RRR

Remerciments
Remerciments
Avant toute chose, je tiens à adresser mes sincères remerciements aux membres de
jury pour l’honneur qu’ils m’ont fait pour avoir accepté de juger mon travail.
Je tiens aussi à exprimer mes reconnaissances à mon encadrant au sein la société des ciments
de Gabés Monsieur ZANZOURI Wajdi pour avoir bien voulu m’encadrer, pour les conseils
qu’il m’a toujours prodigués tout le long de mon travail.
Ainsi qu’ à mon encadrant au sein de l’ENIM Monsieur TAOUALI Okba pour ses conseils et
son accompagnement. C’est grâce à son aide, sa disponibilité et ses recommandations
précieuses que j’ai pu porter à terme ce travail.
Merci également à tous les personnels de la société pour leur accueil chaleureux et leur esprit
de collaboration.
Finalement, je ne pourrais laisser passer cette occasion sans saluer chaleureusement tous mes
enseignants ainsi que mes collègues pour leur soutien moral.
i
Table des matières
Table des matières
Introduction Générale ......................................................................................................... 1

Cahier des charges .............................................................................................................. 3
Chapitre 1 : Contexte générale du projet ........................................................................... 4
Partie A : Présentation de l’entreprise d’accueil ................................................................ 4
I. Présentation générale : ............................................................................................4
II. Présentation de GROUPE SECIL .........................................................................4
II.1 Dates clés : .......................................................................................................5
II.2 SECIL en Tunisie : ..........................................................................................6
III. Procédé de fabrication de ciment : ........................................................................8
III.1. Le Clinker Portland et le Ciment Portland .....................................................9
IV. Présentation des différentes étapes de fabrication du ciment .............................10
IV.1. Exploitation des carrières ..............................................................................10
IV.2. Le concassage ................................................................................................10
IV.3. La pré-homogénéisation ................................................................................10
IV.4. Le broyage : ...................................................................................................11
IV.5. La cuisson : ...................................................................................................12
IV.6. Le broyage du clinker : .................................................................................13
IV.7. Ensachage et expédition : ..............................................................................13
IV.8. Schéma générale de processus :....................................................................14
Partie B : Etude de réseau électrique de l’usine ............................................................... 15
I. Introduction : .........................................................................................................15
II. Répartition de l’alimentation de l’usine : ............................................................15
III. Gestion d’énergie électrique :...............................................................................16
III.1 Surveillance des systèmes électriques :........................................................16
III.2 Mesures et protection : ..................................................................................17
III.2.1 Relais numériques SEPAM 2000 : .......................................................17
IV. Répartition des équipements MT : .......................................................................21
V. Mesures d’énergie .................................................................................................22
CHAPITRE 2 : Architecture de Système de Contrôle et de Commande ........................ 23
ii
Table des matières
I. Introduction : .........................................................................................................23
II. La communication industrielle .............................................................................23
II.1 Les protocoles des communications .............................................................23
II.1.1 Le protocole ModBus : ..........................................................................24
II.1.2 Trames des communications: ................................................................25
II.1.3 Support de transmission pour le Modbus : ...........................................26
II.2 Couches OSI : ................................................................................................27
III. Architecture du réseau local de la SCG : .............................................................28
III.1 Réseaux locaux industriels : .........................................................................28
III.2 Réseau Ethernet : ...........................................................................................28
III.2.1 Le Switch:...............................................................................................30
III.2.2 Le Hub : ..................................................................................................30
III.2.3 Routeur ...................................................................................................31
III.3 Réseau Control Net : .....................................................................................31
IV. Système numérique contrôle et commande : .......................................................33
IV.1 Automate Programmable Industriel (API) ...................................................34
IV.1.1 Définition: ..............................................................................................34
IV.1.2 Structure general des API:.....................................................................34
IV.2 Automate gérant la SCG : .............................................................................35
IV.2.1 Présentation : ..........................................................................................35
IV.2.2 Caractéristiques : ....................................................................................35
IV.2.3 Différents languages de programmation : ............................................36
V. Présentation du logiciel de programmation Rslogix 5000 : ...............................37
V.1. Description de logiciel Rslogix 5000 : .........................................................37
V.2. Principales caractéristiques de RSLogix5000 .............................................37
V.3. Configuration des modules sous Rslogix 5000 : .........................................38
VI. Conclusion : ...........................................................................................................40
Chapitre 3 : Solution proposée et Réalisation pratique................................................... 41
I. Introduction : .........................................................................................................41
II. Installation électrique et câblage : .........................................................................41
II.1 L’interface de communication ACE 949-2 :................................................41
II.1.1 Définition : .............................................................................................41
II.1.2 Caractéristiques techniques de l’interface de communication: ...........42
II.1.3 Raccordement des interfaces des communications: ............................42
II.2 Convertisseurs ACE919 CA : .......................................................................43
iii
Table des matières
II.2.1 Définition................................................................................................43
II.2.2 Caractéristiques technique de convertisseur : ......................................44
II.2.3 Raccordement des convertisseurs : .......................................................44
III. Solution proposé : .................................................................................................46
III.1. Choix de Module de communication : .........................................................46
III.2. Définition et caractéristiques technique de module MVI56E-MCM : .......47
III.2.1. Définition : .............................................................................................47
III.2.2. Caractéristiques technique de MVI56E-MCM : ..................................47
III.2.3. Implementation du module et architecture établie:..............................48
IV. Réalisation électrique ............................................................................................50
V. Configuration de module MVI56E-MCM : ........................................................52
V.1 Création de module .......................................................................................52
V.2 Configuration de module comme un maitre : ..............................................55
VI. Interface graphique et affichage des mesures : ...................................................58
VI.1 Création d’un projet sous labview : ..............................................................58
VI.2 Acquisition et affichage des données : .........................................................62
VI.2.1 Définition Rslinx : .................................................................................62
VI.2.2 Configuration Rslinx : ...........................................................................62
VII. Conclusion : ...........................................................................................................67
Conclusion générale .......................................................................................................... 68
Bibliographie ..................................................................................................................... 68
Annexes.............................................................................................................................. 68
iv
Liste des figures
Liste des figures

Figure 1. 1 Logo de la SCG .............................................................................................. 7
Figure 1. 2 Logo du groupe Secil ..................................................................................... 7
Figure 1. 3 Hiéarchie et différentes unités de SCG .......................................................... 7
Figure 1. 4 Composition de ciment ................................................................................... 8
Figure 1. 5 Carrière et concassage .................................................................................. 10
Figure 1. 6 Pré-homogénéisation .................................................................................... 11
Figure 1. 7 Broyeur à boulets .......................................................................................... 12
Figure 1. 8 La cuisson .................................................................................................... 13
Figure 1. 9 Ensachage et expédition ............................................................................... 13
Figure 1. 10 Processus de fabrication de ciment ............................................................ 14
Figure 1. 11 Tableau principal de distribution ............................................................... 15
Figure 1. 12 Sepam série 40 ............................................................................................ 18
Figure 1. 13 Echange entre maitre et esclave ................................................................. 20
Figure 1. 14 Départ atelier équipe d'une sepam 2000 .................................................... 22
Figure 2. 1 Organisation autour des réseaux .................................................................. 28

Figure 2. 2 Module Ethernet 1756- ENBT ..................................................................... 29
Figure 2. 3 Architecture réseau Ethernet de la SCG ...................................................... 30
Figure 2. 4 Switch Ethernet 8 ports ................................................................................. 30
Figure 2. 5 Un Hub........................................................................................................... 31
Figure 2. 6 Routeur .......................................................................................................... 31
Figure 2. 7 Module Control Net 1756 CNBR ................................................................ 32
Figure 2. 8Architecture typique de réseau de communication ...................................... 33
Figure 2. 9 Principe de controle commande d'un procédé ............................................. 33
Figure 2. 10 Structure générale d'un API........................................................................ 35
Figure 2. 11 Automate Control Logix d'Allen Bradley ................................................. 36
Figure 2. 12 Création et configuration d'un nouveau projet .......................................... 38
Figure 2. 13 Création d'un nouveau module ................................................................... 39
Figure 2. 14 Création d'un module Ethernet ................................................................... 39
Figure 2. 15 Création d'une nouvelle routine ................................................................. 40
Figure 3. 1 Interface de communication ACE949-2 ...................................................... 42

Figure 3. 2 Raccordement de l'ACE949-2 par cable CCA612 ...................................... 43
Figure 3. 3 Convertisseur ACE919 CA .......................................................................... 44
Figure 3. 4 Raccordement de convertisseur.................................................................... 45
Figure 3. 5 Convertisseur raccordé à l'interface ............................................................. 45
Figure 3. 6 Module MVI56E-MCM ............................................................................... 47
Figure 3. 7 Chassis principal d'un automate ................................................................... 48
Figure 3. 8 Module mvi56 liè au convertisseur .............................................................. 49
Figure 3. 9 Architecture établie de sepam vers la supervision ...................................... 49
Figure 3. 10 Départs ateliers de sous station 3 ............................................................... 50
Figure 3. 11 Interface de communication installé .......................................................... 50
Figure 3. 12 Convertisseur et interface installés ........................................................... 51
v
Liste des figures
Figure 3. 13 Branchement de convertisseur au mvi56 ................................................... 52

Figure 3. 14 Ajout d'un nouveau module........................................................................ 53
Figure 3. 15 Propriérés de module mvi56 ...................................................................... 54
Figure 3. 16 Module ajouté.............................................................................................. 54
Figure 3. 17 Importation de 'Add-On Instruction' .......................................................... 55
Figure 3. 18 Balises à configurer .................................................................................... 55
Figure 3. 19 Configuration des registre lecture /écriture ............................................... 56
Figure 3. 20 Configuration de Port 1 .............................................................................. 56
Figure 3. 21 Configuration de commande coté maitre .................................................. 57
Figure 3. 22 Exemple de valeur lue dans le registre Read Data .................................... 58
Figure 3. 23 Face avant d'un VI ...................................................................................... 59
Figure 3. 24 Face diagramme d'un VI ............................................................................. 59
Figure 3. 25 Palette des commandes et indicateurs........................................................ 60
Figure 3. 26 Face avant de l'interface ............................................................................. 61
Figure 3. 27 La face diagrame de notre interface ........................................................... 61
Figure 3. 28 configuration de Rslinx comme OPC Server ............................................ 62
Figure 3. 29 Ajout de nouvelle bibliothèque .................................................................. 63
Figure 3. 30 Ajout d'un nouveau I/O Server OPC Client .............................................. 63
Figure 3. 31 ajout des variable partagés ......................................................................... 64
Figure 3. 32 ajout des variables Read Data .................................................................... 64
Figure 3. 33 variables ajoutés et enregistrés ................................................................... 65
Figure 3. 34 Modification des propriètès des commandes et indicateurs ..................... 65
Figure 3. 35 Acquisition des données réussie ................................................................ 66
vi
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau 1. 1 Composition des ciments produits par la SCG ........................................... 9
Tableau 2. 1 Caractéristiques de l'interface ACE949 [4] .............................................. 42

Tableau 2. 2 Caractérstique des réseaux de communication ......................................... 43
Tableau 2. 3 Caractéristiques technique de convertisseur ............................................. 44
Tableau 2. 4 Informations pour l'application .................................................................. 46
Tableau 2. 5 Caractéristiques de MVI56E-MCM .......................................................... 47
Tableau 2. 6 Spécificatuin matériels [6] ........................................................................ 48
vii
Liste des abréviations
Liste des abréviations
A : Ampère
API : Automate programmable industriel
CPU : Central Processing Unit
E/S : Entrée sortie
FBD : Function Block Diagram ou Schéma par blocs
IHM : Interface Homme Machine
IL : Instruction List
LD : Ladder Diagram
RLI : Réseau local industriel
SCADA : System Control And Data Acquisition
SCG : Société des Ciments Gabés
V : Volt
viii
Introduction générale
Introduction Générale
La demande croissante d’énergie ,aujourd’hui , par les industriels, le souci de bien maîtriser
le coût de production, la concurrence accrue des industries ,mettre en œuvre des mesures
d'économie d'énergie, tels sont les motifs qui ont conduit à la proposition de notre sujet qui
s’intitule « Gestion de la consommation électrique des ateliers de production de la société
des ciments Gabés », objet de mon projet de fin d’études.
En effet, si les industries gourmandes d’énergie (la cimenterie par exemple) ont toujours
pratiqué la gestion de l’énergie, il n’en a pas été le cas jusqu’à ces derniers temps pour celles
où la part de l’énergie n’intervient que pour un faible pourcentage dans les prix de revient des
produits qu’elles élaborent. La décennie qui vient de s’écouler a vu, cependant, le coût de
l’énergie augmenter d’une façon remarquable. Et même si le ratio : coût de l’énergie sur le
chiffre d’affaires peut encore rester faible, les économies à réaliser dans le domaine
énergétique sont souvent du même ordre de grandeur que la marge bénéficiaire. On ne peut
plus négliger un moyen d’augmenter la compétitivité des entreprises, compétitivité qui, de
plus en plus, va devenir une condition de leur survie. Pour participer à la gestion rationnelle
d’énergie et s’inscrire dans la politique du secteur électrique du royaume mais aussi pour
maîtriser les coûts de production, le milieu industriel cherche à gérer son énergie électrique
afin de déterminer au mieux sa tarification, l’exploitant devra estimer précisément ses besoins
pour mettre en place la tarification la plus adaptée.
Consciente de ce contexte, la direction de la Société des Ciments de Gabés SCG lance des
projets d’amélioration et de développement pour renforcer sa place comme leader dans la
fabrication et commercialisation des ciments au sud de la méditerranée.
Dans le cadre de notre projet « Gestion de la consommation électrique des ateliers de

production de la société des ciments Gabés » nous allons étudier l’architecture électrique et
l’architecture de contrôle et de commande de l’industrie et mettre en place un système de
gestion fiable qui doit répondre à nos besoins
1
Introduction générale
Pour ce faire on suit cette méthodologie :
o L’étude de l’installation électrique de l’usine pour identifier les consommateurs

importants d’énergie électrique de la société.
o L’étude de l’architecture de système de contrôle et de commande et les différentes
types des communications possibles avec les relais numériques de protections sepam
o Etude, programmation et traitement de transfert des données de Sepam vers le système
de contrôle et de commande
2
Présentation de l’entreprise d’accueil
Cahier des charges

Intitulé du projet : Conception et réalisation d'un système d’acquisition et traitement des données
de l'installation électrique de l'usine
Nom de la société : Société des Ciments de Gabés
Cadre du projet :
Le sujet a été proposé par les ingénieurs électriciens de la SCG dans le cadre du projet de fin
d’études pour l’obtention du diplôme d’ingénieur en génie électrique.
Ce projet a été, donc, réalisé au sein de la société, plus précisément dans le service électrique.
I. Problématique
La société des ciments de Gabés est une société très gourmande en énergie électrique. La
maitrise et l’optimisation de l’énergie électrique des ateliers de production est indispensable
pour l’industrie. Mais, le système actuel de contrôle de et de commande présente un manque
des instruments de mesures communicants (centrales de mesures) ou bien un manque de
communication pour des instruments des mesures existants (intégrés aux protections
numériques). L’objectif de projet est de trouver une solution pour résoudre les problèmes
existants dans le système actuel.
II. Travail demandé
Le travail demandé consiste à concevoir et réaliser un système de gestion d’énergie électrique

de l’usine qui se déroule en respectant ces points suivants.
 Acquisition des données de l’installation électrique et visualisation de la situation
existante
 Traitement des données acquis après rapatriement au système central
 Dresser des tableaux des bords utiles pour les utilisateurs pour prendre des décisions si
nécessite le cas et réagir à temps réel en cas de surconsommation
3
Chapitre 1 : Contexte générale du projet
Partie A : Présentation de l’entreprise

d’accueil
I. Présentation générale :
II.Présentation de GROUPE SECIL
SECIL est un groupe dénviron 40 entreprises opérant dans des domaines complémentaires
tels que le béton, les produits préfabriqués en béton, la chaux hydraulique, les enduits, les
revêtements ainsi que les carrières.
En plus de posséder 3 usines au Portugal, SECIL a une présence au niveau international.

Il emploie plus de 2 600 personnes. Ses ventes se sont chiffrées, en 2009, à 243 millions d’€.
En Tunisie, le groupe a procédé à lácquisition de la Société des Ciments de Gabès, qui
possède une usine de ciment avec une capacité annuelle de plus de 1 million de tonnes et une
par de marché local de lórdre de 17%
Les investissements du groupe, depuis son implantation en Tunisie, sont de l’ordre de 700
millions de TND et son effectif est de plus de 320 salariés.
La société détient une certification ISO 14001:2004 ainsi que ISO 9001:2008, couvrant le
contrôle de qualité.
La société est également présente en Angola, avec une participation de 51% dans Secil
Lobito, qui exploite une cimenterie à Lobito. Secil est également l'actionnaire majoritaire de
la société libanaise Ciment de Sibline, située au sud de Beyrouth.
Au Portugal, la société a développé une structure intégrée pour la fabrication et la

commercialisation du ciment, soutenue par un réseau de distribution qui lui permet de fournir
directement ses clients, ou bien à travers des dépôts de vente situés dans tout le pays. Semapa
détient l'ensemble du capital social de Secil depuis mai 2012.
4
II.1 Dates clés :

1904 - La Société de Cimentos de Portugal est fondée et les travaux commencent sur l'usine
d'Outão à Setúbal. L'usine démarre avec des fours verticaux atteignant 10 000 t / an en 1906.
1918 - La Compagnie Générale de Cal e Cimento achète les terrains et les travaux, les louant
à Secil (Sociedade de Empreendimentos Comerciaux et Industriaux, Lda.).
1925 - La marque Secil est lancée.
1930 à1972 - Secil installe 7 fours à procédés humides (le processus de production utilisé à
l'époque), augmentant progressivement sa capacité de production à 1 million de tonnes de
clinker, ce qui en fait le plus grand fabricant de ciment au Portugal.
1975 - Nationalisation de l'industrie du ciment; Secil reste une société de droit privé, mais
avec l'État portugais en tant qu'actionnaire majoritaire.
1978 - Le premier four à procédé sec en ligne, avec des contrôles centralisés et informatisés
(800 000 t / an), répond à la demande intérieure croissante et à la réduction des coûts de
production.
1982 - L'ancienne usine Vale da Rasca est fermée et l'ancien processus humide est abandonné.
1998 - Secil est certifié de qualité selon ISO 9002, et l'usine Secil-Outão obtient une
certification environnementale sous ISO 14001, devenant ainsi la quatrième usine en Europe
pour atteindre ce statut.
2000 - Acquisition de Société des Ciments de Gabès, une société tunisienne nouvellement
privatisée avec une usine de ciment avec une capacité de production de 1.100.000 t / an.
2003 - Semapa SGPS achète les actionnaires danois de Secil, contrôlant ainsi près de 100%
du capital.
2004 - Le conglomérat irlandais dirigé par CRH Plc., L'un des plus grands groupes de
matériaux de construction au monde, acquiert une participation de 45% dans Secil de Semapa
SGPS.
2012 - Secil acquiert 15% de Supremo Cimento, dont le siège social est situé à Pomerode,
Santa Catarina, au Brésil.
5
II.2 SECIL en Tunisie :

L'acquisition de la Société de Ciments de Gabès « SCG » , en janvier 2000, a représenté un
point de repère dans le processus d'expansion internationale de Secil. L'usine en Tunisie a
augmenté et progressé dans sa performance économique et financière. Ceci est clairement
illustré par ses bénéfices nets qui, en 2002, ont augmenté de 102% par rapport à l'année
précédente.
La Société de Ciments de Gabès a été fondée en novembre 1973 afin de construire et exploiter
une usine de ciment avec une capacité de production annuelle ou 660 000 tonnes de clinker.
En tant que fabricant de ciment le plus méridional en Tunisie, elle fournit aux régions du sud
du pays, qui sont aujourd'hui le marché privilégié. L'usine de Gabès a débuté en juin 1977, en
utilisant des fours rotatifs pour la première fois en Tunisie, chacun avec une capacité
quotidienne de mille tonnes, deux tours de cyclone préchauffées avec quatre étages chacun et
deux refroidisseurs de grille, reliés à une salle de contrôle centralisée.
L'entreprise a connu une croissance relativement rapide. En 1984, il dépassait sa capacité de

production nominale pour le clinker et son développement ultérieur dans les années 90 a
entraîné des performances record dans tous les secteurs.
Une révision complète du système d'ensachage et d'expédition, utilisant des équipements et

des technologies plus efficaces, a permis à l'entreprise d'atteindre un chiffre d'affaires record
de 950 milliers de tonnes, ce qui a permis de maintenir sa part de marché en Tunisie jusqu'à
17%.
Ces progrès ont été soutenus sur la base d'un environnement industriel solide, de normes
élevées de service et d'accès à de bonnes installations portuaires. Aujourd’hui, la S.C.G est
une société anonyme au capital de 17.000.000 Dinars repartis en 44000 actions de 250 Dinars
chacune. Elle a une participation décisive dans l’économie nationale, dans la mesure où sa
production représente 17% de la production nationale de ciment. La société a, depuis sa
création, alimenté les régions limitrophes à sa zone de commercialisation ce qui a amélioré les
rapports commerciaux tunisiens.
La société emploie 370 employés et de nombreux sous-traitants qui ont assuré en 2008 une
production de 1 020 420 tonnes de clinker, base de tous les ciments
6
Figure 1. 1 Logo de la SCG
Figure 1. 2 Logo du groupe Secil
La Société des Ciments de Gabés possède une forme hiérarchique bien définie dans la figure
1.3 ci-dessous.
Figure 1. 3 Hiéarchie et différentes unités de SCG
7
III. Procédé de fabrication de ciment :

Le ciment est un liant hydraulique, une matière inorganique finement moulue qui, gâchée
avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit en réaction au processus d’hydratation.
Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Le
ciment est un constituant de base du béton
Les principaux composants constituant le ciment sont :
Le calcaire : Le calcaire est une matière qui renferme une grande quantité de CaCO3avec des
traces d’impuretés tels que : SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O…
Le clinker : C’est le constituant principal du ciment, il est obtenu par cuisson de matières
crues.
Le gypse : Afin de retarder la prise de ciment, nous broyons avec le clinker, environ 5% de
sulfate de calcium. Ce sulfate de calcium peut se présenter sous forme de gypse (CaSO4,
2H2O) demi hydrate (CaSO4, 1/2 H2O) ou de mélange des deux. Le gypse est souvent
associé à l’anhydrite (CaSO4).
Le produit de la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice,

d’alumine et d’oxyde ferrique. Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de
calcium ajouté généralement sous forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique
faisant prise et durcissant progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.
Figure 1. 4 Composition de ciment
8
III.1. Le Clinker Portland et le Ciment Portland

Le CLINKER PORTLAND [1] est le produit obtenu après la cuisson jusqu'à la fusion
partielle (clinkerisation) d'un mélange défini et homogène des matières qui sont
essentiellement chaux, silice et, dans des proportions inférieures, alumine et oxyde de fer.
Pendant la cuisson les divers oxydes vont réagir entre eux, et produisent les silicates de
calcium qui développent les propriétés hydrauliques du ciment.
Le Ciment Portland est le produit que l'on obtient après broyage du clinker auquel on ajoute
diverses formes de sulfate de calcium, du calcaire et de l'eau, ainsi que divers produits
d'addition au choix du fabricant. Les quatre éléments principaux du Ciment Portland sont :
Calcium ; Silicium ; Aluminium et Fer. Les matières qui entrent dans la fabrication du ciment
Portland doivent contenir des proportions appropriées de chaux, de silice, d'alumine et de fer.
Le ciment doit avoir les caractéristiques suivantes :
 Être hydraulique, c'est-à-dire, il doit développer des résistances sous l’eau ;

 Être incombustible, c'est-à-dire, il doit être presque inoxydable ;
 Être économique, à cause de grandes quantités utilisées.
Les constituants de ciments sont les mêmes pour toutes les catégories de ciments mais
chacune est caractérisée par des pourcentages bien déterminées de ces constituants.
La SCG produit des différents types des ciments qui sont définies dans le tableau 1.1 ci-
dessous.
Tableau 1. 1 Composition des ciments produits par la SCG
% CLINKER % CALCAIRE % GYPSE
CEM I 32.5N 90.5 4.5 5
CEM I 42.5R 90.5 4.5 5
CEM II/AL 32.5N 74.5 19.5 5
CEM I 42.5NHRS1 90.5 4.5 5
CHAUX 46.5 52 5
CEM II/ B 32,5 N 63 32 5
9
IV. Présentation des différentes étapes de fabrication du ciment

IV.1. Exploitation des carrières
La cimenterie dispose ses propres carrières fournissant deux matières premières : le calcaire
riche en carbonates de calcium CaCO3 et le schiste contenant des pourcentages importants de
silice SiO2, d’alumine Al2O3, et d’oxyde de fer Fe2O3
IV.2. Le concassage
Le concassage est appliqué afin de réduire la granulométrie des blocs des pierres en fragments
des dimensions plus faibles. La matière passe par deux étages de concassage, dont le premier
est un concasseur à deux mâchoires, l’une fixe et l’autre mobile montée sur un support
articulé et mis en mouvement par un mécanisme de bielle et de double volet; et le deuxième,
un concasseur à marteaux. Les matières concassées sont par la suite stockées dans le hall de
stockage de cimenterie
Figure 1. 5 Carrière et concassage
IV.3. La pré-homogénéisation
Les matières extraites des carrières [2], puis concassées - soit le calcaire et la marne ou l'argile
-doivent donc être soigneusement mélangées (pré homogénéisées); pour cela, elles sont mises
en dépôt, dans la bonne proportion, par couches successives, ce qui donne un lit de pré
homogénéisation; elles sont ensuite reprises par tranches obliques
10
Figure 1. 6 Pré-homogénéisation
IV.4. Le broyage :
Le séchage et le broyage est l'étape visant à favoriser les réactions chimiques ultérieures. Les
matières premières sont séchées et broyées très finement (de l’ordre du micron) dans des
broyeurs à boulets (ou plus récemment, dans des broyeurs verticaux à meules, plus économes
en énergie).
On distingue trois types principaux de "voies" en fonction du type de préparation :
 La voie humide : c’est la technique la plus ancienne. Elle est aussi la plus gourmande en
énergie, nécessaire à l’évaporation de l’excédent d’eau.
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont parfaitement homogénéisées
et séchées sous forme de « cru » ou « farine ».
 La voie sèche : la farine est introduite directement dans le four sous forme pulvérulente,
après un préchauffage dans une tour à échangeurs thermiques.
 La voie semi sèche : avant introduction dans le four, la farine est transformée en
“granules” par humidification dans de grandes « assiettes » rotatives inclinées.
Le cru est ensuite introduit dans un long four (60m à 200m) rotatif (1.5 à 3 tours par minute)
tubulaire (jusqu’à 6m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 % d’inclinaison)
11
Figure 1. 7 Broyeur à boulets
IV.5. La cuisson :
Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le four
vers la partie basse à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée au
charbon broyé, fuel lourd, gaz, ou encore en partie avec des combustibles de substitution
provenant d'autres industries, tels que le coke de pétrole, les pneus usagés, les farines
animales, les huiles usagées.
La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450°C. L'énergie consommée

se situe entre 3 200 et 4 200 k Joules par tonne de clinker, qui est le produit semi fini obtenu à
la fin du cycle de cuisson. Il se présente sous forme de granules grises.
A la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet d'assurer la trempe des nodules

incandescents et de les ramener à une température d'environ 100°C.
Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives

(clinkerisation) permettant :
 La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)

 La scission de l'argile en silice et alumine
 La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des silicates et des
aluminates de chaux
12
Figure 1. 8 La cuisson
IV.6. Le broyage du clinker :

Le clinker est ensuite finement broyé pour donner un ciment aux propriétés hydrauliques
actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de
boulets d'acier et mis en rotation. Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la
régulation de prise du ciment, est ajouté au clinker. On obtient alors le ciment Portland.
Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition lors de la phase de broyage d'éléments
minéraux supplémentaires contenus dans des matériaux tels que :
 Le laitier de hauts fourneaux (résidus de la sidérurgie)
 Les cendres volantes de centrales électriques
 Les fillers calcaires (granulats)
IV.7. Ensachage et expédition :
A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage à partir desquels il
est expédié soit en sacs, soit en vrac, par voie ferrée ou par camions.
Figure 1. 9 Ensachage et expédition
13
IV.8. Schéma générale de processus :

On peut résumer toutes les étapes de la fabrication du ciment dans l’organigramme et le
schéma ci dessous :
Figure 1. 10 Processus de fabrication de ciment
14
Etude de réseau électrique de l’usine
Partie B : Etude de réseau électrique de

l’usine
I. Introduction :
Un réseau électrique assure la gestion dynamique de l'ensemble production - transport –
consommation d’énergie électrique, mettant en œuvre des réglages afin d’assurer la stabilité
de l'ensemble.
Donc nous avons commencé par visualiser le réseau de distribution électrique, voir et
découvrir les différents postes électriques, leurs équipements.
II. Répartition de l’alimentation de l’usine :

Le réseau électrique à la SCG est alimenté par une ligne 150KV 50 Hz, provenant de la
Société Tunisienne d’Electricité et de Gaz STEG, qui permet d’alimenter l’ensemble des
équipements des ateliers de l’usine à travers deux transformateurs TR1 et TR2.Ces derniers
sont deux transformateurs abaisseurs 150kV/5.5kV (20MVA).Le choix du fonctionnement du
transformateur à utiliser est effectué par les disjoncteurs du couplage 1 et 2 Des sous stations
sont mis en jeux pour alimenter chacune un atelier. En effet, il existe sept sous stations dont
notre travail sera localisé au niveau de la sous station trois : une sous station mère de la
distribution de l’énergie électrique aux sous stations secondaires
Figure 1. 11 Tableau principal de distribution
15
III. Gestion d’énergie électrique :

Avant toute chose, il convient de préciser en quoi consiste cette gestion et quels objectifs lui
sont assignés. Nous pouvons distinguer deux fonctions :
 Assurer la sécurité de l‘approvisionnement du consommateur au moindre coût et en

contrôler l’utilisation pour maintenir les consommations compatible avec les
impératifs de la production
 Organiser la recherche et la mise en place de moyens conduisant à utiliser l’énergie
sous la forme la plus rentable en remettant en cause les choix énergétiques antérieurs
et/ou l’infrastructure des processus de production
Le rythme de la production industrielle a tenu rarement compte des variations tarifaires de

l’énergie électrique. Il n’en est plus de même maintenant. La planification pour une meilleure
utilisation de l’outil de travail doit prendre en compte ce détail, ce qui implique une
connaissance détaillée et approfondie des consommations. L’industriel demande donc, à son
installateur la mise en place, en des points bien choisis, de compteurs, ou de tout autre
appareil de contrôle (relais numériques Sepam ,Schneider) ou bien des centrales de mesure
(powerlogic Schneider). [3]
III.1 Surveillance des systèmes électriques :

L’un des enjeux les plus importants concerne aujourd’hui l’augmentation de la fiabilité. Pour
ce faire, il faudrait concevoir et mettre en disposition un système de surveillance capable
d’assurer un état de fonctionnement à tout moment.
Dès son apparition, tout défaut doit être détecté, ensuite localisé et sa cause doit être
absolument identifiée. Cette étape concerne la supervision. L’objet de la supervision reste
toujours de signaler les modes de fonctionnements défaillants et de prendre les décisions
appropriées de façon à éviter une dégradation des performances du système pouvant conduire
à un accident
Pour améliorer la supervision des ces systèmes, on devra placer les capteurs de manière à
obtenir une image plus précise du processus à surveiller. Ensuite, on sera amené à exploiter
des résultats expérimentaux et des connaissances des opérateurs représentés sous la forme
d'une base de connaissances en utilisant évidemment un système expert.
Pour les systèmes électriques, cette fonction de surveillance permet de surveiller les
principales grandeurs électriques pour :
16
 Protéger les machines

 Détection des surcharges
 Détection coupure courant …
On doit donc programmer nos relais numériques de protections pour pouvoir assurer cette
tache de surveillance (seuil haut , bas, temporisation …)
III.2 Mesures et protection :
Les systèmes de protection et de contrôle sont indispensables pour les matériels et appareils
qui l'utilisent, mais aussi vitaux pour la sécurité des êtres vivants qui se trouvent à proximité
de ces appareils. Les avancées techniques et les réglementations (normes et recommandations)
font que le contrôle et donc la sécurité en matière d'utilisation de l’électricité, sont de mieux
en mieux assurés.
C'est pourquoi donc on trouve toute une panoplie d'appareils est installée pour éviter que les
incidents (fuites, court-circuit ….) ne détruisent l'ouvrage, ou ne compromettent la qualité de
fourniture d'énergie.
Pour s’en sortir de ces problèmes, la société des ciments Gabés met en place un système de
protection (relais des protection numérique, équipements de surveillance..)
III.2.1 Relais numériques SEPAM 2000 :

Présentation
Sepam 2000 est orienté vers la performance. Il permet ainsi de satisfaire les applications les
plus exigeantes. Sepam 2000 dispose d’une large capacité de contrôle et de commande grâce
à son automate programmable intégré et à son interface de communication vers un
superviseur ou vers un autre système de commande centralisé. Chaque Sepam 2000 est fourni
avec son programme standard de commande et de signalisation, ce qui permet son emploi
sans étude complémentaire et sans programmation. Les informations disponibles et la capacité
de commande à distance permettent l’intégration de Sepam 2000 dans un système de
gestion d’énergie. Sepam 2000 envoie les informations à la salle de contrôle, I ‘opérateur est
ainsi immédiatement informé de la situation, et dispose des informations nécessaires pour
prendre immédiatement les mesures appropriées sans se déplacer. Chaque Sepam 2000 est
conçu pour satisfaire complètement les besoins d’une application et comprend toutes les
fonctions nécessaires prêtes à l'emploi. Il suffit de choisir le Sepam 2000 correspondant dans
17
le tableau de choix des fonctions disponibles par application : sous station, jeu de barres,
transformateur, moteur, condensateur ( voir annexe I )
Figure 1. 12 Sepam série 40
Les relais sepam possèdent plusieurs types des fonctions qui sont :
1) Protection :
Plusieurs types de protections sont offertes par les relais sepam tel que :
 Protection phase et protection terre à temps de retour ajustable

 Protection thermique
 Protection terre insensible aux enclenchements des transformateurs
2) Diagnostic :
Il existe trois types d’information de diagnostic pour une meilleure exploitation :
 Diagnostic réseau et machine : courant de déclenchement

 Diagnostic appareillage : surveillance du circuit de déclenchement, temps de
 manœuvre,
 Diagnostic de l’unité de protection et de ses modules complémentaires
3) Communication :
On peut raccorder le sepam à un réseau de communication de supervision (S-LAN) basé sur

les protocoles de communication Modbus RTU,
Toutes les informations nécessaires pour l’exploitation de l’équipement à distance depuis un

superviseur sont accessibles par le port de communication :
 En lecture : toutes les mesures, les réglages, les alarmes ...
18
 En écriture
4) Commande et surveillance :
 Logique de commande disjoncteur prête à l’emploi, ne nécessitant ni reliage auxiliaire
ni câblage complémentaire
 Adaptation des fonctions de commandes grâce à un éditeur d’équations logiques
 Messages d’alarmes sur IHM avancée préprogrammés et personnalisables. [4]
Après connaitre les principales fonctions des relais numériques, on présentera les paramètres
qu’ils peuvent mesurer et qu’on a jugés intéressants à visualiser pour servir à la gestion de la
consommation de l’énergie électrique de l’usine.
a). Type de communication:

La communication Modbus permet de raccorder Sepam à un superviseur ou à tout autre
équipement disposant d’une voie de communication modbus maitre .Sepam prend toujours le
rôle d’esclave .Sepam est toujours raccordée, par l’intermédiaire d’une interface de
communication, à un réseau de communication modbus. Trois types d’interfaces de
communications sont proposés au choix :
 Interfaces des communications pour le raccordement sepam à un seul réseau série :

o ACE949-2 pour le raccordement à un réseau RS485 2 fils
o ACE959 pour le raccordement à un réseau RS485 4 fils
o ACE937 pour le raccordement à un réseau fibre optique en étoile
 Interfaces des communications pour le raccordement sepam à un réseau Ethernet :
o ACE850 TP, pour le raccordement à un réseau RJ45
o ACE850 TO, pour le raccordement à un réseau fibre optique
Echanges des données : Le protocole modbus permet l’échange d’informations à l’aide

d’un mécanisme de type ‘ requête -réponse ’ entre une station maitre et une ou plusieurs
autres esclaves
L’initialisation de l’échange est toujours de la part de maitre. La tache des stations esclaves
est de répondre aux requêtes reçues. Lorsque le réseau de communication, le permet, plusieurs
stations esclaves peuvent être raccordées à une même station maitre Chaque requête contient
l’adresse de l’esclave pour identifier le destinataire. Les stations non destinataires ignorent les
requêtes reçues
19
Figure 1. 13 Echange entre maitre et esclave
 Unité des données du protocole Modbus :
Chaque trame de requête ou de réponse Modbus inclut un PDU (Protocol data unit) composé
de 2 champs :
Code fonction Données
Code fonction (1 octet ) : indique le type de requête( 1 à 127 )
Données (0 à n octets ) : dépend du code fonction
 Les fonctions Modbus supportées :
Le protocole Modbus de Sepam est un sous-ensemble compatible du protocole Modbus RTU.

Les fonctions suivantes sont traitées par Sepam :
 Fonctions de base (accès aux données) :

o Fonction 1 : lecture de n bits de sortie ou internes
o Fonction 2 : lecture des n bits d’entrée,
o Fonction 3 : lecture de n mots de sortie ou internes,
o Fonction 4 : lecture de n mots d’entrée,
o Fonction 5 : écriture de 1 bit,
o Fonction 6 : écriture de 1 mot,
o Fonction 7 : lecture rapide de 8 bits,
o Fonction 15 : écriture de n bits.
o Fonction 16 : écriture de n mots.
20
 Fonctions de gestion de la communication :

o Fonction 8 : diagnostic Modbus,
o Fonction 11 : lecture du compteur d’événements Modbus,
o Fonction 43 : sous-fonction 14 : lecture identification.
Pour notre cas, nous utiliserons le protocole Modbus utilisant une liaison série binaire (mode
RTU)
Trames :
Toutes les trames échangées possédent la meme structure , composée des 3 parties :
-Adresse esclave (1octet ) : de 1 a 247 ( 0 pour la diffusion)
-Modbus PDU :décrit dans la partie précédente
-Contrôle CRC16 : utilisé pour contrôle l’intégrité de trame [4]
IV. Répartition des équipements MT :

Pendant notre visite à la sous station mère (station 3), nous avons capturé les informations
relatives à l’installation électrique de l’usine.
En effet, la sous station 3 dispose tous les départs ateliers :
 Départ broyage CRU1

 Départ homogénéisation 1
 Départ refroidissement 1
 Départ ventilateur filtre à gravier Poste 1
 Départ broyage ciment et chaux 1
 Départ concassage
 Départ auxiliaires
 Départ expédition et ensachage
On trouve de même pour la ligne 2 de production
En total donc le tableau de sous stations 3 dispose de 13 départs chacun d’eux est équipé d’un
appareil de protection qui est pour notre cas le sepam 2000 comme le montre la figure 1.12
21
Figure 1. 14 Départ atelier équipe d'une sepam 2000
Notre travail sera par la suite la définition des points de mesures nécessaires au calcul de la
consommation électrique de chaque atelier en tenant compte des postes contenant des départs
V. Mesures d’énergie
Pendant notre visite à la sous station 3, nous avons remarqué que tous les départs ateliers sont
équipés par les relais numériques de type sepam 2000
Ces relais donnent les consommations propres pour chaque atelier séparément. Nous
proposons donc de relier ces relais à notre salle de contrôle par le biais de réseau local avec le
protocole modbus
On a proposé aussi de mettre en place des centrales des mesures pour avoir un système des
mesures plus sur et efficace, mais on n’a pas reçu des matériels c’est pourquoi on a limité
notre travail avec le sepam
Donc il nous reste pour le moment que de :
 Vérifier la communication entre les relais numérique de protection sepam 2000 avec
la salle de contrôle et de commande
 Programmation des ces relais
 Traitement et exploitation des mesures
22
Architecture de Système Contrôle et Commande
CHAPITRE 2 : Architecture de Système de

Contrôle et de Commande
I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous essayons d’étudier la situation existante de l’architecture contrôle
commande de l’usine. De plus, nous présentons la notion de la communication industrielle
ainsi que les types de communications avec le sepam 2000. Ensuite, on cite quelques notions
de base de réseaux locaux industriels. Pour finir, on étudiera le système contrôle-commande
de l’usine et on présentera l’architecture établie pour communiquer les automates aux
systèmes des mesures.
II. La communication industrielle

Tout processus industriel nécessite la mise en place des plusieurs moyens qui permettent le
contrôle de ce processus
Le contrôle commande assure, à partir d’une liaison raccordé à un superviseur,
 La commande à distance des équipements des ateliers (moteurs …)
 Gérer la distribution électrique
La communication industrielle permet de relier soit des appareils entre eux-mêmes ou bien
entre ces appareils et des automates Pour que cette communication soit harmonieuse, un
standard ou bien un langage commun doit être respecté, c’est ce qu’on appelle le Protocole
II.1 Les protocoles des communications

Un protocole est un ensemble des règles et des normes qui définissent la communication dans
un réseau. On peut l’assimiler à un pilote car il permet la communication entre un les
matériels et le système, ou bien à un genre de langue, car deux choses qui communiquent
doivent obligatoirement parler la même langue ou bien ils ont un intermédiaire qui parle leurs
deux langues
Un protocole de communication doit assurer des fonctions nécessaires pour le bon

déroulement des communications tel que : la gestion du format des donnés, la gestion du
format d’adresse, détection d’erreur de transmission, la gestion de perte d’informations
Il existe plusieurs protocoles : PROFIBUS DP, FIB, EIB, eBUS, CAN , MODBUS/JBUS,
TCP-IP ou Open MODBUS .Chacun d’eux possède des avantages et des inconvénients.
23
Pour notre cas, on choisit le protocole Modbus pour la communication entre les relais
numériques Sepam et le système
II.1.1 Le protocole ModBus :

Modbus a été crée en 1979 par Modicon. Il est largement utilisé dans l’industrie spécialement
pour les API. C’est un protocole qui définit uniquement la structure des messages et leur
modes de transmission. Modbus peut converser en RTU (Remote Terminal Unit) 8 bits ou
bien ASCII 7 bits. On adresse plus des données avec le RTU qu’avec l’ ASCII.
Le Modbus permet d’interroger, depuis un maitre, un ou plusieurs stations esclaves. Pour une
même vitesse de transmission, le format RTU permet un plus fort débit des données
On distingue deux types de dialogues entre le maitre et les esclaves :
 Le maitre s’interroge à un seul esclave (identifié par son numéro) et attend sa réponse
 Le maitre s’adresse à tous les esclaves sans attendre une réponse (ce qu’on appelle la
diffusion)
Deux esclaves ne peuvent jamais dialoguer ensemble. De plus, à un moment donné, un seul
équipement a la possibilité d’émettre.
La station maitre peut s’adresser à 247 station esclaves numérotés de esclave N 1 à N 247.
Si le numéro d’esclave est 0, dans ce cas on parle de la diffusion à toutes les esclaves.
24
II.1.2 Trames des communications:

Le dialogue entre la station maitre et les stations esclaves est basé sur deux trames : trame de
demande et trame de réponse
La station maitre envoie une trame de demande qui se compose de :
Numéro Code fonction Informations Mot de

d’esclave contrôle
1octet 1 octet n octets 2 octets
Le code fonction : nous permet de sélectionner une commande disponible
Les informations : contiennent les informations nécessaires à la demande adresse bits ,mots
nombres des bits , nombre des mots
Mot de contrôle : l’esclave lit ce mot et accepte ou refuse le message.
Une fois l’esclave reçoit la demande de la part de maitre, il répond par le biais d’une trame de
réponse dont sa structure :
Numéro Code fonction Données Mot de

d’esclave contrôle
1octet 1 octet n octets 2 octets
Donnés : Précise le nombre des mots écrits ou lus
Précise les valeurs des mots écrits ou lus
Si le message reçu par l’esclave est incorrect c'est-à-dire incompatibilité de CRC16, l’esclave
ne répond pas dans ce cas
Si le message est correcte, mais la station esclave ne peut pas le traiter (adresse ou donnée
erronée) il renvoie une réponse d’exception
Numéro Code fonction 1. Code fonction inconnu Mot de

d’esclave +128 contrôle
2. adresse ou donnée
inconnu
3. Acquittement /non
acquittement
25
II.1.3 Support de transmission pour le Modbus :

La transmission des données sur une voie de communication entre deux entités émettrices et
réceptrices peut s’effectuer des différentes manières. Elle est caractérisée principalement par :
 Le sens d’échange
 La synchronisation
 Le mode de transmission
Selon le sens on distingue trois types :
o Liaison simplex : les données circulent dans un seul sens de l’émetteur vers le
récepteur
o Liaison Half duplex : les donnés peuvent circuler dans les deux sens mais pas
simultanément. C’est une liaison bidirectionnelle
o Liaison Full duplex : C’est une liaison bidirectionnelle et simultanée
Selon le mode de transmission on distingue deux modes :
o Mode série : Les données sont transmis bit par bit sur une voie de transmission
o Mode parallèle : Transmission simultanée de M bits sur M voies différentes
Selon la synchronisation on distingue deux modes :
o Mode asynchrone : Chaque caractère émis sera précédé d’un bit appelé bit de start et
terminé par une information indiquant la fin appelé bit de stop
o Mode synchrone : L’émetteur et le récepteur dans ce cas sont cadencés à une même
horloge
L’EIA RS485 est une norme qui a pour but de définir les caractéristiques électriques d’une
interface numérique sérielle. La liaison RS-485 est un bus de liaison multipoints qui permet
de relier entre jusqu’à 32 émetteurs et 32 récepteurs, soit en liaison half duplex ou full duplex
sur une distance qui peut atteindre le 1200 m avec un débit de 100 Kbit/s. Il est préférable
d’utiliser des paires torsadées blindés dont l’impédance est 120 ohm, ainsi que mettre des
résistances des charges de 120 ohm sur les cotés
Le respect des ces règles cités ci-dessus permet au bus RS485 de résister aux environnements
difficiles
26
II.2 Couches OSI :

Le modèle OSI (Open Systems Interconnection ) est une façon standardisée de subdiviser en
sept blocs le processus de communication entre deux choses. Chaque bloc sera appelé
couche. Chaque couche comporte un ensemble de services accomplissant un but bien
déterminé. Chaque couche du modèle OSI communique avec la couche au-dessous et au-
dessus d'elle.
La couche en cours reçoit des informations et des données de la couche inférieure, les traiter
et les transférer pour la couche qui la suive.
Donc le modèle OSI se compose des sept couches qui sont :
 Application
 Présentation
 Session
 Transport
 Réseau
 Liaison
 Physique
Pour plusieurs cas, il ne sera pas utile d’utiliser tous ces couches. Comme pour notre cas, on
se limite par trois couches (couche physique, liaison et application). En effet, la couche
physique est indispensable pour la communication, la couche liaison est importante pour la
détection d’erreur et la couche application est bien évidemment obligatoire. Pour les couches
transports et réseaux, ces derniers ont comme rôle la gestion des problèmes liés aux paquets
qui transitent par des stations intermédiaires ce qui n’est pas le cas pour les RLI parce qu’on a
tous les stations sont interconnectées. La couche session autorise le transfert d’un d’une
grande quantité des donnés et d’informations, ce qui n’est pas le cas pour les RLI. Voila donc
pourquoi on doit se focaliser principalement sur ces trois couches.
 Couche Physique : Elle permet la conversion des trames en bits et la transmission des
ces bits à la couche supérieure.
 Couche Liaison : Cette couche a pour but d’établir une liaison physique entre les
hôtes et assurer le contrôle de la transmission des données.
 Couche applicative : Elle correspond à un point de contact entre un utilisateur et le
réseau. Elle apporte, donc, à l’utilisateur tous les services de bases fournis par le
réseau
27
III. Architecture du réseau local de la SCG :

III.1 Réseaux locaux industriels :
Pour améliorer la productivité et la diversité d’une chaine de production, il ne suffit pas qu’on
maitrise la gestion de production ou bien qu’on a un système de contrôle et de commande
assez développé et toute une panoplie des capteurs autour , mais aussi , il faut que tous les
équipements et les matériels inclus dans le système de production ont la possibilité de
dialoguer entre eux et d’échanger des informations tout en introduisant aussi la notion du
temps réel. Donc, un nouvel outil informatique prend naissance, c’est le Réseau Local
Industriel (RLI). Ce réseau permet d’établir un dialogue en temps réel entre plusieurs
équipements de système. On retrouve ces réseaux locaux aux différents niveaux de la
pyramide CIM (Computer-Integrated Manufacturing )
Niveau 4 :
Gestion Centrale
(Minute , Mo)
Niveau 3 : Gestion de
production
(10s , 10-100 ko)
Niveau 2 : Controle et Commande

(100ms - 1s , Ko)
Niveau 1 : Machines automates

(10-100 ms , Octets )
Niveau 0 : capteurs et actionneurs

(<1ms , bits)
Figure 2. 1 Organisation autour des réseaux
Ces réseaux permettent donc de faire communiquer les équipements de système selon
plusieurs niveaux. En effet, le niveau haut permet de dialoguer les gros calculateurs de gestion
avec le système contrôle et de commande en temps réel. Le niveau inférieur, appelé souvent le
niveau d’atelier, a pour but de relier les systèmes de contrôle avec les machines (réseau de
cellule).Enfin, les réseaux de terrain relient les capteurs et les actionneurs avec des API
III.2 Réseau Ethernet :

Les serveurs, les automates et les divers postes de supervision de la SCG communiquent
entre eux à l’aide de réseau Ethernet. Ethernet est une norme de connexion-communication
pour le réseau local. Il existe donc plusieurs normes qui sont différents. On trouve celles qui
28
utilisent la topologie bus et celles qui utilisent la topologie en étoile. De même, pour la
connexion, selon le besoin, on utilise soit des paires torsadées, soit des connecteurs RJ45 soit
des fibres optiques. En effet, pour la SCG, on utilise les paires torsadées avec des connecteurs
RJ45 pour tous les équipements situés dans le même bâtiment, alors que pour des
équipements situant dans des bâtiments assez loin, on aura recours pour le fibre optique.
Le réseau Ethernet de la SCG utilise donc une topologie en étoile en utilisant des
concentrateursdes réseaux (Hub, switch, répéteur, routeurs...)
Le système automatisé de la SCG utilise le module Ethernet 1756-ENBT représenté dans la

figure 2.2
Figure 2. 2 Module Ethernet 1756- ENBT
Les cartes Ethernet sont connectées aux hubs via les câbles RJ45 et les Hubs sont reliés avec
les commutateurs (Switch) via les fibres optiques.
L’architecture réseau de la SCG se décompose en deux segments A et B. Chaque automate

possède deux cartes de communication Ethernet, une installé sur le segment A et l’autre sur le
segment B. Ainsi si une défaillance réseau survient sur le segment A la moitié de
l’architecture reste opérationnelle et la communication reste établie via le segment B.
L’architecture réseau est représentée par la figure 2.3
29
Figure 2. 3 Architecture réseau Ethernet de la SCG
III.2.1 Le Switch:
Un Switch ou un commutateur réseau est un boitier composé de quatre à plusieurs ports
Ethernet. Son rôle est de relier plusieurs câbles sur un réseau. Il reçoit des informations et les
envoie vers un destinateur précis sur le réseau par une méthode d’aiguillage des ports. Les
Switch sécurisent les informations et données transmises. Nous pouvons les utiliser pour
augmenter le nombre d’ordinateurs sur le réseau Ethernet. La figure 2.4 ci-dessous montre un
exemple de Switch
Figure 2. 4 Switch Ethernet 8 ports
III.2.2 Le Hub :
Un hub est un boitier de répartition comme une prise multiple électrique. Ils rassemblent
beaucoup aux Switch, mais moins intelligents. Ils transmettent les données reçues à tous les
30
ordinateurs de réseau. Il possède le rôle d’un concentrateur et de répéteur étant un élément

actif restituant le signal.
La figure 2.5 représente un exemple de Hub
Figure 2. 5 Un Hub
III.2.3 Routeur
Les routeurs sont des Switch qui utilisent le routage pour la transmission des données entre
des réseaux indépendants. Ils disposent d’une connexion interne, ce qui rend possible de relier
un réseau externe à un réseau interne, ainsi le partage d’internet entre différents ordinateurs
connectées sur le réseau
La figure 2.6 ci-dessous représente un routeur :
Figure 2. 6 Routeur
III.3 Réseau Control Net :

ControlNet est un réseau de contrôle qui permet l’échange des données en temps réel entre
des entrés/sorties, des automates, des variateurs…On le trouve présent entre les deux niveaux
1 et 2 des couches OSI (capteurs actionneurs, supervision). Ce réseau, suivant une topologie
libre, peut atteindre un débit de 5Mbits/s sur une distance maximale de 5.8 km (avec
31
répéteurs). Ce réseau utilise la méthode producteur / consommateur ou un producteur envoie

des informations à plusieurs récepteurs (les consommateurs).
De plus, le réseau ControlNet fonctionne avec la méthode CTDMA (Control Time Domain
Multiple Access) qui garantie le temps de transmission des données prioritaires. Le système
automatisé de la SCG utilise le module ControlNet 1756-CNBR (figure 2.7) produit de
Rockwell-Automation
Figure 2. 7 Module Control Net 1756 CNBR
Ce réseau est fréquemment utilisé dans les processus continus .L’architecture de réseau de
communication est représenté par la figure 2.8 ci-dessous :
32
Figure 2. 8Architecture typique de réseau de communication
IV. Système numérique contrôle et commande :

Le système numérique contrôle et commande est un ensemble des éléments qui intervienne
pour commander numériquement un procédé. Le système numérique est basé sur trois grands
axes : l’automate, les réseaux de communication et la supervision. Généralement, un système
numérique de contrôle et commande assure, à partir d’une liaison raccordé à un superviseur,
la surveillance et la commande numérique de tous les procédés (figure 2.9)
Figure 2. 9 Principe de controle commande d'un procédé
33
IV.1 Automate Programmable Industriel (API)

IV.1.1 Définition:
L'automate programmable industriel (API), ou en anglais Programmable Logic Controller

(PLC), est un dispositif électronique programmable destiné à la commande de processus
industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré actionneurs (partie
opérative ou PO côté actionneur) à partir de données d’entrées (capteurs) (partie commande
ou PC côté capteur), des consignes et d’un programme informatique. Il est en général
manipulé par un personnel électromécanicien. Le développement de l’industrie a entraîné une
augmentation constante des fonctions électroniques présentes dans un automatisme c’est pour
ça que l’API s’est substitué aux armoires à relais en raison de sa souplesse dans la mise en
œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de câblage et de maintenance devenaient trop
élevés. Son objectif principal est de rendre tout le mécanisme de type "laisser-faire-seul" : le
système contrôle ses sorties, décide et agit sur ses entrées afin de maintenir le fonctionnement
comme prévu par l'utilisateur. C'est le principe de l'automatisme [5]
IV.1.2 Structure general des API:

Une automate programmable comporte cinq principales parties (figure 2.10) :
 Une alimentation : Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 240 V
50/60 Hz, 24 V DC. Les entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit
obligatoirement être prévue.
 La mémoire : assure la gestion et le stockage des entrés/sorties ainsi que le
programme
 Module de sortie : il permet la commande des pré-actionneurs du système ainsi que
l’adaptation de tension
 Module d’entrée : il permet au CPU de l’automate la réception des données et des
informations arrivant des capteurs qui lui sont associés
 Le processeur : c’est le cœur de l’automate, il gère les différentes interactions entre la
mémoire et les modules d’entrées sorties ainsi que la lecture et l’exécution des
instructions de programme.
34
Figure 2. 10 Structure générale d'un API
IV.2 Automate gérant la SCG :

Comme toute installation industrielle, la SCG a fondé a mis en place un système contrôle
commande pour la surveillance et commande des procédés physiques. Les automates utilisés
par les ateliers de la SCG sont de type ControlLogix d’Allen Bradley
IV.2.1 Présentation :
Un système ControlLogix est un API avancé de la toute nouvelle génération de système de
commande Allen Bradley. L'architecture ControlLogix combine la commande séquentielle, de
processus et de mouvement avec des communications et des E/S avancées avec un prix très
compétitif.
Grâce à sa modularité, nous pouvons concevoir, construire et modifier le système de façon

efficace avec de substantielles économiques de formation et d'ingénierie. La souplesse que
procure ce système lui permet d'être mis en œuvre avec succès dans de nombreuses
applications de commande.
IV.2.2 Caractéristiques :
Le CPU de l'automate ControlLogix 5555 est de référence 1756. C'est un CPU très
performant de capacités très importantes avec version modulaire comprenant 128000 E/S de
type TOR et jusqu'à 4000 E/S analogiques, une capacité mémoire de 160 Ko à 2 Mo, avec les
35
communications Control Net, Ethernet TCP/IP et d'autres types de réseaux. La figure 2.11
présente un exemple d’automate ControlLogix d’Allen Bradley
Figure 2. 11 Automate Control Logix d'Allen Bradley
Contrairement aux automates programmables conventionnels, le système Control-Logix est

conçu autour de la communication :
- L’approche du système Control-Logix répond à la demande croissante en matière

de communications, permettant ainsi la transmission des données selon les besoins
du système.
- Les modules de communications ControlLogix acceptent les réseaux ouverts tels

que "ControlNet", "Ethernet" et "DevicedNet".
Cette architecture flexible permet de mélanger, sans restriction, processeurs, réseaux et

Entrées /Sorties dans un même châssis, et à mesure que le système industriel s’agrandit,
Control Net fournit la liaison de distribution de la commande vers les châssis additionnels.
L’exploitation de ce système avancé par la SCG a commencé en 2002.
IV.2.3 Différents languages de programmation :

Il existe différents langages de programmation :
● IL (Instruction List) : Ce langage textuel de bas niveau est un langage à une

instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur, on travaille au plus
près du processeur en utilisant l'unité arithmétique et logique, ses registres et ses
accumulateurs.
● ST (Texte structuré) : Ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet la

programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.
36
● FBD (Function Block Diagram ou Schéma par blocs): Ce langage permet de

programmer graphiquement à l’aide de blocs, représentant des variables, des
opérateurs ou des fonctions. Il permet de manipuler tous les types de variables.
● LD (Ladder Diagram) : Ce langage Ladder (échelle en anglais) ressemble aux schémas

électriques, permet de transformer rapidement un ancien programme fait de relais
électromécaniques, cette façon de programmer permet une approche visuelle du
problème (Le plus fréquent en industrie). On parle également de langage à contacts
ou de schéma à contacts pour désigner le langage Ladder.
Dans la programmation d’un automate, il est possible de choisir de programmer en SFC (ce
langage de programmation de haut niveau permet la programmation aisée de tous les procédés
séquentiels.), de façon très proche du GRAFCET. Derrière chaque action est associé un
programme écrit en IL, ST, LD ou FBD.
V. Présentation du logiciel de programmation Rslogix 5000 :

V.1. Description de logiciel Rslogix 5000 :
RSLogix5000 est le logiciel de base pour la configuration et la programmation de systèmes
d’automatisation Allen Bradley. Il comprend de nouvelles fonctionnalités permettant
d’améliorer la productivité et les performances des machines, et qui apportent aux automates
ControlLogix, FlexLogix, CompactLogix et SoftLogix une impressionnante diversité de
nouvelles capacités.
V.2. Principales caractéristiques de RSLogix5000

Ce logiciel comporte des éditeurs de langage de programmation en logique à relais, bloc
fonctionnels, texte structuré et Grafcet. Chaque éditeur de langage est totalement intégré au
logiciel. Un projet automate peut comporter plusieurs routines écrites dans différents types de
langage.
Le logiciel peut transférer la totalité des quatre langages de programmation ainsi que les noms
des variables directement à partir de l’automate, ce qui simplifie les opérations de
maintenance dans la mesure où on peut récupérer la source d’origine directement à partir de
l’automate.
Avec le texte structuré, on peut également récupérer les descriptions (commentaires)

embarqués à partir de l’automate.
37
Lorsqu’on charge une application dans un automate, le logiciel RSLogix5000 détermine si le

frimware de l’automate est compatible. Sinon, il nous aide à localiser le frimware qui
convient et procède à la mise à jour de l’automate pendant le changement de l’application.
V.3. Configuration des modules sous Rslogix 5000 :

Dans cette partie, nous allons présenter la configuration des nouveaux modules. Lors de la
création d’un nouveau projet sous RSLogix 5000, une nouvelle fenêtre (figure 2.12)
s’affiche. Cette fenêtre nous permet de choisir les caractéristiques que nous voulions. En effet,
nous pouvons sélectionner le type de notre ControlLogix c’est-à-dire choisir le type de CPU,
la révision de firmware de CPU, entrer un nom pour notre controller, choisir un type de
châssis controlLogix (châssis 10 slot par exemple), on choisit le slot 0 pour le CPU et on finit
par choisir un répertoire pour l’enregistrement de projet.
Figure 2. 12 Création et configuration d'un nouveau projet
Après avoir créé un nouveau projet, on crée un nouveau module d’entrée sortie. La figure
2.13 montre comment déclarer ce module.
38
Figure 2. 13 Création d'un nouveau module
Pour assurer la communication, nous aurons besoin, comme nous avons précisé dans les
paragraphes précédents, des modules Ethernet, il faut donc déclarer la carte Ethernet.
La figure 2.14 présente la création d’un nouveau module Ethernet
Figure 2. 14 Création d'un module Ethernet
39
Pour créer une routine de type LADDER, il faut faire un clic droit sur le programme principal,
puis, sélectionner « New Routine », ensuite, créer une routine de type LADDER et enfin, le
donner un nom. La routine peut être principale ou un sous-programme comme le montre la
figure 2.15
Figure 2. 15 Création d'une nouvelle routine
VI. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté un aperçu sur le système numérique de contrôle
commande de la SCG et ses différents composants ainsi que quelques notions de
communication industrielle et des réseaux locaux industrielles. On a mis en évidence les
protocoles que nous allons utiliser et toutes les connexions possibles entre les relais sepam
avec les automates ControlLogix afin de les exploiter pour détailler la solution proposée qui
fera l’objet de chapitre suivant.
40
Solution proposée et réalisation
Chapitre 3 : Solution proposée et Réalisation

pratique
I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous allons présenter la réalisation de notre projet, d’abord, par l’installation
du matériel utilisé et son câblage ensuite la création de programme ainsi qu’une interface
graphique en utilisant le logiciel Labview.
II. Installation électrique et câblage :

On rappelle que le but de notre projet est l’acquisition des données et des mesures électrique
fournies par les relais numériques sepam 2000 vers le système de supervision de la SCG.
Pour assurer la communication entre les relais numériques sepam 2000 et notre ControlLogix,
nous avons eu recours à des accessoires de communication qui sont divisés en deux types :
 Interface de communication : indispensable pour raccorder les sepam à un ou plusieurs

réseaux de communications.
 Les convertisseurs ou adaptateurs : ils sont optionnels, utile pour mettre en œuvre un
réseau de communication complet
Il existe plusieurs types des interfaces ainsi que des convertisseurs, nous avons eu recours
donc au guide de choix des convertisseurs et des interfaces des communications présents dans
le manuel d’utilisation de sepam ( Voir annexe II et III ) Nous allons utiliser donc l’interface
ACE949-2 comme interface de communication et le convertisseur ACE 919 CA comme
convertisseur.
II.1 L’interface de communication ACE 949-2 :

II.1.1 Définition :
L’interface ACE949-2 comporte deux fonctions :
 Interface électrique de raccordement de sepam à un réseau de communication de

couche physique RS485 2 fils
 Boitier de dérivation du câble réseau principal pour la connexion d’un sepam via un
câble spécifique [4]
41
Figure 3. 1 Interface de communication ACE949-2
II.1.2 Caractéristiques techniques de l’interface de communication:

Le tableau 2.1 illustre les caractéristiques technique de l’interface ACE949-2
Tableau 2. 1 Caractéristiques de l'interface ACE949 [4]
Masse 0.1 KG
Montage Sur rail DIN symétrique
Température de fonctionnement -25 C à + 70 C
Caractéristiques d’environnement Identique aux caractéristiques des unites de

base de sepam
Standard EIA RS485 différentiel 2 fils
Télé-alimentation Externe , 12 V CC ou 24 V CC +/- 10 %
Consommation 16mA en reception

40mA en emission
II.1.3 Raccordement des interfaces des communications:

Pour le raccordement des interfaces des communications, on a besoin d’un câble fabriqué qui
est le câble de liaison CCA612. Ce câble permet le raccordement de l’interface de liaison au
port de communication de couleur blanche d’une unité de base Sepam série 40
42
Figure 3. 2 Raccordement de l'ACE949-2 par cable CCA612
Les interfaces de communications utilisent plusieurs réseaux des communications. Chaque

type de réseau est destiné à une application bien déterminé. Pour l’interface ACE949-2, on
aura besoin d’un réseau RS 485 dont ses caractéristiques sont présentées dans le tableau 2.2
suivant :
Tableau 2. 2 Caractérstique des réseaux de communication
Support RS485 1 paire torsadée blindée

Télé-alimentation 1 paire torsadée blindée
Blindage Tresse de cuivre étamé, recouvrement > 65%
Impédance caractéristique 120 ohm
Gauge AWG 24
Résistance linéique < 100ohm / km
Capacité entre conducteurs < 60 pF / m
Capacité entre conducteur et blindage < 100 pF /m
Longueur maximale 1300 m
II.2 Convertisseurs ACE919 CA :

II.2.1 Définition
C’est un convertisseur RS485 / RS485, il permet le raccordement d’un superviseur équipé
d’un port RS485 aux plusieurs stations connectées sur un réseau RS485 2 fils. Ces
convertisseurs garantissent la polarisation de notre réseau de communication et l’adaptation
43
de fin de ligne. De plus, ils fournissent une alimentation de 12 ou bien 24 V CC pour la télé-
alimentation de notre interface ACE949-2
II.2.2 Caractéristiques technique de convertisseur :

Le tableau 2.3 illustre les caractéristiques techniques de convertisseur ACE919 CA prises de
document technique de constructeur
Tableau 2. 3 Caractéristiques technique de convertisseur
Masse 0.280 KG
Montage Sur rail DIN symétrique ou asymétrique
Alimentation 110 à 220 V CA
Protection par fusible Calibre 1A
Format des données 11 bits , 1start , 8 données , 1parité , 1stop
Retard de transmission < 100 ns
Alimentation fournie pour la télé-alimentation 12 ou 24 V CC , 250mA max
Nombre maximum d’interface sepam télé- 12

alimentés
II.2.3 Raccordement des convertisseurs :

Le convertisseur ACE919 CA comporte :
 A : Bornier de raccordement de liaison RS485 non télé-alimentée

 B : Connecteur Sub D9 broches femelle de raccordement au réseau RS485 2 fils avec
télé-alimentation
 C : Bornier de raccordement de l’ailmentation
Figure 3. 3 Convertisseur ACE919 CA
44
Sur le bornier A, on raccorde les 2 signaux RS485 2 fils L+ et L-
Sur le connecteur B, on raccorde les 2 signaux L+ et L- ainsi que la télé-alimentation

V+ = 12 V CC ou 24V CC et V- = 0V
Sur le connecteur C de l’alimentation, on fixe une phase et neutre inversable et mise à la terre
sur bornier ( figure 3.4 )
Figure 3. 4 Raccordement de convertisseur
Figure 3. 5 Convertisseur raccordé à l'interface
45
A ce stade là, nous avons donc montré et illustré comment nous avons raccordé les relais
numériques sepam aux interfaces des communications et aussi le raccordement entre
l’interface de communication avec le convertisseur ACE919CA .
Le but de ce projet est de faire l’acquisition des données et des mesures fournies par les relais
numériques et de faire véhiculer ces mesures vers l’automate.Nous avons proposé donc une
solution avancée : implémentation d’un module de communication maitre /esclave Modbus
pour ControlLogix qui est une solution Rockwell Automation en châssis
III. Solution proposé :

Dans cette partie, nous allons présenter la solution qu’on a proposée pour l’acquisition des
données fournies par les relais numériques. Notre solution est basée sur l’implémentation d’un
module de communication maitre esclave dans notre ControlLogix via le réseau local
industriel en utilisant le protocole Modbus.
III.1. Choix de Module de communication :

Rockwell Automation offre plus que 40 modules de communications pour la famille
controlLogix. On cite les modules Modbus TCP/ IP multi client, module PROFIBUS I/O
Slave Network, module Client/Serveur Modbus. Nous avons besoin d’utiliser le module
convenable pour notre application. Ce choix a été effectué suite à un jeu de question / réponse
qui nous a aidé à prendre la bonne décision :
Q1) Quelle est le protocole à utiliser ?
Q2) Le mode de protocole à utiliser ?
Q3) Logiciel de programmation et de configuration supplémentaire nécessaire ou non ?

Q4) La connexion d’un maitre ou esclave au processeur ControlLogix est-il-possible ?
Q5) Les caractéristiques technique de module sont compatibles avec celles de sepam ?
Le tableau 2.4 contient tous les informations pour notre application :
Tableau 2. 4 Informations pour l'application
Questions Réponses
Protocole à utiliser? Modbus
Le mode de protcole Modbus RTU
Logiciel et configuration supplémentaire ? Aucun
Connexion des equipements au processeur ? Oui
46
 Suite à ce jeu de questions réponses et aux caractéristiques offertes par les différents
modules, nous avons choisi le module de communication maitre esclave Modbus MVIE56-
MCM
III.2. Définition et caractéristiques technique de module MVI56E-MCM :
III.2.1. Définition :
Le module de communication MVI56E permet à un maître et/ou esclave Modbus de
connecter des processeurs ControlLogix de Rockwell Automation à des équipements Modbus
RTU/ASCII. Ce module donne la possibilité d’être configuré comme maitre ou bien un
esclave. De plus, il fonctionne comme étant un module d’E/S pour notre ControlLogix
La figure 3.66 présente un exemple de module MVI56E-MCM [6]
Figure 3. 6 Module MVI56E-MCM
III.2.2. Caractéristiques technique de MVI56E-MCM :

Ce module présente plusieurs caractéristiques et avantages qui lui rendent un produit puissant
et fortement utilisé pour ce type d’application. Le tableau 2.5 présente plusieurs
caractéristiques et avantages :
Tableau 2. 5 Caractéristiques de MVI56E-MCM
Base de données de 10.000 mots  recueillir plus de données de vos équipements

d’ou l’amélioration de votre rendement.
Add- On Instruction  Pas besoin d’un logiciel de programmation

de configuration supplémentaire
 Réductionde temps et cout de develoépement
Technologie CIPConenct Accés à distance possible via le module 1756
ENBT
47
Les spécifications générales de matériels, prises de l’extrait de datasheet de module, sont

régroupés dans le tableau 3.6
Tableau 2. 6 Spécificatuin matériels [6]
Ethernet de débogage ( E1 Config ) Connecteur RJ45 pour cable CAT5

Auto-detection des cables croisés
Port 1 & Port 2 Vitesse 110 bauds à 115.2 Kbps

Réseau RS485
Alimentation 800 mA à 5V c.c
Température 0° C à 60° C
Accessoires Cable RJ45 à DB-9M
Après avoir choisir le module convenable pour notre application, nous étudierons
l’architecture pour implémenter ce module et de le relier avec les relais numériques via les
convertisseurs et l’interface électrique.
III.2.3. Implementation du module et architecture établie:

Tous les départs ateliers de la sous stations 3 sont connectés et commandé par un automate
installé aussi dans la sous stations 3 qui se compose d’un châssis principale (contient un
processeur) et plusieurs châssis d’extension (pas de processeur). Notre module MVI56E-
MCM sera installé dans le châssis principal au niveau de slot 4 comme le montre la figure 3.7
Figure 3. 7 Chassis principal d'un automate
48
Figure 3. 8 Module mvi56 liè au convertisseur
Nous avons arrivé maintenant à une phase ou nous avons tous les matériels nécessaires et
nous avons mis en évidence les différentes liaisons entre ces différents matériels. Il nous reste
donc que la phase de supervision. La communication entre l’automate et le système de
supervision et la salle de contrôle se fait via le réseau Ethernet. Les cartes Ethernet sont
connectées aux hubs via les câbles RJ45 et les Hubs sont reliés avec les commutateurs
(Switch) via les fibres optiques qui sont reliés eux même à un switcher avant d’arriver au
serveur. La figure 3.9 présente l’architecture complète qu’on souhaite établir
Figure 3. 9 Architecture établie de sepam vers la supervision
49
IV. Réalisation électrique

Avant de commencer notre projet, les différents départs de la sous station 3 sont tous équipes
des relais numériques comme le montre la figure 3.10
Figure 3. 10 Départs ateliers de sous station 3
Nous avons installé donc les interfaces de communication ACE949-2 sur un rail DIN dans
l’armoire comme le montre la figure 3.11
Figure 3. 11 Interface de communication installé
Le sepam 2000 est raccordé à l’interface de communication, comme nous avons indiqué
dans le paragraphe précédent, par le câble blanc CCA612.
50
Après avoir installé l’interface de communication, l’étape suivante était l’installation de

convertisseur ACE919 CA.
Le convertisseur a été installé sur le même rail que l’interface de communication comme le
montre la figure 3.12
Figure 3. 12 Convertisseur et interface installés
Le convertisseur est un dispositif électrique qui polarise le réseau de communication et aussi

qui permet le raccordement sepam vers le superviseur équipe d’un port RS485 qui est le
module MVI56E-MCM, ayant été installé au slot 4 de châssis principal de l’automate. Les
départs sont installés au premier étage de la sous station 3, alors que les automates sont au
réez de chaussée. L’acheminement des câbles entre ces deux équipements a été réalisé par
deux personnels responsables des travaux de passage des câbles. Les trois câbles branchés sur
le bornier A du convertisseur doivent se trouver sur les pins 1,5 et 8 de câble RJ45 à DB-9M
comme le montre la figure 3.13
51
Figure 3. 13 Branchement de convertisseur au mvi56
Une fois le convertisseur est branché avec le module MVI56E-MCM, il nous reste que
d’assurer la communication de l’automate vers le système superviseur via le réseau Ethernet.
Nous connectons la carte Ethernet, installé sur le slot 2 de l’automate, au Hub, ce dernier sera
lié par les fibres optiques au Switch connecté par un câble RJ45 au serveur
V. Configuration de module MVI56E-MCM :

Dans cette partie, nous présentons la configuration de notre nouveau module MVI56E-
MCM. Avant de commencer la configuration et la programmation, nous avons besoin
d’importer deux fichiers ‘ the Add-On Instruction ‘ pour le module MVI. Le premier est pour
la déclaration et configuration, le deuxième est optionnel. Ce dernier a comme rôle de :
 Lecture/Ecriture Configuration Ethernet : permet au processeur de lire ou écrire le

module adresse IP
 Permet au processeur de lire ou écrire dans le module d’horloge
V.1 Création de module

Dans la fenêtre Controller Organization, un clic droit sur I/O Configuration nous permet de
séléctionner un nouveau module comme le montre la figure 3.14
Une nouvelle fenêtre ‘ Select Module Type ‘ apparait, on tape generic dans la zone de texte et
nous choisissons GENERIC 1756 module
52
Figure 3. 14 Ajout d'un nouveau module
Après avoir cliqué sur ‘ Create ‘, une fenêtre NEW Module apparait, cette fenêtre contient
plusieurs informations comme l’illustre le tableau suivant :
NOM MCM1
Description Coupleur de communication Modbus
Slot ( emplacement ) 4
La figure 3.15 présente les propriétés du module MCM
53
Figure 3. 15 Propriérés de module mvi56
Un simple clic sur ‘Ok’ pour enregistrer le module et fermer le dialog box. Nous remarquons
maintenant que le module apparait dans le menu ‘ Controller Organization ‘ comme le montre
la figure 3.16
Figure 3. 16 Module ajouté
54
Nous devons maintenant importer le fichier ‘ Add-On Instruction ‘. Pour ce faire, nous allons
dans le main routine, nous choisissons une ligne vide dans le programme, clic droit avec le
souris et choisir ‘ import rung’, une nouvelle fenêtre apparait ou nous devons choisir le fichier
à importer qui est le fichier que nous avons téléchargé :
MVI56EMCM_ADDON_RUNG_V2.8.L5X. Quand l’importation de fichier est terminée, le

nouveau rung avec ‘ Add-On Instruction ‘ sera visible comme le montre la figure 3.17
Figure 3. 17 Importation de 'Add-On Instruction'
Cette procédure a aussi importé : User Defined Data Types, Controller Tags pour notre
projet. Enfin, nous téléchargeons ce projet vers le CPU
V.2 Configuration de module comme un maitre :

Le module MVI56E-MCM peut être configuré comme un maitre ou bien esclave. Pour notre
projet, ce module doit être configuré comme maitre.Pour configurer ce module comme un
maitre, nous devons configurer les balises dans notre projet Rslogix qui figurent dans la figure
3.18
Figure 3. 18 Balises à configurer
55
 Les balises du contrôleur MODDEF configurent la communication du fond de panier

entre le CPU et le module MVI56E-MCM. Ces paramètres incluent les adresses de
registre pour ReadData et WriteData. Nous pouvons configurer jusqu'à 10 000
registres de données
Figure 3. 19 Configuration des registre lecture /écriture
 Les balises du contrôleur PORT1 et PORT 2 configurent le port série de l'application

Modbus. Cet ensemble de variables nous permet de configurer les paramètres de
communication en série tels que le débit en bauds, les bits de données et les bits
d'arrêt.
Pour notre projet on se contente par l’utilisation de seul le port 1.
Figure 3. 20 Configuration de Port 1
 Les balises PORT1MASTERCOMMAND et PORT2MASTERCOMMAND

définissent une liste de commandes, que nous allons utiliser, pour le maitre modbus.
Ces balises contiennent le numéro de sepam dans le réseau, les types de données
(Modbus Function Codes) pour lire et écrire avec ces périphériques et l'emplacement
pour stocker les données dans les la mémoire de module.
56
Figure 3. 21 Configuration de commande coté maitre
C’est la balise la plus importante lors de notre programmation parce que nous passons par
cette balise à chaque fois nous voulions passer une commande de lecture des mesures. Pour
créer une commande, il faut que nous précise à quel adresse de mémoire de module nous
voulions stocker la valeur, le numéro de sepam dans le réseau, la fonction que nous voulions
par cette commande (lecture/écriture..) ainsi que l'adresse Modbus Slave pour les registres
associés à cette commande.
La zone mesures x 1 (voir l’annexe IV) contient tous les mesures analogiques, et c’est elle
que nous allons utilisée pour l’acquisition des paramètres des énergies réactive et active, de la
tension, du courant, et du cos phi
Par exemple, si on fait une commande pour la lecture de la valeur de courant de phase 1, la
valeur que nous désirons visualiser sera affichée dans le registre Read Data (16 bits) d’indice
celui que de la commande. Il faut préciser donc l’adresse de registre Read Data, il faut choisir
aussi le code fonction 3 pour pouvoir lire la donnée ainsi que d’utiliser l’adresse pour la
lecture des courants indiqué dans la zone des mesures x1 ( annexe IV )
La figure 3.22 présente un exemple de lecture de valeur de courant phase1 :
57
Figure 3. 22 Exemple de valeur lue dans le registre Read Data
Nous avons donc montré comment nous configurons notre module MVI56E-MCM et
comment faire les commandes pour avoir toutes les mesures que nous souhaitons collecter
dans le registre Read Data. Notre travail d’acquisition de données dans les registres Read Data
de module MVI56E-MCM est terminé. Il nous reste maintenant que de créer notre interface
Labview et afficher les données sur notre interface.
VI. Interface graphique et affichage des mesures :

Dans cette partie, nous allons créer une interface graphique sous le logiciel Labview pour
l’affichage des certains mesures. Nous avons choisi de faire l’affichage des trois valeurs de
courants de phases, les trois valeurs de tensions composés, l’énergie active et le facteur de
puissance cos phi et ceci pour différents ateliers (cru1, cuisson1, expédition1 …)
VI.1 Création d’un projet sous labview :
Sur le menu ‘File’ nous choisit ‘New VI’, deux fenêtres apparaissent, la fenêtre de face avant
et la fenêtre du diagramme.La face avant contient les commande et les indicateurs que nous
allons utiliser. La face diagramme, avec un arrière plan blanc, contient le programme et les
structures qui contrôlent la face avant du notre VI.
Les commandes ou bien les indicateurs de la face avant sont situées au niveau de palette de
commandes. Les commandes simulent les mécanismes d’entrée et fournissent des données au
diagramme du VI. Les indicateurs simulent les mécanismes de sortie d’instruments et
affichent les données reçues.
58
Figure 3. 23 Face avant d'un VI
Figure 3. 24 Face diagramme d'un VI
L’exécution d’un VI se fait par un click sur le bouton ‘exécuter’ et pour l’arrêt d’un VI ,
il suffit de cliquer, dans la barre d’outils, sur la bouton stop
59
Figure 3. 25 Palette des commandes et indicateurs
Comme nous avons mentionnée, nous désirons afficher les trois courants de phases et les trois
tensions composés ainsi que l’énergie active et le facteur de puissance, nous aurons donc
besoin de huit indicateurs et ceci pour plusieurs ateliers. Nous avons commencé par ajouter un
contrôle d’onglet ‘tab control’. Ce contrôleur d’onglet contient plusieurs pages, on ajoute à
chaque page donc nos huit indicateurs. Pour le basculement entre les pages, nous avons placé
une commande numérique. A chaque fois nous augmentons ou diminuons la valeur de cette
commande, le contrôleur d’onglet passe à la page suivante ou bien précédente. Nous
obtiendrons donc une interface illustrée par la figure 3.26
Pour la face diagramme, nous avons câblé tous les indicateurs avec leurs commandes. Nous
avons utilisé une ‘case structure’ qui nous permet de programmer chaque atelier à part. Il
contient un ou plusieurs sous-schémas, dont un seul sera exécute lorsque la structure
s'exécute. La valeur connectée au sélecteur de cas détermine le cas à exécuter. La figure 3.27
montre la face diagramme de notre interface
60
Figure 3. 26 Face avant de l'interface
Figure 3. 27 La face diagrame de notre interface
61
VI.2 Acquisition et affichage des données :

Dans cette partie, nous établissons la liaison entre le processeur de l’automate contenant le
module MVI56E-MCM avec LAbview dans le but d’afficher les valeurs mesurés de courant
et tension contenus dans le registre Read Data. Pour établir cette liaison, nous avons eu
recours au logiciel Rslinx.
VI.2.1 Définition Rslinx :

Rslinx présente pour Rockwell Automation une solution parfaite de communication
industrielle. Il fournit à nos automates ControlLogix l’accés à notre application d’acquisition
des données. Rslinx est un serveur compatible avec OPC Data Access et un serveur DDE.
VI.2.2 Configuration Rslinx :

Cette partie présente les principales taches à effectuer pour utiliser Rslinx. La première étape
consiste à configure le driver. Pour ce faire, nous sélectionnons communications dans la barre
d’outiles Configurations. Nous allons choisir le driver pour une communication Ethernet.
Aprés avoir ajouté le driver, il faut configurer le processeur comme OPC Server par
séléctionner ‘Configure New DDE/OPC Topic comme le montre la figure 4.26
Figure 3. 28 configuration de Rslinx comme OPC Server
Une fois nous avons crée l’OPC Server , nous devons égelement crée le OPC Client qui est
Labview pour notre cas. Pour le configurer , nous créons un nouveau projet labview ,ainsi
ajouter une nouvelle bibliothéque et nous lui affection un nouveau I/O server , une boite de
dialogue apparati, nous sélectionnos OPC Client. Cette étape est illustré par les deux figures
suivantes :
62
Figure 3. 29 Ajout de nouvelle bibliothèque
Figure 3. 30 Ajout d'un nouveau I/O Server OPC Client
Un clic droit sur l’icône OPC1 nous permet de sélectionner ‘create bound variable’, nous
choisissons ainsi notre OPC server que nous avons crée et sélectionnons Online comme
illustré dans la figure suivante :
63
Figure 3. 31 ajout des variable partagés
Tous les variables contenues dans le processeur sont présents, nous cherchons les variables ou
bien le fichier Read Data de notre module MCM
Figure 3. 32 ajout des variables Read Data
Après avoir ajouté les variables de registre Read Data, ces derniers doivent être visible dans la
boite de dialogue fichier explorer comme le montre la figure 3.33
64
Figure 3. 33 variables ajoutés et enregistrés
A ce stade, il ne reste que d’affecter les variables que nous avons ajoutés aux commandes de
la face avant et diagramme. Pour ce faire, un simple clic sur l’icône de commande et nous
sélectionnons propriétés  Data Binding et on la configure sur Data socket, et pour le ‘path’
on le configure sur DSTP server comme le montre la figure 3.34
Figure 3. 34 Modification des propriètès des commandes et indicateurs
65
Tous les commandes que nous avons placés dans notre interface doivent tous avoir la
propriété Data socket pour que la liaison entre le OPC Server et le OPC client soit établie. A
ce stade, tous les commandes et indicateurs sont configurés, Rslinx est configuré comme
OPC Server, Labview OPC client. Nous avons donc tout préparé pour l’acquisition des
donnés.
Un clic sur le bouton exécuter dans la barre d’outils lance l’exécution de programme et le
résultat obtenu est illustré par la figure 3.35 :
Figure 3. 35 Acquisition des données réussie
La figure 3.35 montre bien que nous avons réussi à acquérir les données de processeur de
l’automate vers notre interface Labview. Les valeurs sont en concordance avec les valeurs
visualités au niveau de register Read Data. La valeur zero de courant I2 comme le montre la
figure 3.35 ne signifie pas que il n’y a pas de courant sur cette phase, mais lors de
l’installation des sepam et ses accessories , le choix était de placer uniquement deux TI (
transformateur de courant ) un sur la phase 1 et un sur la phase 3.
66
VII. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons présenté les différentes étapes de la réalisation de ce projet. La
réalisation de notre projet a commencé par la préparation et la mise en place des instruments
utilisés, ensuite l’implémentation de la partie logicielle de projet qui contient la programmtion
de nouveau module qu’on a ajouté dans l’automate et l’interface homme/machine, enfin la
mise en communication de l’automate avec notre interface.
Ce chapitre contient aussi l’analyse des résultats obtenus et la validation du projet.
67
Conclusion générale
Conclusion générale
Ce projet de fin d’études a été proposé par la société des ciments de Gabés dans la
problématique de la maitrise de l’énergie Nous nous sommes intéressés à la gestion de la
consommation de l’énergie électrique de la sous station mère de la SCG. Notre tache était de
mettre en place un système d’acquisition des données énergétiques de notre installation et
dresser des tableaux des bords utiles pour les utilisateurs.
Pour ce faire, nous avons entamé le projet par l’étude de l’architecture du réseau
électrique de la sous stations mère ou nous avons localisé les instruments de mesure existants
(sepam 2000) et leurs liaisons avec le système de contrôle-commande de la SCG. Par la suite,
nous nous sommes intéressés par l’étude de système numérique de contrôle -commande de la
SCG. Cette étude nous a permis de se familiariser avec les systèmes SCADA ainsi que les
réseaux locaux industriels.
L’étape suivante était l’étude de la solution proposée. D’abord, nous avons présenté le
choix des modules et des instruments que nous utiliserons pour notre projet. Nous avons
passé par la suite à l’implémentation de notre système d’acquisition des données et la création
de notre Interface Homme Machine.
L’apport de ce projet est purement économique. En effet, ce projet permet en premier lieu la
réduction de dépenses en électricité, en second lieu, nous pouvons également dépenser moins
en frais de maintenance et d’entretien et de changement d’équipement énergivore si nous nous
en servons moins. On peut aussi parler d’une amélioration de productivité. En effet, les
entreprises reconnaissent de plus le lien entre performance énergétique et leur productivité.
L’association de la compréhension des consommations d’énergie aux données de production
et d’autres mesures de performance permettent d’identifier les axes d’améliorations de la
productivité en réduisant la consommation d’énergie associée aux coûts de production. La
réduction des dépenses énergétiques est souvent accompagnée par des améliorations dans
l’utilisation des matériaux, de l’eau, et d’autres ressources.
Comme perspective de ce projet, il est nécessaire d’implémenter cette solution sur tous les
sous stations de la ligne 1&2 ainsi que sur les départs moteurs. Il faut aussi penser à placer des
centrales de mesures.
68
Bibliographie
Bibliographie
[1] Notions basiques de processus de fabrication. Le processus de fabrication du ciment.

Production de ciment dans l’usine de Gabès. ATARSERVICOS LDA, Gabés, 100 pages.
[2] Ciment de Bizerte [en ligne ] http://www.lescimentsdebizerte.ind.tn/rubrique.php?id=67
[3] POUZOLS, Gestion de l’énergie dans les processus industriels
[4] Protection des réseaux élecriques .Sepam série 40. Manuel d’utilisation, Mars 2011, page
16
[5] Jean-Luc Therrien T.P. Pro-Jel-Test Automatisation. [En ligne]
http://www.projeltestautomatisation.com/ [page consultée le 18/06/2017].
[6] Modbus Master/Slave Enhanced Network Interface Module for ControlLogix [ en ligne ]
http://www.prosoft-technology.com/Products/Rockwell-Automation-In-
chassis/Platform/ControlLogix/Modbus-Master-Slave-Enhanced-Network-Interface-Module-
for-ControlLogix
Annexe
Annexes
Annexe I
Annexe
Annexe II
Annexe III
Annexe
Annexe IV

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Remerciments

Table des matières

Introduction Générale ......................................................................................................... 1

Liste des figures

Figure 2. 1 Organisation autour des réseaux .................................................................. 28

Figure 3. 1 Interface de communication ACE949-2 ...................................................... 42

Figure 3. 13 Branchement de convertisseur au mvi56 ................................................... 52

Liste des tableaux

Tableau 1. 1 Composition des ciments produits par la SCG ........................................... 9

Tableau 2. 1 Caractéristiques de l'interface ACE949 [4] .............................................. 42

Liste des abréviations

Dans le cadre de notre projet « Gestion de la consommation électrique des ateliers de

Pour ce faire on suit cette méthodologie :

o L’étude de l’installation électrique de l’usine pour identifier les consommateurs

Cahier des charges

II. Travail demandé

Le travail demandé consiste à concevoir et réaliser un système de gestion d’énergie électrique

Chapitre 1 : Contexte générale du projet

Partie A : Présentation de l’entreprise

En plus de posséder 3 usines au Portugal, SECIL a une présence au niveau international.

Au Portugal, la société a développé une structure intégrée pour la fabrication et la

II.1 Dates clés :

1925 - La marque Secil est lancée.

II.2 SECIL en Tunisie :

L'entreprise a connu une croissance relativement rapide. En 1984, il dépassait sa capacité de

Une révision complète du système d'ensachage et d'expédition, utilisant des équipements et

Figure 1. 1 Logo de la SCG

Figure 1. 2 Logo du groupe Secil

Figure 1. 3 Hiéarchie et différentes unités de SCG

III. Procédé de fabrication de ciment :

Les principaux composants constituant le ciment sont :

Le produit de la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de chaux, de silice,

Figure 1. 4 Composition de ciment

III.1. Le Clinker Portland et le Ciment Portland

 Être hydraulique, c'est-à-dire, il doit développer des résistances sous l’eau ;

Tableau 1. 1 Composition des ciments produits par la SCG

% CLINKER % CALCAIRE % GYPSE

CEM I 32.5N 90.5 4.5 5

CEM I 42.5R 90.5 4.5 5

CEM II/AL 32.5N 74.5 19.5 5

CEM I 42.5NHRS1 90.5 4.5 5

CEM II/ B 32,5 N 63 32 5

IV. Présentation des différentes étapes de fabrication du ciment

Figure 1. 5 Carrière et concassage

On distingue trois types principaux de "voies" en fonction du type de préparation :

Figure 1. 7 Broyeur à boulets

La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450°C. L'énergie consommée

A la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet d'assurer la trempe des nodules

Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives

 La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)

IV.6. Le broyage du clinker :

Figure 1. 9 Ensachage et expédition

IV.8. Schéma générale de processus :

Figure 1. 10 Processus de fabrication de ciment

Partie B : Etude de réseau électrique de

II. Répartition de l’alimentation de l’usine :

Figure 1. 11 Tableau principal de distribution

III. Gestion d’énergie électrique :