ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
 “ANALISIS Y EVALUACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DE
RESISTENCIA EN JUNTAS SOLDADAS BAJO EL PROCESO FCAW AFECTADAS
POR ELEVADAS TEMPERATURAS (INCENDIOS), APLICANDO METODOS DE
ULTRASONIDO Y ENSAYOS MECANICOS.”

• REALIZADO POR:

• JUAN FERNANDO CARVAJAL SALVADOR

Y
• JUAN SEBASTIÁN ROMERO PROAÑO

• DIRECTOR: ING. EDWIN OCAÑA.

• CODIRECTOR: ING. PATRICIO QUEZADA.

 ANTECEDENTES
Uno de los grandes problemas del acero frente al desarrollo de un
incendio es que en función de sus características, su
comportamiento no es bueno; se puede citar los siguientes
ejemplos:
• Los tres edificios que se vieron caer el 11 de septiembre de 2001
tenían una estructura de acero: las dos torres gemelas y el edificio
Nº 7.
• Para mencionar otro antecedente, en la madrugada del 29 de abril
de 2007, un camión cisterna ardiendo provocó el derrumbe de un
puente en Oakland, cortando dos carreteras. El puente, para
sorpresa de pocos, era de acero.
Por lo expuesto conocemos que en el caso de incendios, el calor se
propaga rápidamente por las estructuras haciendo disminuir su
resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes
del calor y del fuego (retardantes) como mortero, concreto,
asbesto, etc.
Se han realizado estudios para el análisis del comportamiento de las
soldaduras en las estructuras metálicas. El ultrasonido es utilizado
en la inspección de uniones soldadas. La técnica varía de acuerdo al
tipo de material: su espesor, el proceso de unión y los
requerimientos del código, y en ocasiones los requerimientos
propios del cliente contratante del servicio.
Posteriormente se han ejecutado ensayos destructivos para
verificar los resultados obtenidos y optimizar la selección de las
muestras.
 OBJETIVO GENERAL:

Analizar y evaluar las propiedades mecánicas de resistencia en

juntas soldadas bajo el proceso FCAW, afectadas por elevadas
temperaturas (incendios), aplicando métodos de ultrasonido y
ensayos mecánicos.
 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
• Elaborar probetas soldadas a tope y filete bajo el proceso de soldadura
FCAW.
• Exponer las muestras a fuego directo, a temperaturas entre los 300°C y
900°C, y posteriormente enfriarlas con agua.
• Aplicar ensayos no destructivos de ultrasonido y tintas penetrantes, en las
probetas antes y después de ser sometidas a elevadas temperaturas a fin
de detectar defectos en la unión soldada.
• Establecer el tamaño de grano en la soldadura expuesta a distintas
condiciones, mediante ensayos metalográficos.
• Medir la dureza en distintos puntos del material de aporte en la soldadura
e identificar las variaciones existentes.
• Utilizar ensayos mecánicos de tracción, impacto y doblado para evaluar el
comportamiento de resistencia del material de unión.
• Comparar los resultados obtenidos, en condiciones normales y afectadas
por elevadas temperaturas para el posterior análisis y evaluación de los
mismos
 SOLDADURA FCAW
El proceso FCAW (Flux Cored Arc Welding) presenta las bondades de la
soldadura por arco eléctrico con electrodo continuo (GMAW) y de la
soldadura manual con electrodo revestido (SMAW), es por ello que su
uso se encuentra en constante crecimiento.
En el proceso FCAW se genera un arco eléctrico entre un electrodo
continuo de metal de aporte y la pileta soldada. Este proceso es usado
con la protección de un fundente contenido dentro del electrodo
tubular (autoprotegida), con o sin protección adicional de un gas
externamente suministrado, y sin la aplicación de presión.
 Soldadura a tope
Consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano, para chapas
superiores a 6 mm o para soldar por ambos lados, hay que preparar
los bordes. El objetivo de esta soldadura es conseguir una
penetración completa y que constituya una transición lo más
perfecta posible entre los elementos soldados.La soldadura debe
ser continua a todo lo largo de la unión; en uniones de fuerza, debe
realizarse por ambas caras el cordón de soldadura; en caso de no
ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza
por medio de chapa dorsal. El cordón de soldadura a tope no
necesita dimensionarse.
Cordones de soldadura a tope
 Soldadura a filete
Las soldaduras de filete son usadas para hacer juntas de
enfrentamiento perpendicular como esquinas y las juntas "T", estas
soldaduras son, básicamente, triangulares vistas desde su sección,
aunque su forma no es siempre un triangulo perfecto o isósceles.
Se obtienen depositando un cordón de metal de aportación en el
ángulo diedro formado por dos piezas.

Soldadura a filete
 MATERIAL BASE
El acero A36 tiene un contenido máximo de carbono que varía
entre 0.25% y 0.29%, dependiendo del espesor. A continuación en
las siguiente tabla se hace una comparación del porcentaje de
elementos químicos que nos pide la norma con los porcentajes que
ofrece el proveedor del acero A36 Grado A.
A continuación en las siguiente tabla se hace una comparación del
porcentaje de elementos químicos que nos pide la norma AWS D1.5
con los porcentajes que ofrece el proveedor del acero A588 Grado
A para diferentes espesores. En el caso de que el acero no cumpla
con los requerimientos de la norma AWS D1.5 solo será utilizado si
el carbono equivalente del material es mínimo del 0.45%.
En este caso el acero a utilizarse para la fabricación no cumple con
los requerimientos de su composición química; es así que se debe
aplicar la fórmula que establece el código AWS D1.5

Mn  SI Cr  Mo  V Ni  Cu
C    CE %
6 5 15

0,98  0,36 0,5  0,02  0,038 0,33  0,36

0,17     %CE
6 5 15

0,17  0,22  0,11  0,05  0,55%

CE (%) =0,550 por lo tanto se determina que las planchas de acero

ASTM A 588 Grado A cumple con los requerimientos de la norma
 ELECTRODOS
E71T-1
Es un alambre tubular usado para substituir el alambre sólido por
sus ventajas como aporte MIG, debido a su excelente soldabilidad y
terminación, por su alta relación de deposición y baja pérdida por
salpicaduras. Su escoria es de fácil remoción. Posee una excelente
soldabilidad en todas las posiciones con gas CO2.

Está desarrollado especialmente para soldar aceros al Carbono

tanto en pases simples o múltiples. Su composición química, con
contenidos equilibrados de Manganeso y Silicio, permiten una
excelente desoxidación, consiguiendo uniones soldadas de elevadas
propiedades mecánicas y alta calidad radiográfica y de bajo
contenido de Hidrógeno difusible. Su resistencia a impacto excede
lo mínimo requerido por la norma AWS y ASME.
 E81T1-Ni 1
Es un alambre tubular usado como aporte MIG que ofrece grandes
ventajas por su excelente soldabilidad, tanto en pases simples o
múltiples, de bajo contenido de Hidrógeno difusible y por su alta
relación de deposición. Su escoria es de fácil remoción. Posee una
excelente soldabilidad en todas las posiciones con gas CO2.

Está desarrollado especialmente para soldar aceros al Carbono y

aceros de baja aleación que deben trabajar a la intemperie. Su
composición química conteniendo 1% de Níquel permite conseguir
uniones soldadas de alta resistencia al impacto y elevadas
propiedades mecánicas y de alta calidad radiográfica.
 FABRICACION
El proceso de soldadura de las placas, de acero A 36 y A588, así
como la elaboración de las probetas para los distintos ensayos que
se realizaron, en la Fábrica de Municiones Santa Bárbara F.M.S.B.
Soldadura FCAW
MANO DE OBRA
• Soldadura.- Todos los cordones de soldadura han sido realizados
por el Sr. Alexander Suntaxi empleado de la F.M.S.B, persona
calificada y certificada para el proceso de soldadura FCAW según la
Norma AWS D5.1, para así evitar fallas en el cordón de soldadura.
• La elaboración de probetas.- Fue realizada por el personal de la
F.M.S.B encargado del área de Maquinas y Herramientas.
Fresado 1,Fresado 2,Pieza Terminada
 Norma ASTM Capítulo E sección E119
Carga-tiempo o temperatura-tiempo en incendio nominal
Carga-tiempo o temperatura-tiempo en incendio natural
 COMPORTAMIENTO DEL ACERO A DISTINTAS
TEMPERATURAS.
Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a
distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de
carbono y de su distribución en el hierro. Antes del tratamiento
térmico, la mayor parte de los aceros son una mezcla de tres
sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dúctil, es
hierro con pequeñas cantidades de carbono y otros elementos en
disolución. La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de
carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La
perlita es una profunda mezcla de ferrita y cementita, con una
composición específica y una estructura característica, y sus
propiedades físicas son intermedias entre las de sus dos
componentes.
Variación en los compuestos de acero según el
porcentaje de carbono y la temperatura.
 ENFRIAMIENTO

ROCIADO CON AGUA

Las fases en equilibrio solamente pueden darse cuando el material

se enfría muy lentamente desde la fase de austenita. Cuando el
enfriamiento de un acero no es lento (fuera de equilibrio) se
forman fases en su microestructura que no están representadas en
el diagrama hierro - carbono.

Aumento de Temperatura 1
Aumento de Temperatura 2
Enfriamiento
 END CON ULTRASONIDO
La inspección por ultrasonido es una forma de inspección no
destructiva que está diseñado para reunir información sobre las
propiedades de un material a través del uso de la ecografía.
Método convencional
El método de Ultrasonido Convencional se basa en la generación,
propagación y detección de ondas elásticas (sonido) a través de los
materiales.
Phased array
Es un método avanzado de Ultrasonidos, fiable y seguro, para
revelar defectos ocultos dentro de una estructura o soldadura,
mediante una avanzada técnica pulso-eco que utiliza múltiples
transductores miniaturizados y los retrasos de tiempo para dar
forma al haz de sonido ultrasónico en un ángulo y el enfoque
deseados
Aplicación típica del método de Ultrasonido convencional
Esquema del equipo
 Limitaciones
• Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado
superficial de los materiales sujetos a inspección.
• Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de
sonido.
• Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este
método.
• El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de
sensibilidad y de sofisticación requerido.
• El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor
entrenamiento y experiencia para este método que para cualquier otro de
los métodos de inspección.
• Se pueden evaluar materiales de grano fino, como el acero, con frecuencias
comprendidas entre 2 y 5MHz; pudiendo ser detectadas discontinuidades
desde 0,9 mm.
• En materiales con grano grueso conviene usar frecuencias bajas, del orden
de 0,5 a 2MHz, pudiéndose incluso evaluar materiales con un coeficiente
de atenuación alto, tal y como pueden ser fundiciones, plásticos, etc.
 PROCESO DE INSPECCIÓN
Es necesario seguir un orden adecuado a fin realizar una buena inspección
y preservar el correcto funcionamiento del equipo; dicho orden se
recomienda sea el siguiente:
1) Limpieza y de ser necesario pulido de la pieza a ser inspeccionada.
2) Calibración del equipo empleando el haz correspondiente.
3) Trazo del área en la pieza, por la cual se desplazará el palpador.
4) Untar el acoplante tanto en la pieza como en el palpador.
5) Realizar la inspección dentro del área antes definida, preferentemente
barriendo repetidamente con el palpador y con la suficiente cantidad de
acoplante; y marcar los puntos donde se detectaron las fallas basados en
la normativa correspondiente.
6) Guardar los resultados obtenidos, de ser posible en una memoria externa
al equipo.
7) Documentar los resultados obtenidos con las respectivas aclaraciones.
8) Finalmente apagado del equipo y limpieza de los palpadores.
 Barrido del palpador en la pieza de ensayo

UT Convencional
Las pruebas con el equipo de ultrasonido se realizaron únicamente
en las probetas soldadas a tope, como recomiendan la normas
AWS D1.1 y D1.5.

Los resultados obtenidos al realizar éste ensayo pueden ser

visualizados detalladamente en la hoja de resultados que se
muestra a continuación.
 END CON TINTAS PENETRANTES
Se basa en el principio físico conocido como "Capilaridad" y consiste
en la aplicación de un líquido, con buenas características de
penetración en pequeñas aberturas, sobre la superficie limpia del
material a inspeccionar.

A continuación se detalla el procedimiento para la realización del

ensayo:
1- Preparación de la superficie para el ensayo
2- Aplicación del penetrante. Durante un tiempo de penetración de
5 a 10 minutos.
3- Remoción del exceso de penetrante.
4- Aplicación del revelador (DEVELOPER): Aguarde de 3 a 10
minutos antes de iniciar la inspección del área respectiva.
Tintas Penetrantes
 ENSAYOS MECÁNICOS DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una
probeta normalizada realizada con dicho material a un esfuerzo
axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la
probeta.

Estos ensayos se realizaron en el laboratorio de Mecánica de

Materiales del DECEM, de la ESPE. Tracción
 ENSAYO DE TRACCIÓN
PROBETAS UNICAMENTE CON ELECTRODO
En la tabla se muestran los valores de resistencia última a la
tracción en estas probetas, expuestas a distintas temperaturas.

ELECTRODO E71T-1 ELECTRODO E81T1-Ni1

Las normas AWS D1.1 y D1.5. indican que para que la soldadura sea
aceptada, su resistencia a la tracción deberá ser mayor o igual al
valor mínimo especificado correspondiente al metal base.

En éste caso en todas los ensayos realizados el valor de la

resistencia a la tracción supero al del material base.

Por lo tanto todas las muestras sometidas al ensayo son aceptadas.

Probetas para tracción

 PROBETAS CON ELECTRODO Y MATERIAL BASE
En la tabla se muestran los valores de resistencia última a la
tracción en estas probetas, expuestas a distintas temperaturas.

ACERO ASTM A36

ACERO ASTM A588

 En éste caso el material base es acero ASTM A36, cuya resistencia a
la tracción es de 410 MPa; es así que:

Por lo tanto, el acero resiste hasta 600 °C; sin embargo a 900 °C
como indica la tabla , la resistencia desciende del valor base por lo
que es rechazada.

Como indica la tabla, la resistencia a la tracción en las probetas es

mayor a la del material base, que en este caso es el acero ASTM
A588, cuya resistencia a la tracción es de 485 MPa; por lo tanto
todas las muestras sometidas al ensayo son aceptadas.

Probetas para tracción con metal base

 ENSAYOS MACROGRÁFICOS
Se observa que la soldadura se ha realizado correctamente, de
acuerdo a la norma AWS D1.1, donde se limita el tamaño de
sobremonta máximo permisible, especificado en la tabla:
 Las soldaduras realizadas presentan un tamaño de W=8mm a
W=25mm, que según la norma, el tamaño de C permisible es de
hasta 3mm; las juntas utilizadas para los ensayos presentan un
promedio de C=1.5mm, por lo que son aceptadas para ser
utilizadas.

Macrografiado
 ENSAYOS MICROGRÁFICOS
Electrodo E71T 1
• A 300°C se observa un tamaño de grano similar al de temperatura
ambiente, pero con un aumento de perlita, lo que representa una
dureza similar entre las dos
• A 600°C existe mayor cantidad de perlita pero con menor cantidad
de cementita en la microestructura y una separación considerable
de granos, que a diferencia con el electrodo E81T1-Ni 1, carece de
la presencia de níquel que aumenta la tenacidad en el material, lo
que representa una menor resistencia a cargas de tensión;
generando una disminución en la dureza.
• A 900°C los granos vuelven a acercarse ligeramente provocando un
pequeño aumento en la dureza, ésta variación se presenta debido a
la fase de cambio de ferrita a austenita, presente en el acero a ésta
temperatura.
T. Ambiente,300°C,600°C,900°C.
Electrodo E81T1-Ni 1
• A 300°C se encuentra una microestructura más unida entre sí, debido a
la velocidad de enfriamiento empleada, lo que provocó un aumento en
la tensión, y representa mayor dureza del acero.
• A 600°C la variación es mínima con respecto a la de temperatura
ambiente, ya que a ésta temperatura la velocidad de enfriamiento
puede ser rápida para llegar a un temple, porque la austenita es menos
estable, y es donde se forma la mezcla de ferrita y cementita, es decir
su dureza aumenta de manera casi insignificante.
• Finalmente a 900°C se observa mayor unión de granos que a
temperatura ambiente, pero menor que a 600°C; a ésta temperatura el
acero se encuentra en una fase de cambio de ferrita a austenita, que
según la velocidad de enfriamiento permite la precipitación de una o
de otra. En nuestro caso la probeta presenta una dureza algo mayor a
la de temperatura ambiente, es así que se nota una precipitación de
austenita en una matriz de ferrita.
T. Ambiente,300°C,600°C,900°c.
 ENSAYOS DE IMPACTO
El ensayo consiste en romper una probeta entallada golpeándola con
un péndulo. Cuanta mayor sea la fragilidad del material y menor su
tenacidad más fácilmente romperá el péndulo la probeta y mayor
altura alcanzará tras el impacto.
En la tabla se muestran los valores de energía absorbida por en estas
probetas, expuestas a distintas temperaturas.

ELECTRODO E81T1-Ni1 ELECTRODO E71T-1

Charpy
Las normas AWS D1.1 y D1.5 indican que el cordón de soldadura
debe tener un promedio mínimo de energía absorbida de 27 Joules,
así como también un promedio mínimo de energía absorbida
individual de 20 Joules.

En todas las temperaturas el promedio de energía absorbida es muy

superior al mínimo requerido por la norma.

De igual manera en los ensayos realizados el valor mínimo

individual obtenido se dio a 600°C y fue de 125,6 Joules, es decir
que todos los valores individuales son superiores al valor mínimo
individual descrito en la norma AWS D1.1.

Probetas para Charpy

 ENSAYO DE DUREZA
La dureza es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado,
por lo cual estamos midiendo la cohesión entre los átomos del
material. Esto, por tanto, guarda relación con la resistencia a la
deformación y a la rotura, y cuanto más duro sea un material, más
resistente será también.

El cambio de escala Rockwell viene definido por tablas orientativas,

puesto que no es lo mismo analizar cobre que acero. Estas tablas
proporcionan información orientativa sobre qué escala usar para no
dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.

Dureza 1,Dureza 2,Dureza 3

En las tablas se muestra la dureza Rockwell HRC para el electrodo
E81T1-Ni1 y Rockwell HRB para el electrodo E71T-1 , expuestas a
distintas temperaturas.

E81T1-Ni1 E71T-1
Como se observa, los promedios de dureza Rockwell HRC
aumentan desde la T. ambiente hasta los 300°C, mientras que al
aumentar la temperatura los valores de los promedios de dureza
disminuye, con lo que se puede concluir que el cambio brusco de
temperatura influye en la dureza de la soldadura.

Los valores de dureza Rockwell HRB disminuyen a medida que la

temperatura a las que han sido expuestas las probetas aumenta,
con lo que se puede concluir que el cambio brusco de temperatura
influye en la dureza también con éste electrodo.
 ENSAYOS DE DOBLEZ
Es uno de los métodos para evaluar la ductilidad de un material,
pero no debe considerarse como un medio cuantitativo para
predecir su funcionamiento durante las operaciones de doblado.
Acero ASTM A36
Se pudo observar que después de doblar las probetas no
aparecieron agrietamientos o discontinuidades de ningún tipo, por
lo que las mismas son aceptadas. (Ver ANEXO F)
ASTM A588
Al realizar el ensayo de doblez se produjo lo siguiente:
• A 300°C y 600°C la unión soldada resistió correctamente las pruebas
• Finalmente a 900°C en una muestra de doblado de raíz, se originó
una fisura superficial en el cordón de soldadura, producido por el
cambio brusco de temperatura.
Doblez
 ENSAYOS DE ROTURA
La carga deberá ser aplicada en forma incremental o repetida hasta
que la probeta fracture o se pliegue aplastada sobre sí misma.
Si la probeta se pliega en forma plana sobre sí misma, el ensayo
resulta satisfactorio. Si la probeta rompe las superficies de fractura
deberán ser inspeccionadas visualmente. En este caso las probetas
para ser aprobadas deberán mostrar fusión completa en la raíz de la
junta de filete, inclusiones o porosidad igual o menor que 2 mm en
la mayor dimensión. Además la suma de las mayores medidas de
las inclusiones o porosidad serán iguales o menores que 20 mm por
cada segmento de largo 100 mm.
| Se pudo observar que las probetas se quebraron sobre sí mismas y
que tienen una fusión completa en la soldadura, por lo que pasaron
el ensayo.
Rotura Probeta de Rotura
 CONCLUSIONES
• En incendios cuyas temperaturas lleguen hasta 600°C y el tiempo de
exposición a fuego directo del acero estructural no sea mayor a 15
minutos, las propiedades mecánicas varían hasta en un 2% sobre el
mínimo permitido si se enfrían bruscamente con agua; siempre y
cuando el procedimiento de soldadura está de acuerdo a la norma
AWS D1.1 o D1.5.

• Para llegar a un temple, la velocidad de enfriamiento ideal es

superior a la crítica hasta temperaturas inferiores a las de
transformación de la perlita (alrededor de 550 °C). De esta forma se
evitará la transformación de la austenita en los constituyentes más
blandos y se conseguirá que se transforme con uniformidad en
martensita, sin peligro a que se formen grietas y deformaciones en
aceros aleados.
• El enfriamiento rápido de aleaciones con Níquel y Manganeso, es el
principal formador de martensita derivada de la austenita, que
aumenta la tenacidad, resistencia al impacto, tiene alta
templabilidad, además que mejora la resistencia a la corrosión,
como se pudo observar en el acero A588 y en el electrodo E81T1-Ni
1 después de realizar los ensayos correspondientes.

• La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y

se obtiene de forma casi instantánea al enfriar rápidamente la
austenita (Acero a 900°C). Es una solución sobresaturada de
carbono en hierro alfa. Tras la cementita o carburo de hierro (y los
carburos de otros metales) es el constituyente más duro de los
aceros. En aceros de bajo contenido de carbono como el A36, se
dificulta la formación de martensita, derivando en una baja
templabilidad.
• Se ha desarrollado un procedimiento de END para ultrasonido
convencional y phased array, basado en las Normas AWS D1.1 y
AWS D1.5 para la inspección de soldaduras en acero, cuya
aplicación es la detección y dimensionamiento de defectos en
soldaduras, pudiéndose comprobar que las discontinuidades
encontradas están dentro de lo admisible en las probetas
examinadas.
• El sistema de inspección de ultrasonido ha funcionado de acuerdo
con los requisitos especificados. Las variables esenciales de los
componentes examinados estaban dentro de los rangos definidos
en la norma AWS D1.1 y la inspección se ha desarrollado de
acuerdo con lo esperado.
• En los aceros A36 y A588 que soportaron temperaturas elevadas, el
estar expuestos al medio ambiente se provocó una oxidación de
una manera acelerada en los mismos, por lo que se debe tomar en
cuenta si se va a reutilizar la misma estructura.
 RECOMENDACIONES
• El tiempo de sofocación del incendio es crítico para la formación de
austenita; en nuestro caso después de llegar a 900°C se mantuvo la
temperatura durante 15 minutos sin producir cambios importantes,
por lo que se recomienda tomar esto en consideración para la
evaluación de una estructura que ha sufrido el siniestro.

• Se recomienda prestar servicios de ENDs utilizando el equipo de

ultrasonido a fin de generar ingresos para la carrera.

• El equipo de ultrasonido puede ser usado con fines didácticos, para

profundizar en el análisis de materiales que presenten
discontinuidades internas.
• Para tener un mejor control sobre tiempos y temperaturas se
podría realizar las pruebas en un horno, ya que a más de disminuir
el tiempo para llegar a las temperaturas deseadas, se puede
conseguir un calentamiento más uniforme en las probetas.

• El uso de material que contenga níquel ayuda a evitar la corrosión

especialmente en estructuras que estén a la intemperie además
ayuda a soportar un cambio brusco de temperaturas, aunque el
costo aumenta en $80 aproximadamente por plancha soldada.
 FIN
Muchas Gracias
Dios les Pague