Correction

Exemple de correction

Proposition de barème :

Question 1 : Validation du choix de la presse à injecter 20

Question 2 : Mise au point 15
Question 3 : Performance du processus 20
Question 4 : Planification de la production 20
Question 5 : Carte de contrôle de la production 20
Question 6 : Réception du colorant matière 10
Question 7 : Assurer la sécurité des personnes 15
Question 8 : Implantation de l’îlot. 20
/140

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 Correction

Question 1 : Choix de la presse à injecter.

1.1 - Calculer la surface projetée sur le plan de joint. (Le moule utilisé est un moule
trois plaques, vous justifierez le calcul de la surface projetée).

Le moule étant un moule trois plaques il suffit de prendre les gobelets, les
canaux sont entre deux autres plaques

Diamètres des gobelets = 78 mm

Surface = 4 x 3,14 x 392 = 19103 mm2
Calculer la force de verrouillage La pression maximale = 100 MPa
Pertes de charges = 50 %
Répondre sur feuille de copie.
Force de verrouillage =1,1×0,5×100×19103 = 1050706 N ou 1051 kN

1.2 - A partir des données fiche matière et outillage.

Calculer le volume à doser (Matelas du volume à chaud)
Volume total des pièces et des canaux : 237,35 cm3
Matière semi cristalline : température de fusion (Melting Point) = 165 °C
Prise en compte de la dilatation de la matière : C = 0,8
Prise en compte du matelas : k = 1,1
Volume à doser = (237,35/0,8)×1,1 = 326,3cm3
Répondre sur feuille de copie.

1.3 - le choix de la presse DK H 200-500.

DK 2500 H 1000 Besoin

Volume dosage, 641 cm3 327 cm3
Force de verrouillage 2500 kN 1051 kN
Epaisseur moule 640 : 220 mm 340 mm
Pression maximale d’inj 1670 bar 1000 bar

La presse est validée.

Répondre sur feuille de copie.

1.4 - La presse à injecter a un taux d’utilisation élevé. Le responsable de l’atelier dans un

souci de disponibilité des moyens en vue de garantir la production, envisage de transférer
cette fabrication sur une autre presse à injecter moins occupée : La BATENNFELD 100 H
500

DK 2500 H Besoin
1000
Volume dosage, 370 cm3 327 cm3
Force de verrouillage 1000 kN 1 051 kN
Epaisseur moule 140 – 348 mm 340 mm
Pression maximale d’inj 1450 bar 1000 bar

On peut remarquer que de nombreuses valeurs sont en limites hautes. Il y a de forts

risques que non. Le but est de diminuer la pression d’injection.

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 Correction

Augmenter la Température d’injection ou du moule

Jouer sur le point de commutation ou la vitesse d’injection.

Question 2 : Mise au point.

2.1 - Réglage de la vitesse d’injection

Lecture 140 bar

On dépasse la pression maximale admissible par la matière à partir de 68 %

2.2 A forte vitesse, il faut de la pression pour l’écoulement (hydraulique), à vitesse faible le
refroidissement augmente la viscosité de la matière (thermique).

2.3 Il existe un minima de la pression 750 bar, V = 40 %, ce qui minimise la force de

verrouillage et les contraintes au remplissage

2.4 Le temps de refroidissement théorique des pièces et le comparer au temps réglé sur la
presse à injecter.

Calculer le temps théorique de refroidissement à partir du plan de la pièce et des

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 Correction

données matières.

Rappel :

i : température de la matière fondue = 230 °C

m : température de la paroi du moule = 40 °C
dem : température de solidification = 87-20 °C (la température conventionnelle de
ramollissement la plus petite)
s : épaisseur de la pièce = 2,3 mm
a : la diffusibilité thermique de la matière = 6,210 – 8 m2s-1
(2,3 E - 3)2 4 230  40
t̂  2  ln(  ) = 18 secondes
π 6,2E - 8 π 67  40

2.5 - A partir de la fiche de réglage, comparer le temps calculé au temps réglé sur la
presse à injecter.
Sur la fiche de réglage temps de maintien = 3 secondes
Temps de refroidissement machine = 18 secondes
Temps de refroidissement totale = 18 secondes
Les deux temps sont en cohérence. On ne peut plus optimiser.

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 Correction

2.6 - A partir du plan éclaté de l’outillage, expliquer l’ordre d’ouverture des différentes
plaques. Justifier le but de chaque ouverture.
Ordre d’ouverture du moule ;
Fonction du système :
Retenir la plaque 1 avec la plaque 3
jusqu’à une certaine force.

Ordre d’ouverture du moule

Ouverture entre les parties Justification
4/3 Les plaques 1, 2 et 3 restent solidaires, car il y a un strack à l’ouverture.
Les canaux d’alimentation doivent rester dans la partie 4, pour que les
canaux se séparent avec les gobelets.
On peut noter sur le moule la présence d’arrache canaux fixés à la partie 5,
ce qui évite l’ouverture de 4/5.
4/5 La plaque 4 est entrainée par les colonnes qui sont en butées avec la plaque
3.
Les canaux se séparent des arraches canaux par le dévétissage des tiges
par la plaque 4.
Les canaux tombent.
2/3 Le retardateur d’ouverture s’ouvre entre la plaque 3/1.
Le moule s’ouvre. Les gobelets restent en partie 1 et 2.
1/2 Une plaque dévétisseuse est actionnée par le vérin d’éjection ce qui éjecte
les gobelets.

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 Correction

3.1 - Compléter l’étude de capabilité machine.

Capabilité machine

3.2 Calculer les indices de capabilité machine.

CM = IT/6S = 2/6x0,2 = 1,666

CMki = (x-LI)/3S = (50,04-49,5)/3x0,2 = 0,9
CMks = (LS-x)/3S = (51,5-50,04)/3x0,2 = 2,433

3.3 - Reporter ces valeurs.

3.4 - Conclure sur la capacité de la machine à assurer cette production.
Dans l’état la machine n’est pas capable car la distribution est trop décalée vers la masse mini
CMki = 0,9. Mais on remarque que la dispersion est capable CM > 1,33. Il est donc possible en
modifiant le réglage (augmentation de la pression de maintien par exemple) de rendre cette
production capable.

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 Correction

Question 4 : Planification de la production.

A partir de l’ordre de fabrication (OF) :

4.1 - Calculer le nombre de gobelets à produire durant cet ordre de fabrication (pièces
bonnes et mauvaises). Estimation des rebuts 1,5 %.
Répondre sur feuille de copie.
16000 gobelets bons
Ce qui fait 16000 x (100/ (100-1,5)) = 16243,7 ou 16 244 gobelets à produire
Mais c’est un moule à 4 empreintes
16 244 / 4 = 4061 moulées

4.2 - En prenant en compte la fabrication des pièces et des rebuts, à partir des données
du moule et la fiche matière, prévoir les quantités de matière et de colorant nécessaires
(pas de recyclage des carottes) à la production de ce lot de gobelet.
Masse d’une moulée =
Volume d’une moulée = 237,35 cm3
Masse volumique de la pièce 0,905 g/cm3
d’où la masse d’une moulée = 237,35 x 0,905 = 214,81 g
La masse totale de matière = 2000 (purge)+4061 * 214,81= 874310 g
Quantité de matière naturelle = 8743107 *(100/(100+2.5))/1000 = 853 kg
Quantité de colorant = 874310×(2,5/(100+2.5))/1000 = 21,3 kg
En faisant l’hypothèse que le colorant a même masse volumique que la matière

4.3 - En fonction des données de production prévisionnelles et des temps données par
l’OF, calculer le temps de production théorique.
4061 × 35 = 142135 secondes ou 39,5 h
+ les temps de non production = 41.5 h

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 Correction

4.4 – compléter l’ordre de fabrication DR4

Temps de mise en route 1h

Temps de montage 0h30
Temps de purge 0h15
Temps de production 39.5h
Temps de démontage 0h15
Temps total : 41.5 h

Estimés
Qté Matière 853kg
Qté colorant 21.35kg
2,5% de la matière de
matière naturelle
Purge 2 Kg

5 Carte de contrôle

5.1 - Calculer les limites de contrôles et de surveillance pour la moyenne et l’étendue.

Donner également les valeurs moyennes cible.

Calcul des limites de contrôle pour la moyenne :

LSC = m + 3 / n = 50,3 + 3  / 5 = 50,568 g
LIC = m - 3 / n = 50,3 - 3  / 5 = 50,032 g

Calcul des limites de surveillance pour la moyenne :

LSS = m+ 2 / n = 50,3 + 2  / 5 = 50,479 g
LIS = m - 2 / n = 50,3 - 2  / 5 = 50,121 g

Calcul des limites de contrôle pour l’étendue :

LSC = D2= 4.918 x 0,2 = 0,984 g
LIC = D1= pas de limite inférieure ou 0

Calcul des limites de surveillance pour l’étendue :

LSS = D’2= 4.054 x 0,2 = 0,811 g
LIC = D’1= 0.598 x 0,2 = 0,120 g
Valeur cible pour la moyenne : m = 50,3 g

Valeur cible pour l’étendue : d2=2.326 x 0,2 = 0,465 g

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Correction

5.2 – Finir de tracer sur la carte de contrôle les limites et valeurs moyenne et compléter la carte en positionnant les points relatifs
aux derniers prélèvements.

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Correction

5.3 – A partir du journal de bord, mener une analyse précise sur la position des points.
Donner les heures où des enquêtes et décisions auraient pu être réalisées lors de cette
phase de production et rechercher les causes possibles à la lecture du journal de bord.

29/04 22h 6 points consécutifs descendants pour la moyenne

Enquête. Cause possible : thermorégulateur défectueux

30/04 12h 9 points consécutifs au dessus de la cible pour l’étendue

Enquête. Cause possible : balance défectueuse

30/04 16h 2 points sur 3 consécutifs entre LSC et LSS pour la moyenne
Enquête. Cause possible : changement de matière à 12h

30/04 20h point au dessus de LSC pour la moyenne

Arrêt production. Modifier le réglage suite au changement de matière

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 Correction

Question 6 : Réception du colorant matière

6.1 -

C’est une T° de
fusion

La température d’injection est de

230 °C alors que la fusion de la
matrice du colorant est de 269 °C.
Donc le colorant est encore solide
lors de l’injection ce qui peut
boucher les seuils.

230
Répondre sur Document DR page 4.

Un nouveau colorant est commandé, le fournisseur fournit une fiche technique de nouveau
colorant :

11
 Correction

6.2 - Le nouveau colorant est à base de PE bd qui est un polyoléfine comme le PP donc il
est miscible dans le PP, de plus il est compatible avec les températures de mise en
œuvre : fusion et sa dégradation.
Enfin cette matière est conforme aux normes pour le contact alimentaire ce qui est le but
du gobelet.
Donc on peut valider ce colorant.

Question 7 : Assurer la sécurité des personnes

7.1 - Analyser et décrire les différents éléments permettant d’analyser le risque principale
lors de cette situation. Compléter le graphique.

Tomber
Régler
l’aspiration

La hauteur du Homme
réglage du bouton de
réglage

Traumatisme

7.2 - Estimer ce risque en termes de probabilité d’occurrence et de gravité.

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 Correction

Conclusion il faut réduire le risque

7.3 - En fonction des différentes cotations. Analyser le type de correctif qu’il faut appliquer
et donner des solutions possibles.

Prévention intrinsèque (Éliminer le danger) : Descendre la commande en hauteur.

Prévention collective : Mettre une échelle avec un garde au corps
Prévention individuelle : un harnais avec un frein. Chaussures avec des semelles anti
dérapantes.
Consigne : Former aux risques de chute de plein pied.

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 Correction

Question 8 : Implantation de l’ilot.

Le Gobelet est une pièce alimentaire.

7.1 – On peut mettre deux tapis, un pour les pièces et un pour les canaux :
 Un pic carotte ;
 Un broyeur ;
 Un monte matière pneumatique.

7.2 - Réaliser sur le document réponse DR8 page, la réimplantation de l’îlot à partir de la
liste des matériels nécessaires et de votre proposition question 7.1. Situer la place de
l’opérateur et les différents éléments de la presse à injecter. Vous pouvez proposer des
matériels permettant d’améliorer cette production.
Remarque en fonction de vos connaissances de plasturgiste vous ferez attention à la taille
des différents éléments. Lister les éléments déjà présents.

Voir la réponse des candidats.

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