ANÁLISIS

DE
FALLAS

- METALOGRAF Í A
- 67-47
Ing. José Luis Fuchinecco
INICIO DE UNA FALLA MECÁNICA
Análisis Fractográfico
(Caracterización de superficies de fractura)
Su Inspección permite definir:
• Tamaño crítico del Defecto al inicio
• Modo de propagación
• Sitio de Inicio de la falla
• Defectos Preexistentes al inicio
• Modo de Propagación Previa en
Servicio
TIPOS DE SUPERFICIE DE FRACTURA
FRACTURA FRÁGIL Evento Instantáneo. Sup. De Textura Brillante.
Apariencia Cristalina, Ggranular.
Rápida propagación, sin deformación plástica apreciable.
Poca o inexistente distorsión. Fractura plana.
Líneas o puntos de orígen. Vértice de Chevrones.
River Patterns (Rios de Clivaje)

Clivaje Cuasi Clivaje Transgranular

(Ac. Martens. Templado) (menos brilloso)
 TIPOS DE SUPERFICIE DE FRACTURA
FRACTURA DÚCTIL Su propagación puede durar hasta varios segundos.
Aspecto mate y apariencia fibrosa. Dimples
Desgarro del material, con deformación plástica
Estrechamiento o distorsión según aplicación de cargas
Rotura en planos a 45°. Cizallado. “Shear Lips”

Acero estructural Ac. Estruct. A alta temp.,

con muchas inclusiones
(E 10µ)
 TIPOS DE SUPERFICIE DE FRACTURA
FRACTURA POR FATIGA Por propagación previa, estable o subcrítica.
Cargas cíclicas, temperatura, amb. Corrosivos
Sup. de fractura poco rugosa
Variac. en ciclos de operación: marcas de playa
Varios inicios: marcas de cuña entre ellos al unirse
Aspecto visual
(Inicio-Propag. Subcrítica-Falla final) Marcas de Playa (E 10 µ)
ORIGEN DE LA FISURA

90°
DIAGRAMAS DE LIPSON Y JACOBY
COMENTARIOS:
La superficie de fractura puede proporcionar información sobre:
• Mecanismo de propagación de la fisura
• Fractotenacidad del material
• Configuración de las tensiones actuantes
• Medio químico
• Origen de la fractura
El SEM permite la caracterización del proceso de propagación de la fisura,
identificando así las cavidades típicas de la rotura trasgranular dúctil, las facetas de
clivaje de una rotura frágil, las superficies de corrosión bajo tensiones o las estrías
típicas de un proceso de fatiga.

Algunas características de una superficie de fractura pueden confundirse con

estrías de fatiga, tales como ondulaciones debidas a una gran deformación
plástica (ripples) que a primera vista parecen estrías, o la tensiones cíclicas con una
componente de compresión, que forman marcas de frotamiento.

Éstas ciertamente indican un mecanismo cíclico, pero no son estrías de fatiga.

 FRACTOGRAFÍA
Fractotenacidad : en la superficie de fractura, una aleación dúctil presenta una superficie de
fractura con las cavidades características (dimples), y un material frágil rompe
preferentemente por un mecanismo de clivaje transgranular. En general estos aparecen
mezclados, pero la proporción relativa de los distintos tipos es indicativa de las propiedades
fractomecánicas del material.

Tensiones actuantes : una pequeña zona de fatiga en el inicio de la rotura y

una extendida zona final rápida indica grandes tensiones de trabajo.
Inversamente, una zona extendida de propagación por fatiga y una pequeña zona de rotura
final indican tensiones más bien bajas.

Medio químico: En un proceso de iniciación de rotura por corrosión, la superficie contiene

partículas que se observan claramente mediante SEM, pudiendo determinarse por técnicas
de microanálisis dispersivo en energía (EDS-EDAX).

Sitio de Inicio: Si la falla comenzó en el interior del componente, en una inclusión o

inhomogeneidad de la microestructura del material, deberá utilizarse un material de mejores
características. En cambio, si se inició en un punto de la superficie del componente, se deberá
aumentar la resistencia superficial mediante un tratamiento adecuado, o mejorar el
maquinado para disminuir las imperfecciones que puedan generar una iniciación de fisura.
 MECANISMOS DE FALLA
Los mecanismos que generan fallas catastróficas inmediatas de
componentes estructurales son:

• Deformación elástica excesiva (Fza. o Temp)

• Deformación plástica excesiva – fluencia
• Fractura dúctil
• Fractura frágil
• Fugas
• Incendios
• Inestabilidad (Elástica o Pandeo)
 MECANISMOS DE DAÑO
FATIGA
De Alto y Bajo ciclo Por Impacto Corrosión
Térmica superficial Fricción Propagación de Fisuras

Se originan ante la aplicación de tensiones cíclicas con valores por debajo de la

tensión de fluencia.
Pueden iniciarse en concentradores de tensión, como por ejemplo talón de
soldadura, filetes de roscas, radios de acuerdo o cambios de sección bruscos, etc.
Propagación lenta hasta alcanzar tamaño crítico, crecimiento rápido hasta alcanzar el
colapso.
Típicamente Fracturas con Marcas de Playa (en la superficie menos rugosa) y Marcas
de Río en zonas de fractura frágil (aceleramiento de la propagación) debido a saltos
en los planos cristalográficos.
 MECANISMOS DE DAÑO
CORROSIÓN
Más del 50% de las fallas se relacionan con procesos corrosivos. Es un proceso natural y
complejo, que conduce al deterioro de los materiales debido a reacciones químicas o
electroquímicas con el medio que los rodea.
CORROSIÓN GALVÁNICA: Dos metales distintos en contacto dentro de un medio
corrosivo. El menos noble (ánodo) se corroe rápidamente. Influyen la conductividad
eléctrica, ddp electroquímico y la relación de áreas.
ATMOSFÉRICA: Es generalizada, con pérdida de espesor uniforme. Es función del tipo
de atmósfera, humedad relativa, temperatura ambiente, sales, sulfuros y suciedad.
BAJO AISLACIÓN (CUI): Efecto mecánico (retención de agua) y presencia de ciertos
iones (Cl-, Br-, I-) que generen un medio para SCC. Mas afectados equipos de acero al C
operando con ciclos térmicos frecuentes entre -4 y 121°C, partes inferiores de equipos,
venteos, terminaciones de bridas.
PICADO (PITTING): Ocurre en áreas pequeñas y a gran velocidad. Es uno de los más
peligrosos. Ocurre en presencia de iones (Cl-, SO4-) que atacan las películas protectoras
(ac. Inox., aleac. de Níquel). Se clasifican en la Norma ASTM G46.
 MECANISMOS DE DAÑO
CORROSIÓN POR CO2: Al disolverse en agua forma ácido carbónico (H2CO3). Tienen
fondo redondo, paredes empinadas y bordes agudos (Pitting). Fondo con depósito
gris de poca adherencia, carbonato de hierro subproducto de corrosión.
CORROSIÓN POR H2S: Este gas ácido provoca picaduras de fondo redondo y
profundos bordes biselados. Se recubren de subproductos negros de sulfuro de
hierro, insoluble y actúa como cátodo, acelerando la penetración. Genera fragilidad
por H2, disparando fisuras a partir de los pits.
CORROSIÓN POR AMINAS: En aceros al C, resultado de los gases ácidos disueltos
(CO2 y H2S), sales calientes de aminas y subproductos de su degradación.
CORROSIÓN POR RENDIJAS (CREVICE): Se produce por la presencia de espacios
confinados (gaps) donde se acumulen medios corrosivos.
EROSIÓN-CORROSIÓN: Remoción de material por impactos de partículas sólidas o
de un flúido, incrementada por corrosión. Deja marcas en forma de “herradura de
caballo” en la superficie, en dirección del flujo.
CORROSIÓN INTERGRANULAR (SENSITIZACIÓN): Concentrado en los bordes de
grano con composición muy distinta al resto. Los más susceptibles son los aceros
inoxidables y aleaciones de níquel. Se estabilizan con elementos formadores de
carburos distintos de cromo, bajo carbono y tratamientos térmicos post soldadura.
 MECANISMOS DE DAÑO
DEALEADO: Corrosión selectiva por remoción de uno o más elementos de la
aleación. Es típica la desincificación del latones con más de 15% de Zn.
CORROSIÓN INDUCIDA POR MICROORGANISMOS (MIC): Los microorganismos
forman parte del ciclo natural del Azufre.
Bacterias sulfato oxidantes (aeróbicas): Forman ácidos fuertes (SO4H2), producen
picaduras similares a las de corrosión por CO2 (APB = Acid Producing Bacteria), con
paredes de aspecto cavernoso, bordes cortantes, base granulosa y sin depósitos.
Bacterias sulfato reductoras o SRB (anaeróbicas): Reducen los sulfatos a sulfuros,
produciendo picado. Producen H2S y originan iguales picaduras que el H2S (g), con
múltiples fisuras en el fondo del pit y túneles alrededor de los bordes, racimos de
picaduras y manchas brillantes superficiales. El S2H fragiliza el acero bajo la colonia.
Causantes de grandes problemas en pozos y refinerías.
CORROSIÓN POR CORRIENTES PARÁSITAS: Se producen debido a corrientes
eléctricas inducidas por conexiones a tierra, sistemas de protección catódica
cercanos, etc. Son picaduras aisladas, profundas y de forma irregular. Poseen bordes
agudos, lados lisos y un pequeño cono en la base de la picadura que deja el arco.
 MECANISMOS DE DAÑO
DAÑO POR HIDRÓGENO: Debido a la absorción y difusión de H (atómico), y tiene 3
formas de manifestarse en servicio.
AMPOLLADO (BLISTERING): Aparición de ampollas superficiales (visualmente
detectables), debajo de las cuáles se forman fisuras escalonadas y en el sentido del
espesor de la pared. Es grave en equipos que contengan H2S y fabricados en acero de
baja resistencia. En estructuras ferriítico perlíticas con bandas, las cuáles presentan
segregación de Mn y P e inclusiones MnS, en cuya interfase se inician las fisuras.
ATAQUE POR H: En aceros expuestos a H a +200°C. El H reacciona con la cementita
formando metano, decarburándolo (Fe3C+4H = CH4+3Fe) y generando presionesy
fisuración intergranular, con pérdida irreversible de la ductilidad.
FRAGILIZACIÓN POR H EN SS: El más peligroso y menos conocido. Las estructuras
martensíticas son las más susceptibles, por encima de 22Rc (200 HB). Tratamientos
post soldadura tienden a reducirlo. Las fisuras se producen en BdeG e inclusiones.
FISURACIÓN ASISTIDA POR EL MEDIO CORROSIVO (EAC): Asociado a las tensiones
mecánicas (dinámicas o cíclicas) y medios corrosivos específicos para cada material,
pudiendo originar fisuración inter o transgranulares. Son de 2 tipos: Corrosión-Fatiga
y Fisuración Asistida por Corrosión (SCC).
 MECANISMOS DE DAÑO
CORROSIÓN-FATIGA: Agentes corrosivos que penetran entro de fisuras por fatiga.
Cada ciclo rompe la capa pasivante y reactiva el proceso.
FISURACIÓN ASISTIDA POR CORROSIÓN: Erróneamente traducida como SCC =
“CORROSIÓN BAJO TENSIONES”. Tensiones de tracción abren fisuras donde se
introducen agentes corrosivos. Son de lenta evolución (años). Puede ser SCC de alto
pH (típicamente CO3/HCO3) o de pH neutro. Las primeras generan recubrimientos
de magnetita, que sólo permiten que progresen al romperse por ciclos de tensión,
provocando colonias de fisuras superficiales intergranulares y ramificadas. Las
segundas se producen en aguas con CO2 (pH 5,5 a 7,5) y comienzan como pits en la
superficie, originando fisuras transgranulares y anchas. Además depende de la
susceptibilidad de cada material a un medio corrosivo específico.
ACEROS AL C Nitratos, Carbonatos e Hidróxidos
ACEROS ALTA RESISTENCIA Soluciones acuosas de H2S
ACEROS INOXIDABLES Cloruros Cl- y Ácidos Orgánicos
ALEACIONES DE Cu Soluciones Amoniacales
ALEACIONES DE Al Soluciones con l-, Br- y I-
ALEACIONES DE Ti Soluciones con l-, Br- y I-. Sol. Orgán.
 MECANISMOS DE DAÑO
POR EXPOSICIÓN PROLONGADA A ALTA TEMPERATURA
CREEP: Deformación lenta y contínua bajo cargas menoresw a la tensión de fluencia.
La deformación es significativa para temperaturas entre 0,3 y 0,6 Tfus. Se deben
utilizar aleaciones con Cr, Ni y Co.
DECARBURACIÓN: Progresiva remoción del carbono de la matriz y formación de
carburos. Puede ocurrir tanto por exposición a altas temperaturas, tratamiento
térmico o exposición al fuego directo.

DISCONTINUIDADES INTRODUCIDAS EN LA FABRICACIÓN

LAMINACIONES Y EXFOLIADURAS: Producto del laminado.
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA: Desalineaciones, inclusiones de escoria,
porosidad, falta de fusión, falta de penetración, rechupe, socavadura.
 ANÁLISIS DE CAUSA RAIZ
BASES DEL RCA:
• Definir claramente el resultado indeseado
• Recolección de datos y lista de posibles causas
• Creación del árbol de eventos y factores causales
• Continuar investigando hasta identificar la causa raiz
• Analizar y eliminar los elementos que no son causas
• Generar soluciones que apunten a las causas inmediatas y a las causas raiz

Guía para el análisis de causa raiz (RCA)

Proceso de investigación e informes: Norma DOE-NE-STD-1004/92

Etapas: I - Recopilación de datos

II – Evaluación
III – Acciones correctivas
IV – Informes
V - Seguimiento
 ETAPAS DEL RCA
La recopilación de datos incluye entrevistas y declaraciones. Cuestionarios previos. No
buscar culpas, sino respuestas a: Qué ocurrió, cuándo, donde, quién, qué cambió.
Revisión de registros y documentos: registros de mantenimiento, inspección, historial,
y operación del equipo involucrado. Procedimientos, instrucciones, manuales de
operación, análisis de muestras, informes de control de calidad, pruebas funcionales.
Falsación: Según K. Popper (1930), siempre debe haber un experimento u observación
que pueda demostrar que una hipótesis de trabajo es incorrecta. Si no puede refutarse
por alguna medida empírica, entonces no es científica.
Ley de Occam (Siglo XIV): Si hay 2 escenarios posibles, el más sencillo es el + correcto.
Coincidencias: Qué dos hechos ocurran en secuencia, no es suficiente por sí sólo para
afirmar que estén en relación de causa y efecto. Debe probarse su correlación directa
de causa y efecto. Hay casos que sólo comparten un factor común.
Niveles de Falla: Norma API RP 585: Define 3 tipos de accidentes en plantas de proceso
petroquímicas: Fallas – Cuasi accidentes – Deficiencias en Equipos .
En función de su importancia y riesgo, se definen 3 niveles de análisis.
ARBOL DE CAUSA – EFECTO: Resultado Indeseado – Eventos, condiciones y barreras
excedidas – Agregar los posibles “porqué ocurre” en cada condición.
 BIBLIOGRAFÍA
J. L Otegui, “ANÁLISIS DE FALLAS, Fundamentos y aplicaciones en componentes
mecánicos”, Ed. Univ. Nac. De Mar del Plata,2013.
M. Ipohorski, R. J. Acuña, “FRACTOGRAFIA, Aplicaciones al Análisis de Fallas”,
Inforne CNEA 490, 1988.
M. Ipohorski, “FRACTOGRAFÍA ELECTRÓNICA : Su contribución al análisis de fallas”,
Revista SAM, Vol. 1, N° 2, 2004.
DOE-NE-STD-1004-92 Root Cause Analysis; Guidance Document. US Dep. of Energy.
DOE Order 5000.3A, Occurrence Reporting and Processing of Operations
Information. US Dep. of Energy, 1990.
API RP 585: Equipment Failure Investigation. American Petroleum Institute, 2012