Vdocuments - MX - Presentacion Planeacion de La Calidad Apqp y Metodologia

Planeación Anticipada de la Calidad
del Producto y
Plan de Control
Advanced Product Quality Planning and

Control Plan
1
Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y
Plan de Control
Objetivo del Curso

Revisar los requerimientos del Manual de APQP y Plan de
Control de Ford, Chrysler y General Motors, con la finalidad de
establecer un entendimiento común de los requerimientos de la
Planeación Anticipada de la Calidad del Producto.
Al final del curso los participantes deberán ser capaces de :

Entender el alcance de la aplicación de las fases del APQP
Entender el papel de cada área de la organización
Relacionar esta herramienta en el contexto del Plan de Control
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Plan de Control
Temario General
I. ¿Qué es la Planeación de la Calidad?
II. La planeación de la calidad como requerimiento del cliente
III. Definiciones
IV. Manual de Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Plan de Control
Antecedentes
Introducción
Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad del producto.
Fundamentos de la Planeación de la Calidad del Producto.
Diagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto
1.0 Planeación y Definición

2.0 Diseño y Desarrollo del Producto
3.0 Diseño y Desarrollo del proceso
4.0 Validación del Producto y Proceso
5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas
6.0 Plan de Control
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Plan de Control
Temario General
Anexo I: Control Plan
Anexo II: Control Plan
Anexo III: Ejemplo 1
Anexo IV: Cuadro Sinóptico del APQP-PPAP
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Plan de Control
I. ¿ Que es la Planeación de la Calidad?
Definición APQP/ PPAP Tercera Edición

Planeación de la calidad
Es un proceso estructurado para definir los métodos( Ej. Producción, medición,
pruebas), que serán usados en la producción de un producto específico o familia
de productos.
La Planeación de la calidad involucra el concepto de prevención del defecto y

mejora continua en contraste con detección del defecto.
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Plan de Control
II. La planeación de la calidad como requerimiento del cliente
4.0 MEJORA CONTINUA DEL SISTEMA
Gestión de la Calidad Relación del modelo de
R
E D
5.0
Responsabilidad
S
A D
procesos con los
Q
U
E
L
de la Dirección T
I
E
L requerimientos del ISO/TS
16949
E
R Medición, S
I
Administración análisis y F C
M de recursos 6.0 mejora 8.0 A L
C I
I C
L E
E C
N I N
I
T E T
Ó
O N Realización 7.0 E
S T del producto Producto N
Entrada
E Salida
Planeación y Revisión de la Dirección

Entrada
Producto/ Servicio Requerido

Planeación de la calidad
(satisfacción del cliente)

Requerimientos de Cliente
7.1 y 7.3 Procesos Rel. con el cliente

y partes Interesadas
7.2
Diseño y Desarrollo
7.3
Abastecimientos
7.4
7.0 Proceso de Producción
realización del 7.5
producto 7.55 Entrega
Procesos de Soporte
Salida 6
Plan de Control
III. Definiciones (Apéndice H, APQP)
Datos de Benchmark
Es el resultado de una investigación para determinar de qué forma los
competidores y/o las empresas mejores en su clase logran su nivel de
desempeño
Diseño para la Manufacturabilidad (factibilidad para ser

manufacturado) y Ensamble
Es un proceso de ingeniería simultanea designado para optimizar la relación
entre la función de diseño, la factibilidad para ser manufacturado y al facilidad
para el ensamble
Factibilidad
La determinación de que un proceso, diseño, producto o plan puede ser
exitosamente completado en el marco de tiempo requerido
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Plan de Control
Plan de Aseguramiento del Producto
Es una parte del Plan de Calidad del Producto. Es una herramienta orientada
a la prevención, orientada al diseño del producto, proceso, y cuando sea
aplicable al diseño del software
Producción de la Corrida de Prueba

Producto realizado usando todos las herramientas de producción, procesos,
equipo, ambiente, instalaciones, y ciclo de tiempo definidos para la
producción en serie.
Quality Plannig Sign-Off

Una revisión (verificación) y el compromiso del equipo por el Equipo de
planeación de Calidad del producto que todos los controles y procesos
planeados están siendo seguidos(implementados y mantenidos)
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Plan de Control
Confiabilidad
La probabilidad de que un elemento continúe funcionando a los niveles esperados por
el cliente, para un punto de medición, bajo un ambiente especificado y a las
condiciones de ciclo establecidas
Compromiso del Equipo de Factibilidad
Un compromiso del Equipo de Factibilidad del Producto, de que el diseño puede ser
manufacturado, ensamblado, probado, empacado y embarcado, con la calidad
suficiente, a el costo aceptable y bajo programa.
Voz del Cliente

Realimentación positiva o negativa del cliente, incluyendo lo que le gusta o le
disgusta, problemas y sugerencias
Voz del Proceso
Datos estadísticos, que son realimentación en el proceso de toma de decisiones,
respecto a la estabilidad, y/o capacidad del proceso, así como una herramienta para
la mejora continua.
9
Plan de Control
IV Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y

Plan de Control de la AIAG, Rev. 1994
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Plan de Control
TEMARIO DEL APQP
IV. Planeación Anticipada de la Calidad del Producto y Plan de Control
Antecedentes
Introducción
Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad del producto.
Diagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del Producto
1.2 Plan de negocios / Estrategia de Mercadotecnia
1.3 Datos Comparativos del Producto/ Proceso (Benchmark)
1.4 Suposiciones Producto/ Proceso
1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto
1.6 Entradas (datos) del Cliente
1.7 Metas de Diseño
1.8 Metas de Calidad y Confiabilidad
1.9 Lista Preliminar de Materiales
1.10 Diagrama preliminar de Flujo del Proceso
11
Plan de Control
Temario del APQP
1.11 Listado preliminar de características especiales del Producto y Proceso
1.12 Plan de Aseguramiento del Producto
1.13 Apoyo de la Gerencia (Juntas de seguimiento)

2.1 Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (AMEFD)
2.2 Diseño para la manufacturabilidad y ensamble
2.3 Verificación de diseño
2.4 Revisiones del diseño
2.5 Plan de Control de la Construcción del Prototipo
2.6 Dibujos de Ingeniería (incluyendo datos matemáticos)
2.7 Especificaciones de Ingeniería
2.8 Especificaciones de Materiales
2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones
2.10 Requerimientos de Nuevas Instalaciones, Equipamiento y Herramental
2.11 Características Especiales de Producto y de Proceso
2.12 Requerimientos de Equipo de Inspección y Prueba
2.13 Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo de la Gerencia
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Plan de Control
Temario del APQP
3.4 Plan de Piso Layout (Distribución)
3.5 Matriz de Características
3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)
3.7 Plan de Control de Pre-lanzamiento
3.8 Instrucciones de proceso
3.9 Plan de Análisis del Sistema de Medición
3.10 Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad del Proceso
3.11 Especificaciones de empaque

3.12 Apoyo de la Gerencia
4.1 Corrida de Prueba
4.2 Evaluación de los Sistemas de Medición
4.3 Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso
4.4 Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
4.5 Prueba de Validación de Producción
4.6 Evaluación del Empaque
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Plan de Control
TEMARIO DEL APQP
4.7 Plan de Control de Producción
4.8 Sign-Off de la Planeación de la Calidad y Apoyo de la Gerencia

5.1 Reducción de la Variación
5.2 Satisfacción del Cliente
5.3 Entrega y Servicio
6.0 Metodología del Plan de Control

6.1 Tabla de Contenido
6.2 Perspectiva General
6.3 Descripciones de las Columnas del Plan de Control
6.4 Análisis del Proceso
6.5 Suplementos
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Plan de Control
Antecedentes
El manual APQP y los formatos de reporte asociados fueron
desarrollados por los equipos de Planeación Anticipada de la Calidad
del Producto (APQP) y del Plan de Control que fue nombrado por el
Grupo de Trabajo de Requerimientos de Calidad de Proveedores de
Chrysler, Ford y General Motors
Actualmente ha sido adoptado por empresas de diferentes Sectores

industriales y de servicios
El propósito del manual APQP es presentar a los proveedores

(internos o externos), una guía común de la Planeación Anticipada de
la Calidad del Producto
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Plan de Control
Ciclo de Planeación de la Calidad del Producto
Como base del proceso se ha adoptado el siguiente esquema para el
desarrollo del modelo
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Plan de Control
Introducción
El propósito general del Ciclo de Planeación de la Calidad del Producto

es:
Planeación. Los tres primeros pasos del ciclo son dedicados
para la planeación de la calidad del producto, mediante
planeación y desarrollo del producto/proceso.
Implementación. El cuarto paso es la fase donde la evaluación

de las salidas(validación) nos ayuda a: determinar si el cliente
está satisfecho y para apoyar mejoramiento continuo.
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Plan de Control
Matriz de responsabilidades de la planeación de la calidad
del producto
La matriz que se muestra a continuación representa los aspectos
de la Planeación de la Calidad del Producto para tres tipos de
proveedores
Sirve para que el proveedor defina el alcance y sus

responsabilidades en la planeación de la calidad
Observar la que solo a las organizaciones responsables del diseño

les aplican las Secciones 1 y 2.
A todos los tipos de proveedores les aplica la sección 2.13,

referente a la Factibilidad
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Plan de Control
Matriz de Responsabilidades de la Planeación de la
Calidad del Producto
Secciones del APQP Empresas que Empresas que
Empresas de Servicio
diseñan manufacturan
Definir Alcance X X X
Planeación y Definición del
Programa. Sección 1.0
X
Diseño y Desarrollo del
Producto. Sección 2.0
X
Factibilidad.
Sección 2.13
X X X
Diseño y Desarrollo del
Proceso. Sección 3.0
X X X
Validación del Producto y del
Proceso. Sección 4.0
X X X
Retroalimentación, Evaluación
y Acciones Correctivas.
X X X
Sección 5.0
Metodología del Plan de
Control. Sección 6.0
X X X
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Plan de Control

La Planeación de la Calidad del Producto es un método estructurado
para definir y establecer los pasos necesarios para asegurar que el
producto satisfaga al cliente.
Define como paradigma fundamental, que el Producto es el resultado

del proceso; por tanto el proceso de planeación de la calidad debe
tener como salida un Producto y un Proceso confiables
Una efectiva Planeación de la Calidad del Producto depende en gran

parte del empuje de los líderes de la compañía para alcanzar la
satisfacción del cliente.
20
Plan de Control

Algunos de los beneficios de la Planeación de la Calidad del Producto son:
Dirigir los recursos a la satisfacción del cliente.

Promover una temprana identificación de cambios requeridos.
Evitar cambios tardíos.
Proveer un producto a tiempo con calidad a un menor costo.
El trabajo práctico, las herramientas y técnicas analíticas descritas en este

manual deben ser aplicadas como parte integral del proceso de planeación de
la calidad
21
Plan de Control

Organización del Equipo
El primer paso para los proveedores en la Planeación de la Calidad del Producto

es el de asignar responsabilidades a un equipo multi-funcional.
Una efectiva Planeación de la Calidad del Producto requiere el involucramiento

de diferentes departamentos además del de Calidad.
El equipo inicial debe incluir representantes de los diferentes departamentos

como ingeniería, manufactura, control de materiales, compras. calidad, ventas,
servicio, subcontratistas y clientes, según sea apropiado.
22
Plan de Control

Definir Alcance
Es importante para el equipo de Planeación de la Calidad del Producto

identificar rápidamente dentro del Programa del Producto las
necesidades, expectativas y requerimientos del cliente.
El equipo debe:
Seleccionar un líder de proyecto que supervise el proceso de
planeación. (en ocasiones es recomendable rotar al líder del proyecto
durante el ciclo de planeación)
Definir roles y responsabilidades de cada área
Identificar clientes- internos y externos

23
Plan de Control

Definir Alcance
El equipo debe (mínimo):
Definir los requerimientos del cliente (utilizar QFD si se aplica).

Seleccionar las disciplinas, individuos y/o subcontratistas que se
deben agregar al equipo y definir cuales no.
Entender las expectativas del cliente.
Evaluar la factibilidad del diseño propuesto, desarrollo de
requerimientos y procesos de manufactura.
Identificar costos, calendarización e imprevistos potenciales.
Determinar la asistencia requerida por parte del cliente.
Identificar procesos o métodos de documentación.
24
Plan de Control

Comunicación Equipo- Equipo
El equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe de establecer
líneas de comunicación con otros equipos de clientes y proveedores. Esto
incluye juntas periódicas y complejidad del contacto entre los Equipos
depende del número de transacciones que requieren discusión.
Capacitación
El éxito de un Plan de Calidad del Producto depende y se basa en un
efectivo programa de capacitación el cual desarrolla habilidades para
determinar requerimientos para satisfacer las necesidades y expectativas
del cliente.
25
Plan de Control

Involucramiento de Clientes y Proveedores
La organización debe de establecer un equipo multi-funcional para
administrar el proceso de Planeación de la Calidad del Producto. Los
proveedores deben participar en el proceso de Planeación de la calidad
Ingeniería Simultanea
Ingeniería Simultanea en un proceso donde los equipos de funciones
cruzadas se enfocan para una meta común. Esto reemplaza la series
secuenciales de fases donde los resultados son transmitidos a la siguiente
área para su ejecución. El propósito es acelerar la introducción de
productos de calidad lo más pronto posible. El equipo de Planeación de la
Calidad del Producto asegura que las actividades y planes de otros
equipos/áreas soporten la meta o metas comunes.
26
Plan de Control

Planes de Control
Los Planes de Control son descripciones de los sistemas para controlar
partes o procesos.
Los planes de control cubren tres distintas fases:
1. Prototipo- Una descripción dimensional de medición, materiales y
desarrollo de pruebas que ocurrirán durante la construcción del prototipo.
2. Prelanzamiento- Una descripción dimensional de medición, materiales y

desarrollo de pruebas que ocurrirán después del prototipo y antes de toda
la producción.
3. Producción- Una amplia documentación de las características del

Producto/Proceso, controles de proceso, pruebas y el sistema de medición
durante la producción masiva.
27
Plan de Control

Resolución de Asuntos (Aspectos)
Durante el proceso de planeación, el equipo encontrará aspectos
relacionados con el diseño del producto y/o proceso que deben ser
atendidos y apoyados por las diferentes funciones que operan los
procesos de la empresa
Estos aspectos deben de documentarse en una matriz donde se

asignan las responsabilidades y la calendarización. Se recomiendan
en situaciones complicadas utilizar metodologías de Solución de
Problemas.
28
Plan de Control

Programación del plan de la calidad del producto
Lo primero que debe hacer el equipo de Planeación de la Calidad del Producto
antes de sus actividades es un plan calendarizado. El tipo de producto,
complejidad y las expectativas del cliente deben ser consideradas para el plan
calendarizado.Los miembros del equipo deben acordar cada evento y acción
programado.
Un buen Plan Calendarizado debe incluir las tareas, asignaciones y/u otros
eventos. También, el diagrama con un formato consistente provee al equipo de
planeación los avances, seguimientos y define la agenda de juntas. Para
facilitar el reporte de estatus, cada evento debe de tener su fecha “inicio” y
“terminación” con su respectivo avance.
Un efectivo reporte del estatus, ayuda al programa de monitoreo con enfoque a

identificar aspectos que requieran atención especial.
29
Plan de Control

Ajustes al plan de APQP
El éxito de cualquier programa depende en conocer las necesidades y
expectativas del cliente en forma oportuna, de manera que el costo represente
un valor. El diagrama de la Planeación Anticipada de la Calidad del
Producto(Fig.2) y el Ciclo de Planeación de la Calidad(Fig.1) requieren un
equipo de planeación para concentrar sus esfuerzos en la prevención de
defectos.
La Prevención de Defectos es llevada acabo por el desarrollo de Ingeniería
Simultanea, por el Producto y por las actividades de manufactura, todas estas
trabajando conjuntamente. Los equipos de Planeación deben de estar
preparados para modificar los planes de calidad del producto para poder
cumplir las expectativas, de tiempo de entrega, del cliente.
30
Plan de Control
DIAGRAMA DE LA PLANEACION ANTICIPADA DE LA CALIDAD
DEL PRODUCTO
(LAS CINCO FASES)
CONCEPTO PROGRAMA PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO
INICIO/APROBACION APROBACIÓN
PLANEACION PLANEACIÓN
DISEÑO Y DESARROLLO DEL

PRODUCTO
DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
VALIDACIÓN DEL PRODUCTO

Y DEL PROCCESO
PRODUCCIÓN
EVALUACION REALIMENTACION Y ACCIONES CORRECTIVAS
Figura 2.
31
Plan de Control
CONCEPTO PROGRAMA
INICIO/APROBACION APROBACIÓN
PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO
PLANEACION
PLANEACIÓN

PRODUCTO

Y DEL PROCCESO
PRODUCCIÓN
32
Plan de Control
Entradas: Salidas:
Voz del cliente Metas de Diseño
— Investigaciones de mercado
— Garantías e información de Calidad Metas de Calidad y Confiabilidad
— Experiencias del equipo
Lista Preliminar de Materiales
Plan de Negocios/ Estrategia de
Mercado Diagrama preliminar de Flujo del Proceso
Benchmarking de producto/proceso de Manufactura
Listado preliminar de características
Supuestos del producto/proceso especiales del Producto y Proceso
Estudios de fiabilidad Plan de Aseguramiento del Producto
Información del cliente Apoyo de la Gerencia
33
Plan de Control
IV.- Planeación Anticipada de la
Calidad del Producto, APQP
Esta sección describe como determinar las necesidades y expectativas del

cliente para planear y definir un programa de calidad.
La Planeación debe ser realizada pensando en el cliente y con la base de

proveer mejores productos y servicios que la competencia.
La primera etapa del Proceso de la Planeación de la Calidad del Producto

es diseñada para asegurar que las necesidades y expectativas del cliente
son claramente entendidas.
Las entradas y salidas aplicable al proceso, pueden variar de acuerdo al

producto y a las necesidades y expectativas del cliente. Algunas
recomendaciones aplicables en esta sección son las siguientes:
34
Plan de Control
1.1 La Voz del Cliente
La voz del cliente abarca quejas, recomendaciones, datos e información
obtenida de clientes internos y/o externos para procesos y productos
similares o iguales
1.1.1 Investigación de Mercado

El equipo encargado de la Planeación de la Calidad del Producto podrá
necesitar la obtención de datos de una investigación de mercado e información
que refleje la voz del cliente. Los siguientes recursos pueden ayudar a
identificar los requerimientos y preocupaciones del cliente y traducir esas
preocupaciones en un producto y características:
-Entrevistas al cliente
-Encuestas al cliente
-Pruebas de mercado y reportes de posición
-Estudios de la calidad y confiabilidad de un nuevo producto
-Estudios de competitividad de la calidad de un producto
-Things gone right reports (TGR)
1.0 Planeación y Definición 35
Plan de Control
1.1.2 Garantía Histórica e Información de Calidad

Una lista con el historial de Oportunidades de Mejora de los Requerimientos
del Cliente debe ser preparada para minimizar el potencial de recurrencia
durante el diseño, manufactura, instalación y uso del producto. Éstos deben
ser considerados como una extensión de otros requisitos de diseño e
incluidos en el análisis de las necesidades del cliente. Los siguientes temas
pueden apoyar al equipo en la identificación de Oportunidades de
Mejora/Requerimientos y Prioridades del cliente:
· Things Gone Wrong Reports (TGW)

· Reportes de garantía
· Indicadores de capacidad
· Reportes internos de calidad del proveedor
· Reportes de resolución de problemas
· Devoluciones o quejas del cliente
· Análisis de campo del producto regresado
Plan de Control
1.1.3 Experiencia del Equipo
El equipo puede usar cualquier fuente de información para definir los

requerimientos de entrada proceso de planeación de la calidad,
ejemplo:
 Information sobre QFD “Quality Function Deployment”
 Información técnica de Reportes y Revistas especializadas
 Comunicados y Sugerencias del Cliente
 Reportes TGR / TGW
 Comentarios de los Distribuidores
 Comentarios de Transportistas
 Reportes de Campo
 Sugerencias de la Administración
 Requerimientos Gubernamentales
 Revisión de Contrato

Plan de Control
1.2 Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia
El plan de negocios y estrategia de mercadotecnia establecerá el marco

de referencia del plan de la calidad del producto
El plan de negocios quizá fije restricciones (tiempo, costo, inversión,

colocación del producto, recursos para desarrollo e investigación) en el
equipo, que afecten el desarrollo de la Planeación de la Calidad.
La estrategia de mercado definirá el cliente objetivo, los puntos de venta

clave y los competidores clave, y los tiempos de respuesta requeridos.

Plan de Control
1.3 Datos comparativos del Producto/Proceso (Benchmark)
El uso de esta herramienta proveerá el insumo para establecer

objetivos de ejecución del Producto/Proceso. Investigación y
desarrollo podría proveer comparaciones e ideas conceptuales. Un
método para la comparación exitosa es:
· Identificar las comparaciones apropiadas

· Entender la razón de la brecha existente entre el estatus actual y
el de la comparación
 Desarrollar un plan, ya sea para cerrar la brecha, igualar la
comparación, o superar la comparación.

Plan de Control
1.4 Suposiciones Producto/Proceso

Habrá supuestos que el producto tiene ciertas características, diseño
o conceptos de proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas,
materiales avanzados, valoración de la confiabilidad, y nueva
tecnología. Todos deben ser utilizados como insumos de la
planeación.
1.5 Estudios de Confiabilidad del Producto

Este tipo de datos consideran la frecuencia de reparación o
reposición de componentes dentro de períodos de tiempo
establecidos y los resultados a largo plazo de pruebas de
confiabilidad/durabilidad.

Plan de Control
1.6 Entradas (datos) del Cliente
Los usuarios intermedios o finales del producto pueden
proporcionar información valiosa relacionada a sus necesidades y
expectativas. Adicionalmente, podrían haber efectuado algunos o
todos los estudios antes mencionados. Estas entradas deben ser
usadas por el cliente y/o proveedor para desarrollar medidas
consensuadas de satisfacción del cliente.
1.7 Metas de Diseño

Las metas de diseño son la traducción de la voz del cliente en
objetivos tentativos y medibles de diseño. La apropiada
selección de metas de diseño asegura que la voz del cliente no se
pierda en la actividad de diseño subsiguiente.
Plan de Control
1.8 Metas de Calidad y Confiabilidad
Las metas de confiabilidad se establecen con base a los

requerimientos y expectativas del cliente, programa, objetivos y
pruebas de confiabilidad. Ejemplos de requerimientos y expectativas
del cliente podrían ser el “no presentar fallas de seguridad o servicio”.
Algunas pruebas de confiabilidad podrían ser la confiabilidad del
producto del competidor, reportes del consumidor, o frecuencia de
reparación sobre un período de tiempo definido.
Las metas de confiabilidad deben ser expresadas en términos de
probabilidad y límites de confianza.
Las metas de calidad son objetivos basados en la mejora continua.
Algunos ejemplos son partes por millón, niveles de defecto, o
reducción de desperdicios.
Plan de Control
1.9 Lista Preliminar de Materiales
El equipo debe establecer una lista preliminar de materiales basada

en los supuestos del producto/proceso e incluir una lista anticipada
de subcontratistas. Para identificar las características especiales
preliminares del producto/proceso es necesario haber elegido los
procesos apropiados de diseño y manufactura.
1.10 Diagrama preliminar de Flujo del Proceso
El proceso anticipado de manufactura debe ser descrito usando un

diagrama de flujo de proceso desarrollado a partir de la lista
preliminar de materiales y los supuestos del producto/proceso.

Plan de Control
1.11 Listado preliminar de características especiales del Producto y

Proceso
En esta etapa, el equipo debe asegurarse de que la lista preliminar de
características especiales del producto y proceso, es el resultado del
análisis de las entradas relacionadas a las necesidades y expectativas del
cliente. Este listado, puede ser desarrollado, a partir de lo siguiente:
· Suposiciones del producto basadas en el análisis de las necesidades y

expectativas del cliente.
· Identificación de metas/requisitos de confiabilidad
· Identificación de características especiales del proceso provenientes del

proceso anticipado de manufactura.
· FMEA’s similares
Plan de Control
El plan de aseguramiento del producto transforma las metas de

diseño en requisitos de diseño. El tamaño del esfuerzo dirigido al
plan de aseguramiento del producto por el equipo de planeación de
la calidad del producto depende de las necesidades, expectativas y
requerimientos del cliente.
El plan de aseguramiento del producto debe incluir, mas no es

limitado a las siguientes acciones:
 Bosquejo de los requerimientos del programa

 Identificación y desglose de metas y/o requisitos de confiabilidad,
durabilidad.
Plan de Control

 Evaluación de nueva tecnología de producto, complejidad,
materiales, aplicación, medio ambiente, empacado, servicio, y
requerimientos de manufactura, o cualquier otro factor que pueda
poner en riesgo al programa.
 Desarrollo del DFEMA
 Desarrollo de los requisitos preliminares básicos de ingeniería. El
plan de aseguramiento del producto es parte importante del plan
de calidad del producto.

Plan de Control
1.13 Apoyo de la Gerencia (Juntas de seguimiento)

Una de las claves del éxito del equipo de planeación de la calidad del
producto es el interés, compromiso y apoyo de la mas alta gerencia. El
equipo debería mantener al tanto a la gerencia de las conclusiones de cada
fase de la planeación de la calidad del producto para mantener su interés,
además de reforzar su apoyo y compromiso.
Las actualizaciones y/o requerimientos de apoyo pueden ocurrir tan

frecuentemente como el equipo lo requiera. Las realimentaciones deben
ser formales. Una meta funcional del equipo de planeación de la calidad del
producto es mantener el apoyo de la gerencia, demostrando que todos los
requisitos de planeación han sido cumplidos y/o están calendarizados para
su resolución.
La participación de la gerencia en las juntas de planeación de la calidad

del producto es vital para asegurar el éxito del programa.

Plan de Control
CONCEPTO PROGRAMA
INICIO/APROBACION APROBACIÓN PROTOTIPO PILOTO LANZAMIENTO

PRODUCTO

Y DEL PROCCESO
PRODUCCIÓN
48
Plan de Control
Salidas Para las actividades los responsables de diseño:
Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (FMEAD);
Diseño para la manufacturabilidad y ensamble;
Verificación de diseño;
Entradas para las actividades los responsables
de diseño: Revisiones de diseño;
Metas de diseño Construcción del prototipo;
Metas de calidad y confiabilidad Dibujos de Ingeniería (incluye datos matemáticos);
Lista preliminar de materiales Especificaciones de Ingeniería;
Diagrama preliminar de flujo de proceso Especificaciones de Materiales;
Lista preliminar de características especiales Cambios de Dibujos y Especificaciones;
de producto/proceso Requerimientos de Equipo, Herramentales e Instalaciones
Nuevos
Plan de aseguramiento del producto
Características especiales de producto/ proceso
Apoyo de la Gerencia
Plan de control de prototipo
Requerimientos de equipo de medición/ prueba
Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y apoyo
de la Gerencia
49
Plan de Control
En esta fase del Proceso los contenidos de diseño y características son
desarrollados hacia su forma definitiva.
El equipo de planeación de la calidad del producto debe considerar
todos los factores de diseño en el proceso de planeación, incluso si el
diseño es compartido o es propiedad del cliente.
Los pasos incluyen la construcción de un prototipo para verificar que el
producto o servicio cumple con los objetivos de la voz del cliente.
Un diseño viable debe cumplir con el tiempos de entrega, y debe ser
consistente con el cumplimiento de los requisitos de ingeniería, calidad,
confiabilidad, costo de inversión, peso, volúmenes y objetivos de costo y
tiempo.
50
Plan de Control
La información proporcionada por las herramientas analíticas
descritas en esta sección ayuda a la posterior definición y
jerarquización de las características que quizá necesiten controles
especiales de producto y proceso.
En esta sección, el proceso de la planeación de la calidad del

producto debe asegurar una extensa y crítica revisión de los
requerimientos de ingeniería y otras técnicas de información
relacionadas.
En esta etapa del proceso, un análisis de factibilidad preliminar será

realizado para determinar los problemas potenciales que podrían
ocurrir durante la manufactura.
51
Plan de Control
2.1 Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (AMEFD)
El AMEFD es una técnica analítica que permite determinar la probabilidad

de falla en el proceso de diseño, así como el efecto de la misma.. El
AMEFD es un documento continuamente actualizado de acuerdo a las
necesidades y expectativas del cliente. El preparar el FMEAD permite al
equipo la oportunidad de revisar las características de producto y proceso
previamente seleccionadas, y hacer los cambios pertinentes.

El diseño para la manufacturabilidad y ensamble es un proceso simultaneo
de ingeniería diseñado para optimizar la relación entre la función de diseño,
manufacturabilidad, y facilidad de ensamblado.
2.0 Diseño y Desarrollo del Producto 52

Plan de Control

El manual de La Planeación no incluye o se refiere al diseño para la
manufacturabilidad y plan de ensamble. Los temas listados aquí deben
ser considerados, como mínimo, por el equipo de planeación de la
calidad del producto:
· Diseño, concepto, función y sensibilidad hacia la variación de

manufactura
· Manufactura y/o proceso de ensamble
· Tolerancias dimensionales
· Requerimientos de desempeño
· Número de componentes
· Ajustes de proceso
· Manejo de materiales

Plan de Control

El conocimiento del equipo de planeación de la calidad del
producto, experiencia, regulaciones gubernamentales, el
producto/proceso y los requerimientos de servicio pueden
requerir que se consideren otros factores.
2.3 Verificación de diseño
Verificar que el diseño del producto cumple con los

requisitos del cliente derivados de las actividades descritas
en la sección 1.0

Plan de Control
Las revisiones de diseño son programadas en forma regular; dirigidas

por el responsable de Diseño de Ingeniería, y deben incluir otras áreas
operativas afectadas. La revisión de diseño es un método efectivo para
prevenir problemas y falta de entendimiento; además provee un
mecanismo para monitorear el progreso y reportarlo a la gerencia.
Las revisiones de diseño son una serie de actividades de verificación

que incluyen mas elementos que una inspección de ingeniería. Como
mínimo debe incluir la evaluación de:
 Consideraciones de diseño/ requerimientos funcionales

 Metas formales de fiabilidad (exacto) y confiabilidad
 Componente/subsistema /ciclos

Plan de Control
· Simulación por computadora y resultado de pruebas de

comparación.
· AMEFD
· Revisión del diseño para manufactura y ensamble
· Diseño de experimentos (DOE) y resultados de la variación de
ensamble
· Pruebas de fallas
· Reporte de avances en la verificación del diseño
La principal función de las revisiones de diseño es el seguimiento del
progreso de verificación del diseño. El proveedor debe hacer esto a
través del uso de un formato de plan y reporte, llamado “Plan y Reporte
de Verificación de Diseño” de Chrysler y Ford.

Plan de Control

El plan y reporte es un método formal que asegura:
 La verificación del diseño

 Validación del producto y proceso de los componentes y
ensambles por medio de la aplicación de un amplio plan

de prueba y reporte.
El equipo de planeación de la calidad del producto no está

limitado a los asuntos listados. El equipo puede considerar y
usar las técnicas listadas en el apéndice B del Manual de la
AIAG
Plan de Control
Los Planes de Control del Prototipo son una descripción

de las mediciones dimensionales, material, y pruebas
funcionales que ocurrirán durante la construcción del
prototipo. El Equipo de Planeación de la Calidad del
Producto debe asegurar la preparación del plan de control
del prototipo (ver Plan de Control Apéndice A-8 Manual
de APQP).
La manufactura de las partes de prototipo provee una

excelente oportunidad al equipo y para evaluar que tan
satisfactoriamente el producto o servicio cumple con los
objetivos de la voz del cliente. Todos los prototipos que
son responsabilidad del Equipo de Planeación de la
Calidad del Producto, deber ser revisados para:
Plan de Control
· Asegurar que el producto o servicio cumple con las
especificaciones y reporte de datos requeridos.
· Asegurar que se haya dado atención especial a productos y
procesos con características especiales.
· Usar los datos y la experiencia para establecer parámetros
preliminares del proceso y requerimientos de empacado.
· Comunicar a la gerencia cualquier asunto, cambio o factor
que tenga impacto en el costo.

Plan de Control
2.6 Dibujos de Ingeniería (incluyendo datos matemáticos)
Los diseños del cliente no eliminan la responsabilidad

del Equipo de Planeación de revisar los dibujos de
ingeniería, los cuáles pueden incluir características
especiales (regulaciones gubernamentales y de
seguridad) que deben ser presentadas en el Plan de
Control.
2.7 Especificaciones de Ingeniería
Una revisión amplia y detallada de las especificaciones

principales, ayudará al Equipo de Planeación de la Calidad
del Producto a identificar los requisitos de funcionalidad, de
durabilidad y de apariencia del producto, componente o
ensamble. El tamaño de muestra, frecuencia, y los criterios
de aceptación de estos parámetros son generalmente
definidos en el proceso de pruebas2.0 Diseño yde estadelsección,
Desarrollo Producto e 60
Plan de Control
2.8 Especificaciones de Materiales
Adicionalmente los dibujos, especificaciones de desempeño y

las especificaciones del material, deben ser revisadas respecto
a las Características Especiales relacionadas con propiedades
físicas, desempeño, aspectos ambientales, y requisitos de
manejo y almacenamiento. Esas características deben ser
incluidas también en el plan de control.
2.9 Cambios de Dibujos y Especificaciones
Donde se necesiten cambios en dibujo y especificaciones, el

equipo debe asegurar que los cambios sean apropiadamente
documentados y comunicados inmediatamente a las áreas
afectadas.
Plan de Control
2.10 Requerimientos de Nuevas Instalaciones,
Equipamiento y Herramental
El DFMEA, Aseguramiento del Producto y/o Revisiones de

Diseño pueden servir para identificar requerimientos de
equipo e instalaciones nuevas. El Equipo de Planeación de la
Calidad del Producto debe direccionar estos requerimientos
poniendo adicionalmente los requerimientos en un programa.
(ver A3)
El equipo debe asegurar que el equipamiento y la herramienta

nuevos, son adecuados (capaces) y entregados a tiempo. El
progreso de las instalaciones debe ser monitoreado para
asegurar que cumpla o sobrepase las pruebas de producción
planeadas( ver lista de verificación apéndice A-3 AI).
Plan de Control
2.11 Características Especiales de Producto y
de Proceso
En la etapa de la Planeación de Calidad descrita en la

sección 1.0, el equipo identificó características especiales
preliminares del producto y proceso que resultaron del
entendimiento de la voz del cliente.
El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe

construir o continuar sobre este listado y alcanzar consenso
durante la revisión y desarrollo del contenido de diseño a
través de la evaluación de la información técnica. Ver
apéndice C, manual de APQP (símbolos de características
especiales.
Las características consensadas deben ser documentadas en
el Plan de Control. 2.0 Diseño y Desarrollo del Producto 63
Plan de Control
2.12 Requerimientos de Equipo de Inspección y Prueba
Requerimientos de equipo de Inspección y Prueba

pueden también ser identificados en esta parte del APQP.
El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe
agregar estos requerimientos a la gráfica de tiempos
planeados. El progreso será monitoreado para asegurar
que los tiempos requeridos sean cumplidos.

Plan de Control
2.13 Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo de la

Gerencia
El equipo de planeación de la calidad del producto debe evaluar la

factibilidad del diseño propuesto.
El hecho de que el diseño pertenezca al cliente no excluye la

obligación de la organización de evaluar dicha factibilidad.
El equipo debe estar convencido que el diseño propuesto puede ser

manufacturado, ensamblado, probado, empacado y entregado en
cantidad suficiente, con un costo aceptable y de acuerdo a lo
programado. Ver apéndice E manual de APQP (Factibilidad).

Plan de Control
CONCEPTO PROGRAMA

PRODUCTO

Y DEL PROCCESO
PRODUCCIÓN
66
Plan de Control
Entradas:
Salidas:
Análisis de Modo y Efecto de Fallas del Diseño (FMEAD);
• Estándares de Empaque;
Diseño para la manufacturabilidad y ensamble;
• Sistemas de Revisión de la Calidad del
Verificación de diseño; Producto/Proceso;
Revisiones de diseño; • Diagrama de Flujo del Proceso;
Construcción del prototipo; • Layout;
Dibujos de Ingeniería (incluye datos matemáticos); • Matriz de Características;
Especificaciones de Ingeniería; • AMEF de Proceso;
Especificaciones de Materiales; • Plan de Control de Pre-lanzamiento;
Cambios de Dibujos y Especificaciones; • Instrucciones de proceso;
Requerimientos de Equipo, Herramentales e Instalaciones
Nuevos • Plan de Análisis del Sistema de Medición;
Características especiales de producto/ proceso • Plan de Estudios Preliminares de la
Capacidad y Habilidad del Proceso;
Plan de control de prototipo
• Especificaciones de empaque;
Requerimientos de equipo de medición/ prueba
• Apoyo de la Gerencia
Compromiso de Factibilidad por parte del Equipo y Apoyo
de la gerencia
67
Plan de Control
3.0 Diseño y Desarrollo de Proceso
En esta fase se definen los aspectos principales en el desarrollo de un

Sistema de Manufactura y los planes de control necesarios para lograr la
calidad de los productos.
3.1 Estándares de Empaque

El cliente usualmente tendrá estándares de empacado que pueden ser
incorporados en cualquier especificación de empacado del producto.
Si no los proporciona, se deben desarrollar las especificaciones del

empaque.
68
Plan de Control
3.2 Revisión del Sistema de Calidad de Producto/Proceso
El Equipo de Planeación de la Calidad del Producto debe revisar los cambios

requeridos en el Manual del Sistema de Calidad.
Todos los controles adicionales y/o cambios de procedimiento requeridos deben

ser actualizados en el Manual y deben ser incluidos en el Plan de Control de
Manufactura.
3.3 Diagrama de Flujo del Proceso
El Diagrama de Flujo ayuda al Equipo de Planeación de la Calidad del Producto

a enfocarse en el proceso cuando desarrolla un PFMEA o diseña un Plan de
Control. Ver apéndice A-6 manual APQP (Lista de verificación del diagrama de
flujo del proceso).
3.0 Diseño y Desarrollo de Proceso 69
Plan de Control
3.4 Layout (Distribución de la planta)
El Layout debe ser desarrollado y revisado para determinar la aceptabilidad

de los puntos de inspección, localización de las gráficas de control,
aplicabilidad de ayudas visuales, estaciones de reparación y áreas de
bodega que contengan material defectuoso.
Todo el flujo de material debe ser mapeado en Diagrama de Flujo del

Proceso y al Plan de Control (Ver apéndice A-5, Manual APQP (Lista de
verificación para plan de piso).
3.5 Matriz de Características

Una Matriz de Características es una técnica analítica recomendada
para expresar la relación entre los parámetros del proceso y las
estaciones de manufactura. Ver Apéndice B, manual de APQP.
Plan de Control
3.6 Análisis de Modo y Efecto de Falla del Proceso (AMEFP)
Debe ser conducido durante el desarrollo de la calidad del producto y antes de

que empiece la producción en masa. Ver Apéndice A-7, manual APQP (Lista de
verificación de AMEF de proceso).
3.7 Plan de Control de Pre-lanzamiento

Son una descripción de las mediciones dimensionales, material y pruebas
funcionales que ocurrirán después del prototipo y antes de la producción en masa.
El Plan de Control de pre-lanzamiento debe incluir controles adicionales del

Producto/Proceso a ser implementados hasta que el proceso de producción sea
validado.
 Mayor frecuencia de inspección
· Más puntos de verificación en proceso/final
· Evaluaciones estadísticas
· Incrementar auditorías de producto y proceso
Ver Apéndice A-8, manual APQP (Lista de verificación de Plan de Control).
Plan de Control
El equipo de Planeación debe asegurarse que las instrucciones y
procedimientos proporcionen suficiente detalle para todo el personal
operativo que tenga responsabilidad directa en la Operación del Proceso.
Estas instrucciones deben ser desarrolladas con base en lo siguiente:
· FMEAS
· Planes de Control
· Dibujos de Ingeniería y Especificaciones
· Diagrama de Control de Proceso
· Layout
· Matriz de Características
· Estándares de Empacado
· Parámetros de Proceso
· Requerimientos de Manejo, Etc.

Plan de Control

Las instrucciones de proceso los estándares y los procedimientos
operativos deben ser comunicados a los responsables de los mismos, y
deben incluir parámetros de arranque, tales como velocidad del equipo,
alimentación, ciclos de operación, etc., y estar accesibles a los operadores y
supervisores (incluye las ayudas visuales).
3.9 Plan de Análisis del Sistema de Medición

El Equipo de Planeación debe asegurarse que se desarrolle el Plan de
manera que comprenda los requerimientos del MSA.
El Plan debe incluir como mínimo, la responsabilidad para asegurar, la

linealidad, exactitud, precisión, la repetibilidad y reproducibilidad y la
correlación de los Equipos de Inspección, Medición y Prueba.
Plan de Control
3.10 Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad y Habilidad del

Proceso
El Equipo de Planeación debe desarrollar un Plan para estudiar la
capacidad preliminar del proceso (Ppk).
Las características identificadas en el Plan de Control sirven como base

para el estudio.
3.11 Especificaciones de empaque

El equipo de planeación de la calidad del producto debe asegurar que el
empacado del producto es diseñado y desarrollado individualmente. Los
estándares de empacado del cliente o requisitos de empacado genérico
deben ser usados cuando sea apropiado.

Plan de Control
3.12 Apoyo de la Gerencia
Se requiere que el equipo de planeación programe una revisión

formal de los resultados, diseñada para reforzar el compromiso de
la Gerencia al concluir de la fase del diseño y desarrollo del
proceso.

Plan de Control
CONCEPTO PROGRAMA

PRODUCTO

Y DEL PROCCESO
PRODUCCIÓN
76
Plan de Control
Entradas
• Estándares de Empaque; Salidas:
• Sistemas de Revisión de la Calidad del Corrida de Prueba
Producto/Proceso;
Evaluación de los Sistemas de Medición
• Diagrama de Flujo del Proceso;
Estudio de Capacidad Preliminar de
• Layout; Proceso
• Matriz de Características; Proceso de Aprobación de Partes para
• AMEF de Proceso; Producción (PPAP)
• Plan de Control de Pre-lanzamiento; Prueba de Validación de Producción
• Instrucciones de proceso; Evaluación del Empaque
• Plan de Análisis del Sistema de Medición; Plan de Control de Producción
• Plan de Estudios Preliminares de la Capacidad Sign-Off de la Planeación de la Calidad
y Habilidad del Proceso; Apoyo de la Gerencia.
• Especificaciones de empaque;
• Apoyo de la Gerencia
77
Plan de Control
4.0 Validación de Producto y Proceso
En esta fase se desarrollan los elementos principales de la validación del
proceso de manufactura a través de la evaluación de la corrida de prueba de
producción.

La corrida de prueba debe ser desarrollada usando el Equipo, la Herramienta,
las Instalaciones, el Ambiente y el Ciclo de tiempo que se usará en la
Producción en masa.
La validación del Proceso de Manufactura comienza con la Corrida de Prueba.
La cantidad mínima de Producción en la Corrida de Prueba es usualmente
dada por el Cliente, pero puede ser aumentada por el Equipo de Planeación.
78
Plan de Control

Los resultados de la Corrida de Prueba se usan para:
Desarrollar el estudio Ppk

Evaluar los sistemas de medición
Comprobar la factibilidad
Revisión de los procesos
Pruebas de validación de producción
Aprobación de Parte para la Producción PPAP
Evaluación del empaque
Capacidad de la primera corrida
Sig-off Resultado del Plan de Calidad
4.0 Validación de Producto y Proceso 79

Plan de Control
4.2 Evaluación de los Sistemas de Medición

Los Instrumentos y métodos específicos de medición deben ser
usados para verificar las características identificadas en el plan de
control y especificaciones de ingeniería, y estos instrumentos y
métodos deben de ser evaluados con base en el Sistema de
Medición (MSA) antes o durante la corrida de prueba.
4.3 Estudio de Capacidad Preliminar de Proceso

El estudio de Capacidad Preliminar de Proceso debe ser efectuado
con las características identificadas en el plan de control. El estudio
provee una evaluación de la capacidad del proceso de producción.

Plan de Control
4.4 Proceso de Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
La intención de la aprobación de partes para la producción, es

validar que los productos manufacturados a partir de herramientas
de producción y los procesos, cumplen con los requerimientos de
ingeniería.
4.5 Prueba de Validación de Producción

La prueba de validación de producción se refiere a pruebas de
ingeniería para validar que los productos manufacturados a partir de
herramientas de producción y los procesos que cumplen con los
estándares de ingeniería.

Plan de Control
4.6 Evaluación del Empaque
Todas las pruebas de envío (donde sea viable) y métodos de

prueba deben valorar la protección de un daño de transportación
normal, y factores ambientales adversos.
El estándar de empaque especificado por el cliente no excluye el

involucramiento del equipo de planeación de la calidad del
producto en la evaluación del método de empacado.

Plan de Control
4.7 Plan de Control de Producción
El plan de control de producción es una descripción escrita de los

sistemas para controlar partes y procesos.
El plan de control de producción es un documento vivo y debe ser

actualizado de manera que reflejen la adición o eliminación de los
controles, sobre la base de la experiencia adquirida en la producción
de partes.
El plan de control de producción, es una extensión lógica del plan de

control de prelanzamiento.

Plan de Control
El equipo de Planeación debe asegurar que todos los diagramas de flujo de

Proceso y Producto son seguidos según lo planeado.
Es recomendable que el Equipo de Planeación desarrolle estas revisiones en el

campo de trabajo, y coordine la formalización del Sign-Off.
La revisión de los siguientes aspectos debe ser realizada antes de la primera

entrega de productos al cliente.
· Planes de Control (Disponibilidad en las áreas de trabajo)

· Instrucciones de Proceso: Verificar que estos documentos contengan todas
las características especiales, incluyendo las recomendaciones de PFMEA
· Equipo de Inspección y Prueba: Verificar la Capacidad de Medición de los
Equipos especiales de Prueba o Equipos de Medición.

Plan de Control
Es necesario el Apoyo de la Gerencia para efectuar el Sign-Off. El

Equipo de Planeación deberá ser capaz de demostrar que toda la
documentación requerida para la Planeación haya sido cumplida, o
relacionada y documentada para la revisión por la Administración.
El propósito de esta revisión es informar a la Dirección el estatus del

programa y ganar su confianza para apoyarlo en los temas
relacionados.
El resumen de Planeación de la Calidad del Producto y el reporte

Sign-Off mostrado en el apéndice F manual de APQP, es un ejemplo de
la documentación requerida para realizar una efectivo sign-off de
Planeación de Calidad.

Plan de Control
5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones
correctivas
CONCEPTO PROGRAMA

PRODUCTO

Y DEL PROCCESO
PRODUCCIÓN
86
Plan de Control
5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones
correctivas
Entradas:
Corrida de Prueba de Producción
Evaluación de los Sistemas de Medición
Estudio de Capacidad Preliminar de Salidas
Proceso Reducción de la Variación
Proceso de Aprobación de Partes para Satisfacción del Cliente
Producción (PPAP)
Entrega y Servicio
Prueba de Validación de Producción
Evaluación del Empaque
Plan de Control de Producción
Sign-Off de la Planeación de la Calidad
Apoyo de la Gerencia
87
Plan de Control

La Planeación de la Calidad no termina con el Proceso de
Instalación y Validación.
Esta es la etapa donde el resultado del Proceso de Manufactura

puede ser evaluado, ya que es cuando las causas específicas o
comunes de las variaciones se manifiestan.
También es la etapa para evaluar la efectividad del esfuerzo de la

Planeación de la Calidad del Producto
El Plan de Control de Producción es la base para la evaluación de

la Calidad de Producto o Servicio en esta etapa.
88
Plan de Control
5.1 Reducción de la Variación
Las gráficas de control y otras técnicas estadísticas deben

ser usadas como herramienta para identificar la variación
del proceso.
El análisis y las acciones correctivas deben reducir la

variación.
La mejora continua requiere atención de las causas

especificas de la variación y también del entendimiento de
las causas comunes como forma para reducir las fuentes
de la variación.
Estas reducciones provenientes de las causas comunes

frecuentemente dan como resultado
5.0 Retroalimentación, Evaluación la reducción
y Acciones correctivas de 89
Plan de Control
5.2 Satisfacción del Cliente
La planeación detallada de las actividades y la demostración de la

capacidad del proceso de un producto o servicio no siempre garantiza
la satisfacción del cliente.
El producto o servicio debe ser capaz de cumplir con los

requerimientos en el ambiente del cliente.
El cliente y el fabricante deben aprender en forma conjunta para

mejorar el desempeño del producto.
El fabricante y el cliente deben realizar los cambios necesarios para

lograr la satisfacción de este último
5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas 90
Plan de Control
5.3 Entrega y Servicio
En la etapa de entrega y servicio debe continuar el proceso de

planeación de la calidad y la mejora continua.
El cliente de partes de reemplazo o partes de servicio, requiere de

condiciones similares de calidad, precio y entrega.
Es importante que el proveedor y el cliente escuchen la voz del cliente

final.
5.0 Retroalimentación, Evaluación y Acciones correctivas 91

Plan de Control
• El propósito del Plan de Control es ayudar en la manufactura de productos de
calidad de acuerdo a los requerimientos del cliente.
• Un Plan de Control es un enfoque estructurado para el diseño, selección e

implementación de métodos de control que generen valor agregado para el sistema
completo, para partes y procesos.
• Un Plan de Control provee una breve descripción de los sistemas usados para
minimizar la variación del proceso/producto. (los Planes de Control no reemplazan
las instrucciones detalladas del operario pero son usadas conjuntamente con los
procedimientos del sistema de calidad e instrucciones de trabajo).
• Un Plan de Control es aplicable a un amplio rango de procesos de manufacturación

y tecnologías.
• Un Plan de Control es una parte integral de un proceso de calidad global.

92
Plan de Control
• Un Plan de Control puede aplicarse a nivel individual, a un grupo o una familia de
productos que son producidos por el mismo proceso así como en la misma fuente
• Describe las acciones requeridas en cada fase del proceso incluyendo recepción,
proceso, salida y describe las acciones periódicas que aseguran que todos los
productos del proceso cumplan con los requerimientos.
• Provee métodos de monitoreo y control de procesos a ser usados para controlar las
características durante la producción.
• Se espera que los procesos de producción sean continuamente actualizados y

mejorados, el Plan de Control refleja esta estrategia y debe ser igualmente actualizado
para incluir los cambios. Un plan de control debe mantenerse como un documento vivo
• Tipos de planes de control: * Construcción de prototipo

* Pre-lanzamiento
* Producción
93
Plan de Control
6.3 DESCRIPCIÓN DE LAS COLUMNAS DEL PLAN DE CONTROL
Ver Anexo I
1) Prototipo, Pre-lanzamiento, producción:
• Prototipo.- Una descripción del material de mediciones

dimensionales, material y pruebas de ejecución que ocurren
durante la construcción del prototipo.
• Prelanzamiento.- Una descripción de las medidas

dimensionales, material y pruebas de ejecución que ocurrirán
después del prototipo y antes de la producción normal.
• Producción.- Una documentación detallada de las

características del Producto/Proceso, Controles de Proceso,
Pruebas y Sistemas de Medición que ocurren durante la
producción normal. 94
Plan de Control
2) Número de Plan de Control:

• Escribir el número de documento del Plan de Control para su
seguimiento (si aplica). Para múltiples páginas de control,
escribir el número de la página (página_de_).
3) Número de parte/ último cambio de nivel:

• Escribir el número del sistema, subsistema o componente
controlado. Cuando es aplicable, escribir el último cambio de
nivel de ingeniería y/o fecha de salida de la especificación de
dibujo.
4) Número de parte/ último cambio de nivel:

• Escribir el nombre y la descripción del producto/proceso
controlado.
95
Plan de Control
5) Proveedor/planta:
• Escribir el nombre de la compañía y la
división/planta/departamento que prepara el Plan de
Control.
6) Código del proveedor:

• Escribir un número de identificación asignado por el
cliente.
7) Contacto / teléfono:
• Escribir el nombre y teléfono del contacto o responsable
directo del Plan de Control.
96
Plan de Control
8) Equipo principal:
• Escribir los nombres y números de teléfono de los individuos
responsables de preparar el Plan de Control hasta la última
revisión. Es recomendable que todos los nombres de los
miembros del equipo, teléfonos y lugar de localización sean
incluidos en una lista adicional para su distribución.
9) Proveedor/aprobación de planta/fecha:
• Obtener responsiva de aprobación de la planta de manufactura
(de ser requerida).
10) Fecha (original):

• Escribir la fecha en la que fue compilado el Plan de Control
original.
97
Plan de Control
11) Fecha (rev.):

• Escribir la fecha de la última actualización del Plan de Control.
12) Aprobación de Ingeniería del Cliente/Fecha:

• Obtener la Responsiva de Aprobación de Ingeniería (de ser
requerida).
13) Aprobación de Calidad por parte del Cliente/Fecha
• Obtener la Responsiva de Aprobación del representante de
calidad del proveedor.
14) Otra Aprobación/Fecha:
• Obtener cualquier otra aprobación/fecha (de ser requerido).
98
Plan de Control
15) Número de Parte/Proceso:
Este número usualmente se hace en referencia al diagrama de
flujo del proceso. Si existen múltiples números de parte
(ensamble), listar los números de parte individuales y sus
procesos.
16) Nombre del Proceso/Descripción de Operación:
Todos los pasos en la manufactura de un sistema, subsistema, o
componente son descritos en el diagrama de flujo del proceso.
Identificar el nombre del Proceso/Operación del diagrama de
flujo que mejor describe la actividad llevada a cabo.
17) Maquinas, Aparatos, Herramientas de Manufactura:
• Para cada operación descrita, identificar el equipo del proceso,
maquinaria, dispositivos u otras herramientas para la
manufacturación, como se crea apropiado.
99
Plan de Control
Características
Una característica distintiva, dimensión o propiedad del proceso o su
producto en la cual datos variables o atribuibles pueden ser
recolectados. Usar ayuda visual donde sea aplicable
18) Número:
• Escribir un número de referencia de todos los documentos
aplicables, tal como, más no limitado al diagrama de flujo del
proceso, manuales azules numeradas, AMEFD, bosquejos,
generados por computadora o de otra forma, de ser requerido.
100
Plan de Control
19) Producto:
• Las características del producto son los rasgos o propiedades de
la parte, componente, o ensamble que son descritas en planos u
otra información de ingeniería. El equipo principal debe
identificar características especiales del producto que son
una compilación de
• características importantes del producto provenientes de todo
tipo de fuentes. Todas estas características deben ser listadas
en el plan de
• control. Adicionalmente, el fabricante puede listar otras
• características del producto, por las cuales los procesos de
control son
• vigilados rutinariamente durante operaciones normales
101
Plan de Control
20) Proceso:
• Las Características del Proceso son las variables de
proceso que tienen una relación de causa/efecto con la
característica del producto identificada. Una
Característica del Proceso solo puede ser medida en el
tiempo en que ocurre. El equipo de planeación debe
identificar las características del proceso por las cuales la
variación debe ser controlada para minimizar la variación
en el producto. Puede haber una o más características del
proceso listadas por cada característica del producto. En
algunos procesos una característica del proceso puede
afectar varias características del producto
102
Plan de Control
21) Clasificación de las Características Especiales:

• Usar la clasificación adecuada, como es requerido por la
OEM, para mencionar el tipo de característica especial o
el espacio puede dejarse en blanco para otras
características no nombradas. Los clientes pueden usar
símbolos para identificar características importantes, tales
como aquellas que afectan la seguridad del cliente, el
cumplimiento con las regulaciones, función. Estas
características son llamadas “críticas”, “clave”, “de
seguridad” o “significativas”. El Apéndice C del Manual
AIAG provee referencia a esos símbolos y términos
descriptivos .
103
Plan de Control
Métodos
22) Producto/Proceso/Especificación/Tolerancia:
• Las Especificaciones/tolerancias pueden ser obtenidas de varios
documentos de ingeniería, tales como, mas no limitados a dibujos,
revisiones de diseño, estándares de material, datos de diseño por
computadora, manufacturación, requerimientos de ensamble y/o
manufactura.
23) Técnica de medición/ Evaluación:
• Esta columna identifica el sistema de medición utilizado. Esta
columna incluye: dispositivos, herramientas, y/o el equipo de prueba
requerido para medir la parte/proceso/equipo de manufactura. Un
análisis de la linealidad, capacidad de reproducción (R y R)
estabilidad ante repeticiones y precisión del sistema de medición debe
ser realizado antes de especificarlo en el Sistema de Medición, la
mejora continua es realizada por consiguiente.
104
Plan de Control
24) Tamaño de Muestra / frecuencia:
• Cuando se requiera una muestra, hay que listar la medida y frecuencia
correspondiente.
25) Método de control:
• Esta columna contiene una breve descripción de cómo la operación
será controlada, incluyendo números de procedimiento donde sea
aplicable. El método de control utilizado debe estar basado en un
efectivo análisis de proceso. El método de control es determinado por
el tipo de proceso existente. Las operaciones pueden ser controladas,
más no limitadas con procesos estadísticos de control, inspección,
pruebas de falla atribuible a los datos, (automatizada/no
automatizada), y planes de muestreo. Las descripciones del plan de
control deben reflejar la planeación y estrategia implementada en el
proceso de manufactura. Si se utilizan procedimientos de control, el
plan normalmente hará referencia al documento de procedimiento por
medio de un nombre/número específico de identificación.
105
Plan de Control
25) Método de control:

• El método de control debe ser continuamente evaluado
por la efectividad del proceso de control. Por ejemplo,
cambios significativos en el proceso o capacidad de
proceso deben llevar a una evaluación del método de
control
26) Plan de Reacción:
• El plan de reacción especifica las acciones correctivas
necesarias para evitar no conformidades en los productos
u operaciones fuera de control. Las acciones deben ser
normalmente responsabilidad de las personas más
cercanas al proceso, el operador, supervisor y ser
claramente designadas en el plan. Las disposiciones deben
ser hechas para su documentación. 106
Plan de Control
26) Plan de Reacción:

• En todos los casos, Productos con No Conformidades o
sospechosos deben ser claramente identificados,
cuantificados y puestos a disposición de la persona
responsable designada en el plan de reacción. Esta
columna puede también hacer referencia a un número
específico de plan de reacción e identificar a la persona
responsable del plan de reacción.
107
Anexo I: Control Plan
1 Prototype Pre-launch Production Key Contact/ Phone Date (Orig.)
Plan deDateControl
(rev.)
Control Part Number
2 7 10 11
Part/ Number/ Latest Change Level Core Team Customer Engineering Approval/ Date
3 8 (If Req´d.)
12
Part Name/ Description Supplier/ Plant Approval/ Date Customer Quality Approval/ Date
4 9 (If req´d.) 13
Supplier/ Plant Supplier Code Other Approval/ Date (If Req´d.) Other Approval/ Date (If Req´d.)
5 6 14 14
Part/ Process Name/ Machine Characteristics Special Methods Reaction Plan
Process Operation Device Jug. Char. Clas
Number Description Tools For
Mfg No. Product Proces Product/ Process Evaluation/ Sample Control
s Specification/ Measurement Method
Tolerance Technique 24
15 17 19 20 Size Freq.
26
16 18 21 25
22 23
108
Anexo II: Control Plan
Prototype Pre-launch Production Key Contact/ Phone Date (Orig.)
Plan deDateControl
(rev.)
Control Part Number
(If Req´d.)
(If req´d.)

Number Description Tools For
Mfg No. Product Proces Product/ Process Evaluation/ Sample Control
s Specification/ Measurement Method
Tolerance Technique Size Freq.
109
Anexo III: Ejemplo 1
Plan de Control
Prototype Pre-launch Production Key Contact/ Phone Date (Orig.) Date (rev.)
01-26-92 02-02-92
Control Part Number 001 J. Davis / 313-555-55-55
22521211/G 11-2-92 (If Req´d.)
Equipo de desarrollo de producto (E01) – See List
Parrilla moldeada por inyección de plástico (If req´d.)

Number Description Tools For No. Product Proces Product/ Process Evaluation/ Sample Control
Mfg s Specification/ Measurement Method
Tolerance Technique
Size Freq.
Moldeo de
plástico por Maquina No. Inspección al Informar al
3 18 Apariencia * Sin imperfecciones Inspección visual 100% continua
Inyección de 1-5 100% supervisor
plástico
Sin Sin excedentes de
Inspección de 1° Hoja de Reverificació
imperfeccion material en la
pieza verificación n/Ajuste
es alimentación
Una
Localización
Maquina No. Agujero en la liberació Hoja de Reverificació
19 del agujero * Dispositivo #10 1° pieza
1-5 localización “X” n por verificación n/Ajuste
de montaje
corrida
cada Grafica Ajuste y
25 + 1mm 5 piezas
hora X-R cuarentena
Maquina No. Ajuste y
Una por Hoja de
1-5 20 Dimensión * Rango 3 +- 5mm Dispositivo #10 1° pieza Reverificació
turno Verficación
n
Revisar rango con
Dispositivo Acabado de
21 * Rango 3 + .5mm el dispositivo en 4 5 piezas hora
#10 los bordes
localizaciones
110
Anexo IV: Cuadro sinóptico
Plan de Control
ANEXO IV ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING AND CONTROL PLAN
Plan and Define

Product Design and Development
Process Design and Development
Product Process Validation
Voice of the Design Goals Design FMEA Gages/Testiing Team Process Flow Measurement Packaging Production Production Quality
Customer Equipment Feasibility Chart Systems Standards Trial Run Control Plan Planning
Requirements Commitment Analysis Plan Sign-Off &
& Management
Business Plans/ Reliability & Special Products Packaging Measurement Production
Management Support
Marketing Quality Goals & Process Specifications Systems Part
Prototype Build Support Preliminary
Strategy Characteristics Evaluation Approval
Control Plan Process
Product Capability
Engineering Drawings Floor Plan Study Plans Product/Process
Product/Process Assurance Plan Design Review Quality System Preliminary
Layout
Benchmark Data Review Process
Preliminary Bill Capability
Design for Pre-Launch
Product/Process of Materials Engineering Characteristics Study
Manufacturability Control Plan Management
Assumptions Specifications Matrix
& Assembly Support Production
Preliminary Validation
Design Materials Specifications Process FMEA Operator
Product Reliability Process Testing
Studies Flow Chart Verification Instruccions
Drawing &
Customer Inputs Packaging
Specifications Changes
Preliminary Evaluation
Listing of Special
Product & New Equipment,
Process Toolling & Facilities
Characteristics Requirements
Management
Support
Customer
Satisfaction
PPAP
Reduced Lessons
Variation Learned
Process
Production Assessment & Corrective Action Delivery &
Service
111

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Planeación Anticipada de la Calidad

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DISEÑO Y DESARROLLO DEL

DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO

VALIDACIÓN DEL PRODUCTO

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DISEÑO Y DESARROLLO DEL