Este documento describe los diferentes tipos de recubrimientos, incluyendo cladding, hardfacing, buildup y buttering. Explica que un recubrimiento se aplica para darle propiedades deseadas a un material base. Luego profundiza en los detalles de hardfacing, incluyendo los procesos de soldadura, las consideraciones sobre el metal base, los factores de desgaste y los criterios para seleccionar la aleación de recubrimiento apropiada.
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Este documento describe los diferentes tipos de recubrimientos, incluyendo cladding, hardfacing, buildup y buttering. Explica que un recubrimiento se aplica para darle propiedades deseadas a un material base. Luego profundiza en los detalles de hardfacing, incluyendo los procesos de soldadura, las consideraciones sobre el metal base, los factores de desgaste y los criterios para seleccionar la aleación de recubrimiento apropiada.
Este documento describe los diferentes tipos de recubrimientos, incluyendo cladding, hardfacing, buildup y buttering. Explica que un recubrimiento se aplica para darle propiedades deseadas a un material base. Luego profundiza en los detalles de hardfacing, incluyendo los procesos de soldadura, las consideraciones sobre el metal base, los factores de desgaste y los criterios para seleccionar la aleación de recubrimiento apropiada.
Este documento describe los diferentes tipos de recubrimientos, incluyendo cladding, hardfacing, buildup y buttering. Explica que un recubrimiento se aplica para darle propiedades deseadas a un material base. Luego profundiza en los detalles de hardfacing, incluyendo los procesos de soldadura, las consideraciones sobre el metal base, los factores de desgaste y los criterios para seleccionar la aleación de recubrimiento apropiada.
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Recubrimientos
¿Qué es un recubrimiento?
Recubrir es el proceso por el cual una capa
de material es depositado sobre un material base para obtener propiedades o dimensiones deseadas Existen 4 tipos de recubrimiento: Cladding Hardfacing ( recubrimiento duro) Buildup Buttering ( enmantequillado) Cladding
Una capa de material es depositada sobre un
acero al carbono o de baja aleación con el fin de proveer una superficie que tenga resistencia a la corrosión
Material resistente a la corrosión
Acero al carbono o de baja aleación Buildup y Buttering
Buildup Tiene como objetivo restaurar o alterar las dimensiones y formas de un objeto. El metal de aporte es us usalmente similar al metal base que esta siendo recuperado Buttering ( enmantequillado) Es la adición de una o más capas de soldadura a una superficie, la cual será soldad posteriormente Es usado por razones metalúrgicas Hardfacing (Recubrimiento duro) Una capa de material es aplicada para disminuir “el desgaste” Cuando se selecciona un material para hardfacing se debe responder las siguientes preguntas básicas: ¿Qué proceso de soldadura será usado? ¿Cuál es el metal base del equipo o componente? ¿Cuáles son los factores de desgaste? ¿Cúal es el acabado requerido? ¿Qué proceso de soldadura será usado?
Se usan básicamente los siguientes procesos:
Electrodo Alambre Arco
revestido tubular sumergido ¿Qué proceso de soldadura será usado?
Proceso de alambre tubular ¿Qué proceso de soldadura será usado?
Soldadura por Arco Sumergido ¿Qué proceso de soldadura será usado? Otros procesos son también usados ( TIG, Oxiacetilénico, Arco plasma, etc) Si se desea máxima resistencia al desgaste y sólo se va a aplicar una capa de recubrimiento, considerar que una alta dilución con el metal base puede reducir la resistencia al desgaste Considerar las tasas de deposición ¿Qué proceso de soldadura será usado?
Dilución ¿Qué proceso de soldadura será usado? Proceso % Dilución Kg/hr Oxiacetilénico 5% 1.4-2.3 Electrodo 30% 1.8-2.3 revestido MIG/MAG 20% 6.8-11.3 Alambre 20% 9.1-13.7 tubular TIG 15% 1.8-2.3 Arco 40% 8.2-15.9 Sumergido ¿Cuál es el metal base del equipo o componente?
Los procesos de soldadura se diferencian en
función del metal base Básicamente dos tipos: Acero el carbono o de baja aleación (magnético) Acero el manganeso Ocasionalmente fierro fundido ¿Cuál es el metal base del equipo o componente? Material base Características y precauciones
Acero al carbono o - En función al contenido de carbono o
baja aleación aleación determinar precalentamiento, postcalentamiento, alivio de tensiones, etc. Acero al manganeso -Tenaz, fuerte y dúctil -Se endurece bajo impacto -Buena base para un recubrimiento conteniendo carburos -El calor lo fragiliza. Evitar precalentamiento y temperaturas de interpase superiores a 260°C Fierro fundido -Muy difícil de recubrir ( T°>430°C) ¿Cuáles son los factores de desgaste? Existen 4 tipos principales: Abrasión
Impacto
Adhesión
Alta temperatura
Un material está generalmente sometido a una
mezcla de estos tipos.En estos casos se deben priorizar los tipos preferenciales ¿Cuáles son los factores de desgaste?
Abrasión: Existen 03 tipos
Raspadura de bajo esfuerzo
Raspadura de alto esfuerzo
Abrasión con impacto
¿Cuáles son los factores de desgaste? Raspadura de bajo esfuerzo.- El material abrasivo se desliza sobre el metal base Ocurre en: implementos agrícolas, clasificadores, chutes, lanzadores de arena,etc. Aleación recomendada: aleación conteniendo carburos, especialmente carburos de cromo ¿Cuáles son los factores de desgaste? Raspadura de alto esfuerzo.-Pequeñas partículas abrasivas son forzadas contra el metal base con tal fuerza que la partícula se rompe Aleaciones recomendadas: acero al manganeso, aleaciones con carburos pequeños( carburos de titanio) ¿Cuáles son los factores de desgaste? Abrasión con impacto.-Objetos pesados son forzados contra la superficie de un metal Aleaciones recomendadas: acero al manganeso, aleaciones de carburos soportadas por una base tenaz como el acero al managaneso ¿Cuáles son los factores de desgaste? Impacto.-Altos esfuerzos mecánicos momentáneos son aplicados sobre una pieza por una carga compresiva. Aleaciones recomendables: Aceros al manganeso, aceros martensíticos ( pero tienen menor performance) ¿Cuáles son los factores de desgaste? Adhesión.-Todo metal tiene irregularidades microscópicas es decir áreas altas y bajas. Cuando dos metal entran en contacto no lubricado, las áreas altas son rotas en fragmentos pequeños Aleaciones recomendadas: aleaciones martensíticas, aceros al manganeso, aleaciones de cobalto El área más dura desgastará al área más blanda ¿Cuáles son los factores de desgaste? Alta temperatura.- Cuando un material trabaja a alta temperatura ocurre un deterioro continuo de propiedades mecánicas debido al revenido El continuo calentamiento y enfriamiento ( fatiga térmica) puede causar fisuras. Aleaciones recomendadas: Aceros martensíticos ( 5 a 12%Cr). Carburos de cromo por debajo de 650°C. Por encima aleaciones no ferrosas. ¿Cuál es el acabado requerido?
Algunas aleaciones serán maquinables y otras no
Algunas aleaciones son diseñadas para desarrollar fisuras de alivio de tensiones. A menor porcentaje de carburos menor tendencia a formar estas fisuras. Existen aplicaciones donde estas fisuras son inaceptables: Industria del alimento Criterios de selección de la aleación de recubrimiento
Existen básicamente dos
familias: Aleaciones ferrosas Aceros martensíticos Aceros austeníticos Carburos Aleaciones no ferrosas Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Aleaciones ferrosas Aceros martensíticos: Buena resistencia al impacto, mediana reistencia a la abrasión, buena resistencia a la adhesión. Pueden ser usados como “build up” o como recubrimiento protector CITODUR 350 EXSATUB 350-O
Los aceros martensíticos inoxidables tienen alta
resistencia al choque térmico: CITOCHROM 134 Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Aceros austeníticos: Excelente resistencia al impacto, mediana resistencia a la abrasión, se autoendurece hasta 50 HRC CITOMANGAN EXSATUB MnCr – O
Pueden ser usados para recubrir aceros al
carbono o aceros de baja aleación Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Carburos: Excelente resistencia a la abrasión, baja resistencia al impacto Existen aleaciones que depositan carburos de diferentes tipos: carburos de cromo, carburos de niobio, carburos de titanio, etc. Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Para incrementar resistencia al impacto se pueden usar carburos más pequeños y finamente distribuidos. La aleación que tenga los carburos más duros, más uniformemente dispersos y en mayor proporción, tendrá mayor resistencia a la abrasión Criterios de selección de la aleación de recubrimiento Carburos Electrodos CITODUR 600 ( Carburos de Cromo) CITODUR 1000 (Carburos de Cromo) EXSADUR 43 ( Carburos de Cromo, Niobio) EXSA 721 ( Carburos de Tugsteno) Alambres tubulares EXSATUB 600-0 EXSATUB 1000-0 EXSATUB 43-0 Criterios de aplicación Criterios de aplicación
