Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés

Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La
idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles
de realizar. 

La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un   producto ya sea

previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. 

Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los

años 1950´s, pero se desilusionó cuando se   dio cuenta de que así nunca
podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El muestreo estadístico
implica que 2 algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto
porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final. 
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que
sucedan, o los hace que sean   muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a  
tiempo. 

El sistema Poka-yoke, o libre de errores, son los métodos para prevenir errores humanos que se
convierten en defectos del producto final. 

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción,

entonces la calidad será alta y el re trabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y
disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No
solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son
también simples. 

Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como,
retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque
resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y
trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. 

La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad

manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de...
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los
años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizar.
La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o
corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.
Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de
que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a
tiempo.

El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción,

entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los
costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto,
pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples.
Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción
inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia
que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto.
La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera
para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.
Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes
producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retoalimentación y acción correctiva. Los
efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se este
llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
TIPOS DE INSPECCION
Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción,
debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda
inspección puede descubrir los defectos. Los tipos de inspección son:

1. Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.

2. Inspección para separar lo bueno de lo malo
• Comparado con el estándar
• Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.
• Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos
defectuosos son descartados.

La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son

inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos
Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.
-3. Inspección Informativa: Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas
Usado típicamente como:
1. Auto inspección
2. Inspección subsecuente

1. Auto-Inspección
• La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata.
a) Alguna ventajas son:
• Rápida retroalimentación
• Usualmente inspección al 100%
• Más aceptable que critica exterior
b) La desventaja es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador
subsecuente.

2. Inspección subsecuente
• Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación.
a) Algunas ventajas son:
• Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista.
• Promueve el trabajo en equipo
b) Algunas de las desventajas son:
• Mayor demora antes de descubrir el defecto.
• El descubrimiento es removido de la causa raíz.
4. Inspección en la fuente (Source Inspection)
• Utilizada en la etapa del error
• Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto

La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su

posterior eliminación. Este
tipo de inspección esta basada en el descubrimiento de errores y
condiciones que aumentan los
defectos.
Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se
conviertan en defectos, no
como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Si no es
posible prevenir el error,
entonces al menos se debe querer detéctalo.
 DEFECTOS VS. ERRORes
El primer paso para lograr cero defectos es distinguir entre errores y defectos.
"DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA"
• DEFECTOS son resultados
• ERRORES son las causas de los resultados
ERROR: Actos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería se hacer.

Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones

1. Olvidar. El olvido del individuo.
2. Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado. Identificación. Falta
identificación o es inadecuada la que existe.
3. Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo.
4. Errores a propósito por ignorar reglas ó políticas. A propósito por ignorancia de reglas o
políticas.
5. Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situación
6. Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema.
7. Falta de estándares. Falta de documentación en procedimientos o estándar operación(es) o
sistema.
8. Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder y se de
la sorpresa.
9. Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo con la
operación o sistema se dan causas intencionales.
 Funciones reguladoras Poka-yoke
Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas
1. Métodos de Control
Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas
de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen
una función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de
sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.
No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina
completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir
después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un mecanismo
que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización; y después corregirla, evitando
así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso.
2. Métodos de Advertencia
Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención,
mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de
advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene una función
reguladora menos poderosa que la de métodos de control.
En cualquier situación los métodos de control son por mucho más efectivos que los métodos de
advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles. El uso de
métodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea mínimo,
o cuando factores técnicos y/o económicos hagan la implantación de un método de control una
tarea extremadamente difícil
 Clasificación de los métodos Poka-yoke
1.Métodos de contacto. Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las
anormalidades
en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre
el dispositivo y el producto.
2. Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son detectadas por
medio de la inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las
operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces.
3. Método del paso-movimiento. Estos son métodos en el cual las anormalidades son
detectadas
inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son
realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método
tiene un amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse
siempre que se esté planeando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke.
 Medidores utilizados en sistemas POKA-YOKE
Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:
• Medidores de contacto
• Medidores sin-contacto
• Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración,
número de ciclos, conteo, y transmisión de información. Comparación en la
aplicación de distintos tipos de dispositivos contra errores

Se puede observar que conforme la aplicación se torna más tecnológica, el costo también se incrementa. Lo
que se necesita hacer es encontrar la solución al problema, no justificar la compra de un dispositivo muy
costoso.
Las características principales de un buen sistema Poka-Yoke:
• Son simples y baratos.
• Son parte del proceso.
• Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.
 Medidores de contacto
- Interruptor en límites, microinterruptores. Estos verifican la
presencia y posición de objetos y detectan herramientas rotas,
etc. Algunos de los interruptores de límites están equipados
con luces para su fácil uso.
- Interruptores de tacto. Se activan al detectar una luz en su
antena receptora, este tipo de
interruptores pueden detectar la presencia de objetos,
posición, dimensiones, etc., con una alta sensibilidad

- Transformador diferencial. Cuando se pone en contacto con un objeto, un transformador

diferencial capta los cambios en los ángulos de contacto, así como las diferentes líneas en
fuerzas magnéticas, esto es de gran ayuda para objetos con un alto grado de precisión.
- Trimetron. Un calibrador digital es lo que forma el cuerpo de un "trimetron", los valores de los
límites de una pieza pueden ser fácilmente detectados, así como su posición real. Este es un
dispositivo muy conveniente ya que los límites son seleccionados electrónicamente, permitiendo
al dispositivo detectar las medidas que son aceptadas, y las piezas que no cumplen, son
rechazadas.
- Relevador de niveles líquidos: Este dispositivo puede detectar niveles de líquidos utilizando
flotadores
 Medidores sin-contacto
- Sensores de proximidad. Estos sistemas responden al cambio en distancias desde objetos y los cambios en las
líneas de fuerza magnética. Por esta razón deben de usarse en objetos que sean susceptibles al magnetismo.
- Interruptores fotoeléctricos (transmisores y reflectores). Interruptores fotoeléctricos incluyen el
tipo transmisor, en el que un rayo transmitido entre dos interruptores fotoeléctricos es interrumpido, y el tipo
reflector, que usa el reflejo de las luces de los rayos. Los interruptores fotoeléctricos son comúnmente usado
para piezas no ferrosas, y los de tipo reflector son muy convenientes para distinguir diferencias entre colores.
Pueden también detectar algunas áreas por las diferencias entre su color.
- Sensores de luces (transmisores y reflectores). Este tipo de sistemas detectores hacen uso de un
rayo de electrones. Los sensores de luces pueden ser reflectores o de tipo transmisor.
- Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.
- Sensores de áreas. La mayoría de los sensores detectan solo interrupciones en líneas, pero los
- sensores de áreas pueden detectar aleatoriamente interrupciones en alguna área.
- Sensores de posición. Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza.
- Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son
las correctas.
- Sensores de desplazamiento. Estos son sensores que detectan deformaciones, grosor y niveles de
altura.
- Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por
un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante
Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de
ciclos, conteo, y transmisión de información.

Detector de cambios de presión. El uso de calibradores de presión o interruptores sensitivos de

presión, permite detectar la fuga de aceite de algún manguera.
Detector de cambios de temperatura. Los cambios de temperatura pueden ser detectados por
medio de termómetros, termostatos, coples térmicos, etc. Estos sistemas pueden ser utilizados
para detectar la temperatura de una superficie, partes electrónicas y motores, para lograr un
mantenimiento adecuado de la maquinaria, y para todo tipo de medición y control de temperatura
en el ambiente industrial.

Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica. Relevadores métricos son muy

convenientes por ser capaces de controlar las causas de los defectos por medio de la detección de
corrientes eléctricas.
Detectores de vibraciones anormales. Miden las vibraciones anormales de una maquinaria que
pueden ocasionar defectos, es muy conveniente el uso de este tipo de detectores de vibración.
Detectores de conteos anormales. Para este propósito se deben de usar contadores, ya sean con
relevadores o con fibras como sensores.
Detectores de tiempo y cronometrajes. Cronómetros, relevadores de tiempo, unidades
cronometradas, e interruptores de tiempo pueden usarse para este propósito.
Medidores de anormalidades en la transmisión de información. Puede usarse luz o sonido, en
algunas áreas es mejor un sonido ya que capta más rápidamente la atención del trabajador ya que si este no ve la luz
de advertencia, los errores van a seguir ocurriendo. El uso de colores mejora de alguna manera la capacidad de
llamar la atención que la luz simple, pero una luz parpadeante es mucho mejor.
Algunas de las compañías que se dedican a la fabricación de este tipo de dispositivos son:
• Citizen Watch Co., Ltd.
• Gomi Denki Keiki, Ltd.
• Lead Electric, Ltd.
• Matsushita Electric Works, Ltd.
• Omron Tateishi Electronics Co., Ltd.
• SUNX, Ltd.
• Toyota Auto Body, Ltd.
• Yaskawa Electric Mfg Co., Ltd.

Se puede observar que conforme la aplicación se torna más tecnológica, el costo también se
incrementa. Lo que se necesita hacer es encontrar la solución al problema, no justificar la
compra de un dispositivo muy costoso.