Planificación y Control de la Producción:

Objetivos y Funciones

PROFESOR: CARLOS ARAGÓN MONTOYA

La planificación y control de la producción es una necesidad para la industria
manufacturera que busca mantener una ventaja competitiva en el mercado.

Estas estrategias permiten a los fabricantes generar con eficacia un plan de producción,
ejecutarlo y, en última instancia, tomar el control de sus operaciones mediante
iniciativas de mejora continua.
¿Qué es la planificación y control de la producción?

Como su nombre indica, la planificación y el control de la producción se define como el proceso de

planificación y posterior control de todos los aspectos de la fabricación y la producción.

Esto incluye el pedido de material, la programación de los empleados y el trabajo en las máquinas, e
incluso la distribución de las mercancías a los clientes finales.

El éxito de cualquier empresa de producción pasa por tener una sólida estrategia de planificación y
control de la producción.

Esto se debe a que todos los procesos que ocurren dentro de las instalaciones de producción dependen
los unos de los otros o de la realización adecuada de la planificación y control de la producción.

Por ejemplo, si has programado el inicio de la producción de los trabajos a una hora determinada pero no
tienes el material necesario para la producción, tendrás que retrasar el inicio de la producción de ese
artículo.
Objetivos de la planificación y control de la producción

En producción existen 3 componentes principales, sin los cuáles seria posible llevar a cabo el proceso de
producción. Estos son:

•El personal.
•Los materiales.
•La maquinaria.

Por tanto, un sistema de planificación y control de la producción integra y coordina el uso de la mano de obra, las
máquinas y los materiales para lograr una producción eficiente que satisfaga las necesidades de las ventas.
continuación se enumeran los principales objetivos de la planificación y control de la producción:

1. Diseñar un sistema y un plan para que la producción se lleve a cabo para cumplir con la fecha de entrega
prometida, con un coste mínimo y un estándar de calidad.

2.Garantizar la utilización eficiente de las instalaciones de producción.

3.Coordinar las actividades de producción de los diferentes departamentos.

4.Mantener un stock adecuado, pero no excesivo, de materias primas, trabajos en curso y productos acabados
para satisfacer las necesidades de producción y los plazos de entrega al nivel más económico.

5.Garantizar la producción del producto adecuado con la calidad adecuada y en el momento adecuado.
6. Mantener la flexibilidad en las operaciones de fabricación, para dar cabida a los trabajos urgentes o para hacer
frente a las contingencias.

7. Asegurar un flujo fluido de materiales eliminando los cuellos de botella, si los hubiera, en la producción.

8. Coordinar la mano de obra, la maquinaria y los equipos de la manera más eficaz y económica.

9. Establecer objetivos y cotejarlos con el rendimiento.

10. Proporcionar estrategias de producción alternativas en caso de emergencias.

11. Determinar la naturaleza y la magnitud de los diversos factores de entrada para fabricar la producción deseada.
Para llevar a cabo estos objetivos, el departamento de producción orienta la producción mediante la preparación y
emisión de órdenes de fabricación que establecen el uso de las instalaciones y el material.

Además de asignar la mano de obra óptima para asegurar que se lleven a cabo las ordenes de fabricación.

Funciones de la planificación y control de la producción

En el punto anterior hemos puesto de manifiesto cuáles son los objetivos necesarios para llevar a cabo una
planificación y control de la producción eficiente.

A continuación se enumeran algunas de las funciones importantes de la planificación y el control de la producción

para poder cumplir con los objetivos señalados.
1. Función de los materiales

Las materias primas, las piezas acabadas y los componentes comprados deben estar disponibles en las cantidades
y el momento necesarios para garantizar el inicio y el final correctos de cada operación, lo que da lugar a una
producción ininterrumpida.

Esta función incluye la especificación de los materiales (calidad y cantidad), las fechas de entrega, la reducción de
la variedad (estandarización), el aprovisionamiento y las decisiones de fabricar o comprar.
2. Maquinaria y equipos

Esta función está relacionada con el análisis detallado de las instalaciones de producción disponibles,
el tiempo de inactividad de los equipos, el plan de mantenimiento y los calendarios.

Se ocupa de la gestión del personal y de la disponibilidad de los equipos. Por lo tanto, las funciones
incluyen el análisis de las instalaciones y la realización de su disponibilidad con el mínimo tiempo de
inactividad debido a las averías.
3. Métodos

Esta función se ocupa del análisis de alternativas y de la selección del mejor método teniendo en cuenta
las limitaciones impuestas.

El desarrollo de especificaciones para los procesos es un aspecto importante de la planificación y

control de la producción, así como la determinación de la secuencia de operaciones.
4. Planificación de procesos (Routing)

Se ocupa de la selección del camino o ruta que debe seguir la materia prima para transformarse en producto
acabado.

Funciones a realizar:

•Fijación del recorrido teniendo en cuenta el trazado.

•Desglosar las operaciones para definir cada una de ellas en detalle.
•Decidir el tiempo de preparación y el tiempo de proceso de cada operación.
5. Estimación:

Una vez que se ha fijado el método completo y la secuencia de las operaciones y se

dispone de la hoja de proceso para cada operación, se estiman los tiempos de las
operaciones.

Esta función se lleva a cabo mediante un análisis exhaustivo de las operaciones junto
con los métodos y las rutas, estableciendo los tiempos estándar de las operaciones
mediante técnicas de medición del trabajo.
6. Carga y programación

La programación se ocupa de la preparación de las operaciones de carga de las máquinas y de la fijación de las
fechas de inicio y finalización de cada una de las operaciones.

Las máquinas deben cargarse en función de su capacidad de realizar la tarea determinada y de acuerdo con su
capacidad.
7. Expedición

Es la fase de ejecución de la planificación. Es el proceso de puesta en

marcha de las actividades de producción mediante la liberación de
pedidos e instrucciones.

Autoriza el inicio de las actividades de producción mediante la

liberación de materiales, componentes, herramientas, útiles y hojas
de instrucciones al operario.
8. Agilización

Es la herramienta de control que mantiene una estrecha vigilancia sobre el progreso del
trabajo. Es un paso lógico después de la expedición que se denomina «seguimiento» o
«progreso».

Se coordina para ejecutar el plan de producción. La función de progreso puede dividirse

en tres partes: seguimiento de los materiales, seguimiento del trabajo en curso y
seguimiento del montaje.
9. Inspección

Es una herramienta de control de medidas. Aunque los aspectos del control de

calidad son una función separada, es muy importante para la planificación y
control de la producción tanto para la ejecución de los planes actuales como para
la planificación futura.

Constituye la base para conocer las limitaciones con respecto a los métodos,
procesos, etc., lo cual es muy útil para la fase de evaluación.
10. Evaluación

Esta fase, aunque descuidada, es crucial para la mejora de la eficacia productiva.

Un análisis exhaustivo de todos los factores que influyen en la planificación y
control de la producción ayuda a identificar los puntos débiles y la acción
correctiva con respecto a la pre-planificación.

La planificación se llevará a cabo por una retroalimentación. El éxito de esta etapa

depende de la comunicación, la recopilación y el análisis de datos e información.
Importancia de la planificación y control de la producción

En cuanto al papel y la importancia de la planificación y control de la producción para cualquier industria y empresa,
sabemos que la planificación es el proceso esencial de cualquier organización, ya sea que se trate de un negocio, una
unidad de fabricación o cualquier otra cosa.

En especial, en una unidad de fabricación, sin la planificación y control de la producción no se puede llevar a cabo
ninguna acción si se quiere obtener un resultado claro de lo que se está produciendo.

El término planificación y control de la producción se refiere a la unidad de fabricación, todos hemos hecho un
montón de planificaciones de diversas maneras para realizar la creación de nuestra propia estrategia.

Aquí, la planificación de la producción significa que necesitamos producir para unidades de producción específicas,
así como la cantidad que necesitamos producir en un marco de tiempo específico.

Mientras que el control de la producción se refiere a algunas técnicas excepcionales para obtener los máximos
resultados de las producciones y las estrategias de planificación de la producción.
Herramientas de la planificación y control de la producción

En la planificación y el control de la producción, el plan de producción se convierte en el punto de referencia de todas

las operaciones. Es la herramienta que hará que la organización de la fabricación funcione lo mejor posible.

Por eso es esencial generar un plan y un programa de producción que todos puedan comprender, interpretar y conocer
fácilmente.

La planificación es un primer paso vital, aunque a menudo difícil, en el complejo proceso de abordar una orden de
producción, pero constituye la base para medir y cumplir los objetivos y previsiones de producción.

Una herramienta importante que se suele utilizar para representar el programa de producción es el diagrama de Gantt.
Los diagramas de Gantt se utilizan habitualmente en la gestión de proyectos, en los plazos de producción y en la
gestión de recursos, donde se deben secuenciar múltiples tareas interdependientes en una línea de tiempo.

Los programas de planificación y programación avanzada (APS) que tienen pantallas Gantt son muy ventajosos para
las empresas de fabricación.

Estos programas utilizan pantallas Gantt para aumentar la visibilidad de las operaciones que consumen capacidad de
recursos.

Un sistema APS puede integrarse directamente en su sistema ERP o MRP. Además, te permite obtener toda la
información necesaria y crear automáticamente un programa de producción optimizado.
Beneficios de la planificación y control de la producción

Entre las ventajas de la planificación y el control de la producción cabe destacar los aspectos siguientes:

• Mejora de la satisfacción del cliente con entregas regulares y puntuales.

• Mejor comunicación con los proveedores para la adquisición de materias primas.
• Disminución de la inversión en inventarios.
• Reducción de los costes de producción al aumentar la eficiencia.
• Flujo fluido de todos los procesos de producción
• Menor desperdicio de recursos
Estrategias de desarrollo de nuevos productos

El desarrollo de nuevos productos va a depender de una serie de factores, tanto

personales como contextuales, es por ello que debes elegir una correcta
estrategia para este nuevo proceso de producción y, por supuesto, de la mano
de un roadmap de producto para guiar tu planificación estratégica.
Estrategias de desarrollo de nuevos productos

1. Modificación o adaptación de productos actuales

La primera estrategia de desarrollo de nuevos productos que vamos a mencionar es la de la

modificación o adaptación de productos actuales con nuevas características. Para poder llevar a cabo
esta estrategia, debes incrementar la polivalencia del producto y, al mismo tiempo, generar un valor
emocional nuevo.

En cuanto a la extensión de la mezcla de productos con nuevos productos, se consigue generando

nuevas presentaciones al producto ya existente. Por ejemplo, si hablas de un jugo, puedes incluir
distintos sabores, mezclas, envases, etc.
2. Rejuvenecimiento de la línea de productos

La siguiente estrategia de desarrollo de nuevos productos es el rejuvenecimiento de la línea de productos,

restableciendo la competitividad funcional o tecnológica. Para llevar a cabo esto, las empresas optan por darle un
enfoque ecológico a sus productos, además de mejorar el producto a nivel estético.

El desarrollo de nuevos productos innovadores, por su parte, implica la creación de un producto totalmente nuevo,
que va a ingresar al mercado automáticamente sin una competencia directa.
3. Creación de versiones de un producto

En cuanto a la diversidad de clientes, se plantea la creación de diferentes niveles de calidad. Esta estrategia de
desarrollo de nuevos productos se da, principalmente, porque existen distintos niveles socioeconómicos, en los
cuales, en cada uno se buscará satisfacer necesidades distintas.

Para ello, se lanzan diversas versiones de un mismo producto, como por ejemplo distintos tamaños con distintos
precios. De esta forma, aquella persona que no tenga dinero para adquirir el producto estándar puede acceder a una
versión más accesible.
4. Adquisición de una línea de productos de la competencia

Otra estrategia de desarrollo de nuevos productos importante es la de adquirir

una línea de productos, comprando a un competidor (integración horizontal).
Esta compra puede ser de una línea de productos que sean complementarios, e
incluso podría buscarse realizar una fusión entre ambas empresas.
5. Racionalización de una mezcla de productos

Como último plan de desarrollo de nuevos productos, tenemos la racionalización de

una mezcla de productos para mejorar la rentabilidad. Esta estrategia consiste en
eliminar aquellos productos que no estén generando una rentabilidad deseada, para
de esta forma focalizar todos tus recursos en aquellos que sí están teniendo un
buen impacto en el mercado.
Proceso de fabricación: la estrategia según el producto o servicio

¿Por qué es importante tener una estrategia para el proceso de fabricación?

Tal como lo hemos visto anteriormente, entendimos la importancia de reducir la variabilidad como medio para
lograr mejores resultados. Sin embargo, cuando comenzamos a analizar la cadena de suministros con el fin de
lograr procesos más rentables y eficientes, es importante diferenciar entre los procesos de manufactura y los de
servicios.

En esta entrada nos concentraremos en las industrias de producción de bienes, recordando que, en ellas, los
procesos de manufactura conforman una parte sustancial dentro de su cadena de suministros.

Plantear una buena estrategia para los procesos de manufactura nos permitirá aprovechar los recursos y utilizar
eficientemente los inventarios. Si logramos posicionarnos en el lugar adecuado, el efecto de la incertidumbre se
minimizará y los resultados alcanzados por nuestra organización serán cada vez mejores.
La matriz de productos y procesos

Una buena forma de comenzar consiste en encontrar en qué posición (usualmente conocida como opción de proceso)
nos encontramos. Esto lo vemos dentro de la matriz de productos y procesos, que es la que conecta efectivamente el
producto manufacturado con su proceso productivo.

Esta opción de proceso nos ayudará a definir la manera de organizar los recursos en torno al proceso o en torno a los
productos. Para poder entender dónde situarnos, debemos responder algunos interrogantes clave. ¿Qué nivel de
personalización al cliente queremos ofrecer? ¿A qué volumen queremos y/o podemos producir?, ¿qué tan
estandarizable es nuestro proceso productivo?

Una vez que hemos respondido los interrogantes clave según la estrategia de la organización, podemos encontrar la
opción de proceso más apropiada, según la siguiente matriz:
Si bien cada organización tiene sus particularidades que la distinguen,
en la matriz se representaron las opciones de procesos que más
frecuentemente se encuentran en la industria de la manufactura.
Proceso de fabricación en Centro de trabajo / Taller

Los centros de trabajo suelen agrupar equipos y/o funciones similares. Pueden ser una parte dentro de
un proceso productivo de mayor escala (ejemplo: sector de mecanizado en una fábrica) o un negocio en
sí mismos (ejemplo: tornería).

Por su parte, los talleres se caracterizan por requerir un gran aporte de trabajo artesanal, permitiendo
contar con la flexibilidad necesaria para producir una amplia variedad de productos de complejidad
considerable en sus procesos.
Proceso de fabricación en Celdas de manufactura

Las celdas de manufactura se distinguen de los centros de trabajo principalmente

porque requieren menos nivel de especialización por parte de los operarios.

Son áreas dedicadas a la fabricación de productos que requieren procesamientos

similares, diseñadas para productos semiestandarizados (lo que les permite
producir mayores volúmenes que los centros de trabajo), con posibilidad de
personalizar a pedido del cliente.

Usualmente requieren realizar pequeños ajustes (set-ups) ante cada cambio del
producto. Ejemplos típicos son las celdas de ensamble de teléfonos celulares.
Proceso de fabricación en Líneas de ensamble

Son áreas de trabajo donde los procesos están ordenados de acuerdo a los pasos sucesivos para la producción, y las
piezas pasan de estación en estación a un ritmo controlado. Permiten producir gran cantidad de productos estándar y
requieren aún menos habilidades generales de la mano de obra.

Suelen ser necesarios tiempos considerables para la puesta en marcha, y pequeñas correcciones durante el tiempo de
producción. Entre los ejemplos más comunes encontramos las terminales automotrices y las plantas embotelladoras o
envasadoras.
Proceso de fabricación de Proceso continuo

Son sistemas de producción que siguen un orden predeterminado sin interrupciones, es decir que se
produce todo el tiempo. Permiten producir un muy alto volumen de productos, extremadamente
estandarizados.

Este tipo de procesos basa su estrategia de manufactura en las economías de escala, y sus tiempos y
costos de parada y puesta en marcha suelen ser extremadamente altos, por lo que deben funcionar
24/7 para maximizar su eficiencia. Esta clase de procesos suele verse en la industria del
petróleo/química.
Cómo definir la estrategia de manufactura e inventario

Ahora bien, la selección del tipo de proceso no es la única alternativa a considerar para lograr una cadena
de suministros eficiente, sino que la habilidad para manejar los inventarios también juega un rol
preponderante a tal fin. Por ello, es importante combinar las estrategias de producción e inventario de
manera que sean consistentes con las cuestiones básicas que utilizamos como criterios para seleccionar
nuestra opción de proceso.

Si bien existen muchas formas de alinear nuestra estrategia de manufactura con la de inventarios, hay 4
modelos generales que pueden representar prácticamente a todos los entornos. Estos se diferencian
esencialmente por el paso del proceso en el que se encuentra el límite entre los procesos push (aquellos
donde las operaciones anticipan la demanda) de la cadena de suministros y el comienzo de los procesos
pull (aquellos donde las operaciones responden a la demanda). Para entender un poco mejor de qué
estamos hablando, analizaremos cómo son estos 4 modelos y dónde suelen utilizarse más
frecuentemente.
4 modelos para alinear la estrategia de manufactura con la de
inventarios

Fabricación por proyecto

ETO por sus siglas en inglés de “Engineer To Order”. Es el entorno en el que hay
un diseño único basado en las especificaciones del cliente, y el comienzo del
proyecto ocurre con el pedido del cliente.

Ejemplos típicos son la construcción de una planta industrial, de una represa

hidroeléctrica o simplemente la fabricación de un mueble a medida.
Fabricación contra pedido

MTO por sus siglas en inglés de “Make To Order”.

Este entorno es aquel en el que la orden del cliente dispara el proceso. Es decir, el producto
ya se encuentra diseñado y el proceso de fabricación es conocido, pero se espera el pedido
del cliente para comenzar la fabricación.

Esta organización suele darse en la fabricación de vehículos de lujo, aviones u otros productos
estándar, pero de alto valor agregado.
Ensamble contra pedido

ATO por sus siglas en inglés de “Assemble To Order”. En estos casos se dispone
del stock de componentes y subcomponentes, y la orden del cliente dispara el
proceso de ensamble final para obtener el producto terminado. Es un entorno
que ha crecido mucho con el auge de las tecnologías de información, que
optimizaron la gestión dinámica de inventarios y lograron ajustar los procesos a
la filosofía just in time.

Ejemplos de esta estrategia son las líneas de producción de la industria

automotriz, algunas plantas de fabricación de computadoras portátiles o,
inclusive, algunas tiendas de comida rápida.
Fabricación para mantener inventario

MTS por sus siglas en inglés de “Make To Stock“. En este entorno se venden
artículos que se encuentran en el inventario de producto terminado. En general,
requieren de mayor detalle/esfuerzo en la elaboración de los pronósticos, para
planificar la producción y stocks de cada producto.

La principal ventaja que ofrece esta opción es la posibilidad de satisfacer la

demanda reduciendo al mínimo el tiempo de respuesta. Los ejemplos más
comunes son los supermercados, librerías o tiendas de comida del tipo
autoservicio.
Aunque a veces pueda parecer que sí,
un tipo de producto no necesariamente
está ligado a una estrategia de
manufactura e inventario. Para verlo
más claro, analizaremos un ejemplo
que, no por habitual deja de ser
representativo y ejemplificador:
proceso de fabricación

En el caso de los tres sándwiches

podemos observar cómo el mismo
producto puede producirse en
diferentes entornos, dependiendo de la
estrategia de la organización.
La estrategia de manufactura y las ventajas competitivas

Cuando la estrategia se traduce en procesos de manufactura específicos, es necesario considerar las prioridades
competitivas.

De esta manera, las estrategias de fabricación contra pedido son coherentes con entornos de flexibilidad (comúnmente
asociados a la personalización) y con altos estándares de calidad; sin embargo, la rapidez en la entrega se vuelve más
difícil, por lo que la estrategia de la cadena de suministros debe enfocarse en el cumplimiento de los plazos de entrega.

Por su parte, las estrategias de ensamble contra pedido permiten una flexibilidad alta (en general asociada a la variedad)
con tiempos de entrega relativamente bajos.

Llegando al extremo, las estrategias de fabricación para mantener inventario son apropiadas cuando la organización basa
su estrategia en asegurar entrega rápida y en lograr eficiencia a través de las economías de escala.