Este documento describe el proceso de balanceo de líneas de producción, que consiste en asignar tareas a estaciones de trabajo de manera que se optimice un indicador de desempeño como la producción o la distribución equitativa del trabajo entre los empleados. Explica los conceptos clave como estaciones de trabajo, cuellos de botella y diagramas de actividades múltiples que se usan para analizar y mejorar el balance de las líneas. El objetivo final es igualar los tiempos en cada estación para lograr mayor productividad.
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Este documento describe el proceso de balanceo de líneas de producción, que consiste en asignar tareas a estaciones de trabajo de manera que se optimice un indicador de desempeño como la producción o la distribución equitativa del trabajo entre los empleados. Explica los conceptos clave como estaciones de trabajo, cuellos de botella y diagramas de actividades múltiples que se usan para analizar y mejorar el balance de las líneas. El objetivo final es igualar los tiempos en cada estación para lograr mayor productividad.
Este documento describe el proceso de balanceo de líneas de producción, que consiste en asignar tareas a estaciones de trabajo de manera que se optimice un indicador de desempeño como la producción o la distribución equitativa del trabajo entre los empleados. Explica los conceptos clave como estaciones de trabajo, cuellos de botella y diagramas de actividades múltiples que se usan para analizar y mejorar el balance de las líneas. El objetivo final es igualar los tiempos en cada estación para lograr mayor productividad.
Este documento describe el proceso de balanceo de líneas de producción, que consiste en asignar tareas a estaciones de trabajo de manera que se optimice un indicador de desempeño como la producción o la distribución equitativa del trabajo entre los empleados. Explica los conceptos clave como estaciones de trabajo, cuellos de botella y diagramas de actividades múltiples que se usan para analizar y mejorar el balance de las líneas. El objetivo final es igualar los tiempos en cada estación para lograr mayor productividad.
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Aplicaciones de ingeniería de
métodos y estudio de tiempos
Balanceo de líneas de producción Balanceo de líneas de ensamble: aplicación para ingeniería industrial:
Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de
una pieza de trabajo de una estación de trabajo a otra. Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto. La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda. Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeño determinado El balance de líneas, busca determinar el número de máquinas, trabajadores, etc.… que debe asignarse a cada estación de trabajo, para lograr uno de los dos propósitos siguientes: a. Alcanzar el ritmo deseado de producción con el mínimo de personal posible b. Distribuir el trabajo entre en personal necesario, de tal modo que todos trabajen en igual proporción. Balance de líneas de producción Se puede distinguir dos tipos de líneas de producción, “Líneas de Fabricación“ y “Líneas de Ensamble”. El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica: 1 – Cantidad: Debe ser suficiente para cubrir el costo de preparación de la línea. 2 – Equilibrio: los tiempos deben ser aproximadamente iguales. 3 – Continuidad: La detención en un punto corta la alimentación de las demás operaciones. Objetivos del balance de línea 1- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación. 2 - Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo. 3 - Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. 4 - Mayor productividad 5 - Procesos con tiempos mínimos 6 - Eliminación del desperdicio 7 - Administración de la producción 8 - Sistema de pago por productividad MÉTODO TÍPICO DE BALANCEO DE LÍNEAS:
Condiciones para el balanceo de líneas:
Se da en producción en serie Se cuenta con maquinaria especializada Tiene mantenimiento activo Hay disponibilidad de materiales en ensambles y producción Existe precedencia en las etapas que la componen
Información requerida:
Descripción detallada del proceso
Volúmenes de producción Operaciones o elementos de trabajo Tiempos estándar de operación Secuencia de operaciones Restricciones de la zona Estructura de la línea Estación de trabajo
Etapa del proceso productivo que se caracteriza por el tiempo
estándar. Está compuesto por máquinas y/o operarios.
Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta
una cantidad dada de trabajo (una operación). Usualmente suponemos que un puesto o estación de trabajo está a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente así. Cuello de botella Es la estación de trabajo más lenta del proceso productivo y la que genera los tiempos muertos. Determina el ritmo o velocidad de la línea de producción Herramientas y procedimiento
Diagramas de Actividades Múltiples
Número de operadores necesarios en una línea Diagrama de precedencia Minimización del número de estaciones de trabajo Balance de líneas de Producción Diagramas de actividades múltiples Síntesis Teórica:
Presentan gráficamente el tiempo coordinado de trabajo y
paro de dos o más hombres, dos o más máquinas o cualquier combinación hombre y máquina Consiste en rayas dibujadas sobre una escala de tiempo para representar la relación entre el tiempo de trabajo y el de paro Con el uso de un diagrama de actividades múltiples, el analista puede reordenar el ciclo de trabajo del hombre o de máquina o de ambos, y entonces desarrollar una combinación de actividades más efectivas Diagramas de actividades múltiples Diagrama Hombre-Máquina: Se emplea para estudiar, analizar y mejorar sólo una estación de trabajo a la vez. Este diagrama indica la relación exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operaciones de su máquina. Los tipos de relaciones entre hombre y máquina pueden ser:
De atención sincronizada: es el caso ideal, donde tanto el trabajador
como la máquina que atiende estén ocupados durante todo el ciclo y se puede saber con certeza cuándo la máquina va a requerir de los servicios o atención del operario y cuánto tiempo va a tardar el operario sirviendo a dicha máquina.
De atención al azar: se refiere a los casos en que no se sabe cuándo
haya que atender una máquina, o cuánto tiempo se necesitará para hacerlo. Los valores medios generalmente se conocen o se pueden determinar; con estos promedios las leyes de probabilidades sirven para determinar el número de máquinas a asignar a un operario.
De combinaciones de servicio sincrónico y al azar: son quizás el
tipo más común de relaciones entre hombres y máquinas. En este caso, el tiempo de atención es constante, pero el tiempo muerto de máquina es aleatorio. Ejemplo 2 En una empresa metalmecánica, se desea determinar si un operario puede atender una o dos máquinas. Se dispone de los siguientes datos de tiempos:
Actividad Tiempo (min.)
Cargar máquina 3 Descargar máquina 3 Maquinado 5 Ir de una máquina a otra 0,5
En cada ciclo de máquina se elabora una pieza. El costo de la mano de obra
es de 60 $/hr , el costo de la máquina parada es de 80 $/hr y el de la máquina funcionando es de 95 $/hr. Sobre la base de esta información determine cuál es la asignación óptima. Solución:
Dado que el problema en cuestión es determinar el número
óptimo de máquinas que puede manejar el operario, debemos realizar el análisis económico y escoger el que proporcione el menor costo. Para esto debemos hacer el estudio para las dos alternativas:
Alternativa 1 ⇒ 1 operario – 1 máquina.
Alternativa 2 ⇒ 1 operario - 2 máquinas. Análisis económico del ejemplo 1 Alternativa 1: 1 operario – 1 máquina. Tiempo del ciclo = 11 min. Tiempo de máquina funcionando = 5 min. Tiempo de máquina parada = 6 min.
Costo Total = Costo de Mano de Obra + Costo de Maquinado.
Análisis económico del ejemplo 1 Alternativa 2: 1 operario –2 máquinas. Tiempo del ciclo = 13 min. Tiempo de máquina funcionando = 5 min. Tiempo de máquina parada = 8 min. Piezas producidas = 2
Costo Total = Costo de Mano de Obra + Costo de Maquinado.
Costo total de alternativa 2: 6,5 $/pieza + 18,58 $ pieza = 25,08 $/pieza
Queda en manos del ingeniero determinar si desea bajar el costo de producción y mantener un operario sin tiempo de ocio o dar descansos al trabajador con un costo de producto más elevado.
Pero… para analizar una línea por completo, no basta con
conocer una sola máquina, debemos saber cuántos operarios vamos a necesitar en cada máquina, y por lo tanto, en toda la línea …. Número de operadores necesarios en una línea Por lo general, los operadores que tienen un tiempo de espera basado en la producción del operador más lento casi nunca están esperando. En lugar de eso, reducen el tiempo de sus movimientos para utilizar el número de minutos estándar establecido por el operador más lento. El número de operadores necesarios para fijar la velocidad de producción requerida puede calcularse mediante
Donde: N = número de operadores necesarios en la línea R = velocidad de producción que se desea E = eficiencia SM = minutos estándar por operación AM = minutos estándar permitidos por operación Ejemplo 3 Suponga que tenemos un nuevo diseño para el cual deseamos establecer una línea de ensamblado. Están involucradas ocho operaciones distintas. La línea debe producir 700 unidades diarias (o 700/480 = 1.458 unidades/minuto) Las ocho operaciones involucran los minutos estándar siguientes con base en datos estándares existentes: operación 1, 1.25 minutos; operación 2, 1.38 minutos operación 3, 2.58 minutos operación 4, 3.84 minutos operación 5, 1.27 minutos; operación 6, 1.29 minutos operación 7, 2.48 minutos operación 8, 1.28 minutos.
Para planear esta línea de ensamblado con el fin de lograr la configuración más económica, calculamos el número de operadores que se requieren para un nivel de eficiencia determinado (idealmente, 100%), de la manera siguiente: Pero… una vez que conocemos el número de operarios que necesita nuestra línea de ensamble o producción, debemos conocer qué tipo de operaciones tenemos y cuales son las más importantes, para luego minimizarlas… Diagramas de precedencia Es una gráfica donde se establece el número limitado de las secuencias de elementos que sean física o económicamente factibles de realizar en un procedimiento.
Para determinar la secuencia de los elementos de trabajo, el ingeniero
contesta la pregunta siguiente: ¿Qué otros elementos de trabajo, si existen, deben terminarse antes de que este elemento de trabajo pueda comenzar?
Esta pregunta se aplica a cada elemento con el fin de establecer un
diagrama de precedencia para la línea de producción que se estudia.
Un diseño funcional, la disponibilidad de métodos de producción, el
espacio físico, etc., pueden presentar restricciones respecto a la secuencia de los elementos de trabajo. Ejemplo 3: Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora. Una vez construida la gráfica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecución, pasamos a agrupar las tareas en estaciones de trabajo… Minimización del número de Estaciones de trabajo Agrupamos las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de producción especificada. Este proceso incluye tres pasos: 1- Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y dividir entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos). Esta operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el producto está disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa de producción. Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por día. Además, el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la línea de ensamble. Tiempo del ciclo = Tiempo de producción disponible por día/Unidades requeridas por día 2 - calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. El tercer paso será Balancear la línea de ensamble o producción… Balance de línea 3 - Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada estación de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estación de trabajo en un mínimo. Un procedimiento formar para lograrlo es: a) identificar una lista maestra de tareas b) eliminar las tareas que están asignadas c) eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de trabajo es inadecuada. La solución no viola los requerimientos de secuencia y agrupa las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor número de tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos.
La primera estación de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2
minutos. La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera 12 minutos completos. La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la tasa de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo. Parte 2
Análisis de casos Línea de producción INICIAL (sin balancear) Línea de producción BALANCEADA (después del balance) Indicadores de líneas de producción Una industria que elabora un solo producto tiene las siguientes características en un proceso productivo. Para la elaboración se necesitan cuatro (4) máquinas, una en cada estación de trabajo. Los tiempos son como se indican:
Determinar los indicadores de la línea de producción.
a) Determinar los tiempos por cada estación: ti
Ti = Tiempo de operación en la estación de trabajo “i” (Li + mi)
Li = Tiempo de preparación en la estación de trabajo “i” (carga y descarga) mi = Tiempo de maquinado en la estación de trabajo “i” b) Dibujar la línea de producción c) Determinar los indicadores Producción: c) Determinar los indicadores Tiempo muerto: Tiempo total perdido u ocioso de cada estación de trabajo.
K = 4 (estaciones de trabajo) c = 12 min/unid Σti = (6 + 6 + 12 + 9) = 33 min c) Determinar los indicadores Eficiencia: Nos muestra el porcentaje de aprovechamiento de los recursos (máquinas u operarios) c) Determinar los indicadores Tiempo Base (tB): Tiempo necesario de cada estación de trabajo para cumplir con una producción deseada.
Esto significa que las estaciones E1 y E2 requieren trabajar solo
medio día para cumplir con la producción establecida, la estación E3 requiere de todo el día, mientras que la estación E4 solo requiere de tres cuartos del día. Ejercicio Una empresa tiene el siguiente esquema productivo:
En base a estos datos determinar:
a. La producción diaria actual y sus indicadores respectivos. b. Balancear la línea si el mercado requiere 120 unid/día. c. Hallar los indicadores respectivos y comparar con la red inicial. d. Hallar el punto óptimo de la planta y el número de máquinas para esta situación. Ejercicio SOLUCIÓN: La red actual es:
a. La producción y sus indicadores:
Ejercicio Tiempo muerto:
Eficiencia: Ejercicio b. Balancear línea si P = 120 unid/día Calcular el ciclo para atender la producción requerida:
Con este nuevo ciclo, calcular el número de máquinas y el
nuevo tiempo por cada estación: Ejercicio
Elaborar red para P = 120 unid/día
Ejercicio c. Hallar los indicadores respectivos y comparar con la red inicial. Producción:
Tiempo muerto Antes 21 min/un
Eficiencia
Antes 65% Ejercicio d. Hallar el punto óptimo de la planta y el número de máquinas para esta situación. Para obtener la red óptima, los tiempos de cada estación de trabajo de la red balanceada deben ser iguales. Esto se logra determinando el Máximo Común Divisor de los tiempos de cada estación de trabajo de la red sin balancear.
Para determinar el punto óptimo se debe calcular MCD de
(6,8,12,5,8): MCD = 1 min/unid Esto significa cada estación debe tener un tiempo de duración de 1 min/unid Ejercicio Con este tiempo determinar el número de máquinas por cada estación de trabajo: C = 1 min/und Ejercicio Elaborar la red:
Producción:
Tiempo muerto
Eficiencia Concluyendo… Estas herramientas son muy importantes para los analistas de métodos. Los diagramas representan ayudas descriptivas y de comunicación muy valiosas para comprender un proceso y sus actividades asociadas. Su correcto uso puede ayudar a presentar y resolver el problema. Las técnicas cuantitativas pueden determinar el arreglo óptimo de operadores y máquinas. Los analistas deben estar familiarizados con los conocimientos suficientes en álgebra y teoría de la probabilidad para desarrollar un modelo matemático que proporcione la mejor solución al problema de la máquina o de la instalación. De esta forma, serán eficientes en la presentación de métodos mejorados para su organización, en el entrenamiento de los empleados en el método prescrito y en el enfoque de los detalles pertinentes en conjunto con el trabajo de distribución de la planta.
