SISTEMAS MECÁNICOS

COJINETES DE CONTACTO DESLIZANTE Y

LUBRICACIÓN
El propósito de la lubricación consiste en reducir la fricción, el desgaste y el
calentamiento de elementos de máquinas, que se mueven uno con respecto al otro.
Se define un lubricante como cualquier sustancia que, cuando se inserta entre las
superficies móviles, logra estos propósitos.

Tipos de lubricación

Existen cinco formas de lubricación:

1 Hidrodinámica
2 Hidrostática
3 Elastohidrodinámica
4 Límite
5 De película sólida
La lubricación hidrodinámica significa que las superficies de soporte de carga del cojinete
se encuentran separadas por una película de lubricante relativamente gruesa, para
prevenir el contacto de metal con metal.

La lubricación hidrodinámica no depende de la introducción del lubricante a presión,

aunque puede ocurrir, sino de la existencia de un suministro adecuado todo el tiempo.

La presión de la película es creada por la propia superficie en movimiento al enviar el

lubricante hacia una zona cuneiforme a una velocidad lo suficientemente alta como
para crear la presión necesaria, a fin de separar las superficies contra la carga en el
cojinete.

La lubricación hidrodinámica también se llama de película completa o fluida.

La lubricación hidrostática se obtiene al introducir el lubricante, que a veces es aire o
agua, en el área de soporte de carga a una presión suficientemente alta para separar las
superficies con una película de lubricante relativamente gruesa.

Por lo tanto, a diferencia de la lubricación hidrodinámica, ésta no requiere movimiento de

una superficie en relación con otra.

La lubricación elastohidrodinámica es el fenómeno que ocurre cuando se introduce un

lubricante entre las superficies en contacto rodante, como en los engranes acoplados o en
cojinetes de rodamiento.
Un área de contacto insuficiente, una caída de la velocidad de la superficie móvil, una
reducción de la cantidad de lubricante que se suministra al cojinete, un incremento de la
carga del cojinete o un aumento de la temperatura del lubricante, provocan una
disminución de la viscosidad y evitan la acumulación de una película suficientemente
gruesa para la lubricación de una película completa.

Este caso se conoce como lubricación límite.

La viscosidad del lubricante no tiene tanta importancia en la lubricación límite como su

composición química.
Cuando los cojinetes necesitan trabajar a temperaturas extremas, hay que usar un
lubricante de película sólida, tal como grafito o bisulfuro de molibdeno, porque los
aceites minerales ordinarios no resultan adecuados.

Viscosidad

En la figura siguiente, sea la placa A que se mueve con una velocidad U en una película de
lubricante de espesor h. Se supone que la película está compuesta por una serie de capas
horizontales y la fuerza F causa que estas capas se deformen o se deslicen una sobre otra
igual que un mazo de cartas. Las capas en contacto con la placa móvil asumen una
velocidad U; se supone que las que se encuentran en contacto con la superficie
estacionaria tienen una velocidad cero. Las velocidades de las capas intermedias
dependen de las distancias “y” con respecto a la superficie estacionaria. El efecto viscoso
de Newton estipula que el esfuerzo cortante del fluido es proporcional a la rapidez de
cambio de la velocidad con respecto a “y”.

Por lo tanto:
donde μ representa la constante de proporcionalidad y define la viscosidad absoluta,
también llamada viscosidad dinámica.

La derivada du/dy es la rapidez o razón de cambio de la velocidad con la distancia, que

se denomina gradiente de la velocidad.

De esta forma, la viscosidad μ mide la resistencia de fricción interna del fluido.

Para la mayor parte de los fluidos de lubricación, la razón de corte es una constante y
entonces du/dy = U/h. De este modo, la ecuación resultante es:

La viscosidad absoluta se mide en “pascal · segundo” (Pa ⋅ s) en el sistema SI, que

equivale a “newton · segundo / metro cuadrado”.
El poise representa la unidad en el sistema cgs de la viscosidad dinámica o absoluta y
su unidad es “dina·segundo / centímetro cuadrado” (din ⋅ s/cm2).

En los análisis se acostumbra utilizar el centipoise (cP), porque resulta más

conveniente. Cuando la viscosidad se expresa en centipoises, se designa mediante Z.

La conversión de unidades cgs a unidades SI se lleva a cabo como sigue:

El método ASTM estándar para determinar la viscosidad usa un instrumento llamado
viscosímetro universal Saybolt.

El método consiste en medir el tiempo en segundos para que 60 mL (mililitros) de

lubricante, a una temperatura especificada, se escurran a través de un tubo de 17.6 mm
de diámetro y 12.25 mm de longitud.

El resultado se conoce como viscosidad cinemática. En el pasado se empleaba la

unidad de “centímetro cuadrado·segundo”. Un centímetro cuadrado por segundo se
define como un “stoke”.
En la figura siguiente se muestra la viscosidad absoluta según el sistema “ips” de una
variedad de fluidos que se emplean con frecuencia para fines de lubricación, así como
su variación con la temperatura.
Ecuación de Petroff

El fenómeno de la fricción en cojinetes lo explicó por primera vez Petroff mediante el

supuesto de que el árbol es concéntrico.

El método de análisis de Petroff es importante porque define grupos de parámetros

adimensionales y porque el coeficiente de fricción predicho mediante esta ley resulta
ser muy exacto, incluso con árboles no concéntricos.

Consideremos un árbol vertical que gira en un cojinete guía. Se supone que el cojinete
soporta una carga muy pequeña, que el espacio de holgura se encuentra por completo
lleno de aceite y que las fugas son despreciables (figura siguiente).

El radio del árbol se denota por r, la holgura radial por c y la longitud del cojinete por l, y
todas las dimensiones están en pulgadas. Si el árbol gira a N rps, entonces su velocidad
en la superficie es U = 2πrN pulg/s.

Como el esfuerzo cortante en el lubricante es igual al gradiente de la velocidad por la

viscosidad, de las ecuaciones anteriores se deduce que:
donde la holgura radial c se sustituyó por la distancia h.

La fuerza que se requiere para cortar la película es el esfuerzo por el área. El par de
torsión corresponde a la fuerza por el brazo de palanca r. Así,

Si ahora se designa una fuerza pequeña en el cojinete por W, en libras, entonces la

presión P, es P = W/2rl.

La fuerza de fricción se denota por f·W, donde f representa el coeficiente de fricción, por lo
cual el par de torsión friccional se determina mediante:
Sustituyendo el valor del par de torsión de la ecuación anterior en la ecuación anterior y
despejando el coeficiente de fricción, tenemos:

La expresión anterior se llama ecuación de Petroff y se publicó por primera vez en 1883.

Las dos cantidades μN/P y r/c representan parámetros muy importantes en la

lubricación. Son adimensionales.

El número característico del cojinete o número de Sommerfeld se define por la ecuación

siguiente:
El número de Sommerfeld es muy importante en el análisis de la lubricación, porque
contiene muchos parámetros especificados por el diseñador. Además, es adimensional.

La expresión “r/c” se conoce como relación de holgura radial.

Lubricación de película gruesa

A continuación se analiza la formación de una película de lubricante en una

chumacera.

En la figura siguiente, apartado a), hay un muñón que está a punto de comenzar a girar
en el sentido de las manecillas del reloj. En las condiciones iniciales del movimiento, el
cojinete estará seco o al menos parcialmente seco, por lo cual el muñón escalará o
subirá por el lado derecho del cojinete:
Ahora suponga que se introduce un lubricante por la parte superior del cojinete, como
se ilustra en la misma figura, aparatado b). La acción del muñón giratorio consiste en
bombear el lubricante alrededor del cojinete en dirección de las manecillas del reloj. El
lubricante se bombea a un espacio cuneiforme y obliga al muñón a desplazarse al otro
lado.

Así, se forma un espesor mínimo de la película h0, no en el extremo inferior del muñón,
sino desplazado en el sentido de las manecillas del reloj desde el extremo inferior, como
se observa en la figura en su apartado b).

La nomenclatura de una chumacera se muestra en la figura siguiente. La dimensión c,

que es la holgura radial, es la diferencia entre los radios del buje y el muñón. El centro del
muñón está en O y el del cojinete en O´. La distancia entre estos centros representa la
excentricidad, que se denota por e. El espesor mínimo de la película se designa por h0 y se
encuentra en la línea de los centros. El espesor de la película en cualquier otro punto se
designa por h.

También se define una relación de excentricidad como:

El cojinete de la figura se conoce como cojinete parcial. Si el radio del buje es igual al
del muñón, se denomina cojinete ajustado. Si el buje aloja al muñón, como se indica
mediante las líneas discontinuas, recibe el nombre de cojinete completo.

El ángulo β describe la longitud angular de un cojinete parcial. Por ejemplo, un

cojinete parcial de 120° tiene el ángulo β igual a 120°.
Teoría hidrodinámica

La teoría actual de la lubricación hidrodinámica se originó en el laboratorio de

Beauchamp Tower a principios de la década de 1880, en Inglaterra. Tower había sido
contratado para estudiar la fricción en las chumaceras de ferrocarriles y aprender los
mejores métodos para lubricarlas.

Fue un accidente o un error, durante el curso de esta investigación, lo que incitó a Tower
a considerar el problema con más detalle, lo que dio como resultado un descubrimiento
que a la larga condujo al desarrollo de la teoría.

La figura siguiente presenta un dibujo esquemático de la chumacera que Tower

investigó.
Es un cojinete parcial con un diámetro de 4 pulg, una longitud de 6 pulg, un arco de
cubrimiento del cojinete de 157° y con lubricación de tipo baño, como se ilustra

Los coeficientes de fricción que Tower obtuvo mediante sus investigaciones fueron muy
bajos, lo cual no es sorprendente.

Después de ensayar el cojinete, Tower realizó un agujero para lubricación de 12 pulg de

diámetro a través de la parte superior. Pero cuando puso en movimiento el aparato, el
aceite fluyó hacia afuera del agujero. En un esfuerzo para evitar esta fuga, empleó un
tapón de corcho, pero también saltó, por lo que se necesitó colocar otro tapón, esta vez
de madera. Cuando este tapón también fue expulsado, Tower, en ese momento, sin
duda alguna se dio cuenta de que estaba a punto de realizar un descubrimiento.

Después de instalar un manómetro en el agujero de lubricación, el medidor indicó una

presión mayor que el doble de la carga unitaria del cojinete.

Por último, investigó en detalle las presiones de la película en el cojinete a lo largo y

ancho de éste y descubrió una distribución similar a la de la figura siguiente:
Los resultados que obtuvo Tower mostraban tal regularidad que Osborne Reynolds
concluyó que debía haber una ecuación que relacionara la fricción, la presión y la
velocidad.

La teoría matemática actual de lubricación se basa en el trabajo de Reynolds

derivado del experimento de Tower. La ecuación diferencial original, desarrollada
por Reynolds, se empleó para explicar los resultados de Tower.

La solución de esta ecuación diferencial es un problema difícil que ha interesado a

muchos investigadores desde entonces, y aún es el punto de partida para los
estudios de lubricación.

Reynolds imaginó que el lubricante se adhería a ambas superficies y que la

superficie móvil lo proyectaba hacia un espacio en forma de cuña con
estrechamiento progresivo para crear una presión en el fluido o en la película, de
intensidad suficiente para soportar la carga del cojinete.

Uno de los más importantes supuestos simplificadores se originó gracias a la

observación de Reynolds, según la cual las películas de fluido eran tan delgadas, en
comparación con el radio del cojinete, que la curvatura se podría ignorar.
Esta observación le permitió reemplazar el cojinete parcial curvo por un cojinete plano,
llamado cojinete plano de corredera. Otros supuestos fueron:

1. El lubricante obedece al efecto viscoso de Newton (fluidos Newtonianos).

2. Se debe hacer caso omiso a las fuerzas debidas a la inercia del lubricante.

3. Se supone que el lubricante es incompresible.

4. Se considera que la viscosidad es constante en toda la película.

5. La presión no varía en la dirección axial.

En la figura siguiente, apartado a), se muestra un muñón que gira en la dirección de las
manecillas del reloj, soportado por una película de lubricante de espesor variable h
sobre un cojinete parcial fijo. El muñón tiene una velocidad superficial constante U.
Mediante el supuesto de Reynolds, que hace referencia a que la curvatura se puede
pasar por alto, se establece un sistema de referencia xyz para el cojinete estacionario.

También se hacen los siguientes supuestos adicionales:

6. El buje y el muñón se extienden de manera infinita en la dirección z, lo que

significa que no puede haber flujo de lubricante en dicha dirección.

7. La presión en la película es constante en la dirección y. En consecuencia, la

presión sólo depende de la coordenada x.

8 La velocidad de cualquier partícula del lubricante en la película sólo depende de

las coordenadas x e y.

A continuación se selecciona un elemento de lubricante de la película de

dimensiones dx, dy y dz y se calculan las fuerzas que actúan en los lados de este
elemento. Como se puede apreciar en la figura anterior, aparatado b), las fuerzas
normales, debidas a la presión, actúan sobre las caras derecha e izquierda del
elemento, y las fuerzas cortantes, debidas a la viscosidad y a la velocidad, actúan
sobre las caras superior e inferior.
Sumando las fuerzas en la dirección x se tiene:

lo cual se reduce a:

De la ecuación de Newton concluimos que:

Sustituyendo esta ecuación en la anterior obtenemos que:

Manteniendo x constante, e integrando ahora dos veces esta expresión con respecto a y,
definiendo Q como el volumen de lubricante que fluye en la dirección x por unidad de
tiempo y teniendo en cuenta todas las consideraciones y supuestos anteriores, la
ecuación resultante es la llamada “Ecuación de Reynolds”:

No existe una solución analítica general para la ecuación pero se han obtenido
soluciones aproximadas mediante analogías eléctricas, sumatorios matemáticos y
métodos tanto numéricos como gráficos.

Una de las soluciones importantes, que se debe a Sommerfeld, se expresa en la

forma:
Consideraciones de diseño

Se puede distinguir entre grupos de variables en el diseño de cojinetes deslizantes.

En el primer grupo se encuentran aquellas cuyos valores se dan o están bajo el

control del diseñador.

Éstas son:
1. La viscosidad μ
2. La carga por unidad de área proyectada de cojinete, P
3. La velocidad N
4. Las dimensiones del cojinete r, c, β y l

De estas cuatro variables, por lo general el diseñador no tiene control sobre la

velocidad, ya que se especifica mediante el diseño global de la máquina.
En el segundo grupo se encuentran las variables dependientes. El diseñador no
puede controlarlas excepto de manera indirecta al cambiar una o más del primer
grupo.

Éstas son:

1. El coeficiente de fricción f
2. El incremento de la temperatura ΔT
3. El flujo de aceite Q
4. El espesor mínimo de la película de lubricante “h0”

Por lo tanto, el problema fundamental en el diseño de cojinetes consiste en definir

límites satisfactorios para éste segundo grupo de variables y luego decidir los
valores para el primer grupo, de tal forma que no se excedan ciertas limitaciones
que aseguren un correcto funcionamiento del cojinete.
Relaciones entre las variables

Albert A. Raimondi y John Boyd, de los Westinghouse Research Laboratories, se

valieron de una técnica de iteración para resolver la ecuación de Reynolds con
una computadora digital.

Gráficas de viscosidad

La viscosidad varía de una manera no lineal, en forma notable, con la

temperatura. Esta propiedad puede apreciarse en la gráfica siguiente:
Las gráficas restantes de Raimondi y Boyd relacionan diversas variables con el
número de Sommerfeld.

Estas variables son:

- Espesor mínimo de la película

- Coeficiente de fricción
- Flujo del lubricante
- Presión de la película
La figura siguiente muestra la notación que se utiliza para las variables y las
ubicaciones donde se presentan la presión máxima y de terminación.
Gráficas de Raimondi y Boyd

Como establecimos en párrafos anteriores, Albert A. Raimondi y John Boyd, de

los Westinghouse Research Laboratories, se valieron de una técnica de iteración
para resolver la ecuación de Reynolds con una computadora digital. El resultado
de ésta técnica son las gráficas siguientes, que relacionan el número de
Sommerfeld con distintas variables de lubricación:
La fuga lateral Qs se presenta en la parte inferior del cojinete, donde la presión
interna es mayor que la atmosférica.
 TEORÍA DE MECANISMOS

Máquina: “combinación de cuerpos resistentes unidos entre sí, con determinados

movimientos relativos, que transmiten fuerzas desde una fuente de energía
determinada hasta el lugar donde han sido vencidas las resistencias”.

Mecanismo: “combinación de elementos de modo que permitan conseguir

determinados movimientos”.

Estructura: “combinación de cuerpos resistentes, capaces de transmitir fuerzas o de

portar cargas pero cuyas partes no tienen movimiento relativo”.

Pieza: “parte indivisible de un elemento o de un mecanismo”.

Elemento o miembro: “parte de una máquina o mecanismo que posee movimiento

relativo con cualquier otra”.
Un “miembro” puede estar constituido por varias piezas independientes pero
solidarias entre sí en el montaje. En una máquina el número de piezas supera en
general al número de miembros de que consta.

Par de elementos: “dos miembros contiguos de una máquina o mecanismo, en

contacto permanente, cuyo movimiento relativo les está permitido”.
Normas y definiciones de roscas

La terminología de las roscas de tornillo, que se ilustran en la figura, se explica de la

manera siguiente:
El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al eje de
la rosca.

El diámetro mayor d es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.

El diámetro menor (o raíz) dr es el diámetro más pequeño de una rosca de tornillo.

El diámetro de paso dp es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y menor.

El avance l, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma paralela al eje del
tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca simple, como la
ilustrada en la figura, el avance es igual al paso.
Una rosca múltiple tiene dos o más roscas cortadas lado a lado (imagine dos o más
cuerdas enrolladas juntas alrededor de un lápiz).

Los productos estandarizados como tornillos, pernos y tuercas tienen roscas

sencillas: un tornillo de rosca doble tiene un avance igual al doble del paso, el
avance de un tornillo de rosca triple es igual a 3 veces el paso, y así sucesivamente.
En la figura se muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos M y MJ. El
perfil M es el perfil básico ISO 68 con roscas simétricas a 60°. El MJ tiene un filete
redondeado en la raíz de la rosca externa y un diámetro menor más grande en las
roscas interna y externa.
Las roscas métricas se especifican mediante el diámetro y el paso en milímetros,
en ese orden. Así, M12 × 1.75 mm es una rosca que tiene un diámetro mayor
nominal de 12 mm y un paso de 1.75 mm. Observe que la letra M, que precede al
diámetro, es la clave de la designación métrica.

En las figuras siguientes se ilustran las roscas cuadradas y Acme, respectivamente,

que se emplean cuando se va a transmitir potencia.
Mecánica de los tornillos de potencia

Un tornillo de potencia es un dispositivo que se utiliza en maquinaria para

cambiar el movimiento angular a movimiento lineal y, por lo general, para
transmitir potencia.

Entre las aplicaciones familiares se incluyen los tornillos de tornos y los

tornillos para prensas de banco, prensas de sujeción y gatos.

En la figura se muestra una aplicación de los tornillos de transmisión de

potencia de un gato accionado manualmente.
En la figura anterior se presenta un tornillo de potencia de rosca cuadrada con
rosca simple, con un diámetro medio dm, un paso p, un ángulo de avance λ, y el
ángulo de la hélice ψ sometido a la fuerza de compresión axial F.

Se desea encontrar la expresión del par de torsión requerido para elevar la carga, y
otra expresión del par de torsión necesario para bajarla.

Imagine que una rosca del tornillo se desenrolla o se desarrolla exactamente una
vuelta. Luego, el borde de la rosca formará la hipotenusa de un triángulo
rectángulo cuya base es la circunferencia del círculo de diámetro medio de la rosca,
mientras que la altura está dada por el avance. Esto es:
La suma de todas las fuerzas unitarias axiales que actúan sobre el área normal
de la rosca se representa por F.

Para elevar la carga, una fuerza PR actúa a la derecha y para bajar la carga, PL
actúa hacia la izquierda.

La fuerza de fricción es el producto del coeficiente de fricción f por la fuerza

normal N, y actúa oponiéndose al movimiento.

El sistema está en equilibrio bajo la acción de estas fuerzas, por lo que, para
elevar la carga, se tiene:
De manera similar, para bajar la carga, se tiene:

Como no interesa la fuerza normal N, se elimina de cada uno de los sistemas de

ecuaciones y se despeja P. Para elevar la carga, esto da:
y para bajar la carga:

Si se divide el numerador y el denominador de estas ecuaciones entre cos λ y se

emplea la relación tg λ = l/π· dm (ver figura), entonces se tiene:
Por último, si se observa que el par de torsión es el producto de la fuerza P y el
radio medio dm/2, para elevar la carga se puede escribir:

donde TR representa el par de torsión que se requiere para dos propósitos:

superar la fricción en la rosca y elevar la carga.

Se determina que el par de torsión necesario para bajar la carga es:

Éste es el par de torsión que se requiere para superar una parte de la fricción al
bajar la carga.

Puede resultar, en casos específicos donde el avance sea grande o la fricción

baja, que la carga baje por sí misma, lo que provoca que el tornillo gire sin
ningún esfuerzo externo. En esos casos, el par de torsión TL, será negativo o
igual a cero.

Cuando se obtiene un par de torsión positivo mediante esta ecuación, se dice

que el tornillo es autobloqueante. Así, la condición para el autobloqueo es:

Dividiendo ambos lados de la desigualdad entre π·dm y teniendo en cuenta que

l/π·dm = tan λ, se obtiene que:
Esta relación establece que el autobloqueo se presenta cuando el coeficiente de
fricción de la rosca es igual o mayor que la tangente del ángulo de avance de la
rosca.

El cálculo de la eficiencia también resulta útil en la evaluación de los tornillos de

potencia. Si f = 0 en la ecuación de cálculo de TR, se obtiene:

lo que, como se eliminó el coeficiente de fricción, expresa al par de torsión

necesario sólo para elevar la carga. Por lo tanto, la eficiencia es:
Por lo general, se debe utilizar un tercer componente del par de torsión en las
aplicaciones de tornillos de potencia. Cuando el tornillo se cargue axialmente,
debe usarse un cojinete de empuje o collarín de empuje entre los elementos
rotatorio y estacionario, con objeto de soportar el efecto de la componente
axial.

En la figura siguiente, apartado b), se ilustra un collarín de empuje común para el

que se supone que la carga está concentrada en el diámetro medio del collarín
dc. Si fc es el coeficiente de fricción del collarín, el par de torsión que se requiere es:
Los esfuerzos nominales en el cuerpo de los tornillos de potencia pueden
relacionarse con los parámetros de la rosca en la forma siguiente.

El esfuerzo cortante nominal en torsión τ del cuerpo del tornillo puede expresarse
como:

El esfuerzo axial σ en el cuerpo del tornillo debido a la carga F es:

Los esfuerzos nominales en la rosca de los tornillos de potencia se relacionan con
los parámetros de rosca de la manera siguiente:

El esfuerzo de apoyo, σB es:

donde nt es el número de roscas en contacto.

El esfuerzo flexionante σb en la raíz de la rosca es:

El esfuerzo cortante transversal τ en el centro de la raíz de la tuerca debido a la carga

F es:

y en la parte superior de la raíz es cero.