
Programar la produccin.
Cargar la maquina.
Ruta de las partes.
Agrupacin de partes.
Administracin de las herramientas..
Ubicacin de dispositivos de almacn.