EQUIPOS DE

CARGUÍO
NEUMÁTICO
Y MECÁNICO
EN MINA
SUBTERRÁNEA
  Las palas cargadoras neumáticas son un equipo montado sobre
ruedas que circula sobre rieles y que carga el mineral o desmonte
fragmentado de una labor a los carros mineros, la cuchara es
accionada mediante aire comprimido. Estas palas requieren de
una presión mínima de 85 PSI tomadas de la tubería de aire
mediante una manguera de 1 o 2 pulgadas de diámetro cuya

Introducción longitud no debe de exceder los 25 metros Las palas mecánicas

aparecieron en los años 30 y su mayor desarrollo lo alcanzaron en
los años 70. Inicialmente las palas eran sistemas de carguío
montados sobre rieles u orugas, hoy en día dichas palas se pueden
observar en la pequeña y escasamente en la mediana minería, ya
que la aparición del sistema LHD (Load Haul Dump) prácticamente
las desplazó. Este es un equipo de ataque frontal al material, con el
fin de cargarlo y transportarlo a una distancia relativamente corta
para su transporte. El cuerpo giratorio (balde y sistema que lo
mueve) puede girar en un ángulo de 30◦ a 40◦ respecto al eje
longitudinal permitiendo operar en frentes más amplias. El equipo
se desplaza sobre cuatro ruedas motrices y el operador se
encuentra en uno de los costados del equipo
 OBJETIVOS

Conocer el funcionamiento los diferentes tipos

de equipos de carguío en minería subterránea.
 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Determinar cuáles son las palas neumáticas más
utilizadas en minería.
 Analizar el rendimiento de las palas neumáticas en
minería.
 Conocer en forma detallada los equipos que se
utilizan o participan en el carguío del material.
 Determinar el costo de producción a través de un
análisis de costos, eligiendo la mejor alternativa.
 PALAS
NEUMÁTICAS
 PALAS MECÁNICAS CARGADORAS

Este es un equipo de ataque frontal al material, con el fin de cargarlo y

transportarlo a una distancia relativamente corta para su transporte. El equipo
en sí se distingue por:
 Tipo, (Cuna basculante con o sin vertido a transportador
incorporado, cargadora frontal).
 Motor (Diesel, eléctrico, aire comprimido).
 Accionamiento del sistema de carga (Hidráulico, neumático,
eléctrico).
 Chasis (sobre ruedas, rieles, orugas).
 Vertido de la cuchara (Axial o lateral).
Partes de una pala mecánica
 EL CARRETON, consta de:
 motor de tracción.
 engranajes.
 rondámenes.
 parachoques.
 EL BASTIDOR GIRATORIO, esta
compuesto de los siguiente
elementos:
 motor vertedor.
 tambor cadena.
 palanca de mando.
 LA CUNA CON LA CUCHARA,
consta de:
 cuchara.
 cuna para la cuchara.
 cables y resortes.
 FUNCIONAMIENTO:

 Para iniciar el paleo se acerca la máquina a

la carga mediante la palanca de motor de
tracción aproximadamente a 1.5 m. Se
coloca la cuchara en su posición inferior,
inmediatamente con el avance de la
máquina se introduce en el material roto
llenándose mediante embragues y
desembragues del motor de cuchareo.
Luego la cuchara se levanta y se vuelca
atrás, lanzando el material sobre el carro 

minero para inmediatamente volver a su

posición de carguío, por efecto de los  1.- Cuchara
resortes de retorno y de su propio peso,  2.- Tolva
además del control de la cuchara, a  3.- Carro minero
continuación el ciclo se repite.
 I Primer tiempo cuchareo
 II Segundo tiempo volteo
Rendimiento de la pala mecánica
Para un adecuado diseño de una pala debemos
considerar lo siguiente:

 Capacidad en relación al tamaño de la máquina

(balde).
 Logro de eficiencia máxima en su operación.
 Operación completa con poco movimiento.
 Compatibilidadde la máquina respecto a la
sección de la galería (minimizar desarrollos).
 Capacidad de operar en sectores confinados.
Dentro de los factores influyentes en el rendimiento
de este equipo debemos destacar los siguientes:
 Tiempo necesario para instalar y
retirar la pala de la posición de
trabajo.
 Tiempo por espera de carros.
 Capacidad de los carros y su
compatibilidad con la pala.  El cuerpo giratorio (balde y sistema
 Distancia al lugar de descarga que lo mueve) puede girar en un
(carros u otro punto de descarga). ángulo de 30◦ a 40◦ respecto al eje
 Limpieza del lugar al finalizar la
longitudinal permitiendo operar en
extracción de material en la frente. frentes más amplias. El equipo se
desplaza sobre cuatro ruedas
 Capacidad del balde de la pala. motrices y el operador se
 Estado mecánico de la pala. encuentra en uno de los costados
del equipo
 Condiciones ambientales de
operación en la frente.
 Habilidad del operador.
 Presión del aire comprimido.
CARACTERÍSTICAS PRIMORDIALES
 Capacidad.
 Fuerza de elevación de cuchara.
 Potencia.
 Peso.
 Presión del fluido (aire o aceite).
 Dimensiones del equipo y galería mínima de operación.
 Ancho de ataque.
 Campo de acción
 Alcance de la cuchara desde el eje.
 Alto máximo de la cuchara.
 Altura de vertido.
 Distancia de vertido desde el eje.
 Velocidad de desplazamiento.
 Pendientes capaces de vencer.
 CLASIFIACION DE LA PALAS MECANICAS-
NEUMATICAS

SOBRE ORUGAS:
-descarga axial SOBRE RUEDAS:
SOBRE RIELES:
-descarga lateral -descarga axial
-De descarga axial
-electro hidráulico -descarga lateral
-autocargardores
PALAS MONTADAS SOBRE RIELES
 Capacidad pala = 0,14-0,6 m3
 Capacidad del carro = 1,3 – 4 m3
 Peso 1,95 - 4,6 - 7,1 toneladas
 Potencia disponible para la tracción 8,5 - 13,5 HP
 Potencia disponible para el balde 10 - 2×15 HP
 Ancho de barrido 2,3 - 3,3 m
 Capacidad del carro a cargar 1,3 - 4 m3.
 Semi ancho mayor de la pala (incluye espacio del operador) 0,87 - 1,1 m
 Consumo de aire 100 - 167 litros/segundo
 Rendimiento = 0,6 – 2 m3/min
 Galerías: (largo × ancho - ancho máximo) 2,2 x 1,8-2,3 m
3,1 x 2,2-3,3 m
 Pendientes: 0,5%
 Lo que caracteriza principalmente a la pala es el tipo de energía que
consume, el consumo mismo, la capacidad del balde y el peso del equipo.
 VÍAS FÉRREAS
•La prolongación de las vías es
una tarea especial, ya que
cada uno de los rieles mide 9
metros y los avances de la
frente por lo general llegan a 2
metros solamente. Esto hace
necesario disponer de sistemas
Ruedas dobles de prolongación de vías de
acuerdo a las condiciones y
características de la operación.
•Las ruedas dobles permiten
ajustar el alcance de la pala al
avance

Esto permite que se puede utilizar un riel portátil y móvil que

se vaya desplazando a medida que se aleja la frente desde
el riel fijo, y una vez que el tramo sea lo suficientemente
largo se agrega el riel fijo que continúa con la vía
permanente
 CARROS

•Se tiene un numero

de n carros por
convoy (1
locomotora)
•Estos se cargan de
manera secuencial
(1..n).
•Carros esperan
vacíos mientras otros
se llenan

 Los principales inconvenientes de la operación son el uso

de carros y el montaje de vías, este último punto obliga a
mantener galerías con pendientes que no superan el 2%.
  Características similares, se
distingue por el pivote de la pala,
Capacidad: 280- 300 litros sus dos ruedas motrices, sus dos
Velocidad: 1,5 – 2,5 km/hr ruedas direccionales, la distancia
entre eje y los neumáticos .
Peso: 5-5,5 ton
Capacidad: 300 – 600 l
Potencia de tracción : 2x9HP
Velocidad: 3,6 – 5 km/hr
Consumo de aire:15-20 m3/min
peso: 3.5 ton
Rendimientos 30 – 40 m3/hr
Rendimientos 55 – 85 m3/hr
Ancho pala 1,96 – 1,73 m
Ancho pala 1,96 m
Largo total de pala 2,7 m
Largo 3,5 m
Altura descarga 1,2 – 1, 5 m
Altura descarga 1,7 m
Altura máxima 2,3 – 2,6 m Neumáticas- axial
Orugas axial Altura máxima 2,7 m

La ventaja es su mayor versatilidad

respecto a las palas sobre rieles y
orugas.
Capacidad: 600 litros
Velocidad: 2,5 km/hr
Peso: 6,2-6,5 ton
Potencia de tracción: 2x9HP
Rendimientos 40-55 m3/hr
Ancho pala 2,45 m
Largo 3,1 m
Altura descarga 0,7 m
Altura máxima 2,7 m
Neumáticas- lateral
  Incorpora a su estructura una pequeña tolva de volteo que en
 Incorporan a su estructura un pequeño balde para comparación a los modelos anteriores permite el aumento de
transporte desde la frente y esta mejora el rendimiento. su capacidad, además el hecho de reemplazar las orugas por
neumáticos le otorga una mayor movilidad, rapidez y
versatilidad.

Capacidad: 280 litros Capacidad: 125-500

litros
Velocidad: 2,5 km/hr
Velocidad: 3,6 - 5
Peso: 6,2 ton
km/hr
Potencia de tracción: 2x9HP
Ancho pala 1,8 m
Consumo de aire: 15
Largo 3 m
m3/min
Altura descarga
Ancho pala 2,2 m
tolva:
Largo 3,6 m
0,5 m
Altura descarga 1,8 m
Altura máxima carga
Altura máxima 2,4 m
2,12
Consumo de aire 15
Neumáticas m3/min Neumáticas
Altura máxima tolva:

sobre orugas sobre ruedas

2,3 m
 ANÁLISIS DE LOS COSTOS DE OPERACIÓN MINA

1. Mano de obra.
Beneficios sociales de acuerdo a la ley; 67.37%
Salario perf. = sal min + 67.37%(sal min)= 1.6737x(sal min)

1.1. Jefe de mina.

Salario mínimo 21 US$.

Salario jm.= 1.6737 x 21 US$/gdia

Salario jm. = 35.15 US$/gdia

1.2. Cápataz.
Salario mínimo 12 US$

salario cap. = 1.6737 x 12 US$/gdia

Salario cap. = 20.08 US$/gdia
1.3. Operador de pala mecánica.
Salario mínimo 8 US$

Salario opm. = 1.6737 x 8 US$/gdia

Salario opm. = 13.39 US$/gdia

1.4. Ayudante del operador de la pala.

Salario mínimo 7 US$

Salario ayd. = 1.6737 x 7US$/gdia

Salario ayd. = 11.72 US$/gdia

Aporte total en mano de obra: 80.34 US$/gdia

2. Implementos de seguridad.
Según las normas establecidas, la cotización de los implementos de seguridad es 1.2789
US$/gdia ya sea para el operador de la pala mecánica y su ayudante.

Costo implem. Seguridad = 2 x 1.2789 US$/gdia

Costo implem. Seguridad = 2.56 US$/gdia

Según las normas establecidas, la cotización de los implementos de seguridad es de 0.83

US$/gdia ya sea para el operador de la pala mecánica y su ayudante.

Costo implem. Seguridad = 2 x 0.83 US$/gdia

Costo implem. Seguridad = 1.66 US$/gdia

Costo total de implemento de seguridad es de: 4.22 US$/gdia

3. Costo de aire comprimido.
De los cálculos anteriores se tiene que el consumo de aire comprimido requerido por la pala
mecánica es: cac = 6418.55 pies3/gdia (181.75m3/gdia)

Si el precio de aire comprimido es de: 0.001 US$/pies3

Por lo tanto;

Cst aire comp = (6418.55pies3/gdia)x(0.001 US$/pies3)

Cst aire comp = 6.42 US$/gdia

4. Palas mecánicas.
En la mina se tiene los servicios de la pala mecánica marca
EIMCO 12AC ROCKERSHOVEL.

2.1. Datos del equipo.

1. Valor del equipo nuevo: 8 000 US$

2. Interés: 1.5 %
3. Vida útil: 4 años

2.2. Costos de pala neumática por guardia.

1. Costo financiero.

cf =9.04 US$/gdia
 2. Costo de depreciación.

cd = 6.41 us$/gdia

3.Costo de mantenimiento.

cm = 6.41 us$/gdia

Costo de equipo: 21.86 US$/gdia

5. Carros mineros.
Costo por guardia es de 0.57 US$ por lo tanto se tiene dos carros mineros se tendrá:
Costo de carro minero = 2 x 0.57 = 1.14 US$/gdia

6. Instalación de rieles.

Los rieles que se utilizan tienen una longitud de 7 metros y su peso es de 30 lb por yarda, por lo
que cada 7 disparos se efectúa la colocación o instalación de una collera, lo cual es
realizado por el perforista y su ayudante, luego tenemos el siguiente resumen de costos.

6.1. Mano de obra.

El costo por mano de obra, lo obtenemos a partir del reglamento asignado para tal situación,
por el cual en este caso se consideran en la realización de trabajo al perforista, ayudante,
capataz y jefe de mina.
Implementos de seguridad y herramientas:costo = 1.75 US$/gdia
Jornales y sueldos:costo = 53.46 US$/gdia
6.2. Materiales.
 2 rieles 35.56 US$ por unidad
7durmientes 21.33 US$ por unidad
 8 eclisas 15.24 US$ por unidad
16 pernos 8.89 US$ por unidad
28 clavos de riel 8.89 US$ por unidad
Total de gastos de materiales adquiridos es de: 669.5 US$
Vida útil es de 20 años
Por lo tanto los costos serán:

Finalmente el costo por instalación es: 55.33 US$/gdia

7. Locomotoras.
Costo por guardia es de 23.81 US$ entonces se tendrá que:
Costo de la locomotora = 23.81 US$/gdia

Costo subtotal = 193.12 US$/gdia

Costo de otros.
Costo de otro = 10%(subtotal) = 0.1 X 193.12 = 19.312 US$/gdia

EL COSTO TOTAL SERÁ:

Costo total =193.12 US$/gdia + 19.312 US$/gdia

Costo total = 212.432 US$/gdia
 SISTEMA LHD LOAD-HAUL-DUMP
De la evolución de los equipos de carguío para interior mina aparecen
los LHD, que basados en el concepto de Cargar - Transportar y Descargar
surge como la solución más efectiva para compatibilizar la terna
Rendimiento - Capacidad - Maniobrabilidad limitada principalmente a la
necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura y por ende el
costo que implica construir accesos a labores subterráneas.
 ElLHD está capacitado para cargar Camiones de bajo perfil y
camiones convencionales de altura adecuada, puede también
descargar sobre piques de traspaso o sobre el suelo para que otro
equipo continúe con el carguío.
 Comparativamente a otros equipos de igual capacidad, el LHD
posee una altura y ancho menor, lo que le permite trabajar en
pequeñas secciones con mejor rendimiento.
Estructura:
 En la parte delantera el LHD está
compuesto por el Balde, Horquillas o
Pluma, Cilindros de levante y volteo,
Ruedas delanteras y eje de transmisión
delantero (Non-Spin), luces.
 En la parte trasera se encuentra el
Motor, convertidor de torque, cabina
del operador situada a la izquierda del
equipo, ruedas y eje de transmisión
trasera (diferencial), luces, sistema de
emergencia contra incendios, sistema
de remolque.
 En la parte central se encuentran 1 o 2
cilindros direccionales hidráulicos y la
rótula de giro regulable que es doble y
sellada (es una de las partes más
importantes del equipo).
SEGURIDAD:

 Extintores de incendio centralizados semi-automáticos de polvo seco, accionado

desde la cabina del operador y desde la parte trasera opuesta al operador
(automático), por lo general con 6 boquillas en puntos críticos.
 Extintor manual cercano al operador.
 Alarma de retroceso.
 Luces de avance y retroceso.
 Protección de cables eléctricos y mangueras de fluido hidráulico.
FACTORES QUE AFECTAN LA PRODUCTIVIDAD Y LA OPERACIÓN DEL LHD:
 Iluminación.
 Estado de las pistas de rodado (derrame de carga, impacto en componentes
mecánicas, impacto sobre el operador, disminución de velocidad, desgaste de
neumáticos que deberían durar 2000-2500 horas según catálogo 3000 horas y puede
bajar a 1800 horas).
 Área de carguío (debe tener piso firme para que no se entierre el balde y no genere
esfuerzos que puedan dañar el equipo por ejemplo al cilindro central de volteo que
vale US$ 15.000).
 Granulometría del material a cargar (Colpas muy grandes disminuyen el factor de
llenado).
 Vías de tránsito y tráfico.
 Áreas de carga y descarga.
 Ventilación (polvo y falta de oxígeno).
 Altura sobre el nivel del mar (se pierde un 1% de potencia cada 100 metros a partir de
los 300 metros sobre el nivel del mar, para alturas mayores de 1500 msnm se adicionan
turbos).
 Temperatura (cada 2ºC en ascenso se pierde 1% de potencia a partir de los 20ºC).
DATOS OPERACIONALES:
 Un LHD de 8 yd3 cuesta alrededor de los US$ 270.000, lo que significa un costo de
posición de 80545 US$/año, su vida útil se estima en 5 años, el costo horario fluctúa
entre los 35 a 50 US$/hora.
 Un equipo Toro 400D, obtuvo valores de disponibilidad física superiores al 90% en el
primer año de operación, su vida útil se estima en 20000 horas considerando un Over
haul (reparcion mayor) realizado a las 15000 horas de operación.
 CAMIONES DE BAJO PERFIL
El camión de bajo perfil, está diseñado para operar en labores subterráneas, de allí que en su diseño
se privilegia su poca altura en comparación a camiones de la misma capacidad de carga vistos
anteriormente.
DIMENSIONES:
 A1: Altura de transporte descargado. 1,2-1,8 m
 L: Largo. 3,5-10 m

 A2: Ancho delantero.

 A3: Ancho trasero. 1,4-3,7 m
 A4: Ángulo de descarga.
 A5: Altura máxima de tolva en descarga. 2,3-7 m
 A6: Altura de descarga.
 D: Distancia entre ejes.
 Da: Distancia desde el eje delantero a la articulación
central.
 Dt: Distancia desde el eje trasero a la articulación
central.
 A7: Ángulo de quiebre.
 A8: Altura de transporte cargado.
 R1: Radio de giro interno. 1,4-5 m
 R2: Radio de giro externo. 3,7-9 m
SCOOPTRAM
SON EQUIPOS DE BAJO PERFIL, UTILIZADOS POR
EL CARGUÍO, ACARREO Y DESCARGA DEL
MINERAL DERRIBADO DESDE LOS FRENTES DE
RAMPA O TAJEO A LOS ECHADEROS. TAMBIÉN
SE PUEDE UTILIZAR PARA EL CARGUÍO DIRECTO
A LOS VOLQUETES MINEROS.
OPERACIÓN:
 Cuando se opera cualquier vehículo de uso subterráneo, la seguridad debe ser siempre
la consideración más importante. Se requieren practica y concentración para operar
con seguridad y destreza.
 La mayoría de las empresas tiene reglas que regulan el uso de vehículos, estas reflejan
los reglamentos y condiciones especiales del lugar.
 La siguiente lista es una serie de recomendaciones de seguridad para una buena
operación de los scooptrams:
 Cumplir con todas las reglas de la cia. Minera referente al uso de vehículo.
 Efectuar las revisiones correspondientes antes de poner en funcionamiento el vehículo.
 Utilizar siempre el equipo de seguridad, como mascaras para polvo, tapones de oidos,
etc.
 Cuando se estaciona al vehículo, girar las ruedas hacia la pared y cuando sea posible
colocar cuñas en las ruedas.
 Estacionar el vehículo en terreno horizontal mientras sea posible.
 Vigilar los instrumentos y obedecer las alarmas
 Desconectar el panel de control principal antes de dejar operar la maquina o antes de
repararla.
 MARCA DE MODELO SCHOPF WAGNER JARVIS CLARK ATLAS COPCO
RUBRO L-62 L-110 ST-SA JS-220 E THL 630
CAPACIDAD CUCHARA:
colmada, m3 0,8 4,5 3,8 1,68 3 m3 de
a ras, m3 - 3,5 3,4 1,42 dos cucharas

PESO TOTAL: Kg 6600 1800 19048 10160 -

RADIO DE GIRO
exterior, m 4,2 6,3 6,3 5,33 4,68
interior, m 2,5 4,6 3,13 3,05 2,4

tipos de motor: diesel diesel diesel electrico 440v

potencia motor, HP 56 93 180 100 98.6 kw

DIMENSIONES:
largo, m 5,5 9,08 9,04 6,91 7,135
ancho, m 1,2 2,5 2,45 1,55 -
altura, m 1,7 1,6 1,68 1,52 1,49
ancho via, m 0,9 1,53 2,44 - -
altura libre
MICRO – SCOOP
ES UN EQUIPO SIMILAR A UN LHD ELÉCTRICO.
TIENE TRACCIÓN EN LAS 4 RUEDAS, ARTICULADO EN EL CENTRO, EQUIPADO CON
CAMBIOS HIDROSTÁTICOS. LOS CONTROLES DE MANDO CONSTAN DE SISTEMAS DE
ACCIONAMIENTO, ASÍ COMO UN ACELERADOR, TIMÓN DE MANDO, PALANCA DE
VARIACIÓN DE VELOCIDAD, PALANCA DE IZAJE DE CUCHARA, EL DE MOVIMIENTO Y
EMPUJE DE LA MISMA PARA EL CARGUÍO, UN DISPOSITIVO DE ENCENDIDO Y
APAGADO DEL MOTOR ELÉCTRICO.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS.
VENTAJAS
 La pequeña sección de paso presenta seguridad, conservando las cajas de
las vetas, disminuyendo el desprendimiento de rocas y la dilución
(reducción de ley del mineral).
 Obtención de rendimientos superiores a los de una cuchara de arrastre o
de una pala de la misma capacidad accionada por energía neumática.
 Facilidad de transporte del equipo por su poco peso.
 Facilidad de ascender gradientes de +25% con carga
 Proporciona una estabilidad buena, debida a la doble articulación
 Se desplaza sin dificultad en tramos horizontales y con curvas bruscas por su
radio de curvatura de 1.42m.
 Es fácilmente operable por la simplicidad de sus mandos.
DESVENTAJAS
 Están limitadas a su capacidad y dimensiones
de diseño.
 La máquina es cautiva.
 lacapacidad de la cuchara no es
proporcional al peso operacional de la
máquina.
 La disposición del asiento trasero frontal
presenta el inconveniente al realizar el
desplazamiento en retroceso, el operador se
ve obligado a realizar movimientos bruscos
para el avance normal, lo que incide
negativamente en el rendimiento del
operador.
CAMPOS DE APLICACIÓN DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL

La minería sin rieles que utilizan equipos de bajo

perfil es aplicado a todos los métodos conocidos
de explotación convencional, siendo usada en
minería metálica, no metálica y del Carbón
los resultados obtenido son altamente satisfactorios ya que
Incrementan notablemente su productividad mejorando las
condiciones laborales del trabajador minero y disminuyendo
considerablemente los costos de producción

Incremento de la productividad Disminuyen los costos de producción

 Los equipos de bajo perfil se emplea en el manejo de mineral
desde el punto de carguío (Draw points), tiene su aplicación
principal desde los tajeos de tipo “blast hole” “block cavin”,
“shrinkage”, arch back, “sublevel”, el corte relleno mecanizado,
etc.
La aplicación de los equipos LHD ,según el tipo de energía de
accionamiento se mencionan a continuación:

Con equipos eléctricos: Con equipos diésel:

Con equipos eléctricos:
 cuando existe problemas de ventilación, para minas profundas.
 cuando la temperatura del medio ambiente es elevado
 cuando se requiere mejorar condiciones ambientales en el
trabajo ,(menor ruido, menor cantidad de neblina, menos
cantidad de gases tóxicos)
 cuando no se requiere de gran flexibilidad y movilidad.
 cuando se dispone de suficiente energía eléctrica.
Con equipos diésel:
 para trabajos a distancias largas.
 cuando no se tienen problemas de ventilación.
 cuando se requiere de gran movilidad y flexibilidad en el
trabajo.
 En las labores que presentan abundamiento de agua.
 VENTAJAS:
 menor costo de instalación ya que el equipo solo requiere de ventilación adecuada y
buen camino.

 adaptabilidad de las maquinas a los métodos de explotación.

 la maquina puede ser parada e invertida (sentido del recorrido), a cualquier

velocidad, sin ser dañando, su transmisión mecánica e hidráulica.

 Alto grado de utilización de los equipos

 Se requiere de menor número de equipos, ya que el LHD cumple la función de

carguío.

 buena flexibilidad, maniobrabilidad y versatilidad.

 Alta productividad en comparación

 VENTAJAS:

 se puede trabajar con eficiencia en caminos con gradiente de 2.5 % en el

acarreo con scoop, y en el transporte con gradiente hasta 10 %con
camiones mineros con carga de subida.

 A distancias menores a 200 m, los rendimientos de carguío y acarreo son

más altos.

 cuando las distancias son mayores de 200 m, los Scooptran ofrecen la

posibilidad de cargar el mineral a los camiones mineros.

 El requerimiento de la mano de obra es mínimo, por tonelada transportada.

 Menor costo de operación por tonelada

 Se mejora la disposición de la mina, con menos desarrollo, ya que los

equipos pueden tomar gradientes y curvas donde los winches no pueden.
 mejorar la extracción de mineral.
 DESVENTAJAS.
 Alto costo de inversión inicial
 escases de personal especializado
 mantenimiento y costos elevados
 Disponibilidad y repuestos
 Adaptabilidad en las labores anteriores (convencionales)
 no pueden operar eficazmente en minas profundas y de
temperatura elevada
 las temperaturas superficiales de los motores son elevadas.
 Desleynimiento del mineral
 Aumento en los requerimientos en cuanto a ventilación
RENDIMIENTO Y PRODUCTVIDAD DE SCOOPTRAM ( )
El rendimiento del Scooptram (RST), se puede calcular utilizando la
siguiente formula:

DONDE:
T: tiempo efectivo de operación, Nin /hr
Cc: Capacidad nominal de la cuchara, m3
Per: Peso específico
fc: factor de llenado de la cuchara
Tf: tiempos fijos de acarreo (cuchareo , descarga, y
maniobras), min
D: distancia de acarreo, m
V: velocidad promedio km/hr
Vi: velocidad de vaciado m /min
Vr: velocidad con carga, m/min
Pei: peso específico del material insitu, TM/m3
fe: factor de esponjamiento del material

FUENTE: MAXIMO VICTOR MAYTA LINO

 la productividad ( PST) del Scooptram se define como la suma
promedio de bienes producidos por hora de trabajo efectivo,
asociada a los conceptos de desarrollo y crecimiento
económico, tecnológico y empleo , se determina por:

 La distancia óptima (Dóptima ) de acarreo:

 La distancia máxima (Dmáxima) de acarreo:

 FACTORES DE OPERACIÓN Y TIEMPOS MUERTOS PARA LOS EQUIPOS LHD Y
CAMIONES MINEROS EN OPERACIÓN SIMULTÁNEA

 El factor de operación es una relación que existe entre el ciclo de limpieza (a

excepción del tiempo de cargado) y el tiempo necesario para mantener
ocupado al Scooptram durante el ciclo de limpieza.
 El factor de operación determina la diferencia de operación de acarreo-
transporte.
 Para los valores del factor de operación cercanos o iguales a 100%, el tiempo
muerto también tiende a cero , quiere decir que no existe tiempo muerto , la
operación es eficiente.
 Los valores negativos del tiempo muerto indican el tiempo de espera del camión
 Los valores positivos del tiempo muerto indican el tiempo de espera del
Scooptram al camión para descargar.
 El factor de operación (FO ST-C) de equipo LHD- camiones mineros se determina.
1
 FO ST-C = (1+ 𝑇𝑓′
) …………………… (13)
𝑁 𝑛 𝑥 𝑇𝑆𝑇

 DONDE
 N: número de camiones en operación
 n: número de cucharas para llenar la tolva del camión
 𝑇𝑚 = 𝑛 𝑁 − 1 𝑇𝑠𝑡 − 𝑇𝑓 ′ …………………… (14)
 FORMULAS USUALES
 Tiempo neto de operación por hora (TNO/hr)

 TNO/hr = 60 min/hr x Eff x D.M …………………… (15)

 Toneladas transportadas por viaje (TN/viaje)

 TN/viaje = C x f x per …………………… (16)

 DISPONIBILIDAD MECANICA (D. M)

 mide la disponibilidad del equipo , exceptuando las
perdidas de tiempo por razones netamente
mecánicas.
𝐻.𝑃−(𝑀𝑃+𝑅𝑒𝑝)
 D.M = 𝑥 100% …………………… (17)
𝐻.𝑃
DISPONIBILIDAD FISICA (D.F):
Mide la disponibilidad del equipo exceptuando todas las perdidas
de tiempo, incluyendo las mecánicas.
𝐻𝑁𝑂
D.F = x 100% …………………… (18)
𝐻.𝑃

USO DISPONIBLE (UD):

𝐻.𝑊
US = x 100% …………………… (19)
𝐻𝑁𝑂

CONSUMO DE COMBUSTIBLE (Galon/ HP-hr para motor diesel) :

0.04 𝐺𝑎𝑙
Galón/ hr = x % Factor …………………… (20)
𝐻.𝑃−ℎ𝑟
 SELECCIÓN DE EQUIPOS LHD
La selección de equipos constituye parte fundamental de un
proyecto de mecanización, para ello se debe considerar lo
siguiente:
 ubicación de la mina (altitud, acceso, etc.)
 diseño de la mina (sección de labores, gradiente de
labores, servicios generales, agua, aire, ventilación,
iluminación, taller de mantenimiento, vías, etc.)
 material a mover, granulometría densidad, etc.
 facilidad para la obtención de repuestos, servicios por
parte del fabricante o su representante.
 PROBLEMA 2
 Si el rendimiento de un Scooptram para una distancia de acarreo de 150 m
es 31.8 TM/hr , calcular el número de viajes por hora conociendo los
siguientes datos:
 Capacidad nominal de cuchara 3m3, disponibilidad mecánica de 70%,
factor de llenado 81%, tiempo de carga, descarga y demoras 1.075min;
eficiencia real de trabajo 62.5%, peso específico del mineral disgregado 2.2
TM/m3
 Solución:
 TNO/hr = 60 min/hr x 0.625 x 0.7 = 26.25 min/hr
 Remplazando valores en la formula (4) :
𝑚𝑖𝑛
26.25 𝑥3𝑚3 𝑥0.81𝑥 2.2 𝑇𝑀/𝑚3
 31.8 TM = ℎ𝑟
150
1.075 min + 2 𝑥 𝑚
𝑣
 v = 91.227 m/min
150𝑚
 t= 𝑚 = 1.644 min
91.227𝑚𝑖𝑛

 2 x 1.644min = 3.288 min

 ciclo /viaje = 3.288 min + 1.07 min = 4.358 min/viaje
26.25 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
 N° de viajes /hr = 4.358 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟 = 6 viajes/hr
 ESTUDIO DEL CICLO DE LIMPIEZA DE SCOOPTRAM
R1600G
Se denomina ciclo de trabajo a la serie de operaciones que se repiten una y otra vez
para llevar acabo dicho trabajo. Tiempo de ciclo será el invertido en realizar toda la
serie hasta volver a la posición inicial del ciclo.
En dicho nivel NV-770 contamos con las siguientes labores:
 Veta 1204 A1
 Veta 1204 A2
 Veta 5 A1
 Veta 5 A2
 Carmen la cola
 Carmen norte 1,2 A1
 Carmen norte 1,2 A2
 acceso Carmen norte 1,2
 Carmen
 Carmen norte 3 A1
 Carmen norte 3 A2
 Carmen norte 4 A1
 Carmen norte 4 A2
 Carmen norte 4 A3
Entre otros, tenemos que en las labores cercanas al echadero OP2; Veta 1204 A1, Veta
1204 A2, Veta 5 A1, Veta 5 A2, Carmen la cola, se realiza la limpieza de mineral usando
solo los scooptram de 6yd3.
Los quipos estudiados son: el scooptram Caterpillar R1600G n°139, scooptram Caterpillar
n° 131 y scooptram n° 121.
ESTUDIO DE TIEMPOS YMOVIMIENTOS DEL SCOOPTRAM
DATOS GENERALES DE LABOR
MINA EL PORVENIR
Cuerpo Carmen norte 3
Nivel -790
Labor CN3 A1
Sección 6.5*7.0 = 45.50m2
Guardia Noche
Operador
Equipo scooptram Caterpillar n° 131 R1600G

Capacidad nominal 6.0Yd3 (CNC) = 4.59m3

DATOS DEL MATERIAL A CARREAR

material a transportar Mineral

tipo de roca Media
Pe in situ 3.0 TM/m3
porcentaje de esponjado 25.00% Fe
Pe mat. Roto(Per) 2.4 TM/m3
factor de llenado prom. (F) 85.00%
Distancia acarreo 430m
N° total de viajes 30
Tiempo total de trabajo 360 min
Factor conver. Volumétrico 1.25 Fv
Factor de esp. (swell factor) 0.80 Fw
 CONTROL DE TIEMPOS SCOOPTRAM R1600G
N° V TC seg TVCC seg TD seg TVSC seg CICLO TOTAL
1 45 234 26 180 485 Seg
2 66 205 25 155 451 Seg
3 74 270 26 213 583 Seg
4 54 268 24 220 566 seg
5 74 205 25 205 509 seg
6 45 234 26 180 485 seg
7 66 205 25 155 451 seg
8 74 270 26 213 583 seg
9 54 268 24 220 566 seg
10 74 205 25 205 509 seg
11 45 234 26 180 485 seg
12 66 205 25 155 451 seg
SUMA 737 2803 303 2281 6124 seg
PROMEDIO 1.02 3.89 0.42 3.17 8.51 min
LEYENDA
LEYENDA
numero de viaje N°V
tiempo de cuchareo TC
tiempo de viaje con carga TVCC

tiempo de descarga TD
tiempo de viaje sin carga TVSC
 Velocidad promedio ????
A. Eficiencia en la operación

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑒𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 255.17

= = 70.88%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 360

B. Rendimiento (TM/hr)
B.1 Minutos efectivos por hora será Eff*minutos posibles por hora
Entonces 70.88% ∗ 60 = 42.53𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
B.2 Capacidad real de cuchara (CRC)
𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑟 ∗ 𝐹 = 4.59 ∗ 2.4 ∗ 85% = 9.3582𝑇𝑀
B.3 Tiempos Fijos
𝑇𝐶 + 𝑇𝐷 = 1.02 + 0.42 = 1.44𝑚𝑖𝑛
B.4 Tiempos Variables.
𝑇𝑉𝐶𝑉 + 𝑇𝑉𝑆𝐶 = 3.89 + 3.17 = 7.06𝑚𝑖𝑛

B.5 Velocidades
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 430
B.5.1 Velocidad 𝑉1 = = = 110.45𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝐶𝐶 3.89
𝐷𝑖𝑠𝑡. 𝐴𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑜 430
B.5.2 Velocidad 𝑉2 = = = 135.73𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑚. 𝑇𝑉𝑆𝐶 3.17

𝑉1+𝑉2 246.18
B.5.3 Velocidad promedio. 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = = = 123.09𝑚/𝑚𝑖𝑛
2 2
Entonces 𝑉𝑃𝑟𝑜𝑚. = 7.39𝐾𝑚/ℎ𝑟
B.6 TM Transportadas en un ciclo (Qci) 𝑄𝑐𝑖 = 𝐶𝑁𝐶 ∗ 𝑃𝑒𝑚.𝑟𝑜𝑡𝑜 ∗ 𝐹/𝐹𝑉
4.59∗2.4∗85.0%
𝑄𝑐𝑖 = = 7.49𝑇𝑀/𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒
1.25
B.7 Capacidad horaria de acarreo (Chr)
𝑄𝑐𝑖 7.49
𝑄ℎ𝑟 = = = 52.81𝑇𝑀/ℎ𝑟 este resultado es teórico.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 0.14

1
B.8 Numero de viajes por hora = 7𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟 este resultado
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 ℎ𝑜𝑟𝑎
es teórico.
min. 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑟 42.53
B.9 Numero de viaje por hora real = = 5𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠/ℎ𝑟
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑢𝑛 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑛. 8.51

B.10 Capacidad horaria de acarreo real (productividad horaria)

𝑄𝑐𝑖 ∗ 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑎𝑗𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑎𝑙 = 37.433𝑇𝑀/ℎ𝑟
DISPONIBILIDAD MECÁNICA (DM)
Mide la disponibilidad de equipo exceptuando las pérdidas de tiempo por razones
mecánicas.
𝐻𝑃. − 𝑀𝑃. +𝑅𝑒𝑝 ∗ 100
𝐷𝑀 = = 83.33%
𝐻𝑃.
HP: Horas programadas: 6horas/guardia
MP: Mantenimiento preventivo 0.5horas/guardia (promedio)
Rep: demoras por averías 0.5horas/guardia (promedio)
DISPONIBILIDAD FÍSICA (DF)
Mide la disponibilidad de equipo incluyendo las pérdidas de tiempo por razones
mecánicas.
𝐻𝑁𝑂.∗ 100
𝐷𝐹 = = 70.88%
𝐻𝑊
HNO: Horas netas de operación 4.25 horas/guardia
HW: Horas trabajadas 6 horas/guardia
SE APLICÓ LA MISMA METODOLOGÍA PARA LOS DEMÁS TAJEOS, DANDO COMO
RESULTADO EN EL CUADRO N° 01, TENIENDO EN CUENTA QUE SI 𝑉𝑝 =
7.39𝐾𝑚/ℎ𝑟 → 7390𝑚 → 1ℎ𝑟 → 74$ LUEGO 1𝑚 → 0.0105$𝑢𝑠
USAMOS ESTA RELACIÓN PARA CALCULAR LOS COSTOS DE MOVIMIENTO DE
SCOOPTRAM, EN FUNCIONA LA VELOCIDAD PROMEDIO DE VIAJE.

Nombre de Distancia Productividad c.u Costos

Labor Acarreo (m) (TM/Hr) $/m $/ciclo
PRIMER
CN3 A2RESUMEN435
DE PARAMETROS
37.42 0.0105 9.135
CN3 A1 430 37.43 0.0105 9.03
CN 1,2 250 74.86 0.0105 5.25
VETA 5 A2 150 87.34 0.0105 3.15
VETA 1204 A1 130 99.82 0.0105 2.73
PRIMERA GRÁFICA DE PRODUCTIVIDAD VS DISTANCIA VS COSTOS
Grafica de Productuvidad -Distancia-Costos

120 10
y = 0.021x
R² = 1 9
100
8
Productividad(TM/hr)

7
80

Costos($/ciclo)
6

60 5

4
40 y = 5279.2x-0.807
R² = 0.9436 3

2
20
1

0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Distancia de acarreo(m)

Productividad (TM/Hr) Costos $/ciclo Power (Productividad (TM/Hr)) Linear (Costos $/ciclo)
De las curvas de este grafico podemos obtener que el punto de equilibrio es:
 Distancia de acarreo: 245m.
 Productividad: 62.30TM/hr.
 Costo por ciclo: 4.165 $ US.