Ejemplo de VSM

EJEMPLO DE APLICACIN
El ejemplo que se sigue a continuacin fue extrado del libro Learning to See (M. Rother. & J. Shook.1999)
impulsado por The Lean Organization. Trata de la empresa "troqueladora ACME".
INFORMACIN SOBRE TROQUELADORA ACME.
La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de vehculo. Este caso
concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble de brackets de acero en dos tipos: un ensamble
izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de automvil. Estos componentes son enviados al cliente.
- Procesos de produccin: Para esta familia de producto la fabricacin del componente implican el troquelar una
parte metlica seguida por un proceso de soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son
almacenados y embarcados a la planta de ensamble de vehculos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en el
orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:
PROCESO
1. Troquelado o corte: 3. Soldadura 2:
La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta Manual de proceso con un operador

automticamente. Tiempo de Ciclo (T/C): 46 segundos
Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto) Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos
Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza) Tiempo de actividad: 80 %
Tiempo de ocupacin: 85 % Inventario Observado:
Inventario observado: - 1600 piezas de tipo "L"
- 4600 piezas de tipo "L" estampadas - 850 piezas de tipo "R"
- 2400 piezas de tipo "R" estampadas
4. Ensamble 1:
2. Soldadura 1:
Manual de proceso con un operador
Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos
Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno
Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de actividad: 100 %
Tiempo de ocupacin: 100 % Inventario Observado:
Inventario observado: - 1600 piezas de tipo "L"
- 1100 piezas de tipo "L" - 850 piezas de tipo "R"
- 600 piezas de tipo "R"
5. Ensamble 2: - Requerimientos de cliente:
18400 piezas por mes.

12000 por mes de tipo "L".
Manual de proceso con un operador
6400 por mes de tipo "R".
Tiempo de Ciclo (T/C): 40 segundos Un envo diario de la planta de ensamble por camin.
Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Empaques con 20 brackets en una bandeja y hasta 10
Tiempo de actividad: 100 % bandejas por tarima.
Inventario mercanca terminada observada:
- 2700 piezas de tipo "L" - Tiempo de trabajo:
- 1440 piezas de tipo "R"
20 das por mes
2 turnos de operacin en todos los departamentos de
- Departamento de despachos: Remueve la mercanca
produccin
terminada a la bodega, los almacena para el prximo 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario
envo en camin al cliente. 2 descansos de 10 min por cada turno
Comenzamos entonces el desarrollo del ejemplo desarrollando cada una de las fases genricas mencionadas en el apartado de implementacin.
ETAPA 1 - Identificar la familia del producto: Para la situacin en cuestin, resulta claro que ACME ya haba definido a travs de algn criterio sus
familias de productos, y se ha identificado aquel sobre la cual se desea implementar la herramienta ("brackets de acero"). Es comn que esta situacin
ocurra en la mayora de las empresas, que, de antemano han delimitado sus familias para los procesos de mercadeo y comercializacin. La labor del
responsable de la implementacin de la herramienta ser reconocer si el criterio de agrupacin es apropiado para efectos del VSM, y distinguir aquella
familia con mayores impactos en el negocio. Igualmente se dispone de la informacin referente a los requerimientos del cliente y la frecuencia.
El ejemplo planteado esta ms orientado a dilucidar acerca de las etapas subsiguientes.
ETAPA 2 - Diagrama del estado actual: Detallemos los pasos concretos a seguir en el desarrollo de esta etapa:
1. Dibujar los conos del cliente, proveedor y control de produccin. No deben dibujarse todos los proveedores, solo uno o dos, cuyas materias primas
principales intervengan en el flujo.
2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por da en la caja de datos correspondiente.
3. Calcular la produccin diaria y los requisitos de contenedores.
4. Dibujar el cono que sale de embarque al cliente y el camin con la frecuencia de entrega.
5. Dibujar el cono que entra a recibo, el camin y la frecuencia de entrega.
6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia de izquierda a derecha. No se tiene en cuenta la forma como estn ubicados fsicamente los procesos
en el layout de la planta, solo el orden de la secuencia.
7. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la lnea de tiempo debajo de las cajas.
La figura siguiente presenta el estado del VSM tras la aplicacin de los pasos 1-7 para el caso de la familia de productos de la empresa ACME.
8. Agregar las flechas de comunicacin y anotar los mtodos y frecuencias.
9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos directamente cronometrndolos.
- Tiempo de Ciclo (T/C): Tiempo que tarda una unidad o parte en salir de un proceso u operacin.
- Tiempo de montaje o cambio (T/M): Es el tiempo que se tarda en cambiar de un tipo de producto a otro tipo de producto.
- Operarios: Nmero de personas necesarias para operar el proceso.
- Tiempo de trabajo disponible: Tiempo disponible por turno en ese proceso en segundos. Este tiempo es el tiempo total menos descansos, tiempos de
reunin, tiempos de limpieza.
- Tamao del lote a producir, en ingles la sigla es EPE (every part every) que significa "Cada parte cada..." (Nmero de unidades o tiempo). Por ejemplo si
el proceso cambia del tipo de producto A al tipo de producto B cada 5.000 piezas el EPE: 5.000. Tambin puede expresarse en tiempo.
- Tiempo de Ocupacin: Es el porcentaje del tiempo en que la maquina est ocupada en demanda, por ejemplo si la maquina en un da de 24 horas est
ocupada trabajando 18 horas, su ocupacin ser del 75%.
10. Agregar los smbolos y el nmero de operadores.
11. Agregar las flechas de empuje/jalar, y de primeras entradas primeras salidas y adicionar la informacin de los inventarios: Mientras se camina por la
planta se observarn puntos donde se acumula inventario de los procesos, estos puntos son importantes dibujarlos en el mapa porque dice donde el flujo
se est deteniendo, el cono de los inventarios es el tringulo. Si el inventario se acumula entre dos procesos en ms de una locacin fsica debemos
dibujar 2 tringulos.
12. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la lnea de tiempo.
13. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo de procesamiento total.
En el caso particular de la familia de productos de la empresa ACME el resultado es el que presenta la figura siguiente tras la aplicacin de los pasos 8 a 13.
Resulta necesario destacar la manera en que se calcula el Lead Time (LT), que no debe confundirse con el tiempo de
procesamiento o de valor agregado (VA). El Lead Time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de
produccin hasta que se completa, y se calcula a travs de los das de inventario que se tena en cada proceso al
momento de tomar la informacin que es el mejor estimativo para determinar cunto tarda una pieza o producto en
ser producido y despachado al cliente.
El nmero de das de inventario para cada proceso o centro de trabajo es el resultado de dividir el nivel de inventario
por el consumo o requerimiento diario de los clientes.
En el caso de ACME por ejemplo, para el proceso de troquelado (corte) se tienen 4600 brackets izquierdos y 2400
brackets derechos, si dividimos estos inventarios por los 600 brackets que requiere el cliente diariamente, entonces,
4600 unidades/600 unidades-da: 7.6 das y 2400 unidades/ 600 unidades-das: 4 das. En este caso usamos el mayor
tiempo 7.6 das. Misma operacin que se realiza para cada inventario.
El resultado observado para ACME es sorprendente: La empresa requiere para producir una pieza 188 segundos,
mientras que esa misma pieza tarda 23.6 das para salir de la planta hacia el cliente.

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INFORMACIN SOBRE TROQUELADORA ACME.

La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta Manual de proceso con un operador

18400 piezas por mes.

El ejemplo planteado esta ms orientado a dilucidar acerca de las etapas subsiguientes.

3. Calcular la produccin diaria y los requisitos de contenedores.

5. Dibujar el cono que entra a recibo, el camin y la frecuencia de entrega.

- Operarios: Nmero de personas necesarias para operar el proceso.

10. Agregar los smbolos y el nmero de operadores.

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