Man 8040t PRG PDF

CNC 8040
(REF 0612)
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
MANUEL DE PROGRAMMATION
Modèle ·T· (ref 0612)
(Soft V12.1x)
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Manuel de programmation
INDEX
Au sujet du produit ................................................................................................................. I

Déclaration de conformité .................................................................................................... III
Historique de versions (T) ..................................................................................................... V
Conditions de sécurité.......................................................................................................... XI
Conditions de garantie ....................................................................................................... XV
Conditions de ré-expédition.............................................................................................. XVII
Notes complémentaires..................................................................................................... XIX
Documentation Fagor........................................................................................................ XXI
CHAPITRE 1 GÉNÉRALITÉS
1.1 Programmes pièce .................................................................................................... 2

1.1.1 Considérations sur la connexion Ethernet ............................................................. 4
1.2 Ligne DNC ................................................................................................................. 6
1.3 Protocole de communication via DNC ou périphérique............................................. 6
CHAPITRE 2 CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
2.1 Structure d’un programme dans la CNC ................................................................... 8

2.1.1 En-tête de bloc....................................................................................................... 8
2.1.2 Bloc de programme ............................................................................................... 9
2.1.3 Fin de bloc ........................................................................................................... 10
CHAPITRE 3 AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
3.1 Nomenclature des axes........................................................................................... 11

3.1.1 Sélection des axes............................................................................................... 12
3.2 Sélection de plans (G16,G17,G18,G19).................................................................. 13
3.3 Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)........................................ 15
3.4 Programmation absolue/incrémentale (G90, G91).................................................. 16
3.5 Programmation en rayons ou en diamètres (G152, G151) ..................................... 17
3.6 Programmation de cotes ......................................................................................... 18
3.6.1 Coordonnées cartésiennes.................................................................................. 18
3.6.2 Coordonnées polaires.......................................................................................... 19
3.6.3 Angle et une coordonnée cartésienne ................................................................. 21
3.7 Axes tournants......................................................................................................... 22
3.8 Zones de travail ....................................................................................................... 23
3.8.1 Définition des zones de travail............................................................................. 23
3.8.2 Utilisation des zones de travail ............................................................................ 24
CHAPITRE 4 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4.1 points de référence.................................................................................................. 25

4.2 Recherche de référence machine (G74) ................................................................. 26
4.3 Programmation par rapport au zéro machine (G53)................................................ 27
4.4 Présélection des coordonnées et décalages d’origine ............................................ 28
4.4.1 Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92)..................... 29
4.4.2 Décalages d'origine (G54..G59). ......................................................................... 30
4.5 Présélection de l'origine polaire (G93)..................................................................... 32
CHAPITRE 5 PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
5.1 Fonctions préparatoires........................................................................................... 34 CNC 8040

5.2 Vitesse d'avance F .................................................................................................. 36
5.2.1 Avance en mm/min ou pouces/minute (G94) ...................................................... 37
5.2.2 Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95)........................................................... 38
5.3 Vitesse de rotation de la broche (S) ........................................................................ 39
5.3.1 Vitesse de coupe constante (G96) ...................................................................... 39
5.3.2 Vitesse de rotation de la broche en t/min. (G97) ................................................. 39 MODÈLE ·T·
5.4 Sélection de broche (G28, G29).............................................................................. 40 (SOFT V12.1X)
5.5 Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S).................................................... 41
5.6 Numéro d'outil (T) et correcteur (D)......................................................................... 42
i
5.7 Fonction auxiliaire (M) ............................................................................................. 44

5.7.1 M00. Arrêt de programme ................................................................................... 45
5.7.2 M01. Arrêt conditionnel du programme ............................................................... 45
5.7.3 M02. Fin de programme ...................................................................................... 45
5.7.4 M30. Fin de programme avec retour au début .................................................... 45
5.7.5 M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire)......................................... 45
5.7.6 M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire) ............................... 45
5.7.7 M05. Arrêt de la broche ....................................................................................... 45
5.7.8 M06. Code de changement d'outil ....................................................................... 46
5.7.9 M19. Arrêt orienté de la broche ........................................................................... 46
5.7.10 M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche. .......................... 47
5.7.11 M45. Broche auxiliaire / Outil motorisé ................................................................ 47
CHAPITRE 6 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
6.1 Positionnement rapide (G00) .................................................................................. 49

6.2 Interpolation linéaire (G01) ...................................................................................... 50
6.3 Interpolation circulaire (G02/G03) ........................................................................... 51
6.4 Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en coordonnées
absolues (G06) ........................................................................................................ 55
6.5 Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08) ............................ 56
6.6 Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09) ............................................... 57
6.7 Interpolation hélicoïdale .......................................................................................... 58
6.8 Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37) ..................................................... 59
6.9 Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38).......................................................... 61
6.10 Arrondissement commandé d'arêtes (G36)............................................................. 63
6.11 Chanfreinage (G39)................................................................................................. 64
6.12 Filetage électronique (G33) ..................................................................................... 65
6.13 Filets à pas variable (G34) ...................................................................................... 68
6.14 Déplacement contre butée (G52) ............................................................................ 69
6.15 Avance F comme fonction inverse du temps (G32) ................................................ 70
6.16 Contrôle tangentiel (G45) ........................................................................................ 71
6.16.1 Considérations sur la fonction G45 ..................................................................... 73
6.17 G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel........................................... 74
CHAPITRE 7 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
7.1 Interrompre la préparation de blocs (G04) .............................................................. 75

7.1.1 G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes .......... 77
7.2 Temporisation (G04 K) ............................................................................................ 78
7.3 Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)................................................. 79
7.3.1 Arête vive (G07) .................................................................................................. 79
7.3.2 Arête arrondie (G05)............................................................................................ 80
7.3.3 Arête arrondie commandée (G50) ....................................................................... 81
7.4 Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51) ...................................................... 82
7.5 Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14) ............................................................... 84
7.6 Facteur d'échelle (G72) ........................................................................................... 85
7.6.1 Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.......................................................... 86
7.6.2 Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes.............................................. 87
7.7 Couplage-découplage électronique d'axes ............................................................. 89
7.7.1 Couplage électronique d'axes (G77) ................................................................... 90
7.7.2 Annulation du couplage électronique des axes (G78) ......................................... 91
7.8 Commutation d'axes G28-G29 ................................................................................ 92
CHAPITRE 8 COMPENSATION D'OUTILS
8.1 La compensation de longueur ................................................................................. 93

8.2 La compensation de rayon ...................................................................................... 94
8.2.1 Le facteur de forme de l'outil ............................................................................... 95
8.2.2 Travail sans compensation de rayon d’outil ........................................................ 98
8.2.3 Travail avec compensation de rayon d’outil ...................................................... 100
CNC 8040 8.2.4 Début de compensation de rayon de l'outil (G41, G42)..................................... 101
8.2.5 Segments de compensation de rayon d'outil..................................................... 104
8.2.6 Annulation de compensation de rayon d’outil (G40).......................................... 105
8.2.7 Annulation temporaire de la compensation avec G00 ....................................... 109
8.2.8 Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage................. 111
8.2.9 Compensation d’outil sur n’importe quel plan.................................................... 112
8.3 Détection de collisions (G41 N, G42 N)................................................................. 113
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
CHAPITRE 9 CYCLES FIXES
9.1 G66. Cycle fixe de poursuite de profil.................................................................... 116

9.1.1 Fonctionnement de base ................................................................................... 119
9.1.2 Syntaxe de programmation de profils ................................................................ 121
ii
9.2 G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X ............................................................... 122

9.3 G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z ............................................................... 129
9.4 G81. Cycle fixe de tournage de segments droits................................................... 136
9.5 G82. Cycle fixe de dressage de segments droits .................................................. 140
9.6 G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage........................................................ 144
9.7 G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes............................................... 148
9.8 G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes .............................................. 152
9.9 G86. Cycle fixe de filetage longitudinal ................................................................. 156
9.10 G87. Cycle fixe de filetage frontal.......................................................................... 160
9.11 G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X ............................................................... 165
9.12 G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z................................................................ 167
9.13 G60. Perçage / filetage sur la face de dressage ................................................... 169
9.14 G61. Perçage / filetage sur la face de chariotage ................................................. 173
9.15 G62. Cycle fixe de clavette sur la face de tournage .............................................. 177
9.16 G63. Cycle fixe de clavette sur la face de dressage ............................................. 179
CHAPITRE 10 TRAVAIL AVEC PALPEUR
10.1 Déplacement avec palpeur (G75, G76)................................................................. 182

10.2 Cycles fixes de palpage......................................................................................... 183
10.3 PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de l'outil.......................................................... 184
10.4 PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur...................................................... 188
10.5 PROBE 3. Cycle fixe de mesure de pièce et correction d’outil sur l’axe X............ 191
10.6 PROBE 4. Cycle fixe de mesure de pièce et correction d’outil sur l’axe Z ............ 193
CHAPITRE 11 PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
11.1 Description lexique ................................................................................................ 195

11.2 Variables................................................................................................................ 197
11.2.1 Paramètres ou variables de caractère général.................................................. 199
11.2.2 Variables associées aux outils........................................................................... 201
11.2.3 Variables associées aux décalages d’origine .................................................... 203
11.2.4 Variables associées aux paramètres machine .................................................. 205
11.2.5 Variables associées aux zones de travail.......................................................... 206
11.2.6 Variables associées aux avances...................................................................... 207
11.2.7 Variables associées aux cotes .......................................................................... 209
11.2.8 Variables associées aux manivelles électroniques............................................ 211
11.2.9 Variables associées à la mesure ....................................................................... 213
11.2.10 Variables associées à la broche principale........................................................ 214
11.2.11 Variables associées à la seconde broche ......................................................... 216
11.2.12 Variables associées à l'outil motorisé ................................................................ 218
11.2.13 Variables associées à l’automate ...................................................................... 219 CNC 8040
11.2.14 Variables associées aux paramètres locaux ..................................................... 221
11.2.15 Variables Sercos................................................................................................ 222
11.2.16 Variables de configuration du logiciel et hardware ............................................ 223
11.2.17 Variables associées au télédiagnostic............................................................... 225
11.2.18 Variables associées au mode de fonctionnement ............................................. 227
11.2.19 Autres variables ................................................................................................. 230 MODÈLE ·T·
11.3 Constantes ............................................................................................................ 234 (SOFT V12.1X)
11.4 Opérateurs............................................................................................................. 234
11.5 Expressions ........................................................................................................... 236
11.5.1 Expressions arithmétiques................................................................................. 236
11.5.2 Expressions relationnelles ................................................................................. 237
iii
CHAPITRE 12 INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
12.1 Instructions d’affectation........................................................................................ 240

12.2 Instructions d'affichage.......................................................................................... 241
12.3 Instructions de validation-invalidation.................................................................... 242
12.4 Instructions de contrôle de flux.............................................................................. 243
12.5 Instructions de sous-routines ................................................................................ 245
12.6 Instructions associées au palpeur ......................................................................... 249
12.7 Instructions de sous-routines d'interruption........................................................... 250
12.8 Instructions de programmes .................................................................................. 251
12.9 Instructions de personnalisation ............................................................................ 254
CHAPITRE 13 TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
13.1 Activation et désactivation de la transformation angulaire .................................... 263

13.2 Blocage de la transformation angulaire ................................................................. 264
ANNEXES
A Programmation en code ISO ................................................................................. 267

B Instructions de contrôle des programmes ............................................................. 269
C Résumé des variables internes de la CNC............................................................ 273
D Code de touches ................................................................................................... 281
E Pages du système d'aide en programmation ........................................................ 289
F Maintenance .......................................................................................................... 293
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
iv
AU SUJET DU PRODUIT
Caractéristiques de base.
Temps de traitement de bloc 12 ms
Mémoire RAM 256 Kb extensible à 1Mb
Mémoire Memkey Card 512 Kb extensible à 1Mb
Configuration de hardware.
Analogique Numérique
Disque Dur / compact flash Option Option
Ethernet Option Option
Liaison série RS232. Standard Standard
16 entrées et 8 sorties numériques (I1 à I16 et O1 à O8) Standard Standard
40 autres entrées et 24 sorties numériques (I65 à I104 et O33 à O56) Option Option
Entrées de palpeur Standard Standard

Broche (entrée de comptage et sortie analogique) Standard Standard
Manivelles électroniques Standard Standard
4 axes (mesure et consigne) Option Option
Modules à distance CAN, pour l'élargissement des entrées et des sorties numériques Option Option
(RIO)
Système de régulation Sercos, pour connexion avec les asservissements Fagor --- Option
Système de régulation CAN, pour connexion avec les asservissements Fagor --- Option
1M RAM - 2M Flash Option Option
Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC

remplit la Directive 89/392/CEE.
CNC 8040
I
Options de logiciel.
Modèle
GP M MC MCO T TC TCO
Nombre d'axes avec logiciel standard 4 4 4 4 2 2 2

Nombre d'axes avec logiciel standard ----- ----- ----- ----- 4 4 4
Filetage électronique ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Gestion du magasin d'outils ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Cycles fixes d'usinage ----- Stand Stand ----- Stand Stand -----
Usinages multiples ----- Stand Stand ----- ----- ----- -----

Au sujet du produit
Graphiques solides ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Taraudage rigide Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Contrôle de la durée de vie des outils ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Cycles fixes du palpeur ----- Opt Opt Opt Opt Opt Opt
DNC Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Version COCOM Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Éditeur de profils Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Compensation radiale Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Contrôle tangentiel Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Fonction Retracing Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
Aides à la mise au point Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand
Poches irrégulières avec îlots ----- Stand Stand Stand ----- ----- -----
Numérisation ----- Opt Opt ----- ----- ----- -----
Télédiagnostic Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt
CNC 8040
II
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ
Le fabricant:
Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragon -Guipúzcoa- (ESPAGNE).
Nous déclarons ce qui suit:
Nous déclarons sous notre responsabilité exclusive, la conformité du produit:

Commande Numérique Fagor
CNC 8040
référée a cette déclaration, avec les normes suivantes.
Normes de sécurité.
EN 60204-1 Sécurité des machines. Équipement électrique des machines.
Normes de compatibilité électromagnétique.
EN 61000-6-4 Norme générique d'émission dans des environnements industriels.
EN 55011 Radiées. Clase A, Groupe 1.
EN 61000-6-2 Norme générique d'immunité dans des environnements industriels.
EN 61000-4-2 Décharges électrostatiques.
EN 61000-4-3 Champs électromagnétiques radiés en radiofréquence.
EN 61000-4-4 Transitoires rapides et rafales.
EN 61000-4-6 Perturbations conduites par champs en radiofréquence.
EN 61000-4-8 Champs magnétiques sur fréquence du secteur
EN 61000-4-11 Variations de tension et coupures.
ENV 50204 Champs générés par radiotéléphones numériques
Suivant les dispositions des Directives Communautaires : 73/23/CEE modifiée par

93/68/EEC de Bas Voltage et 89/336/CEE modifiée par 92/31/EEC et 93/68/EEC de
Compatibilité Électromagnétique et ses actualisations.
À Mondragón le 15 juin 2005.
CNC 8040
III
HISTORIQUE DE VERSIONS (T)
(modèle tour)
Ci-après la liste des performances ajoutées dans chaque version de logiciel et les manuels où elles sont
décrites.
Dans l'historique de versions on a utilisé les abréviations suivantes :

INST Manuel d'Installation
PRG Manuel de programmation
OPT Manuel d'utilisation
OPT-TC Manuel d'utilisation de l'option TC
OPT-CO Manuel du Modèle CO
Logiciel V06.3x avril 2002
Liste de prestations Manuel

Nouveaux modèles de cartes d'expansion dans la 8055i. INST / PRG
Bus CANOpen pour commander I/Os numériques à distance dans la 8055i. INST / OPT
Nouvelles instructions du PLC. IREMRD et OREMWR. INST
Compensation de vis dans les axes rotatifs entre 0-360 degrés. INST
Effacement de statistiques de PLC avec une softkey. OPT
Gestion de I0 absolue via Sercos (voir p.m.a. REFVALUE). INST
Logiciel V08.0x décembre 2002

Nouvelles langues; Euskera et Russe. INST
Impulsion additionnelle de consigne. Pointe de jeu de vis exponentiel. INST
Impulsion additionnelle de consigne. Supprimer des pointes de jeu intérieures dans les INST
changements de quadrant.
Amélioration à la gestion du magasin non-random. INST
Limite de sécurité pour l'avance des axes. INST
Limite de sécurité pour la vitesse de la broche. INST
Exécuter le bloc supplémentaire de compensation au commencement du bloc suivant. INST
Modalité jog trajectoire. INST / OPT
Actualiser les variables des paramètres machine depuis le programme ou la sous-routine de INST / PRG
fabricant.
La variable HARCON donne le type de LCD et de carte turbo. INST / PRG
Variables pour consulter l'avance réelle et théorique de chaque axe. INST / PRG
Variable pour consulter les cotes représentées sur l'écran de chaque axe. INST / PRG
Variable pour consulter la position qu'indique le variateur Sercos de chaque axe. INST / PRG CNC 8040
Variable pour consulter la cote programmée dans un bloc d'un programme. INST / PRG
Variable pour consulter la position qu'indique le variateur Sercos de la première et de la seconde INST / PRG
broche.
Variable pour consulter la vitesse de rotation théorique de la première et de la seconde broche. INST / PRG
Variable pour consulter la vitesse maximum pour la broche. INST / PRG
Variables associées à la mesure. INST / PRG
Variable pour consulter une seule marque du PLC. INST / PRG
Variable pour consulter le cycle PROBE en exécution. INST / PRG
Variable pour connaître le numéro d'écran créé avec WGDRAW en train d'être consulté. INST / PRG
Variable pour connaître le numéro d'élément créé avec WGDRAW en train d'être consulté. INST / PRG
Sécurités machine. Avec des erreurs de hardware, la touche [START] est désactivée. INST
Sécurités machine. Vitesse maximale pour l'usinage. INST
V
Recherche de référence d'un axe obligatoire après l'alarme de mesure avec comptage direct. INST
On identifie la carte "SERCOS816".
Protéger contre l'écriture les paramètres arithmétiques d'utilisateur (P1000-P1255) et de INST
fabricant (P2000-P2255).
Nouvelle commande de langage de configuration. Commande UNMODIFIED. INST
Synchroniser un axe de PLC avec un autre de CNC. INST
Axes (2) commandés par un entraînement. Le sens de la consigne LOOPCHG est définie sur INST
les deux axes.
Changement d'outil depuis le PLC. INST
Nouveaux paramètres arithmétiques de l’utilisateur (P1000 - P1255). PRG
Nouveaux paramètres arithmétiques OEM (de fabricant) (P2000 - P2255). PRG
Instruction RPT. Exécuter des blocs d'un programme de la mémoire RAM. PRG
Historique de versions (T)
Look-ahead. Un maximum de 75 blocs est analysé à l'avance. PRG

Sous-routines OEM (de fabricant). Rang SUB10000 - SUB20000. PRG
Fonction oscilloscope. OPT
Charger la version sans utiliser le micro extérieur. OPT
Les données de l'écran (avances, cotes...) n'affichent pas les zéros non significatifs à gauche.
Blackbox pour l'enregistrement des erreurs. OPT
Télédiagnostic à travers de la liaison série RS232. OPT
Télédiagnostic depuis le WinDNC. OPT
Corriger l'usure de l'outil depuis le mode inspection d'outil. OPT
Amélioration des éditeurs de profils. OPT
G60, G61 et G63. Pas minimum de perçage. PRG
G86 et G87. Paramètre "V" pour des filets à différentes entrées. PRG
Enregistrer et charger les paramètres du variateur Sercos ou CAN à travers la liaison série. INST
Option TC. Récupérer les dernières valeurs de F, S et Smax après la mise sous tension. INST
Option TC. Possibilité de masquer des opérations ou des cycles qui ne s'utilisent pas. INST
Option TC. Améliorations pour exécuter un programme pièce. OPT-TC
Option TC. Des messages d'avis sont affichés sur la bande verte. OPT-TC
Option TC. Limitations à l'étalonnage d'outils lorsqu'il y a un programme en exécution ou en OPT-TC
inspection d'outil.
Option TC. Cycle de chariotage. Il est permis de définir les surépaisseurs de finition sur X et Z. OPT-TC
Option TC. Cycle de chariotage. Nouveau niveau qui permet de définir le type d'angle. OPT-TC
Option TC. Cycle de dressage. Il est permis de définir les surépaisseurs de finition sur X et Z. OPT-TC
Option TC. Cycle de dressage. Nouveau niveau qui permet de définir le type d'angle. OPT-TC
Option TC. Cycle de tournage conique. Nouveau niveau qui permet de définir la distance Z et OPT-TC
l'angle du cône.
Option TC. Cycle de filetage. Il est permis de définir le type de filet normalisé (à l'exception du OPT-TC
filetage frontal).
Option TC. Cycle de filetage. Il est permis de répéter la dernière passe. OPT-TC
Option TC. Cycle de filetage. Nouveau niveau pour des filets à différentes entrées. OPT-TC
Option TC. Cycle de rainurage. Nouveau niveau pour des opérations de tronçonnage. OPT-TC
Option TC. Cycle de profil. Après l'ébauche on ne recule pas à la distance de sécurité. OPT-TC
Option TC. Cycle de profil. Le premier point du profil est assumé comme point de départ. OPT-TC
Option TC. Cycle de profil. Surépaisseurs de finition dans les cycles de profil XC et ZC OPT-TC
Option TC. Cycle de profil, outil de finition pour les cycles XC et ZC OPT-TC
Logiciel V08.1x juillet 2003

Nouveaux codes de validation à 24 caractères.
Le pin ·9· du connecteur X1 (liaison série RS232) ne fournit plus 5 V. INST
Arrêt doux en déplacement avec palpeur. INST
Usinage en arête arrondie lors du changement de correcteur. INST
Compensation bidirectionnelle de la vis. INST
CNC 8040 La gestion du Io codé via Sercos peut être réalisée à travers la deuxième mesure du variateur.
Les versions sur l'asservissement doivent être V4.10 ou V5.10 (ou supérieure).
Paramètres machine, modifiables depuis le programme OEM avec des variables. INST / OEM
Paramètres machine généraux modifiables depuis l'oscilloscope: TLOOK. OPT
Paramètres machine des axes modifiables depuis l'oscilloscope: MAXFEED, JOGFEED. OPT
Améliorations au look ahead. Les changements s'adoucissent dans l'avance d'usinage du fait
de filtrer les accélérations et les décélérations.
G86 et G87. Paramètre "J". Sortie de filet en passant par le point final. PRG
Option TC. Cycle de filetage. Sortie de filet en passant par le point final. OPT-TC
VI
Logiciel V10.0x février 2004

Rainure MEM CARD comme lecteur de disquette (CARD-A). INST / OPT
Axes Tandem. INST
Arrêter la préparation des blocs lors de l'exécution de "T" INST
Exécuter le signal de stop après avoir terminé le changement de "T". INST
Disque Dur de type compact flash et Ethernet. INST
Axe incliné. INST / PRG
Sélectionner le fonctionnement de l’avance pour F0. INST
Sur les axes Gantry, la compensation croisée s'applique aussi à l'axe esclave. INST
Variable pour sélectionner l'entrée active du palpeur. INST / PRG

Variable pour sélectionner le mode de programmation, les rayons ou les diamètres. INST / PRG
Variable pour connaître l'adresse du CAN de I/Os. INST / PRG
Variables pour lire le nombre des I/Os numériques et locaux. INST / PRG
La variable HARCON reconnaît Ethernet et compact flash INST / PRG
Pendant la compilation du programme de PLC, les sorties se remettent à zéro.
Nouvelles marques pour le stationnement des broches. INST
Dénommer les entrées et sorties logiques avec le nom de l'axe. INST
Le paramètre RAPIDEN prend la valeur ·2·. Touche de rapide commandée par PLC. INST
Terminer l'exécution d'un bloc avec la marque de PLC (BLOABOR, BLOABORP). INST
Couplage additionnel entre les axes. INST
Les instructions EXEC et OPEN peuvent être utilisées avec Ethernet. PRG
G2/G3. On peut omettre les cotes du centre si leur valeur est zéro. PRG
Paramètres généraux modifiables depuis l'oscilloscope ou le programme OEM: CODISET. INST/PRG/OPT
Paramètres d'axes modifiables depuis l'oscilloscope ou le programme OEM: MAXFLWE1, INST/PRG/OPT
MAXFLWE2.
Branchement à un disque dur à distance. INST / OPT
Connexion à un PC à travers WinDNC. INST / OPT
Accéder depuis un PC au Disque Dur de la CNC, via FTP. INST / OPT
Télédiagnostic. Appel téléphonique normal. OPT
Télédiagnostic. Désactiver l'écran et le clavier de la CNC depuis le PC. OPT
Les fonctions M41 à M44 admettent des sous-routines lorsque le changement de gamme est PRG
automatique.
Option TC. Accéder aux cycles et programmes depuis l'écran auxiliaire. INST
Option TC. Aides à la programmation ISO OPT-TC
Option TC. Gestion de la table de décalages d'origine. OPT-TC
Option TC. Cycle de profil à points. À l'heure de définir les points du profil, si on laisse une donnée OPT-TC
en blanc le cycle assume que c'est la répétition de la précédente.
Option TC. Cycle d'étalonnage d'outil. OPT-TC
Option TC. Après une erreur dans l'exécution ou la simulation le cycle erroné est indiqué. OPT-TC
Option TC. Dans l'exécution ou la simulation, le nombre de cycle est affiché. OPT-TC
Option TC. La CNC remarque l'axe qui se déplace en jog ou avec des manivelles. OPT-TC
Option TC. Copier un profil. OPT-TC
Option TC. Sélectionner un programme en indiquant son numéro. OPT-TC
Option CO. Copier un profil. OPT-CO
Logiciel V10.1x décembre 2004

Calcul de la dissipation de chaleur de l’unité centrale. INST
Filtres de fréquence pour les axes et les broches. INST
Activer la compensation de rayon dans le premier bloc de déplacement, même s'il n'y a pas de INST
déplacement des axes du plan.
Régulation CAN. INST CNC 8040
Modèle 8055i. Nouvelle carte "Axes2". INST
Vitesse de transmission Sercos à 8 et 16 MHz. INST
Fonction retracing. Avec RETRACAC=2 la fonction retracing ne s'arrête pas dans les fonctions M. INST
Fonction retracing. Le paramètre RETRACAC s'initialise avec [SHIFT][RESET].
Fonction retracing. Le nombre de blocs à reculer augmente jusqu'à 75. INST
Nouvelles variables pour APOS(X-C) et ATPOS(X-C) pour consulter les cotes pièce. INST
Nouvelle variable DNCSTA pour consulter l'état de la communication DNC. INST
Nouvelle variable TIMEG pour consulter l'état du comptage du temporisateur programmé avec INST
G4.
Intervention manuelle avec manivelle additionnelle. INST / OPT
Un arrêt d'urgence de la CNC désactive les signaux SPENA et le variateur Sercos freine en INST
respectant les rampes d'arrêt d'urgence.
VII
Maintenir G46 si aucun axe de la transformation angulaire n'intervient dans la recherche de INST / PRG
référence machine.
COMPMODE (P175). Nouvelles méthodes de compensation de rayon. INST / PRG
Auto-identification du type de clavier. INST
Variable pour indiquer si on a appuyé sur le bouton de sélection de la manivelle. INST
Protéger l'accès depuis le réseau au Disque Dur avec mot de passe. INST
La variable HARCON reconnaît la nouvelle carte d'axes "Axes2". INST / PRG
Variable pour consulter la valeur des entrées analogiques. INST / PRG
Nouvelle instruction MEXEC. Exécuter un programme modal. PRG
Look-ahead. Les fonctions G74, G75 et G76 sont autorisées. PRG
Le nombre de fonctions G disponibles passe à 319. PRG
Paramètres machine modifiables depuis l'oscilloscope ou le programme OEM: REFVALUE, INST/PRG/OPT
REFDIREC, FLIMIT, SLIMIT.

Accès depuis l'oscilloscope aux variables du variateur de la broche auxiliaire. OPT
Les simulations sans déplacement des axes ne prennent pas en compte G4. OPT
Partager le Disque Dur de la CNC avec password. INST / OPT
Télédiagnostic. Appel téléphonique évolué. OPT
Télédiagnostic à travers d'Internet. OPT
Télédiagnostic. Déconnecter la CNC d'Ethernet pendant le télédiagnostic. OPT
Maintenir l’avance sélectionnée en simulation. OPT
G151-G152. Programmation en diamètres ou en rayons. PRG
Option TC. afficher le cotes transformées avec l'axe C actif. OPT-TC
Logiciel V10.13 avril 2005

Nouvelle table pour définir la puissance Sercos avec la carte Sercos816. INST
Retard de 600 µs dans le bus Sercos pour des transmissions à 8 MHz et 16 MHz. INST
Pas de l’axe Hirth paramétrable en degrés. INST
Axe de positionnement rollover. Déplacement en G53 par le chemin le plus court. INST
Logiciel V10.14 mai 2005

Nouvelle table pour définir la puissance Sercos avec la carte Sercos816. INST
Logiciel V12.01 Ref 0508

Ampliation des entrées/sorties analogiques et PT100. INST
Vitesse du bus CAN avec modules à distance d’I/Os numériques. INST
La CNC supporte Memkey Card + Compact Flash ou KeyCF. OPT
Explorateur de fichiers pour présenter le contenu des dispositifs de stockage. INST / OPT
Chargement de version depuis la Memkey Card ou depuis le disque dur. OPT
CNC 8040 Nouvelle façon de réaliser la recherche d’I0 sélectionnable avec le p.m.g. I0TYPE=3. INST
Amélioration de la recherche de bloc. Pas de la simulation à l'exécution. INST / OPT
Nouveau mode de repositionnement s’activant en mettant le p.m.g. REPOSTY=1. INST/PRG/OPT
Rampes type sinus carré sur broche en boucle ouverte. INST
Numérotation des entrées/sorties locales des modules d’expansion avec des paramètres INST
machine de plc.
Valeur par défaut des paramètres machine d’axe et de broche ACFGAIN = YES. INST
Paramétrage des paramètres machine d’axes FFGAIN et FFGAIN2 avec deux décimales. INST
Augmentation du nombre de symboles (DEF) disponibles dans le PLC à 400. INST
Nouvelle variable HTOR indiquant la valeur du rayon de l’outil utilisé par la CNC. INST
Override de la broche sur tout le cycle de filetage à 100%. PRG
Génération d'un programme en code ISO. OPT-TC
VIII

Nouvelle G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel. PRG
Mesure de manivelle menée à un connecteur de mesure libre. INST
Nouvelles variables RIP, GGSE, GGSF, GGSG, GGSH, GGSI, GGSJ, GGSK, GGSL, GGSM, INST
PRGSP, SPRGSP et PRBMOD.
Auto-identification du type de clavier. INST / PRG
G04 K0. Interruption de la préparation de blocs et actualisation de cotes. PRG
Possibilité d’afficher tous les messages de PLC actifs. OPT-TC
Dans les cycles, en sélectionnant VCC, on affiche "VCC" au lieu de "S". OPT-TC
Icône de réfrigérant ON/OFF dans les cycles de positionnement 1 et 2. OPT-TC


Arrêt doux sur la référence des axes, sélectionnable avec le p.m.a. I0TYPE. INST

Sélection de la manivelle additionnelle comme manivelle associée à l’axe. INST
CNC 8040
IX
X
CNC 8040
CONDITIONS DE SÉCURITÉ
Lire les mesures de sécurité suivantes dans le but d'éviter les accidents personnels
et les dommages à cet appareil et aux appareils qui y sont connectés.
L'appareil ne pourra être réparé que par du personnel autorisé par Fagor Automation.
Fagor Automation n'assume aucune responsabilité en cas d'accident personnel ou

de dommage matériel découlant du non-respect de ces normes de sécurité de base.
Précautions face aux accidents personnels
Interconnexions de modules
Utiliser les câbles d'union fournis avec l'appareil.
Utiliser les câbles de secteur appropriés.
N’utilisez que des câbles de secteur spécifiquement recommandés pour cet
appareil en vue d’éviter des risques.
Éviter les surcharges électriques
Pour éviter les décharges électriques et les risques d'incendie, ne pas appliquer
de tension électrique hors du rang sélectionné dans la partie postérieure de
l'Unité Centrale de l'appareil.
Connexions à terre.
Dans le but d'éviter les décharges électriques, brancher les bornes de terre de
tous les modules au point central de branchement à terre. Par ailleurs, avant
effectuer le branchement des entrées et sorties de cet appareil, s'assurer que le
branchement à terre est effectué.
Avant la mise sous tension de l’appareil, vérifiez que vous l’avez mis à la terre.
En vue d’éviter des décharges électriques, vérifiez que vous avez procédé à la
prise de terre.
Ne pas travailler dans des ambiances humides
Pour d'éviter les décharges électriques, travailler toujours dans des ambiances
avec une humidité relative inférieure à 90% sans condensation à 45°C.
Ne pas travailler dans des ambiances explosives
Dans le but de prévenir les risques d'accident et de dommages, ne pas travailler
dans des ambiances explosives.
Précautions face aux dommages à l'appareil
Ambiance de travail
Cet appareil a été conçu pour être utilisé dans des ambiances industrielles CNC 8040
remplissant les directives et normes en vigueur dans l'Union Européenne.
Fagor Automation ne se responsabilise pas des accidents et dommages pouvant
être causés par une utilisation de l'appareil dans des conditions différentes
(ambiances résidentielles ou domestiques).
XI
Installer l'appareil dans un lieu adéquat.
Il est recommandé d'installer dans la mesure du possible la Commande
Numérique dans un endroit loin du stockage de réfrigérants et autres produits
chimiques et à l'abri des situations et éléments pouvant l'endommager.
L ' a p p a r e i l r e m p l i t l e s d i r e c t i ve s e u r o p é e n n e s d e c o m p a t i b i l i t é
électromagnétique. À l'écart des sources de perturbation électromagnétique,
telles que:
• Les charges puissantes branchées au même réseau que l'équipement.
• Les émetteurs portables (Radiotéléphones, émetteurs de radio amateurs).
• Les émetteurs de radio/TV.
• Les machines à souder à l'arc.
Conditions de sécurité
• Les lignes de haute tension.

• Etc.
Enveloppes
Le fabricant est responsable de garantir que l'enveloppe où a été monté
l'équipement remplit toutes les directives en vigueur de l'Union Européenne.
Éviter les interférences en provenance de la machine-outil
Tous les éléments générant des interférences (bobines des relais, contacteurs,
moteurs, etc.)devront être découplés de la machine.
• Bobines de relais à courant continu. Diode type 1N4000.
• Bobines de relais à courant alternatif. RC connectée le plus près possible des
bobines, avec des valeurs approximatives de R=220 Ω / 1 W et C=0,2 µF /
600 V.
• Moteurs à courant alternatif. RC connectées entre phases, avec des valeurs
R=300 Ω / 6 W et C=0,47 µF / 600 V
Utiliser la source d'alimentation adéquate
Pour l'alimentation des entrées et sorties utiliser une source d'alimentation
extérieure stabilisée de 24 V DC.
Branchements à terre de la source d'alimentation.
Le point de zéro volts de la source d'alimentation externe devra être branché au
point principal de terre de la machine.
Connexions des entrées et sorties analogiques.
Il est recommandé d'effectuer la connexion avec des câbles blindés, en
connectant toutes les mailles au terminal correspondant.
Conditions de l’environnement
La température ambiante en régime de fonctionnement doit être comprise entre
+5 ºC et +40 ºC, avec une moyenne inférieure à +35 ºC.
La température ambiante en régime de non fonctionnement doit être comprise
entre -25 ºC et +70 ºC.
Habitacle de l'unité Centrale (CNC 8055i)
Garantir les distances requises entre l'unité centrale et chaque paroi de
l'habitacle. Utiliser un ventilateur de courant continu pour améliorer l'aération de
l'habitacle.
Dispositif de sectionnement de l'alimentation
Le dispositif de sectionnement de l'alimentation doit être situé dans un endroit
facilement accessible et à une distance du sol comprise entre 0,7 et 1,7 m.
CNC 8040
XII
Protections de l'appareil
Unité centrale
Comporte 1 fusible extérieur rapide (F) de 4 A 250 V.
Entrées-Sorties
Toutes les entrées-sorties numériques disposent d'un isolement galvanique au
moyen d'optocoupleurs entre la circuiterie de la CNC et l'extérieur.
Précautions pendant les réparations
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé

de Fagor Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil. .
Ne pas manipuler les connecteurs, lorsque l'appareil est branché au
réseau électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/
sorties, mesure, etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché au
réseau électrique. .
Symboles de sécurité
Symboles pouvant figurer dans le manuel.
Symbole de danger ou interdiction.

Indique les actions ou opérations pouvant provoquer des accidents
personnels ou des dommages aux appareils.
Symbole d'avertissement ou de précautions.

Indique des situations pouvant dériver de certaines opérations de
même que les actions à réaliser pour les éviter.
CNC 8040
Symbole d'obligation.
Indique les actions et opérations à réaliser obligatoirement.
Symbole d'information.
i Indique des notes, avis et conseils.
XIII
XIV
CNC 8040
CONDITIONS DE GARANTIE
Tout produit fabriqué ou commercialisé par Fagor Automation possède une garantie
de 12 mois à partir sa sortie de nos installations.
Cette garantie couvre tous les frais de matériels et de main-d'œuvre de réparation

pour résoudre les anomalies de fonctionnement des équipements dans les
installations de Fagor.
Pendant la période de garantie, Fagor remplacera les produits qui se seront avérés
défectueux.
Fagor s'engage à réparer ou à remplacer ses produits dans la période comprise entre
la date de fabrication et jusqu'au terme du délai de 8 ans à partir de la date où le
produit a été rayé du catalogue.
Il appartient exclusivement à Fagor de déterminer si la réparation rentre dans les

termes de la garantie.
Clauses d'exclusion de garantie
La réparation sera effectuée dans nos installations. Par conséquent, tous les frais de
transport et de déplacement du personnel technique pouvant surgir lors de la
réparation, même durant la période de garantie, sont exclus de cette garantie.
Cette garantie sera appliquée à condition que les équipements aient été installés en
suivant les instructions, qu'ils n'aient pas subis de mauvais traitements ni de
dommages pour causes d'accident ou de négligence ou du fait d'avoir été démontés
ou réparés par du personnel non autorisé par Fagor.
Si après l'assistance ou la réparation, il apparaît que la cause de la panne n'est pas

attribuable aux éléments concernés, le client devra assumer tous les frais
occasionnés, suivant les tarifs en vigueur.
D'autres garanties implicites ou explicites ne sont pas couvertes et Fagor Automation

se dégage de toute responsabilité pour d'autres dommages ou préjudices pouvant
avoir lieu.
Contrats d'assistance
Des Contrats d'Assistance et de Maintenance sont à la disposition du client, aussi

bien pour la période de garantie qu'en dehors de celle-ci
CNC 8040
XV
XVI
Conditions de garantie
CNC 8040
CONDITIONS DE RÉ-EXPÉDITION
Pour expédier l'Unité Centrale ou les modules à distance, utiliser leur emballage en
carton et le matériel d'emballage original. Sinon, emballer les éléments de la manière
suivante:
1. Se procurer une caisse en cartons dont les 3 dimensions internes soient au mois
15 cm (6 pouces) plus grandes que celles de l'appareil. Le carton utilisé devra
avoir une résistance de 170 Kg (375 livres).
2. Joindre une étiquette en indiquant le nom et l'adresse du propriétaire, la personne
à contacter ainsi que le type et le numéro de série de l'appareil.
3. En cas de panne, veuillez en indiquer les symptômes et la décrire brièvement.
4. Envelopper l'appareil avec un film de polyéthylène ou similaire pour le protéger.
5. En cas d'expédition de l'Unité Centrale, protéger tout particulièrement l'écran.
6. Protéger l'appareil dans la caisse en carton à l'aide d'un rembourrage de mousse
de polyuréthanne sur tous les côtés.
7. Fermer la caisse en carton avec du ruban adhésif ou des agrafes industrielles.
CNC 8040
XVII
XVIII
Conditions de ré-expédition
CNC 8040
NOTES COMPLÉMENTAIRES
Situer la CNC à l'écart du stockage de réfrigérants et autres produits chimiques et

à l'abri des situations et éléments pouvant l'endommager. Avant de mettre l'appareil
sous tension vérifier que les branchements à terre ont été effectués correctement.
En cas de mauvais fonctionnement ou de panne de l'appareil, le débrancher et

appeler le service d'assistance technique. Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil.
CNC 8040
XIX
XX
Notes complémentaires
CNC 8040
DOCUMENTATION FAGOR
Manuel OEM
Adressé au fabricant de la machine ou à la personne chargée d'effectuer l'installation
et la mise au point de la Commande Numérique.
Manuel USER-M
Adressé à l'utilisateur final.
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode M.
Manuel USER-T
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode T.
Manuel MC
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode MC.
Contient un manuel d'auto-apprentissage.
Manuel TC
Indique la manière de travailler et de programmer sous le mode TC.
Contient un manuel d'auto-apprentissage.
Manuel MCO/TCO
Indique la manière de travailler et de programmer sous les modes MCO et TCO.
Manuel Exemples-M
Contient des exemples de programmation du mode M.
Manuel Exemples-T
Contient des exemples de programmation du mode T.
Manuel WINDNC
Adressé aux personnes allant utiliser l'option de logiciel de communication DNC.
Est délivré sur support informatique avec l'application.
Manuel WGDRAW
Adressé aux personnes allant utiliser le programme WGDRAW pour élaborer des
écrans.
Est délivré sur support informatique avec l'application. CNC 8040
XXI
XXII
Documentation Fagor
CNC 8040
GÉNÉRALITÉS
1
La CNC peut être programmée aussi bien à la volée (depuis le panneau avant) que
depuis des périphériques extérieurs (lecteur de bandes, lecteur/enregistreur de
cassettes, ordinateur, etc.). La capacité de mémoire dont dispose l’utilisateur pour
la réalisation des programmes pièce est de 1 Mbyte.
Les programmes pièce et les valeurs des tables dont dispose la CNC peuvent être
introduits depuis le panneau avant, depuis un ordinateur (DNC) ou depuis un
périphérique.
Introduction de programmes et de tables depuis le panneau avant.
Après sélection du mode d’édition ou de la table désirée, la CNC permet l’introduction

des données au moyen du clavier.
Introduction de programmes et de tables depuis un ordinateur (DNC)

ou Périphérique.
La CNC permet l’échange d’informations avec un ordinateur ou un périphérique, au

moyen des liaisons série RS232C et RS422.
Si ces communications sont contrôlées depuis la CNC, il est nécessaire de

sélectionner au préalable la table correspondante ou le répertoire de programmes
pièce (utilités) avec lesquels les communications sont établies.
Selon le type de communications choisi, on doit personnaliser le paramètre machine

des lignes série "PROTOCOL" comme suit:
"PROTOCOL" = 0 Pour des communications avec un périphérique.
"PROTOCOL" = 1 Pour des communications via DNC.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
1
1.1 Programmes pièce
Les différents modes de fonctionnement sont décrits dans le manuel de

fonctionnement. Pour obtenir plus d'information, consulter ce manuel.
Édition d'un programme pièce
1. Pour créer un programme pièce il faut accéder au mode d’opération –Éditer–.
Le nouveau programme pièce édité est emmagasiné dans la mémoire RAM de la

Programmes pièce
GÉNÉRALITÉS
CNC. Il est possible d'enregistrer une copie des programmes pièce dans la "Memkey
Card", sur un PC connecté à travers la liaison série 1 ou 2 ou dans le Disque Dur.
Pour transmettre un programme à un PC connecté à travers la liaison série 1 ou 2,

le processus à suivre est le suivant :
1. Exécuter dans le PC l’application "Fagor50.exe" o "WinDNC.exe".
2. Activer la communication DNC dans la CNC.
3. Sélectionner le répertoire de travail dans la CNC. La sélection se réalise depuis
le mode de fonctionnement –Utilités–, option Répertoire \L.Série \Changer
répertoire.
Le mode d’opération –Éditer– permet aussi de modifier les programmes pièce qu’il
y a dans la mémoire RAM de la CNC. Si on veut modifier un programme emmagasiné
dans la «Memkey Card», dans un PC ou dans le Disque Dur, il faut le copier avant
dans la mémoire RAM .
Exécution et simulation d'un programme pièce
On peut exécuter ou simuler des programmes pièce emmagasinés dans n’importe

quel endroit. La simulation s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Simuler–
alors que l'exécution s'effectue depuis le mode de fonctionnement –Automatique–.
À l'heure d'exécuter ou de simuler un programme pièce les points suivants doivent

être pris en compte :
• On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de
la CNC. Pour cela, si on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans la
«Memkey Card», dans un PC ou dans le Disque Dur, la copier dans la mémoire
RAM de la CNC.
• Les déclarations GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des
programmes exécutés depuis un PC raccordé à travers d’une des lignes série.
• Avec l'instruction EXEC, depuis un programme pièce en exécution on peut
exécuter n’importe quel autre programme pièce situé la mémoire RAM, dans la
"Memkey Card", dans un PC ou dans le Disque Dur.
Les programmes de personnalisation d’utilisateur doivent être dans la mémoire RAM

pour que la CNC les exécute.
Mode de fonctionnement –Utilités–

CNC 8040
Le mode de fonctionnement –Utilités– permet également d'afficher le répertoire de
programmes pièce de tous les dispositifs, d'effectuer des copies, supprimer, de
renommer et même de fixer leurs protections.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
2
Opérations que l’on peut effectuer avec des programmes pièce:
DNC
(Com-
mande
RAM CARD HD
Numéri-
que Di-
recte)
Consulter le répertoire de programmes de …

Consulter le répertoire de sous-routines de …
Oui
Oui
Oui
Non
Oui
Non
Oui
Non 1.
Programmes pièce
GÉNÉRALITÉS
Créer un répertoire de travail de … Non Non Non Non
Changer le répertoire de travail de … Non Non Non Oui
Éditer un programme de … Oui Non Non Non

Modifier un programme de … Oui Non Non Non
Effacer un programme de … Oui Oui Oui Oui
Copier de/à mémoire RAM à/de … Oui Oui Oui Oui

Copier de/à CARD A à/de … Oui Oui Oui Oui
Copier de/à HD à/de … Oui Oui Oui Oui
Copier de/à DNC à/de … Oui Oui Oui Oui
Changer le nom à un programme de … Oui Oui Oui Non

Changer le commentaire à un programme de … Oui Oui Oui Non
Changer les protections à un programme de … Oui Oui Oui Non
Exécuter un programme pièce de … Oui Oui Oui Oui

Exécuter un programme d'utilisateur de … Oui Non Non Non
Exécuter le programme de PLC de … Oui * Non Non
Exécuter des programmes avec des instructions GOTO ou RPT
depuis … Oui Oui Oui Non
Exécuter des sous-routines existantes dans … Oui Non Non Non
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en RAM depuis … Oui Oui Oui Oui
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en CARD A
depuis … Oui Oui Oui Oui
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en HD depuis … Oui Oui Oui Oui
Exécuter des programmes, avec l'instruction EXEC, en DNC depuis … Oui Oui Oui Non
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en RAM depuis … Oui Oui Oui Oui
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en CARD A
depuis … Oui Oui Oui Oui
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en HD depuis … Oui Oui Oui Oui
Ouvrir des programmes, avec l'instruction OPEN, en DNC depuis … Oui Oui Oui Non
À travers d'Ethernet:
Consulter depuis un PC le répertoire de programmes de … Non Non Oui Non
Consulter depuis un PC le répertoire de sous-routines de … Non Non Non Non
Créer un répertoire depuis un PC en … Non Non Non Non
(*) Si elle n'est pas en mémoire RAM, elle génère un code exécutable en RAM et
l'exécute.
Ethernet
CNC 8040
Si on dispose de l’option Ethernet et la CNC est configurée comme un nœud de plus
dans le réseau informatique, on pourra, depuis n’importe quel PC du réseau,
effectuer les opérations suivantes.
• Accéder au répertoire de programmes pièce du Disque Dur.
• Éditer, modifier, effacer, renommer, etc. les programmes emmagasinés dans le MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
Disque Dur.
• Copier des programmes du disco au PC ou vice versa.
Pour configurer la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique,

consulter le manuel d'installation.
3
1.1.1 Considérations sur la connexion Ethernet
En configurant la CNC comme un nœud de plus dans le réseau informatique, depuis

n’importe quel PC du réseau, on pourra éditer et modifier les programmes mémorisés
dans le Disque Dur (HD).
Instructions pour configurer un PC pour accéder à des

répertoires de la CNC
1. Pour configurer le PC en vue d'accéder aux répertoires de la CNC, il est recommandé
Programmes pièce
GÉNÉRALITÉS
de suivre les pas suivants.

1. Ouvrir la fenêtre "Explorateur de Windows".
2. Dans le menu "Outils" sélectionner l’option "Brancher à l’unité de réseau".
3. Sélectionner l'unité "D" par exemple.
4. Indiquer la route d’accès. La route d'accès sera le nom de la CNC suivi du nom
du répertoire partagé.
Par exemple: \\FAGORCNC\CNCHD
5. En sélectionnant l’option «Brancher à nouveau en initiant la séance» la CNC
apparaîtra sélectionnée à chaque mise sous tension comme une route de plus
dans la fenêtre "l’Explorateur de Windows", sans avoir à la redéfinir.
Formats des fichiers
Cette connexion s’effectue à travers d’Ethernet, par conséquent, la CNC n’effectue

aucun contrôle sur la syntaxe des programmes pendant leur réception ou
modification. Néanmoins, chaque fois que l'on accède depuis la CNC au répertoire
de programmes Disque Dur (HD) ont lieu les vérifications suivantes.
Nom du fichier.
Le numéro de programme doit avoir toujours 6 chiffres et l’extension PIM (fraiseuse)

ou PIT (tour).
Exemples: 001204.PIM 000100.PIM 123456.PIT 020150.PIT
Si on a affecté un mauvais nom au fichier, par exemple 1204.PIM ou 100.PIT, la CNC

ne le modifiera pas mais l’affichera avec le commentaire "****************" Le
nom du fichier ne pourra pas être modifié depuis la CNC mais il faut l'éditer depuis
le PC pour corriger l'erreur.
Taille du fichier.
Si le fichier est vide, (taille=0), la CNC l’affiche avec le commentaire

"********************".
Le fichier pourra être effacé ou modifié depuis la CNC ou le PC.
Première ligne du programme.
La première ligne du programme doit contenir le caractère %, le commentaire associé

CNC 8040 au fichier (avec un maximum de 20 caractères) et entre 2 virgules (,) les attributs du
programme, à savoir O (OEM), H (masqué), M (modifiable), X (exécutable).
Exemples: %%Commentaire, MX,
% ,OMX,
Si la première ligne n’existe pas, la CNC affiche le programme avec un commentaire

MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X) vide et avec les permis modifiable (M) et exécutable (X).
Quand le format de la première ligne est incorrect, la CNC ne le modifie pas mais
l’affiche avec le commentaire "****************". Le fichier pourra être effacé
ou modifié depuis la CNC ou le PC.
4
Le format est incorrect lorsque le commentaire a plus de 20 caractères, il manque

une virgule (,) pour regrouper les attributs ou s'il y a un caractère étranger dans les
attributs.
1.
Programmes pièce
GÉNÉRALITÉS
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
5
1.2 Ligne DNC
La CNC offre la possibilité de travailler en mode DNC (Distributed Numerical Control

ou Commande Numérique Directe), ce qui permet les communications entre la CNC
et un ordinateur pour exécuter les fonctions suivantes.
• Commandes de répertoire et effacement.
• Transfert de programmes et de tables entre la CNC et un ordinateur.
• Commande à distance de la machine.
1. • Possibilité de supervision de l’état de systèmes DNC évolués.

GÉNÉRALITÉS
Ligne DNC
1.3 Protocole de communication via DNC ou périphérique
Ce type de communications autorise les commandes de transfert de programmes

et de tables ainsi que la gestion des répertoires de la CNC et de l’ordinateur pour
la copie et l’effacement de programmes, etc. indistinctement depuis la CNC o
l’ordinateur.
Pour transférer des fichiers, on procédera comme suit:

• On utilisera le symbole "%" comme commencement de fichier, suivi
optionnellement du commentaire de programme, qui pourra avoir jusqu'à 20
caractères.
On indiquera ensuite, en les séparant par une virgule ",", les protections (attributs)
affectées à ce fichier: lecture, écriture, etc. Ces protections sont optionnelles et
leur programmation n’est pas obligatoire.
Pour terminer l’en-tête du fichier, on enverra le caractère RT (RETURN) ou LF,
(LINE FEED) séparé du précédent par ",".
Exemple: %Fagor Automation, MX, RT
• Après l'en-tête, on programmera les blocs du fichier. Tous sont programmés
suivant les normes de programmation indiquées dans ce manuel. Pour séparer
chaque bloc du bloc suivant, on utilisera le caractère RT (RETURN) ou LF (LINE
FEED).
Exemple: N20 G90 G01 X100 Y200 F2000 LF
(RPT N10, N20) N3 LF
Dans le cas des communications avec un périphérique, la commande de fin de fichier

doit être émise. Cette commande est sélectionnée au moyen du paramètre machine
des liaisons série "EOFCHR", et il peut s’agir de l’un des caractères suivants:
ESC ESCAPE
EOT END OF TRANSMISSION
SUB SUBSTITUTE
EXT END OF TRANSMISSION
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6
CONSTRUCTION D'UN
PROGRAMME
2
Un programme de commande numérique se compose d’un ensemble de blocs ou
instructions. Ces blocs ou instructions sont constitués de mots composés de lettres
majuscules et d’un format numérique.
Le format numérique dont dispose la CNC est composé de:

• Signes . (point), + (plus), - (moins).
• Chiffres 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
La programmation admet des espaces entre les lettres, les chiffres et les symboles
et permet d’ignorer le format numérique s’il est d’une valeur zéro ou le signe s’il est
positif.
Le format numérique d'un mot peut être remplacé par un paramètre arithmétique
dans la programmation. Plus tard, pendant l'exécution de base, le contrôle
remplacera le paramètre arithmétique par sa valeur. Par exemple, si on a programmé
XP3, pendant l'exécution la CNC remplacera P3 par sa valeur numérique, en
obtenant des résultats comme X20, X20.567, X-0.003, etc.
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7
2.1 Structure d’un programme dans la CNC
Tous les blocs constituant le programme auront la structure suivante:

En-tête de bloc + bloc de programme + fin de bloc
2.1.1 En-tête de bloc
L’en-tête d’un bloc est optionnelle, peut être constituée d’une ou plusieurs conditions
2. de saut de bloc et de l’étiquette ou numéro de bloc. Les deux options doivent être
programmées dans cet ordre.
CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME
Structure d’un programme dans la CNC
Condition de saut de bloc. "/", "/1", "/2", "/3".
Étant donné que "/" et "/1" sont équivalentes, ces trois conditions de saut de bloc
seront commandées par les marques BLKSKIP1, BLKSKIP2 et BLKSKIP3 du PLC.
Si l’une de ces marques est active, la CNC n’exécute par le(s) bloc(s) où elle a été
programmée et passe à l’exécution du bloc suivant.
Il est possible de programmer jusqu’à 3 conditions de saut dans un seul bloc; elles
seront évaluées l’une après l’autre selon l’ordre dans lequel elles ont été
programmées.
La commande lit 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de pouvoir

calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. La condition de saut de bloc sera
analysée au moment de la lecture du bloc, soit 20 blocs avant son exécution.
Pour analyser le bloc au moment de l’exécution, il est nécessaire d’interrompre la

préparation des blocs, en programmant G4 dans le bloc précédent.
Etiquette ou numéro de bloc. N(0-9999).
L’étiquette ou le numéro de bloc permettent d’identifier le bloc et ne sont utilisés que

lors de la réalisation de références ou de saut à un bloc. Ils seront représentés avec
la lettre "N" suivie d'un maximum de 4 chiffres (0-9999).
Il n'est pas nécessaire de suivre un certain ordre et on peut sauter des numéros. Si
un programme comporte deux ou plusieurs blocs avec le même numéro d’étiquette,
la CNC prendra toujours le premier.
Bien que leur programmation ne soit pas nécessaire, la CNC permet, par
l’intermédiaire d’une softkey, la programmation automatique d’étiquettes dont le
nombre initial et le pas peuvent être sélectionnés par le programmeur.
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8
2.1.2 Bloc de programme
Le bloc de programme se compose de commandes en langage ISO ou en langage

à Haut Niveau. Pour l’élaboration d’un programme, des blocs écrits dans les deux
langages sont utilisés, mais chacun d’eux doit être édité au moyen de commandes
appartenant à un seul langage.
Langage ISO.
Ce langage est spécialement conçu pour contrôler le déplacement des axes, car il
fournit des informations et des conditions de déplacement ainsi que des indications
sur l’avance. Dispose des types suivants des fonctions.
2.

• Fonctions préparatoires de déplacements, qui permettent de déterminer la
géométrie et les conditions de travail telles que les interpolations linéaire et
circulaire, les filetages, etc.
• Fonctions de contrôle des avances des axes et des vitesses de broche.
• Fonctions de contrôle des outils.
• Fonctions complémentaires, qui contiennent des indications technologiques.
Langage à Haut Niveau.
Ce langage permet d’accéder à des variables de caractère général ainsi qu’aux

tables et aux variables du système.
Fournit à l'utilisateur un ensemble d'instructions de contrôle ressemblant à la

terminologie utilisée par d'autres langages, tels que IF, GOTO, CALL, etc. Il permet
également l’emploi de tout type d’expression: arithmétique, relationnelle ou logique.
Il dispose également d’instructions permettant la construction de boucles, ainsi que

de sous-routines à variables locales. Le terme variable locale désigne une variable
connue de la seule sous-routine dans laquelle elle a été définie.
Il permet aussi de créer des bibliothèques en regroupant des sous-routines

comprenant des fonctions utiles et éprouvées accessibles depuis n’importe quel
programme.
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9
2.1.3 Fin de bloc
La fin d'un bloc est optionnelle et pourra être formée par l'indicatif de nombre de
répétitions du bloc et par le commentaire du bloc. Les deux peuvent être programmés
dans cet ordre.
Nombre de répétitions du bloc. N(0-9999)
Indique le nombre de fois que l'exécution du bloc sera répétée. Le nombre de

répétitions est représenté par la lettre "N" suivie de 4 chiffres maximum (0-9999). Si
2. NON est programmé, l’usinage actif n’est pas exécuté. Seul le déplacement
programmé dans le bloc est exécuté.
Seuls les blocs de déplacement sous l’influence d’un cycle fixe ou d’une sous-routine
modale lors de leur exécution peuvent être répétés. Dans ces cas, la CNC exécute
le déplacement programmé ainsi que l’usinage actif (cycle fixe ou sous-routine
modale) le nombre de répétitions indiqué.
Commentaire de bloc
La CNC permet d’associer tout type d’information à tous les blocs sous forme de
commentaire. Le commentaire se programmera à la fin du bloc et devra commencer
par le caractère ";" (point et virgule).
Si un bloc commence par ";" tout son contenu est considéré comme un commentaire,
et il n’est pas exécuté.
Les blocs vides ne sont pas autorisés; ils doivent comporter au moins un
commentaire.
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10
AXES ET SYSTÈMES DE
COORDONNÉES
3
Étant donné que le but de la Commande Numérique est le contrôle du déplacement
et du positionnement des axes, il est nécessaire de déterminer la position du point
à atteindre, grâce à ses coordonnées.
La CNC permet l’emploi de coordonnées absolues et de coordonnées relatives ou

incrémentales dans l’ensemble d’un programme donné.
3.1 Nomenclature des axes
Les noms des axes répondent à la norme DIN 66217.
Caractéristiques du système d’axes :

X et Y déplacements principaux d’avance sur le plan de travail principal de
la machine.
Z parallèle à l’axe principal de la machine, perpendiculaire au plan
principal XY.
U, V, W axes auxiliaires parallèles à X, Y, Z, respectivement.
A, B, C axes rotatifs sur chacun des axes X, Y, Z.
CNC 8040
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11
La figure suivante illustre un exemple de la dénomination des axes sur un tour

parallèle.
3.
AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES
Nomenclature des axes
3.1.1 Sélection des axes
Parmi les 9 axes existants possibles, la CNC permet au fabricant d’en sélectionner
jusqu’à 7.
En outre, tous les axes doivent être définis correctement en tant qu’axes linéaires,
rotatifs etc., au moyen des paramètres machine des axes mentionnés dans le Manuel
d’Installation et de mise en service.
Il n’existe aucun type de limitation dans la programmation des axes, mais il est
possible de réaliser des interpolations avec un maximum de 7 axes en même temps.
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12
3.2 Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
La sélection de plan s’applique dans les cas suivants:

• Interpolations circulaires.
• Arrondissement commandé des arêtes.
• Entrée et sortie tangentielle.
• Chanfreinage.
• Programmation de cotes en coordonnées polaires.
• Rotation du système de coordonnées. 3.
• Compensation de rayon d’outil.

Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
• Compensation de longueur d’outil.
Les fonctions "G" permettant de sélectionner les plans de travail sont les suivantes:
G16 axe1 axe2. Permet de sélectionner le plan de travail désiré ainsi que le
sens de G02 G03 (interpolation circulaire), l'axe1 étant
programmé comme axe des abscisses, et l'axe2 comme axe
des ordonnées.
G17. Sélectionne le plan XY

G18. Sélectionne le plan ZX
G19. Sélectionne le plan YZ
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13
Les fonctions G16, G17, G18 et G19 sont modales et incompatibles entre elles, la
fonction G16 devant être programmée seule dans un bloc.
3.
Sélection de plans (G16,G17,G18,G19)
A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra comme plan de travail celui défini par le
paramètre machine général "IPLANE".
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14
3.3 Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)
La CNC permet l’introduction des unités de mesure au moment de la programmation,

en millimètres ou en pouces.
Dispose du paramètre machine général "INCHES", pour définir les unités de mesure
de la CNC.
Ces unités peuvent cependant être changées à tout moment dans le programme,
grâce aux fonctions:
• G70. Programmation en pouces. 3.
• G71. Programmation en millimètres.

Cotation de la pièce. Millimètres (G71) ou pouces (G70)
Selon que G70 ou G71 a été programmé, la CNC applique le système d’unités
correspondant dans tous les blocs programmés suivants.
Les fonctions G70/G71 sont modales et incompatibles entre elles.
La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non

en cas de programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à
3937.00787 signés ou non en cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5).
Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format
±5.5, pour indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces.

D'URGENCE ou un RESET, la CNC prendra comme système d’unités celui défini par
le paramètre machine général "INCHES".
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15
3.4 Programmation absolue/incrémentale (G90, G91)
La CNC permet la programmation des coordonnées d’un point en mode absolu G90
ou en mode incrémental G91.
Dans le cas des coordonnées absolues (G90), les coordonnées du point sont établies
par rapport à une origine des coordonnées définie, qui est souvent le point d’origine
de la pièce.
3. Dans le cas des coordonnées incrémentales (G91), la valeur numérique

programmée correspond aux informations de déplacement sur le trajet à parcourir
à partir de la position actuelle de l’outil. Le signe précédant la valeur indique le sens
Programmation absolue/incrémentale (G90, G91)
du déplacement.
Les fonctions G90/G91 sont modales et incompatibles entre elles.
Exemple de programmation de l'axe X en diamètres.
Coordonnées absolues:
G90 X200 Z60 ; Point P0
X160 Z60 ; Point P1
X80 Z100 ; Point P2
X80 Z120 ; Point P3
Coordonnées incrémentales:
G90 X200 Z60 ; Point P0
G91 X-40 ; Point P1
X-80 Z40 ; Point P2
Z20 ; Point P3

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte G90 ou G91 selon la définition
faite par le paramètre machine général "ISYSTEM".
CNC 8040
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16
3.5 Programmation en rayons ou en diamètres (G152, G151)
La CNC admet que les cotes de l’axe X puissent être programmées en rayons ou en
diamètres. Pour cela on dispose des fonctions suivantes.
• G151. Programmation des cotes de l’axe X en diamètres.
• G152. Programmation des cotes de l’axe X en rayons.
Ces fonctions peuvent être programmées dans n'importe quelle partie du

programme, et il n'est pas nécessaire qu'elles aillent seules dans le bloc. A partir de
l'exécution d'une de ces fonctions, la CNC assume la modalité de programmation
correspondante pour les blocs programmés par la suite.
3.

Programmation en rayons ou en diamètres (G152, G151)
Le changement d'unités est tenu en compte dans les cas suivants.
• Affichage de la valeur réelle de l'axe X dans le système de coordonnées de la
pièce.
• Lecture de la variable PPOSX (cote programmée).
Les fonctions G151 et G152 sont modales et incompatibles entre-elles.

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte G151 ou G152 selon la
définition faite par le paramètre machine "DFORMAT" de l'axe X.
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17
3.6 Programmation de cotes
La CNC permet de sélectionner jusqu’à 7 axes parmi les 9 axes possibles X, Y, Z,

U, V, W, A, B, C.
Chaque axe peut être linéaire, linéaire de positionnement, rotatif normal, rotatif de
positionnement ou rotatif à denture Hirth (positionnement par degrés entiers) selon
les spécifications du paramètre machine de chaque axe "AXISTYPE".
3. Pour pouvoir sélectionner à tout moment le système de programmation de

coordonnées le mieux adapté, la CNC dispose des types suivants:
• Coordonnées cartésiennes
Programmation de cotes
• Coordonnées polaires
• Angle et une coordonnée cartésienne
3.6.1 Coordonnées cartésiennes
Le Système de Coordonnées Cartésiennes est défini par deux axes sur le plan, et
par trois axes ou plus dans l’espace.
L’origine de tous ces axes qui, dans le cas des axes X Y Z coïncide avec le point
d’intersection, est appelée Origine Cartésienne ou Point Zéro du Système de
Coordonnées.
La position des différents points de la machine est exprimée au moyen des

coordonnées des axes avec deux, trois, quatre ou cinq coordonnées.
Les coordonnées des axes sont programmées grâce à la lettre de l’axe (X, Y, Z, U,
V, W, A, B, C, toujours dans cet ordre) suivie de la valeur de la cote.
Les valeurs des coordonnées seront absolues ou incrémentales, selon que l’on
travaille en G90 ou en G91, et leur format de programmation sera ±5.5.
CNC 8040
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18
3.6.2 Coordonnées polaires
En cas de présence d’éléments circulaires ou de dimensions angulaires, il peut

s’avérer plus commode d’exprimer les coordonnées des différents points sur le plan
(2 axes à la fois) en Coordonnées polaires.
Le point de référence porte le nom d’Origine Polaire et constituera l’origine du

Système de Coordonnées Polaires.
Un point de ce système sera défini par:
3.

• RAYON (R), qui sera la distance entre l’origine polaire et le point.
• L’ANGLE (Q) qui sera l’angle formé par l’axe des abscisses et la ligne unissant
l’origine polaire au point. (En degrés).
Les valeurs de R et Q G90 sont absolues ou incrémentales selon que l’on travaille
en G90 ou G91, et leur format de programmation est R +/- 5.5 Q +/- 5.5. La valeur
affectée au rayon doit toujours être positive.
Les valeurs de R et Q sont incrémentales lorsqu'on travaille en G91 et leur format

de programmation est R±5.5 Q±5.5.
Les valeurs de R peuvent être négatives dans le cas de la programmation en relatif,

mais la valeur résultante affectée au rayon doit toujours être positive.
Si une valeur de Q supérieure à 360º est programmée, le module sera pris après une
division par 360. Ainsi, Q420 est équivalent à Q60, et Q-420 est équivalent à Q-60.
CNC 8040
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19
Exemple de programmation, en supposant que l’Origine Polaire est située sur

l’Origine des Coordonnées.
3.
Coordonnées absolues:
G90 R430 Q0 ; Point P0
G03 Q33.7 ; Point P1, en arc (G03)
G01 R340 Q45 ; Point P2, en ligne droite (G01)
G01 R290 Q33,7 ; Point P3, en ligne droite (G01)
G01 R230 Q45 ; Point P4, en ligne droite (G01)
G03 Q90 ; Point P6, en arc (G03)
Coordonnées incrémentales:
G90 R430 Q0 ; Point 0
G91 G03 Q33.7 ; Point P1, en arc (G03)
G01 R-90 Q11,3 ; Point P2, en ligne droite (G01)
G01 R-50 Q-11,3 ; Point P3, en ligne droite (G01)
G01 R-60 Q11,3 ; Point P4, en ligne droite (G01)
G03 Q26,6 ; Point P6, en arc (G03)
L’origine polaire peut non seulement être présélectionnée par la fonction G93, décrite
plus loin, mais également modifiée dans les cas suivants:
• A la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou après un ARRÈT
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra comme origine polaire l’origine des
coordonnées du plan de travail définie par le paramètre machine général
"IPLANE".
• A chaque changement de plan de travail (G16, G17, G18 ou G19), la CNC prend
comme origine polaire l’origine des coordonnées du nouveau plan de travail
sélectionné.
CNC 8040 • Lors de l’exécution d’une interpolation circulaire (G02 ou G03), et si le paramètre
machine général "PORGMOVE" a la valeur 1, le centre de l’arc devient la nouvelle
origine polaire.
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20
3.6.3 Angle et une coordonnée cartésienne
Sur le plan principal, il est possible de définir un point grâce à une de ses coordonnées
cartésiennes et à l’angle de sortie de la trajectoire précédente.
Exemple de programmation de l'axe X en rayons.
3.

X0 Z160 ; Point P0
Q90 X30 ; Point P1
Q149 Z110 ; Point P2
Q180 Z80 ; Point P3
Q146.3 Z50 ; Point P4
Q90 X100 ; Point P0
Pour représenter un point dans l’espace, le reste des coordonnées pourra être
programmé en coordonnées cartésiennes.
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21
3.7 Axes tournants
Les axes rotatifs disponibles sont:

Axe rotatif normal.
Axe rotatif de positionnement seulement.
Axe rotatif hirth.
De plus, chacun d’eux se subdivise en:
3. Rollover Lorsque son affichage se réalise entre 0º et 360º.

Non-Rollover Lorsque l'affichage peut s'effectuer entre -99999º et 99999º.
Axes tournants
Tous sont programmés en degrés, et donc leurs coordonnées ne seront pas

influencées par le changement d’unités millimètres/pouces.
Axes rotatifs normaux
Ce sont ceux pouvant interpoler avec des axes linéaires.
Déplacement: Sur G00 et G01.
Programmation axe Rollover.

G90 Le signe indique le sens de rotation et la cote la position finale
(entre 0 et 359.9999).
G91 Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé
est supérieur à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se
positionner sur le point désiré.
Programmation axe Non Rollover.

Sur G90 et G91 comme un axe linéaire.
Axe rotatif de positionnement seulement.
Ne peuvent pas interpoler avec des axes linéaires.
Déplacement: Toujours sur G00, et n’admettent pas de compensation de rayon (G41,

G42).
Programmation axe Rollover.

G90 Toujours positif et par le chemin le plus court. Cote finale entre 0
et 359.9999.
G91 Le signe indique le sens de rotation. Si le déplacement programmé
est supérieur à 360°, l’axe fera plus d’un tour avant de se
positionner sur le point désiré.
Programmation axe Non Rollover.

Sur G90 et G91 comme un axe linéaire.
Axe rotatif Hirth
Son fonctionnement et sa programmation sont identiques à ceux de l’axe de

positionnement seul, sauf que les axes rotatifs Hirth n’admettent pas de chiffres
décimaux; on sélectionnera exclusivement des positions en degrés entiers.
CNC 8040 La CNC permet de disposer de plus d’un axe Hir th, mais n’admet pas de
déplacements faisant intervenir plus d’un axe Hirth à la fois.
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22
3.8 Zones de travail
La CNC permet de disposer de 4 zones de travail et de limiter les déplacements de

l’outil dans chacune d’elles.
3.8.1 Définition des zones de travail
Dans chaque zone de travail, la CNC permet de limiter le déplacement de l’outil sur
chacun des axes, les limites supérieure et inférieure étant définies sur chaque axe.
G20: Définit les limites inférieures de la zone désirée. 3.
G21: Définit les limites supérieures de la zone désirée.

Zones de travail
Le format de programmation de ces fonctions est le suivant:
G20 K X...C±5.5
G21 K X...C±5.5
Oú:
K Indique la zone de travail à définir (1, 2, 3 ou 4).
X...C Indiquent les coordonnées (supérieures ou inférieures) servant à
limiter les axes. Ces coordonnées sont exprimées en rayons et
programmées par rapport au zéro machine.
Il n’est pas nécessaire de programmer tous les axes; on limitera seulement les axes
définis.
G20 K1 X20 Z20

G21 K1 X100 Z100
CNC 8040
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23
3.8.2 Utilisation des zones de travail
A l’intérieur de chaque zone de travail, la CNC permet de restreindre le déplacement

de l’outil, soit en lui interdisant de sortir de la zone programmée (zone interdite à la
sortie) ou de pénétrer dans cette zone (zone interdite à l’entrée).
3.
Zones de travail
S= 1 Zona interdite à l’entrée S= 2 Zone interdite à la sortie
La CNC tiendra compte en permanence des dimensions de l’outil (table de

correcteurs) pour éviter tout franchissement des limites programmées.
Les zones de travail sont personnalisées grâce à la fonction G22, dont le format de
programmation est:
G22 K S
Oú:
K Indique la zone de travail à personnaliser (1, 2, 3 ou 4).
S Indique la validation-invalidation de la zone de travail.
S=0 Invalidation.
S=1 Validation comme zone interdite à l’entrée.
S=2 Validation comme zone interdite à la sortie.
A la mise sous tension, la CNC invalide toutes les zones de travail, mais sans toucher
aux limites supérieures et inférieures, qui peuvent être validées à nouveau grâce à
la fonction G22.
CNC 8040
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24
SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE
4
4.1 points de référence
Pour une machine à CNC, les points d’origine et de référence suivants doivent être
définis:
• Zéro machine ou point d’origine de la machine. Il est défini par le constructeur
comme origine du système de coordonnées de la machine.
• Zéro pièce ou point d’origine de la pièce. Il s’agit du point d’origine défini pour la
programmation des cotes de la pièce, et son choix est laissé à l’appréciation du
programmeur. Sa valeur par rapport au zéro machine peut être définie par un
décalage d’origine.
• Point de référence. Il s’agit d’un point de la machine défini par le constructeur et
servant à la synchronisation du système. La commande se positionne sur ce point
plutôt que de se déplacer jusqu’à l’origine de la machine, et elle prend alors les
coordonnées de référence définies par l’intermédiaire du paramètre machine des
axes "REFVALUE".
M Zéro machine
W Zéro pièce
R Point de référence machine
XMW, YMW, ZMW... Coordonnées du zéro pièce
XMR, YMR, ZMR... C o o r d o n n é e s d u p o i n t d e r é f é r e n c e m a c h i n e

CNC 8040
("REFVALUE")
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(SOFT V12.1X)
25
4.2 Recherche de référence machine (G74)
La CNC permet de programmer la recherche de la référence machine de deux

manières:
• Recherche de référence machine d'un ou plusieurs axes dans un certain ordre.
On programmera G74 suivi des axes dans lesquels on désire effectuer une
recherche de référence. Par exemple: G74 X Z.
La CNC commence à déplacer tous les axes sélectionnés comportant un contact
4. de référence machine (paramètre machine d’axes "DECINPUT"), dans le sens

indiqué par le paramètre machine des axes "REFDIREC",
Ce déplacement s’effectue selon l’avance indiquée dans le paramètre machine
Recherche de référence machine (G74)
des axes "REFEED1", jusqu’au déclenchement du contact.

Ensuite, la recherche de la référence machine de tous les axes commence dans
l’ordre où ils ont été programmés.
Ce second déplacement est exécuté pour un axe à la fois selon l’avance indiquée
par le paramètre machine des axes "REFEED2", jusqu’à ce que le point de
référence machine soit atteint.
• Recherche de référence machine en utilisant la sous-routine associée.
On programmera la fonction G74 seule dans le bloc, et la CNC exécutera
automatiquement la sous-routine dont le numéro est indiqué dans le paramètre
machine général "REFPSUB". Dans cette sous-routine, il est possible de
programmer les recherches de référence machine désirées ainsi que l’ordre
souhaité.
Aucune autre fonction préparatoire ne doit être programmée dans le bloc contenant
G74.
Si la recherche de référence machine est exécutée en mode manuel, le zéro pièce

sélectionné est perdu, et les coordonnées du point de référence machine indiquées
dans le paramètre machine des axes "REFVALUE" sont affichées. Dans tous les
autres cas, le zéro pièce sélectionné est conservé: les coordonnées affichées sont
donc référencées par rapport à ce zéro pièce.
Si la commande G74 est exécutée en mode MDI, l'affichage des coordonnées

dépendra du mode d’exécution de cette commande: Manuel, Exécution ou
Simulation.
CNC 8040
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26
4.3 Programmation par rapport au zéro machine (G53)
La fonction G53 peut être ajoutée à tout bloc contenant des fonctions de contrôle de
trajectoire.
Elle sera utilisée pour programmer les coordonnées du bloc par rapport au zéro
machine; ces coordonnées devront être exprimées en millimètres ou en pouces,
selon la définition du paramètre machine général "INCHES".
Si la fonction G53 est programmée sans information de déplacement, le décalage

de zéro actif actuel est annulé, qu’il soit le résultat de l’exécution de G54-G59 ou d’une
présélection (G92). Cette présélection d’origine est décrite plus loin.
4.
Programmation par rapport au zéro machine (G53)
La fonction G53 est non-modale, ce qui signifie qu’elle devra être programmée
chaque fois que l’on désirera indiquer les coordonnées par rapport au zéro machine.
Cette fonction annule temporairement la compensation de rayon et de longueur

d’outil.
M Zéro machine
W Zéro pièce
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
27
4.4 Présélection des coordonnées et décalages d’origine
La CNC permet d’exécuter des décalages d’origine dans le but d’utiliser les
coordonnées relatives au plan de la pièce sans avoir à modifier les coordonnées des
différents points de la pièce au moment de la programmation.
On définit comme décalage d’origine la distance entre le zéro pièce (point d’origine
de la pièce) et le zéro machine (point d’origine de la machine).
4.
Présélection des coordonnées et décalages d’origine
M Zéro machine
W Zéro pièce
Ce décalage d’origine peut être obtenu de deux façons:

• Par la fonction G92 (présélection de coordonnées), la CNC acceptant les
coordonnées des axes programmés après G92, comme nouvelles valeurs des
axes.
• Par l’application de décalages d’origine (G54, G55, G56, G57, G58, G59), la CNC
acceptant comme nouveau zéro pièce le point situé, par rapport au zéro machine,
à la distance indiquée par la ou les tables sélectionnées.
Ces deux fonctions sont modales et incompatibles entre elles; si l’une est
sélectionnée, l’autre est désactivée.
Il existe également un autre décalage d’origine sous la commande du PLC, qui

s’ajoute toujours au décalage d’origine sélectionné et qui permet, entre autres, de
corriger les écarts dus aux dilatations, etc.
ORG*(54) ORG*(55) ORG*(56) ORG*(57)
G94 G95 G96 G97
ORG*(58)
G58
G92
ORG*(59)
CNC 8040
G59
ORG* PLCOF*
Offset del PLC
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
Décalage d’origine
28
4.4.1 Présélection de coordonnées et limitation de la valeur de S (G92)
La fonction G92 permet de présélectionner n’importe quelle valeur dans les axes de
la CNC et de limiter la vitesse maximum de la broche.
• Présélections de coordonnées.
Lorsqu’un décalage d’origine est exécuté par la fonction G92, la CNC prend en
compte les coordonnées des axes programmés après G92 comme nouvelles
valeurs des axes.
Aucune autre fonction ne peut être programmée dans le bloc contenant G92, et
le format de programmation est le suivant:
G92 X...C ±5.5
4.
Les valeurs affectées aux axes seront programmées en rayons ou en diamètres,
suivant la personnalisation du paramètre machine d’axes "DFORMAT".
; Positionnement en P0
G90 X0 Z200
; Présélectionner P0 en tant qu’origine pièce
G92 X0 Y0
; Programmation selon les cotes de la pièce
G91 X30 Z-30
Z -30
X20
X20 Z-40
Z -30
• Limitation de la vitesse de la broche.

En programmant G92 S5.4, on limite la vitesse de la broche à la valeur fixée avec
S5.4.
Cela signifie qu’à partir de ce bloc, la CNC n’acceptera pas la programmation de
valeurs de S, supérieures au maximum défini. Il en sera de même pour les valeurs
introduites depuis le clavier du panneau avant.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
29
4.4.2 Décalages d'origine (G54..G59).
La CNC dispose d’une table de décalages d’origine permettant de sélectionner

différents décalages d’origine afin de générer certains zéros pièce indépendamment
des zéros pièces actifs à un moment donné. Les valeurs de la table sont exprimées
en rayons.
L’accès à la table est possible depuis le panneau avant de la CNC dans les conditions
indiquées dans le Manuel d’Utilisation ou par programme au moyen de commandes
en langage évolué.
4. Il existe deux types de décalage d’origine:
• Décalages d’origine absolus (G54, G55, G56 et G57), qui doivent être référencés
par rapport au zéro machine.

• Décalages d’origine incrémentaux (G58, G59).
Les fonctions G54, G55, G56, G57, G58 et G59 doivent être programmées seules
dans un bloc et leur fonctionnement est le suivant:
Lors de l’exécution des fonctions G54, G55, G56 ou G57, la CNC applique le
décalage d’origine programmé par rapport au zéro machine en annulant les
éventuels décalages de zéro actifs.
Si on exécute l'un des décalages incrémentaux G58 ou G59, la CNC ajoutera ses
valeurs au décalage d'origine absolue valable à ce moment. En annulant au préalable
l'éventuel décalage incrémental actif.
On observera dans l’exemple suivant les décalages d’origine appliqués lors de

l’exécution du programme:
G54 Applique le décalage d’origine G54 ==> G54
G58 Ajoute le décalage d'origine G58 ==> G54+G58
G59 Annule le G58 et ajoute le G59 ==> G54+G59
G55 Annule tout décalage et applique G55 ==> G55
Lorsqu’un décalage d’origine a été sélectionné, il reste actif jusqu’à la sélection d’un
autre décalage ou jusqu’à l’exécution d’une recherche de référence machine (G74)
en mode manuel. Le décalage d’origine sélectionne reste actif, même après une mise
hors/sous tension de la CNC.
Ce type de décalages d’origine défini par programme est très utile en cas d’usinages
répétés en divers points de la machine.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
30
Exemple: La table de décalages d’origine est initialisée avec les valeurs suivantes:
G54: X0 Z330
G55: X0 Z240
G56: X0 Z150
G58: X0 Z-900
G59: X0 Z-180
4.
Au moyen des décalages d’origine absolus:
G54 ; Applique le décalage G54
Exécution du profil ; Exécute profil A1
Au moyen des décalages d’origine incrémentaux:

G58 ; Applique les décalages G54+G58
G59 ; Applique les décalages G54+G59
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
31
4.5 Présélection de l'origine polaire (G93)
La fonction G93 permet de présélectionner tout point du plan de travail en tant que
nouvelle origine des coordonnées polaires.
Cette fonction doit être programmée seule dans un bloc et son format est le suivant:
G93 I±5.5 J±5.5
Les paramètres I et J définissent l'abscisse (I) et l'ordonnée (J) par rapport au zéro
4. pièce, où l'on veut situer la nouvelle origine de coordonnées polaires.
Les valeurs affectées à ces paramètres seront programmées en rayons ou en

Présélection de l'origine polaire (G93)
diamètres suivant la personnalisation du paramètre machine d’axes "DFORMAT".
G90 X180 Z50 ; Point P0.

G01 X160 ; Point P1, en ligne droite (G01).
G93 I90 J160 ; Présélectionne P5 comme origine polaire.
G03 Q270 ; Point P2, en arc (G03).
G01 Z130 ; Point P3, en ligne droite (G01).
G93 I130 J0 ; Présélectionne P6 comme origine polaire.
G02 Q0 ; Point P4, en arc (G02).
Si seul G93 est programmé dans un bloc, le point où se trouve la machine à ce

moment devient l’origine polaire.

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend le zéro pièce sélectionné comme nouvelle
origine polaire.
Lorsqu’un nouveau plan de travail est sélectionné (G16, G17, G18, G19) la CNC
prend le zéro pièce de ce plan comme nouvelle origine polaire.
La CNC ne modifie pas l’origine polaire lorsqu’un nouveau zéro pièce est
i défini, mais elle modifie les valeurs des variables “PORGF” et “PORGS”.
CNC 8040 Si, alors que le paramètre machine général "PORGMOVE" est sélectionné,
une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée, la CNC prend le
centre de l’arc comme nouvelle origine polaire.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
32
PROGRAMMATION SUIVANT
CODE ISO
5
Un bloc programmé en langage ISO peut se composer de:
• Fonctions préparatoires (G)
• Cotes des axes (X..C)
• Vitesse d'avance (F)
• Vitesse de la broche (S)
• Nº d’outil (T)
• Nº de correcteur (D)
• Fonctions auxiliaires (M)
Cet ordre doit être conservé dans chaque bloc, mais il n’est pas nécessaire que
chaque bloc contienne toutes les informations.
La CNC permet de programmer des chiffres de 0.00001 à 99999.9999 signés ou non

en cas de programmation en millimètres (G71) (format ±5.4) ou de 0.00001 à
3937.00787 signés ou non en cas de programmation en pouces (G70), (format ±4.5).
Toutefois, pour simplifier les explications, on peut dire que la CNC admet le format
±5.5, pour indiquer qu’elle admet ±5.4 en millimètres et ±4.5 en pouces.
Toute fonction avec paramètres peut également être programmée dans un bloc, à
l’exception du numéro de l’étiquette ou du bloc. Ainsi, lors de l’exécution du bloc, la
CNC remplace le paramètre arithmétique par sa valeur active à ce moment.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
33
5.1 Fonctions préparatoires
Les fonctions préparatoires sont programmées avec la lettre G suivie d'un maximum
de trois chiffres (G0 - G319).
Elles sont toujours programmées au début du corps du bloc et permettent de

déterminer la géométrie et les conditions de travail de la CNC.
Table des fonctions G utilisées dans la CNC:
5. Fonction M D V Signification Point

Fonctions préparatoires
PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO
G00 * ? * Positionnement rapide 6.1

G01 * ? * Interpolation linéaire 6.2
G02 * * Interpolation circulaire à droite 6.3 / 6.7
G03 * * Interpolation circulaire à gauche 6.3 / 6.7
G04 Temporisation/Suspension de la préparation de blocs 7.1 / 7.2
G05 * ? * Arête arrondie 7.3.2
G06 * Centre de circonférence en coordonnées absolues 6.4
G07 * ? Arête vive 7.3.1
G08 * Circonférence tangente à la trajectoire antérieure 6.5
G09 * Circonférence par trois points 6.6
G10 * * Annulation d'image miroir 7.5
G11 * * Image miroir sur X 7.5
G12 * * Image miroir sur Y 7.5
G13 * * Image miroir sur Z 7.5
G14 * * Image miroir dans les directions programmées 7.5
G16 * * Sélection de plan principal dans deux sens 3.2
G17 * ? * Plan principal X-Y et longitudinal Z 3.2
G18 * ? * Plan principal Z-X et longitudinal Y 3.2
G19 * * Plan principal Y-Z et longitudinal X 3.2
G20 Définition des limites inférieures des zones de travail 3.8.1
G21 Définition des limites supérieures des zones de travail 3.8.1
G22 * Validation/invalidation des zones de travail 3.8.2
G28 * * Sélectionne la deuxième broche ou la commutation d’axes 5.4
G29 * * Sélectionne la broche principale ou la commutation d’axes 5.4
G30 * * Synchronisation de broches (déphasage) 5.5
G32 * * Avance F comme fonction inverse du temps 6.15
G33 * * Filetage électronique 6.12
G34 Filetage à pas variable 6.13
G36 * Arrondissement d'arêtes 6.10
G37 * Entrée tangentielle 6.8
G39 * Chanfreinage 6.11
G40 * * Annulation de compensation radiale 8.2.6
G41 * * Compensation radiale d’outil à gauche 8.2.3
G41 N * * Détection de collisions 8.3
G42 * * Compensation radiale d'outil à droite 8.2.3
G45 * * Contrôle tangentiel (G45) 6.16
G50 * * Arête arrondie commandée 7.3.3
G51 * * Look-Ahead 7.4
CNC 8040 G52 * Déplacement vers butée 6.14
G53 * Programmation par rapport au zéro machine 4.4.2
G54 * * Transfert d'origine absolu 1 4.4.2
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X) G58 * * Décalage d’origine additionnel 1 4.4.2
G59 * * Décalage d’origine additionnel 2 4.4.2
G60 * Cycle fixe de perçage / filetage sur la face de Dressage 9.13
G61 * Cycle fixe de perçage / filetage sur la face de Chariotage 9.14
G62 * Cycle fixe de clavette sur la face de Tournage. 9.15
34
Fonction M D V Signification Point

G63 * Cycle fixe de clavette sur la face de Dressage. 9.16
G66 * Cycle fixe de poursuite de profil 9.1
G68 * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9.2
G69 * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z 9.3
G70 * ? * Programmation en pouces 3.3
G71 * ? Programmation en millimètres 3.3
G72 * * Facteurs d’échelle général et particulier 7.6
G74 * Recherche de référence machine 4.2
G75
G76
*
*
Déplacement avec palpeur jusqu’au contact
Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact
10.1
10.1
5.
Fonctions préparatoires
G77 * * Accouplement électronique d'axes 7.7.1
G77S * * Synchronisation de broches 5.5
G78 * * Annulation du couplage électronique 7.7.2
G78S * * Annulation de la synchronisation de broches 5.5
G81 * Cycle fixe de tournage de segments droits 9.4
G82 * Cycle fixe de dressage de segments droits 9.5
G83 * Cycle fixe de perçage 9.6
G84 * Cycle fixe de tournage de segments courbes 9.7
G85 * Cycle fixe de dressage de segments courbes 9.8
G86 * Cycle fixe de filetage longitudinal 9.9
G87 * Cycle fixe de filetage frontal 9.10
G88 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe X 9.11
G89 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z 9.12
G90 * ? Programmation absolue 3.4
G91 * ? * Programmation incrémentale 3.4
G92 Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche 4.4.1
G93 Présélection de l'origine polaire 4.5
G94 * ? Avance en millimètres (pouces) par minute 5.2.1
G95 * ? * Avance en millimètres (pouces) par tour 5.2.2
G96 * * Vitesse de coupe constante 5.3.1
G97 * * Vitesse de rotation de la broche en T/MIN 5.3.2
G145 * * Désactivation temporaire du contrôle tangentiel 6.17
G151 * ? Programmation des cotes de l’axe X en diamètres. 3.5
G152 * ? Programmation des cotes de l’axe X en rayons. 3.5
La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée
à condition que l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on
n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une
mise hors/sous tension de la CNC.
La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte
par la CNC, à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un
ARRÊT D'URGENCE ou d’une RAZ.
Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces
fonctions G dépend de la personnalisation des paramètres machine généraux de la
CNC.
La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles
dans les modes exécution et simulation.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
35
5.2 Vitesse d'avance F
La vitesse d’avance en usinage peut être définie par programme, et elle reste active
tant qu’une autre vitesse n’est pas programmée. La vitesse d’avance est repérée par
la lettre F et, selon que G94 ou G95 est actif, elle est programmée en mm/minute
(pouces/minute) ou en mm/tour (pouces/tour).
Son format de programmation est 5.5, soit 5.4 si elle est programmée en millimètres
et 4.5 si elle est programmée en pouces.
5. L’avance de travail maximum de la machine, limitée sur chaque axe par le paramètre
machine d’axes "MAXFEED", peut être programmée par le code F0 ou en affectant
Vitesse d'avance F
la valeur adéquate à la lettre F.
L’avance F programmée est effective lorsque la machine travaille en interpolation

linéaire (G01) ou circulaire (G02, G03). Si la fonction F n’est pas programmée, la CNC
prend en compte l’avance F0. Si la machine travaille en positionnement (G00), elle
se déplacera selon l’avance rapide indiquée par le paramètre machine d’axes
"G00FEED", indépendante de l’avance F programmée.
L’avance F programmée peut varier entre 0% et 255% par l’intermédiaire du PLC,

via DNC ou entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé sur le Panneau de Commande
de la CNC.
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter

la variation maximum de l’avance.
Si la machine travaille en positionnement (G00), l’avance rapide est fixée à 100% ou

elle peut varier entre 0% et 100% selon l’état du paramètre machine "RAPIDOVR".
Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas
variable), G86 (cycle fixe de filetage longitudinal) ou G87 (cycle fixe de filetage
frontal), on ne peut pas modifier l'avance, en travaillant à 100% de F programmée.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
36
5.2.1 Avance en mm/min ou pouces/minute (G94)
Dès que le code G94 est programmé, la commande "sait" que les avances
programmées par F5.5, sont en mm/minute ou en pouces/minute.
Si le déplacement correspond à un axe tournant, la CNC assumera que l'avance est

programmée en degrés/minute.
Si une interpolation est réalisée entre un axe rotatif et un axe linéaire, l’avance
programmée est prise en mm/minute ou en pouces/minute et le déplacement de l’axe
rotatif, qui a été programmé en degrés, sera considéré comme programmé en
millimètres ou en pouces. 5.
Vitesse d'avance F
Le rapport entre la composante avance de l’axe et l’avance F programmée sera
identique à celui existant entre le déplacement de l’axe et le déplacement résultant
programmé.
Avance F x Déplacement de l’axe

Composante d'avance =
Déplacement résultant programmé
Exemple:
Sur une machine à axes X Z linéaires et à axe C rotatif, situés tous au point X0 Z0
C0, le déplacement suivant est programmé:
G1 G90 X100 Z20 C270 F10000
On a:
F ⋅ ∆x 10000 × 100
Fx = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 3464, 7946
( ∆x ) + ( ∆z ) + ( ∆c )
2 2 2 100 2 + 20 2 + 270 2
F ⋅ ∆z 10000 × 20 = 692, 9589

Fz = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------
( ∆x ) + ( ∆z ) + ( ∆c )
2 2 2 100 2 + 20 2 + 270 2
F ⋅ ∆c 10000 × 270
Fc = ----------------------------------------------------------- = ------------------------------------------------ = 9354, 9455
( ∆x ) + ( ∆z ) + ( ∆c )
2 2 2 100 2 + 20 2 + 270 2
La fonction G94 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste
active jusqu’à la programmation de G95.
A la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon
la personnalisation du paramètre machine général "IFEED".
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
37
5.2.2 Avance en mm/tour ou pouces/tour (G95)
Dès que le code G95 est programmé, la commande suppose que les avances
programmées par F5.5 sont en mm/tour ou en pouces/tour.
Cette fonction n’affecte pas les déplacements rapides (G00), qui s’effectuent toujours
en mm/minute ou en pouces/minute. Elle n’affectera pas non plus les déplacements
en mode manuel, pendant le contrôle de l’outil, etc.
5. active jusqu’à la programmation de G94.

Vitesse d'avance F
D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G94 ou G95 selon
la personnalisation du paramètre machine général "IFEED".
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
38
5.3 Vitesse de rotation de la broche (S)
Avec le code S5.4 on programme directement la vitesse de rotation de la broche en

tours/minute (G97) ou en mètres/minute (pieds/minute si on travaille en pouce) si on
est dans la modalité de vitesse de coupe constante (G96).
La valeur maximum est limitée par les paramètres machine de la broche

"MAXGEAR1, MAXGEAR2, MAXGEAR3 et MAXGEAR4", qui dépendent dans
chaque cas de la gamme de vitesses de broche sélectionnée.
Cette valeur maximum peut également être limitée par programme au moyen de la
fonction G92 S5.4.
5.
Vitesse de rotation de la broche (S)

La vitesse de rotation S programmée peut être modifiée par l’intermédiaire du PLC
ou de la ligne DNC ou au moyen des touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de
Commande de la CNC.
La vitesse varie entre les valeurs maximum et minimum fixées par les paramètres
machine de broche "MINSOVR" et "MAXSOVR".
Le pas incrémental associé aux touches SPINDLE "+" et "-" du Panneau de

Commande de la CNC permettant de modifier la vitesse S programmée est fixé par
le paramètre machine de broche "SOVRSTEP".
Lorsqu'on exécute les fonctions G33 (filetage électronique), G34 (filetage à pas
variable), G86 (cycle fixe de filetage longitudinal) ou G87 (cycle fixe de filetage
frontal), on ne peut pas modifier la vitesse programmée, en travaillant à 100% de S
programmée.
5.3.1 Vitesse de coupe constante (G96)
En programmant G96, la CNC assume que la vitesse de broche programmée avec

S5.4 est en mètres/minute ou pieds/minute et le tour commence à travailler dans la
modalité de vitesse de coupe constante.
Il est recommandé de programmer la vitesse de la broche S5.4 dans le même bloc

où est programmée la fonction G96, et sélectionner pour cela la gamme de broche
correspondante (M41, M42, M43, M44) dans le même bloc ou dans un bloc
précédent.
Si dans le bloc où est programmée la fonction G96 on ne programme pas la vitesse

de broche S5.4, la CNC assume comme vitesse de broche la dernière vitesse de
travail, dans la modalité de vitesse de coupe constante.
Si on ne programme pas la vitesse de la broche et s’il n’y en a aucune préalable ou

si la gamme de broche correspondante est sélectionnée, la CNC affichera l’erreur
correspondante.

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97.
5.3.2 Vitesse de rotation de la broche en t/min. (G97)
En programmant G97, la CNC assume que la vitesse de broche programmée avec CNC 8040
S5.4 est en tours/minute.
Si dans un bloc où l'on programme G97, la vitesse de broche S5.4 n'est pas
programmée, la CNC assume comme vitesse programmée la vitesse de rotation
actuelle de broche.
MODÈLE ·T·
La fonction G97 est modale, c’est-à-dire que dès qu’elle est programmée, elle reste (SOFT V12.1X)

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte la fonction G97.
39
5.4 Sélection de broche (G28, G29)
Le modèle tour permet de disposer de 2 broches, broche principale et seconde

broche. Les deux broches peuvent être opérationnelles en même temps, mais on ne
pourra en contrôler qu’une.
Cette sélection se fait avec les fonctions G28 et G29.

G28: Sélectionne la seconde broche.
5. G29: Sélectionne la broche principale.
Une fois sélectionnée la broche voulue on pourra intervenir sur celle-ci depuis le
clavier de la CNC ou avec les fonctions:
Sélection de broche (G28, G29)
M3, M4, M5, M19

S****
G33, G34, G94, G95, G96, G97
Les deux broches peuvent travailler en boucle ouverte ou boucle fermée.
Les fonctions G28 et G29 sont modales et incompatibles entre-elles.
Les fonctions G28 et G29 doivent être programmées seules dans le bloc, aucune
information ne pouvant plus exister dans ce bloc.

D'URGENCE ou RAZ, la CNC assume la fonction G29 (elle sélectionne la broche
principale).
Exemple de manipulation quand on travaille avec 2 broches.
À la mise sous tension, la CNC assume la fonction G29, sélectionne la broche

principale.
Toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions associées à la broche
s’appliquent à la broche principale.
Exemple: S1000 M3
Broche principale à droite et à 1000 t/min.
Pour sélectionner la seconde broche il faut exécuter la fonction G28.

À partir de maintenant, toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions
associées à la broche s’appliquent à la seconde broche.
La broche principale continue à son état antérieur.
Exemple: S1500 M4
Seconde broche à gauche et à 1500 t/min..
La broche principale continue à droite et à 1000 t/min.
Pour resélectionner la broche principale il faut exécuter la fonction G29.

À partir de maintenant, toutes les actions effectuées sur les touches et fonctions
associées à la broche s’appliquent à la broche principale.
La seconde broche continue à son état antérieur.
Exemple: S2000
La broche principale maintient le sens de rotation à droite, mais à 2000 t/min..
La seconde broche continue à gauche et à 1500 t/min.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
40
5.5 Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S)
La fonction G77S permet de synchroniser les broches (la principale et la seconde)

en vitesse, et la fonction G78S d’annuler la synchronisation. Programmer toujours
G77S et G78S car les fonctions G77, G78 sont pour le couplage et découplage des
axes.
Quand les broches sont synchronisées en vitesse, la seconde broche tourne à la

même vitesse que la principale.
La fonction G77S peut être exécutée à n’importe quel moment, boucle ouverte (M3,
M4) ou boucle fermée (M19), les broches pouvant même avoir des gammes
5.
Synchronisation de broches (G30, G77S, G78S)

différentes.
La sortie générale "SYNSPEED (M5560)" sera à haut niveau à condition que les
broches soient synchronisées (à la même vitesse).
Quand la synchronisation (G78S) est annulée, la seconde broche récupère la vitesse

et l’état précédents (M3, M4, M5, M19) et la broche principale continue à l’état actuel.
Si au cours de la synchronisation on programme une S supérieure à la maximum

permise, la CNC appliquera la maximum permise en synchronisation. Quand on
annule la synchronisation, il n’existe plus de limite et la broche principale assumera
la vitesse programmée.
Les broches étant synchronisées en vitesse, fonction G77S active, la fonction G30
permet de synchroniser les broches en position et de fixer un décalage entre elles,
de manière à ce que la seconde broche doive suivre la broche principale en
maintenant ce décalage.
Format de programmation : G30 D ±359.9999 (décalage en degrés)
Par exemple, avec G30 D90 la seconde broche tournera avec un retard de 90° par
rapport à la principale.
Considérations
Avant d’activer la synchronisation il faut rechercher le point de référence Io des deux

broches.
Pour synchroniser les broches en position (G30), elle doivent d'abord être
synchronisées en vitesse (G77S).
Pour synchroniser deux broches, les signaux SERVOSON et SERVOSO2 doivent

être actifs. La synchronisation de broches étant active, seuls les signaux de la broche
principale seront traités, PLCCNTL, SPDLINH, SPDLREV, etc. D'autre part, pour
effectuer un filetage, il ne faut tenir compte que du comptage et du signal Io du
principal.
Avec la synchronisation de broches active, on pourra :

• Exécuter les fonctions G94, G95, G96, G97, M3, M4, M5, M19 S***
• Changer la vitesse de rotation de broche, depuis DNC, PLC ou CNC (S).
• Changer l'override de la broche depuis DNC, PLC, CNC ou clavier.
• Changer la limite de vitesse de broche, depuis DNC, PLC ou CNC (G92 S).
Au contraire, il n’est pas permis de:

• Commuter les broches G28, G29
CNC 8040
• Effectuer des changements de gamme M41, M42, M43, M44.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
41
5.6 Numéro d'outil (T) et correcteur (D)
La fonction T permet de sélectionner l'outil et la fonction D permet de sélectionner

le correcteur qui lui est associé. Lorsqu'on définit les deux paramètres, l'ordre de
programmation est T D. Par exemple T6 D17.
5. Magasin?
NON
Si la machine dispose d’un magasin d’outils la CNC consulte la
"Table du magasin d’outils" pour savoir la position qu’occupe l’outil
désiré et la sélectionne.
Numéro d'outil (T) et correcteur (D)
OUI
Sélection de l'outil
OUI
D?
Si la fonction D n’a pas été définie, elle consulte la "Table d’outils"
pour savoir le numéro de correcteur (D) associé à celle-ci.
NON
La CNC prend D associée
à T dans la table d'outils Examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de
l’outil, correspondants au correcteur D. Analyse la "Table de
Géométrie" pour connaître la géométrie de la plaquette (largeur,
angle et angle de coupe). La "Table de Géométrie est associée à
La CNC prend les T ou à D suivant le critère du fabricant, le paramètre machine
dimensions définies pour général "GEOMTYPE (P123)".
D dans la table de
correcteurs
Pour accéder, consulter et définir ces tables, consulter le manuel de fonctionnement.
Utilisation des fonctions T et D

• Les fonctions T et D peuvent être programmées seules ou ensemble, comme
l’indique cet exemple :
T5 D18 Elle sélectionne l’outil 5 et assume les dimensions du correcteur 18
D22 L’outil 5 continue à être sélectionné et les dimensions du correcteur 22

sont assumées.
T3 Elle sélectionne l’outil 3 et assume les dimensions du correcteur

associé à cet outil.
• Avec une tourelle porte-outils, le nombre d’outils que l’on peut utiliser est
supérieur au nombre de positions que possède la tourelle. C’est pourquoi une
même position de la tourelle doit être utilisée par plus d’un outil.
Dans ces cas, il faut programmer les fonctions "T" et "D".
La fonction "T" fait référence à la position de la tourelle et la fonction "D" aux
dimensions de l’outil placé sur cette position.
Ainsi, par exemple, programmer T5 D23 signifie que l’on veut sélectionner l’outil
CNC 8040 qui est sur la tourelle 5 et que la CNC doit prendre en compte les dimensions
indiquées dans les tables des correcteurs et géométries pour le correcteur 23.
• Lorsqu’on dispose d’un bras porte-outils avec 2 plaquettes, il faut aussi
programmer les fonctions "T" et "D".
La fonction "T" fait référence au bras et la fonction "D" aux dimensions de la
MODÈLE ·T·
plaquette. On pourra ainsi programmer T1 D1 ou T1 D2, en fonction de la
(SOFT V12.1X) plaquette avec laquelle on veut travailler.
42
Compensation longitudinale et compensation radiale de l’outil.
La CNC examine la "Table de Correcteurs" et assume les dimensions de l’outil

correspondant au correcteur D actif.
La compensation longitudinale s’applique à tout moment alors que la compensation

radiale doit être sélectionnée par l’usager avec les fonctions G40, G41, G42.
S’il n’y a pas d’outil sélectionné ou si D0 est définie on n’applique pas de

compensation longitudinale ni de compensation radiale.
Pour plus information consulter le chapitre 8 "Compensation d’outils" de ce même

manuel.
5.
Numéro d'outil (T) et correcteur (D)

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
43
5.7 Fonction auxiliaire (M)
Les fonctions auxiliaires sont programmées par le code M4; il est possible de
programmer jusqu’à 7 fonctions auxiliaires dans le même bloc.
Si plus d’une fonction auxiliaire a été programmée dans un bloc, la CNC les exécute
dans l’ordre où elles ont été programmées.
La CNC dispose d’une table de fonctions M avec "NMISCFUN" (paramètre machine
5. général) composants, les éléments suivants étant spécifiés:

• Le numéro (0-9999) de la fonction auxiliaire M définie.
• Le numéro de la sous-routine à associer à cette fonction auxiliaire.
Fonction auxiliaire (M)
• Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée avant ou après le bloc de

déplacement dans lequel elle est programmée.
• Un indicateur qui définit si l’exécution de la fonction M interrompt ou non la
préparation des blocs.
• Un indicateur qui définit si la fonction M est exécutée ou non après l’exécution
de la sous-routine associée.
• Un indicateur qui définit si la CNC doit ou non attendre le signal AUX END (signal
de M exécutée émis par le PLC), avant de poursuivre l’exécution du programme.
Si, lors de l’exécution de la fonction auxiliaire M, celle-ci n’est pas définie dans la table
de fonctions M, la fonction programmée est exécutée au début du bloc, et la CNC
attend le signal AUX END avant de poursuivre l’exécution du programme.
Certaines fonctions auxiliaires ont une signification particulière interne dans la CNC.
Si, pendant l’exécution de la sous-routine associée d’une fonction auxiliaire "M", un

bloc contenant la même fonction "M" est rencontré, il sera exécuté mais la sous-
routine associée n’est pas exécutée.
Toutes les fonctions auxiliaires "M" auxquelles une sous-routine est associée
i doivent être programmées seules dans un bloc.
Dans le cas des fonctions M41 à M44 avec sous-routine associée, la S qui
génère le changement de gamme doit être programmée seule dans le bloc.
Dans le cas contraire, la CNC affiche l'erreur 1031.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
44
5.7.1 M00. Arrêt de programme
Lorsque la CNC lit le code M00 dans un bloc, elle interrompt le programme. Pour
redémarrer, frapper à nouveau la touche DEPART CYCLE.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon

qu’elle soit exécutée à la fin du bloc dans lequel elle est programmée.
5.7.2 M01. Arrêt conditionnel du programme 5.

Cette fonction est identique à M00, sauf que la CNC ne la prend en compte que si
le signal M01 STOP émis par le PLC est actif (niveau logique "1").
5.7.3 M02. Fin de programme
Ce code indique la fin du programme et réalise une fonction de "Reset général" de

la CNC (Retour à l’état initial). Il exécute également la fonction M05.

5.7.4 M30. Fin de programme avec retour au début
Identique à la fonction M02, sauf que la CNC revient au premier bloc du programme.
5.7.5 M03. Démarrage de la broche à droite (sens horaire)
Ce code signale le démarrage de la broche dans le sens horaire.

qu’elle soit exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée.
5.7.6 M04. Démarrage de la broche à gauche (sens anti-horaire)
Ce code signale le démarrage de la broche à gauche. Il est recommandé de définir

cette fonction dans la table de fonctions M, de façon qu’elle soit exécutée au début
du bloc dans lequel elle est programmée.
5.7.7 M05. Arrêt de la broche

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
45
5.7.8 M06. Code de changement d'outil
Si le paramètre machine général "TOFFM06" (indicatif du centre d’usinage) est actif,

la CNC gère le changeur d’outil et met à jour la table correspondant au magasin
d’outils.
Il est recommandé de définir cette fonction dans la table de fonctions M, de façon que
la sous-routine correspondant au changeur d’outil installé dans la machine soit
exécuté.
5.
5.7.9 M19. Arrêt orienté de la broche
La CNC permet de travailler avec la broche en boucle ouverte (M3, M4) et en boucle
fermée (M19).
Pour travailler en boucle fermée, il est nécessaire de disposer d’un capteur rotatif
(codeur) couplé à la broche de la machine.
La fonction M19 ou M19 S±5.5 permet de passer de la boucle ouverte à la boucle

fermée. La CNC agit comme suit:
• Si la broche dispose d’un contact de référence, elle recherche le contact de
référence machine à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de
broche “REFEED1”.
Ensuite, elle recherche le signal Io du capteur, à la vitesse de rotation indiquée
par le paramètre de machine de broche “REFEED2”.
Enfin, elle se positionne sur le point défini par S±5.5.
• Si la broche ne dispose pas de contact de référence, elle recherche le signal Io
du capteur, à la vitesse de rotation indiquée par le paramètre machine de broche
“REFEED2”.
Ensuite, elle se positionne sur le point défini par S±5.5.
Si seule la fonction auxiliaire M19 est exécutée, la broche se positionne sur S0 après
avoir réalisé la recherche du micro de référence.
Pour indexer la broche sur une autre position, il est nécessaire d’exécuter la fonction
M19 S±5.5. La CNC n’effectue pas de recherche de la référence, car elle est déjà
en boucle fermée et positionne la broche sur la position indiquée (S±5.5).
Le code S±5.5 indique la position d’indexage de la broche en degrés à partir de la

position de l’impulsion de marquage du codeur.
Le signe indique le sens du comptage, et la valeur 5.5 est toujours considérée comme
une valeur absolue, quel que soit le type d’unités sélectionné.
Exemple:
S1000 M3
Broche en boucle ouverte.
M19 S100
La broche passe en boucle fer mée. Recherche de référence et
positionnement sur 100º.
M19 S -30
CNC 8040 La broche se déplace, en passant par 0º, jusqu'à -30º.
M19 S400
La broche effectue une rotation et se positionne sur 40°.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
46
5.7.10 M41, M42, M43, M44. Changement de gammes de la broche.
La CNC dispose de 4 gammes de broche, M41, M42, M43 et M44, dont les vitesses
maximum respectives sont limitées par les paramètres machine de broche
"MAXGEAR1", "MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4".
Si le paramètre machine de broche "AUTOGEAR" est défini de façon que la CNC

ex é c u t e a u t o m a t i q u e m e n t l e c h a n g e m e n t d e g a m m e, l a C N C é m e t
automatiquement les fonctions M41, M42, M43 et M44, sans qu’il soit nécessaire de
les programmer.
Dans le cas contraire, il appartient au programmeur de choisir la gamme

correspondante, en tenant compte du fait que chaque gamme fournira la consigne
5.

définie par le paramètre machine de broche "MAXVOLT" pour la vitesse maximum
spécifiée dans chaque gamme (paramètres machine de broche "MAXGEAR1",
"MAXGEAR2", "MAXGEAR3" et "MAXGEAR4").
Indépendamment du fait que le changement de gamme est automatique ou non, les

fonctions M41 à M44 peuvent avoir une sous-routine associée. Si on programme la
fonction M41 à M44 puis une S qui correspond à cette gamme, le changement
automatique de gamme n'a pas lieu et la sous-routine associée ne s'exécute pas.
5.7.11 M45. Broche auxiliaire / Outil motorisé
Pour pouvoir utiliser cette fonction auxiliaire, il est nécessaire de définir l’un des axes
de la machine en tant que broche auxiliaire/outil motorisé (paramètre machine
général P0 à P7).
Pour utiliser la broche auxiliaire ou l’outil motorisé, on exécutera la commande M45

S±5.5, où S indique la vitesse de rotation en tours/mn et où le signe indique le sens
de rotation désiré.
La CNC émet la tension analogique correspondant à la vitesse de rotation choisie

en fonction de la valeur affectée au paramètre machine de broche auxiliaire
“MAXSPEED”.
Pour stopper la rotation de la broche auxiliaire, on programmera M45 ou M45 S0.
Chaque fois que la broche auxiliaire ou l’outil motorisé sont actifs, la CNC informe
le PLC en activant la sortie logique générale “DM45” (M5548).
Il est également possible de définir le paramètre machine de broche auxiliaire

“SPDLOVR” de façon que les touches "Override" du Panneau de Commande
puissent modifier la vitesse de rotation active actuelle de la broche auxiliaire.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
47
5.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
48
COMMANDE DE LA
TRAJECTOIRE
6
La CNC permet de programmer les déplacements d’un ou de plusieurs axes
simultanément.
Seuls les axes intervenant dans le déplacement désiré sont programmés. L’ordre de
programmation des axes est le suivant:
X, Y, Z, U, V, W, A, B, C
Les cotes de chaque axe seront programmées en rayons ou en diamètres, suivant

la personnalisation du paramètre machine d’axes "DFORMAT".
6.1 Positionnement rapide (G00)
Les déplacements programmés après G00 sont exécutés selon l’avance rapide
indiquée dans le paramètre machine d’axes "G00FEED".
Quel que soit le nombre d’axes déplacés, la trajectoire résultante est toujours une
droite entre le point de départ et le point d’arrivée.
X100 Z100; Point de départ

G00 G90 X300 Z400; Trajectoire programmée
Le paramètre machine général "RAPIDOVR", permet de définir si, en G00, le

sélecteur de pourcentage de correction d’avance permettra la correction entre 0 et
100% ou si ce pourcentage restera fixé à 100%.
Lors de la programmation de G00, le dernier code F programmé n’est pas annulé,

c’est-à-dire que, lorsque G01, G02 ou G03 est programmé à nouveau, ce code F est
CNC 8040
rétabli.
La fonction G00 est modale et incompatible avec G01, G02, G03, G33, G34 et G75.
La fonction G00 peut être programmée sous la forme G ou G0.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ, la CNC assume le code G00 ou le code G01 en
fonction de la personnalisation du paramètre machine général "IMOVE"
49
6.2 Interpolation linéaire (G01)
Les déplacements programmés après G01 sont exécutés suivant une droite et selon
l’avance F programmée.
En cas de déplacement de deux ou trois axes simultanément, la trajectoire résultante

est une droite entre le point de départ et le point d’arrivée.
La machine se déplace suivant cette trajectoire et selon l’avance F programmée. La
6. CNC calcule les avances de chaque axe afin que la trajectoire produite soit l’avance
F programmée.
COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE
Interpolation linéaire (G01)
G01 G90 X800 Z650 F150
L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé
sur le Panneau de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis
le PLC, la ligne DNC ou par programme.
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter

La CNC permet de programmer des axes de positionnement seul, en blocs

d’interpolation linéaire. La CNC calculera la vitesse d'avance correspondante à l’axe
ou aux axes de positionnement seul, de façon à ce qu’ils arrivent au point final en
même temps que les autres axes.
La fonction G01 est modale et incompatible avec G00, G02, G03, G33 et G34. La
fonction G01 peut être programmée sous la forme G1.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
50
6.3 Interpolation circulaire (G02/G03)
L’interpolation circulaire peut être réalisée de deux façons:

G02: Interpolation circulaire à droite (Sens horaire).
G03: Interpolation circulaire à gauche (Sens antihoraire).
Les déplacements programmés après G02 et G03 sont exécutés sous forme de
trajectoire circulaire et selon l’avance F programmée.
L’exemple suivant indique le sens de G02 et G03 sur différentes machines. Observer
comment se maintient la position relative de l’outil par rapport aux axes.
6.
Interpolation circulaire (G02/G03)
• Tours horizontaux:
• Tours verticaux:
L'interpolation circulaire ne peut être exécutée sur le plan. La façon de définir

l'interpolation circulaire est la suivante :
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
51
Coordonnées cartésiennes
Les coordonnées du point de fin de l’arc et la position du centre par rapport au point
de début sont définies d’après les axes du plan de travail.
Les coordonnées du centre seront définies en rayons et avec les lettres I, J ou K,

chacune étant associée aux axes de la façon suivante. Si on ne définit pas les
coordonnées du centre, la CNC interprète que leur valeur est zéro.
6. Axes X, U, A ==> I
Axes Y, V, B ==> J
Axes Z, W, C ==> K
Format de programmation :
Plan XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 I±5.5 J±5.5
Plan ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5
Plan YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 J±5.5 K±5.5
L’ordre de programmation des axes et des coordonnées au centre correspondantes

est toujours le même, quel que soit le plan sélectionné.
Plan AY: G02(G03) Y±5.5 A±5.5 J±5.5 I±5.5
Plan XU: G02(G03) X±5.5 U±5.5 I±5.5 I±5.5
Coordonnées polaires
Il est nécessaire de définir l’angle de déplacement Q et la distance à partir du point

de départ au centre (optionnel) d’après les axes du plan de travail.
Les cotes du centre seront définies en rayons et avec les lettres I, J ou K, chacune
étant associée aux axes de la façon suivante:
Axes X, U, A ==> I
Axes Y, V, B ==> J
Axes Z, W, C ==> K
Si le centre de l’arc n’est pas défini, la CNC considère qu’il coïncide avec l’origine
polaire actuelle.
CNC 8040 Plan XY: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 J±5.5
Plan ZX: G02(G03) Q±5.5 I±5.5 K±5.5
Plan YZ: G02(G03) Q±5.5 J±5.5 K±5.5
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
52
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon
Les coordonnées du point d’arrivée de l’arc et le rayon R doivent être définis.
Plan XY: G02(G03) X±5.5 Y±5.5 R±5.5
Plan ZX: G02(G03) X±5.5 Z±5.5 R±5.5
Plan YZ: G02(G03) Y±5.5 Z±5.5 R±5.5
Si, en programmant le rayon, un cercle complet est programmé, la CNC affichera

6.
l’erreur correspondante, en raison du nombre infini de solutions.
Si l’arc est inférieur à 180º, le rayon est programmé avec un signe positif; s’il est
supérieur à 180º, le signe sera négatif.
Si P0 est le point de départ et P1 le point d’arrivée, le nombre d’arcs de rayon

identique passant par ces deux points est de 4.
L’arc nécessaire est défini en fonction de l’interpolation circulaire G02 ou G03 et du

signe du rayon. Ainsi, le format de programmation des arcs de la figure sera le suivant:
Arc 1 G02 X.. Z.. R- ..
Arc 2 G02 X.. Z.. R+..
Arc 3 G03 X.. Z.. R+..
Arc 4 G03 X.. Z.. R- ..
Exécution de l'interpolation circulaire
La CNC calculera, selon l’arc programmé, les rayons du point de départ et du point
d’arrivée. Bien que, théoriquement, ces deux rayons doivent être parfaitement
identiques, la CNC permet de sélectionner la différence maximum admissible entre
ces deux rayons au moyen du paramètre machine général "CIRRINERR". Si la valeur CNC 8040
définie est dépassée, la CNC affiche l’erreur correspondante.
L'avance F programmée peut être fixée entre 0% et 120% grâce au sélecteur situé
sur le Panneau de Commande de la CNC ou sélectionnée entre 0% et 255% depuis
le PLC, la ligne DNC ou par programme.
MODÈLE ·T·
La CNC dispose toutefois du paramètre machine général "MAXFOVR" pour limiter (SOFT V12.1X)
53
Si une interpolation circulaire (G02 ou G03) est programmée après la sélection du

paramètre machine général "PORGMOVE", la CNC prendra le centre de l’arc
comme nouvelle origine polaire.
Les fonctions G02 et G03 sont modales et incompatibles entre-elles, et avec G00,
G01, G33 et G34. Les fonctions G02 et G03 peuvent être programmées sous la forme
G2 et G3.
Par ailleurs, les fonctions G74 (recherche de zéro) et G75 (déplacement avec
palpeur) annulent les fonctions G02 et G03.
6. Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un
Exemples de programmation
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X40 Z60 comme
point de départ.
Coordonnées cartésiennes:
G90 G03 X90 Z110 I50 K0
X40 Z160 I10 K50
Coordonnées polaires:
G90 G03 Q0 I50 K0
Q-90 I0 K50
Ou:
G93 I90 J60 ; Définit un centre polaire
G03 Q0
G93 I90 J160 ; Il définit le nouveau centre polaire.
Q-90
Coordonnées cartésiennes avec programmation de rayon:

G90 G03 X90 Z110 R50
CNC 8040 X40 Z160 R50
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
54
6.4 Interpolation circulaire avec programmation du centre de

l’arc en coordonnées absolues (G06)
L’ajout de la fonction G06 dans un bloc d’interpolation circulaire permet de

programmer les coordonnées du centre de l’arc (I, J ou K) en mode absolu, c’est-
à-dire par rapport au zéro d’origine, et non au début de l’arc.
Les cotes du centre seront programmées en rayons ou en diamètres, en fonction des

unités de programmation sélectionnées avec le paramètre machine d’axes
"DFORMAT".
La fonction G06 est non-modale, et doit donc être programmée chaque fois que les
6.
coordonnées absolues (G06)

Interpolation circulaire avec programmation du centre de l’arc en
coordonnées du centre de l’arc doivent être indiquées en absolu. La fonction G06
peut être programmée sous la forme G6.
Plusieurs modes de programmation sont analysés ci-dessous, avec X40 Z60 comme
point de départ.
Coordonnées cartésiennes:
G90 G06 G03 X90 Z110 I90 K60
G06 X40 Z160 Y40 I90 K160
Coordonnées polaires:
G90 G06 G03 Q0 I90 K60
G06 Q-90 I90 K160
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
55
6.5 Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente

(G08)
La fonction G08 permet de programmer une trajectoire circulaire tangente à la

trajectoire précédente, sans avoir à programmer les coordonnées (I, J ou K) du
centre.
On ne définira que les coordonnées du point final de l'arc, bien en coordonnées

polaires, ou bien en coordonnées cartésiennes, suivant les axes du plan de travail.
6. Exemple de programmation de l'axe X en rayons.
Trajectoire circulaire tangente a la trajectoire précédente (G08)
G90 G01 X0 Z270

X50 Z250
G08 X60 Z180 ;Arc tangent à la trajectoire précédente.
G01 X60 Z40
La fonction G08 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois
que l'on veut exécuter un arc tangent à la trajectoire précédente. La fonction G08 peut
être programmée sous la forme G8.
La fonction G08 autorise une droite ou un arc comme trajectoire précédente et elle
ne modifie pas son historique, restant active après la fin du bloc la même fonction
G01, G02 ou G03.
Lorsque la fonction G08 est utilisée, il est impossible d’exécuter un cercle

complet en raison du nombre infini de solutions. La CNC affichera le code
d’erreur correspondant.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
56
6.6 Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)
Avec la fonction G09 on peut définir une trajectoire circulaire (arc), en programmant
le point final et un point intermédiaire (le point initial de l'arc est le point de départ
du mouvement). C'est-à-dire, au lieu de programmer les coordonnées du centre, on
programme n'importe quel point intermédiaire.
Le point d’arrivée de l’arc est défini en coordonnées cartésiennes ou polaires, tandis

que le point intermédiaire est toujours défini en coordonnées cartésiennes par les
lettres I, J ou K. Chaque lettre est associée aux axes comme suit:
Axes X, U, A ==> I
6.
Trajectoire circulaire définie avec trois points (G09)
Axes Y, V, B ==> J
Axes Z, W, C ==> K
En coordonnées cartésiennes:
G18 G09 X±5.5 Z±5.5 I±5.5 K±5.5
En coordonnées polaires:
G18 G09 R±5.5 Q±5.5 I±5.5 K±5.5
Exemple:
Exemple avec P0 comme point initial.

Programmation de l'axe X en rayons.
G09 X60 Z20 I30 K50
Programmation de l'axe X en diamètres.
G09 X120 Z20 I60 K50
La fonction G09 n'est pas modale, par conséquent il faut la programmer chaque fois
que l'on veut exécuter une trajectoire circulaire définie par trois points. La fonction
G09 peut être programmée comme G9.
En programmant G09 il n'est pas nécessaire de programmer le sens de déplacement

(G02 ou G03).
La fonction G09 no modifie pas l’historique du programme. La même fonction G01, CNC 8040
G02 ou G03 reste active après la fin du bloc.
En utilisant la fonction G09 on ne peut pas exécuter un cercle complet, étant

donné qu'il faut programmer trois points différents. La CNC affichera le code
d’erreur correspondant. MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
57
6.7 Interpolation hélicoïdale
L'interpolation hélicoïdale consiste en une interpolation circulaire sur le plan de travail

et un déplacement du reste des axes programmés.
S’utilise normalement sur des machines spéciales disposant d’un axe auxiliaire.
L’interpolation hélicoïdale se programme dans un bloc.

• L’interpolation circulaire avec les fonctions G02, G03, G08 ou G09.
6. • Le déplacement d’un autre ou d’autres axes indiquant la cote finale du

déplacement.
Interpolation hélicoïdale
Exemple d'interpolation circulaire sur le plan YZ et déplacement de l'axe X:

G02 Y Z J K X
Si on veut que l'interpolation hélicoïdale effectue plus d'un tour, il faut programmer
l'interpolation circulaire et le déplacement linéaire d'un seul axe.
De plus, il faut définir le pas d'hélice (format 5.5) avec les lettres I, J, K, chacune d'elles
étant associée aux axes de la manière suivante:
Axes X, U, A ==> I
Axes Y, V, B ==> J
Axes Z, W, C ==> K
Exemple:
Exemple d’interpolation circulaire sur le plan YZ et déplacement de l’axe X avec pas

d’hélice de 5 mm:
G02 Y Z J K X I5
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
58
6.8 Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)
La fonction G37 permet le raccordement tangentiel de deux trajectoires sans avoir

à calculer les points d’intersection.
La fonction G37 est non-modale et doit donc être toujours programmée pour lancer
une opération d’usinage avec entrée tangentielle.
6.
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)
Si le point de départ est X20 Z60 et si l’on désire usiner un arc de circonférence avec
une approche en ligne droite, on programmera:
G90 G01 X20 Z30
G03 X40 Z10 R20
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
59
Dans ce même exemple, pour que l’entrée de l’outil sur la pièce à usiner soit tangente
à la trajectoire en décrivant un rayon de 5 mm, on devra programmer:
6.
Entrée tangentielle au début de l'usinage (G37)
G90 G01 G37 R5 R5 X20 Z30

G03 X40 Z10 R20
Comme on peut le voir sur la figure, la CNC modifie la trajectoire afin que l’outil
commence l’usinage avec une entrée tangentielle sur la pièce.
La fonction G37 et la valeur R doivent être programmées dans le bloc contenant la

trajectoire à modifier.
La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G37; elle indique le rayon de l’arc
que la CNC introduit pour obtenir une entrée tangentielle sur la pièce. Cette valeur
de R doit toujours être positive.
La fonction G37 ne peut être programmée que dans un bloc comportant un

déplacement linéaire (G00 ou G01). Si elle est programmée dans un bloc comportant
un déplacement circulaire (G02 ou G03), la CNC affiche l’erreur correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
60
6.9 Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)
La fonction G38 permet de terminer une opération d’usinage par une sortie
tangentielle de l’outil. La trajectoire suivante doit être une droite (G00 ou G01). Dans
le cas contraire, la CNC affiche l’erreur correspondante.
La fonction G38 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque sortie
tangentielle de l’outil.
La valeur de R5.5 doit toujours apparaître après G38; elle indique le rayon de l’arc
que la CNC introduit pour obtenir une sortie tangentielle de la pièce. Cette valeur de
R doit toujours être positive.
6.
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)
Si le point de départ est X10 Z50 et si l’on désire usiner un arc de circonférence avec
une approche en ligne droite, on programmera:
G90 G02 X30 Z30 R20
G01 X30 Z10
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
61
Dans ce même exemple, pour que la sortie d’usinage soit tangente à la trajectoire
et décrive un rayon de 5 mm, on devra programmer:
G90 G02 G38 R5 X30 Z30 R20
G00 X30 Z10
6.
Sortie tangentielle à la fin de l'usinage (G38)
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
62
6.10 Arrondissement commandé d'arêtes (G36)
La fonction G36 permet d'arrondir une arête avec un rayon déterminé, sans avoir à
calculer le centre ni les points initial et final de l'arc.
La fonction G36 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque arrondi
des arêtes.
Cette fonction doit être programmée dans le bloc définissant le déplacement pour
lequel on désire un arrondi au point d’arrivée.
La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G36; elle indique le rayon que la CNC
6.
introduit pour obtenir l’arrondi désiré aux arêtes. Cette valeur de R doit toujours être
Arrondissement commandé d'arêtes (G36)
positive.
G90 G01 X20 Z60

G01 G36 R10 X80
Z10
G90 X20 Z60

G01 G36 R10 X80
G02 X60 Z10 I20 K-30
G90 X60 Z90

G02 G36 R10 X60 Z50 R28
X60 Z10 R28
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
63
6.11 Chanfreinage (G39)
Dans les opérations d’usinage, la fonction G39 permet de chanfreiner des arêtes
entre deux droites, sans avoir à calculer les points d’intersection.
La fonction G39 est non-modale et doit donc être programmée pour chaque chanfrein
d'une arête.
Cette fonction doit être programmée dans le bloc contenant le déplacement dont le
6. point d’arrivée doit être chanfreiné.
La valeur de R5.5 doit toujours figurer après G39; elle indique la distance entre la
fin du déplacement programmé et le point où le chanfrein doit être exécuté. Cette
Chanfreinage (G39)
valeur de R doit toujours être positive.
G90 G01 X20 Z80

G01 G39 R10 X80 Z60
X100 Z10
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
64
6.12 Filetage électronique (G33)
Si la broche de la machine est pourvue d’un capteur rotatif, on peut réaliser des filets
à pointe de lame avec la fonction G33.
Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de
réaliser le filetage en interpolant plus d'un axe en même temps.
G33 X.....C L Q
X...C ±5.5 Point final du filet

6.
Filetage électronique (G33)
L 5,5 Pas du filet
Q ±3.5 Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999)

correspondant au point initial du filet. Cela permet d'effectuer des filets
aux multiples entrées. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise.
Considérations
À chaque exécution de la fonction G33 et avant de réaliser le filetage électronique,

la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche et situe celle-ci
sur la position angulaire indiquée par le paramètre Q.
Le paramètre "Q" est disponible quand on a défini le paramètre machine de broche

"M19TYPE=1".
Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut unir différents filets de façon continue
dans une même pièce. Lorsque des raccords de filets sont réalisés, seul le premier
filet pourra avoir un angle d’entrée (Q).
Alors que la fonction G33 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée
ni la vitesse de broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%.
L’override de la broche est ignoré aussi bien dans l’usinage que dans le recul.
La fonction G33 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G34.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
65
Exemples de programmation
Dans les exemples suivants, l'axe X est programmé en diamètres.
Filetage longitudinal
On veut réaliser d'une seule passe un filet cylindrique de 2 mm de profondeur et 5

mm de pas.
6.
G90 G00 X200 Z190

X116 Z180
G33 Z40 L5 ; Filetage.
G00 X200
Z190
Filetage longitudinal multiple
On veut réaliser un filet cylindrique à deux entrées. Les filets sont déphasés 180º et
ont chacun 2 mm de profondeur et un pas de 5 mm.
G90 G00 X200 Z190

X116 Z180
CNC 8040 G33 Z40 L5 Q0 ; Premier filet.
G00 X200
Z190
X116 Z180
MODÈLE ·T· G33 Z40 L5 Q180 ; Deuxième filet.

(SOFT V12.1X)
G00 X200
Z190
66
Filetage conique
On veut réaliser d'une seule passe un filet conique de 2 mm de profondeur et 5 mm

de pas.
6.
G90 G00 X200 Z190
X84
G33 X140 Z50 L5 ; Premier filet.
G00 X200
Z190
Union de filets
Il s'agit de joindre un filetage longitudinal et un filetage conique de 2 mm de

profondeur et de 5 mm de pas.
G90 G00 G05 X220 Z230

X96
G33 Z120 L5 ; Filetage longitudinal.
Z160 Z60 L5 ; Filetage conique.
G00 X200
Z230
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
67
6.13 Filets à pas variable (G34)
Pour effectuer des filets à pas variable, la broche de la machine doit disposer d'un
capteur rotatif.
Même si souvent ce type de filetage se réalise le long d'un axe, la CNC permet de
réaliser le filetage en interpolant plus d'un axe en même temps.
6. G34 X.....C L Q K
X...C ±5.5 Point final du filet.

Filets à pas variable (G34)
L 5,5 Pas du filet.
Q ±3.5 Optionnel. Indique la position angulaire de la broche (±359.9999)

correspondant au point initial du filet. Si on ne la programme pas,
la valeur 0 est prise.
K ±5.5 Incrément ou décrément de pas de filet par tour de la broche.
Considérations
À chaque exécution de la fonction G34 et avant de réaliser le filetage électronique,

la CNC effectue une recherche de référence machine de la broche et situe celle-ci
sur la position angulaire indiquée par le paramètre Q.
Le paramètre "Q" est disponible quand on a défini le paramètre machine de broche

"M19TYPE=1".
Si on travaille en arête arrondie (G05), on peut unir différents filets de façon continue
dans une même pièce.
Alors que la fonction G34 est active, on ne peut pas varier l'avance F programmée
ni la vitesse de broche S programmée, les deux fonctions étant fixes à 100%.
La fonction G34 est modale et incompatible avec G00, G01, G02, G03, et G33.
Union d'un filetage à pas fixe (G33) avec un filetage à pas variable (G34).
Le pas de filet initial (L) de G34 doit coïncider avec le pas de filet de la G33.
L'incrément de pas dans le premier tour de broche en pas variable sera d'un demi-
incrément (K/2) et pour les tours suivant, il sera l'incrément complet K.
Union d'un filetage à pas variable (G34) avec un filetage à pas fixe.
S'utilise pour terminer un filetage à pas variable (G34) avec un bout de filet gardant
le pas final du filetage précédent. Le filetage à pas fixe ne se programme pas avec
G33 mais avec G34 … L0 K0.
La formule pour calculer l'incrément de pas K du filet variable est la suivante:

K = ( pas initial2 - pas final2 ) / 2 * D
CNC 8040 • Si le mouvement précédent est du type G5 G33, on prend comme pas initial L
de G34.
• Si G34 commence en arête vive, le pas initial est L - K/2, les deux valeurs étant
de la partie variable.
• Le pas final sera celui désirée et D la distance ou longueur du filet variable.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X) Raccord de deux filets à pas variable (G34).
On ne peut pas unir deux filetages à pas variable (G34).
68
6.14 Déplacement contre butée (G52)
La fonction G52 permet de programmer le déplacement d’un axe jusqu’à une butée
mécanique. Cette possibilité peut s’avérer intéressante pour les machines à cintrer,
les contre-pointes motorisées, les dispositifs d’alimentation de barres, etc.
Le format de programmation est:

G52 X..C ±5.5
Après la fonction G52, on programmera l’axe désiré ainsi que la coordonnée du point
d’arrivée du déplacement. 6.
Déplacement contre butée (G52)
L’axe se déplace jusqu’au point programmé, jusqu’à ce qu’il parvienne à la butée. S’il
parvient au point programmé sans que la butée soit atteinte, la CNC stoppe le
déplacement.
La fonction G52 est non-modale, et doit donc être programmée à chaque exécution
d’un déplacement jusqu’à une butée.
L’exécution de cette fonction suppose que les fonctions G01 et G40 soient actives,
ce qui change l’historique du programme. C'est incompatible avec les fonctions G00,
G02, G03, G33, G34, G41, G42, G75 et G76.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
69
6.15 Avance F comme fonction inverse du temps (G32)
Parfois il est plus simple de définir le temps que les différents axes de la machine
ont besoin pour effectuer le déplacement, que de fixer une vitesse d'avance
commune pour tous.
Un cas typique se produit quand on veut effectuer de manière conjointe le

déplacement des axes linéaires de la machine X, Z et le déplacement d'un axe rotatif
programmé en degrés.
6. La fonction G32 indique que les fonctions "F" programmées à continuation fixent le
temps avec le quel le déplacement doit être effectué.
Avance F comme fonction inverse du temps (G32)
Dans le but qu'un numéro plus grand de "F" indique une vitesse d'avance plus grande,
la valeur affectée à "F" est définie comme "Fonction inverse du temps" et est
interprétée comme activation de l'avance en fonction inverse du temps.
Unités de "F": 1/min
Exemple: G32 X22 F4
indique que le déplacement doit être exécuté en ¼ de minute, c'est-à-dire, en 0.25
minutes.
La fonction G32 est modale et incompatible avec G94 et G95.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou après un arrêt
d'urgence ou un Reset, la CNC assumera le code G94 ou G95 en fonction de la
personnalisation du paramètre machine général "IFEED".
Considérations
La CNC affichera dans la variable PRGFIN l'avance en fonction inverse du temps qui
a été programmée, et dans la variable FEED l'avance résultante en mm/min. ou
pouce/min.
Si l'avance résultante d'un axe quelconque dépasse le maximum fixé dans le

paramètre machine général "MAXFEED", la CNC applique ce maximum.
Dans les déplacements en G00 on ne tient pas compte de la "F" programmée. Tous
les déplacements s'effectuent avec l'avance indiquée dans le paramètre machine
d'axes "G00FEED".
Si on programme "F0" le déplacement s'effectue avec l'avance indiquée dans le

paramètre machine d'axes "MAXFEED".
La fonction G32 peut être programmée et exécutée dans le canal de PLC.
La fonction G32 se désactive en mode JOG.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
70
6.16 Contrôle tangentiel (G45)
La fonction "Contrôle tangentiel" permet qu’un axe maintienne toujours la même

orientation par rapport à la trajectoire programmée.
6.
Contrôle tangentiel (G45)
Orientation parallèle à la trajectoire Or ientation per pendiculaire à la
trajectoire
La trajectoire est définie par les axes du plan actif. L’axe qui conservera l’orientation
devra être un axe rotatif rollover (A, B ou C).
G45 Axe Angle
Axe Axe qui conservera l’orientation (A, B ou C).
Angle Indique la position angulaire en degrés par rapport à la trajectoire

(±359.9999). Si elle n'est pas programmée, on prendra 0.
Pour annuler la fonction Contrôle tangentiel, programmer la fonction G45 seule (sans
définir l’axe).
Chaque fois que l’on active la fonction G45 (Contrôle tangentiel) la CNC travaille de
la manière suivante:
1. Elle situe l’axe tangentiel, par rapport au premier segment, sur la position
programmée.
2. L’interpolation des axes du plan commence une fois positionné l’axe tangentiel.
3. Dans les segments linéaires est maintenue l’orientation de l’axe tangentiel et
dans les interpolations circulaires est maintenue l’orientation programmée
pendant tout le parcours.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
71
4. Si le raccord de segment demande une nouvelle orientation de l’axe tangentiel,

elle travaille de la manière suivante:
1. Achève le segment en cours.
2. Oriente l’axe tangentiel par rapport au segment suivant.
3. Continue avec l'exécution.
6.
Quand on travaille en arête arrondie (G05) on ne maintient pas l’orientation dans
les angles, étant donné qu’elle commence avant de terminer le segment en cours.
Il est recommandé de travailler en arête vive (G07). Néanmoins si on veut
travailler en arête arrondie (G05), il est conseillé d’utiliser la fonction G36
(arrondissement d’arêtes) pour maintenir aussi l’orientation dans les angles.
5. Pour annuler la fonction Contrôle tangentiel, programmer la fonction G45 seule
(sans définir l’axe).
Même si l’axe tangentiel prend la même orientation en programmant 90° que -270°,
le sens de rotation dans un changement de sens dépend de la valeur programmée.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
72
6.16.1 Considérations sur la fonction G45
Le contrôle tangentiel, G45, est optionnel, on ne peut l’exécuter que dans le canal
principal et il est compatible avec:
• La compensation de rayon et longueur (G40, 41, 42, 43, 44)
• L’image miroir (G10, 11, 12, 13 14)
• Les axes gantry, y compris le gantry associé à l’axe rotatif tangentiel.
La vitesse maximum pendant l’orientation de l’axe tangentiel est définie par le

paramètre machine MAXFEED de cet axe.
Le contrôle tangentiel étant activé, on peut aussi effectuer l’inspection d’outil. En

6.
accédant à l’inspection, on désactive le contrôle tangentiel, les axes sont libérés, et
en abandonnant l’inspection on active à nouveau le contrôle tangentiel.
En mode Manuel on peut activer le contrôle tangentiel en MDI et déplacer les axes
avec des blocs programmés en mode MDI.
Le contrôle tangentiel se désactive quand on déplace les axes avec les touches JOG
(non MDI). Une fois terminé le déplacement on récupère le contrôle tangentiel.
Par ailleurs, il n’est pas permis:

• De définir comme axe tangentiel l’un des axes du plan, l’axe longitudinal ou
n’importe quel axe qui ne soit pas rotatif.
• De déplacer l’axe tangentiel en mode manuel ou par programme, avec un autre
G, quand le contrôle tangentiel soit actif.
• Plans inclinés.
La variable TANGAN est une variable de lecture, depuis la CNC, PLC et DNC,
associée à la fonction G45. Elle indique la position angulaire, en degrés, par rapport
à la trajectoire qui a été programmée.
De même, la sortie logique générale TANGACT (M5558) indique au PLC que la

fonction G45 est active.
La fonction G45 est modale et s’annule en exécutant la fonction G45 seule (sans
définir l’axe), Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M02, M30 ou
après un ARRÊT D' URGENCE ou une RAZ.
CNC 8040
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73
6.17 G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel
La fonction G145 sert à désactiver temporairement la commande tangentielle

(G145):
G145 K0 Désactive temporairement la commande tangentielle. Dans l’historique, la fonction

G45 est maintenue et apparaît la nouvelle fonction G145.
S’il n’y a pas de G45 programmée, la fonction G145 est ignorée. Si K n'est pas
6. G145 K1
programmée, on interprète K0.
Récupère la commande tangentielle de l’axe avec l’angle qu’il avait avant d’être
G145. Désactivation temporaire du contrôle tangentiel
annulé. Après cela, G145 disparaît de l'historique.
CNC 8040
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(SOFT V12.1X)
74
FONCTIONS PRÉPARATOIRES
SUPPLÉMENTAIRES
7
7.1 Interrompre la préparation de blocs (G04)
La CNC peut lire jusqu’à 20 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de
calculer à l’avance la trajectoire à parcourir.
Chaque bloc est évalué (en son absence) lors de sa lecture, mais la fonction G04
permet son évaluation au moment de son exécution.
Cette fonction interrompt la préparation des blocs et attend l’exécution d’un bloc
donné avant de reprendre cette préparation.
Un cas de ce type est l’évaluation de la "condition de saut de bloc", qui est définie
dans l’en-tête du bloc.
Exemple:
.
.
G04 ; Interruption de la préparation de blocs
/1 G01 X10 Z20 ; Condition de saut "/1"
.
.
La fonction G04 est non-modale et doit donc être programmée à chaque interruption
de la préparation de blocs.
Elle doit être programmée seule dans le bloc précédant celui où doit s’effectuer
l’évaluation pendant l’exécution. La fonction G04 peut être programmée sous la
forme G4.
Chaque programmation de G04 annule temporairement la compensation et de

longueur actives.
Pour cette raison, on n’utilisera cette fonction qu’avec précautions car, si elle est
insérée entre des blocs d’usinage travaillant en compensation, des formes
indésirables pourraient être produites.
CNC 8040
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(SOFT V12.1X)
75
Exemple: Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section
comportant une compensation G41.
...
N10 X80 Z50
N15 G04
/1 N17 M10
N20 X50 Z50
N30 X50 Z80
7. ...
Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs; l’exécution du bloc N10 se terminera
Interrompre la préparation de blocs (G04)
FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES
donc au point A.
Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la CNC reprend la préparation des
blocs à partir du bloc N17.
Comme le point suivant correspondant à la trajectoire compensée est le point "B",

la CNC déplacera l’outil jusqu’à ce point, en exécutant la trajectoire "A-B".
Comme on peut le constater, la trajectoire obtenue n’est pas celle désirée; il est donc
recommandé d’éviter d’utiliser la fonction G04 dans des sections travaillant en
compensation.
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76
7.1.1 G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation de

cotes
Avec la fonctionnalité associée à G04 K0, il est possible, après certaines manœuvres
de PLC, d’actualiser les cotes des axes du canal.
Les manœuvres de PLC demandant une actualisation des cotes des axes du canal
sont les suivantes :
• Manœuvre du PLC avec les marques SWITCH*.
• Manœuvres de PLC dans lesquelles un axe devient axe de référence, puis
redevient axe normal pendant l’exécution de programmes pièce.
7.
Interrompre la préparation de blocs (G04)

Fonctionnement de G04.
Fonction Description
G04 Interrompt la préparation des blocs.
G04 K50 Exécute une temporisation de 50 centièmes de seconde.

G04 K0 ou G04 K Interrompt la préparation de blocs et l’actualisation des cotes de
la CNC à la position actuelle.
(G4 K0 fonctionne dans le canal de CNC et PLC).
CNC 8040
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(SOFT V12.1X)
77
7.2 Temporisation (G04 K)
La fonction G04 K permet de programmer une temporisation.
La valeur de la temporisation est programmée en centièmes de seconde selon le

format K5 (1..99999).
Exemple:
G04 K50 ; Temporisation de 50 centièmes de seconde (0.5 secondes)
7. G04 K200 ; Temporisation de 200 centièmes de seconde (2 secondes)
La fonction G04 K est non-modale, et doit donc être programmée à chaque

Temporisation (G04 K)
temporisation. La fonction G04 K peut être programmée sous la forme G4 K.
La temporisation est exécutée au début du bloc dans lequel elle est programmée.
Note: Si on programme G04 K0 ou G04 K, au lieu de la temporisation, il se produira

une interruption de préparation de blocs et une actualisation de cotes. Voir
"7.1.1 G04 K0: Interruption de la préparation de blocs et actualisation
de cotes" à la page 77.
CNC 8040
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78
7.3 Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
7.3.1 Arête vive (G07)
Dans le cas du travail en G07 (arête vive), la CNC ne commence pas l’exécution du
bloc de programme suivant tant que la position programmée dans le bloc en cours
n’a pas été atteinte.
La CNC considère que la position programmée a été atteinte quand l’axe se situe
à une distance inférieure à “INPOSW” (fenêtre d'arrêt) par rapport à la position
programmée.
7.

Travail sur arête vive (G07) et arrondie (G05,G50)
G91 G01 G07 X100 F100
Z -120
Les profils théorique et réel coïncident et permettent d’obtenir des arêtes vives
comme le montre la figure.
La fonction G07 est modale et incompatible avec G05, G50 et G51. La fonction G07

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prend en compte le code G05 ou G07 selon l’état
du paramètre machine général "ICORNER"
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
79
7.3.2 Arête arrondie (G05)
Lorsqu'on travaille en G05 (arête arrondie), la CNC démarre l'exécution du bloc

suivant du programme, une fois achevée l'interpolation théorique du bloc actuel.
N'attend pas à ce que les axes soient en position.
La distance entre la position programmée et celle où commence l’exécution du bloc

suivant dépend de la vitesse d’avance des axes.
7.
G91 G01 G05 X100 F100

Z -120
Cette fonction permet d’obtenir des arrondis aux angles, comme le montre la figure.
La différence entre les profils théorique et réel dépend de la valeur de l’avance F

programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux profils est
importante.
La fonction G05 est modale et incompatible avec G07, G50 et G51. La fonction G05

CNC 8040
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80
7.3.3 Arête arrondie commandée (G50)
Dans le cas du travail en G50 (arête arrondie commandée), la CNC attend, après la
fin de l’interpolation théorique du bloc actuel, que l’axe pénètre dans la zone définie
par le paramètre machine “INPOSW2” avant de poursuivre l’exécution du bloc
suivant.
7.

G91 G01 G50 X100 F100
Z -120
La fonction G50 s’assure que la différence entre les profils théorique et réel reste
inférieure à celle définie par le paramètre machine “INPOSW2”.
Au contraire, si l’on travaille avec la fonction G05, cette différence dépend de la valeur
de l’avance F programmée. Plus l’avance est grande, plus la différence entre les deux
profils est importante.
La fonction G50 est modale et incompatible avec G07, G05 et G51.

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
81
7.4 Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
L'exécution de programmes formés par des blocs avec des déplacements très petits
(CAM, etc.) peuvent avoir tendance à ralentir. La fonction look-ahead permet
d'atteindre une vitesse d'usinage élevée dans l'exécution de ces programmes.
La fonction look-ahead analyse à l'avance la trajectoire à usiner (jusqu'à 75 blocs)

pour calculer l'avance maximum dans chaque segment. Cette fonction permet
d'obtenir un usinage doux et rapide dans des programmes avec des déplacements
7. très petits, même de l'ordre de microns.
Il est conseillé de disposer de l'option CPU-TURBO lorsqu'on utilise la fonction

Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
look-ahead.
Lorsque la fonction "Look-Ahead" est activée, il est judicieux de régler les axes de
façon que leur erreur de poursuite soit la plus faible possible car l’erreur de l’usinage
de contour est au moins égale à l’erreur de poursuite minimum.
Format de programmation.

G51 [A] E
A (0-255) Il est optionnel et définit le pourcentage d’accélération à

appliquer.
S’il n’est pas programmé ou programmé avec une valeur “0”, la
CNC prend la valeur d’accélération définie par le paramètre
machine pour chaque axe.
E (5.5) Erreur de contour permis.

Plus ce paramètre sera petit, plus l'avance d'usinage sera petite.
Le paramètre “A” permet l’application d’une accélération de travail standard et d’une

autre accélération utilisable avec l’analyse par anticipation.
Considérations sur l'exécution.
À l'heure de calculer l'avance, la CNC tient compte de ceci :

• L’avance programmée.
• Le rayon de courbure et les angles.
• L'avance maximum des axes.
• Les accélérations maximales.
• Le jerk.
Si, pendant l’exécution avec l’analyse par anticipation active, il se produit l’un des
évènements ci-dessous, la CNC ralentit la vitesse appliquée au bloc précédent
jusqu’à “0” et reprend les conditions d’usinage en “analyse par anticipation” dans le
bloc à déplacement suivant.
• Bloc sans déplacement.
• Exécution de fonctions auxiliaires (M, S, T).
• Exécution bloc par bloc.
• Mode MDI.
• Mode d'inspection d'outil.
CNC 8040
Si “Stop”, “Feed Hold”, etc... se produisent pendant l’exécution en mode “Par
anticipation”, la machine risque de ne pas stopper sur le bloc actuel, et plusieurs blocs
seront nécessaires avant d’obtenir l’arrêt selon la décélération autorisée.
Propriétés de la fonction.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
La fonction G51 est modale et incompatible avec G05, G07 et G50. Si l’une de ces
fonctions est programmée, la fonction G51 est annulée et la nouvelle fonction
sélectionnée est activée.
82
La fonction G51 doit être programmée seule dans un bloc; aucune autre information
n’est admise.

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC annule G51 si elle était active et elle prend G05
ou G07 en fonction du réglage du paramètre machine général ‘ICORNER”.
La CNC émet l’erreur 7 (fonctions G incompatibles) si l’une des fonctions suivantes

est programmée pendant que la fonction G51 est active.
G33 Filetage électronique.
G34
G52
Filetage à pas variable
Déplacement contre butée.
7.

Analyse par anticipation ("Look-ahead") (G51)
G95 Avance par tour.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
83
7.5 Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14)
Les fonctions pour activer l'image miroir sont les suivantes.

G10: Annulation image miroir.
G11: Image miroir sur l’axe X.
G12: Image miroir sur l’axe Y.
G13: Image miroir sur l’axe Z.
7. G14:
Exemples:
Image miroir sur n’importe quel axe (X..C) ou sur plusieurs à la fois.
Image miroir (G11, G12, G13, G10, G14)
G14 W
G14 X Z A B
Lorsque la fonction image miroir est activée, la CNC exécute les déplacements
programmés sur les axes pour lesquels l’image miroir est active, en changeant le
signe.
La sous-routine suivante définit l’usinage de la pièce "A".

G90 G00 X40 Z150
G02 X80 Z110 R60
G01 Z60
X120 Z0
La programmation de l’ensemble des pièces sera:

Exécution de la sous-routine; Usine "A".
G13 Image miroir sur l'axe Z.
Exécution de la sous-routine; Usine "B".
M30 ; Fin de programme
Les fonctions G11, G12, G13 et G14 sont modales et incompatibles avec G10.
G11, G12 et G13 peuvent être programmées dans le même bloc, puisqu’elles ne sont
pas incompatibles entre elles. La fonction G14 doit être programmée seule dans un
bloc, aucune information ne pouvant plus exister dans ce bloc.
Si une nouvelle origine de coordonnées est présélectionnée par G92 pendant que
l’une des fonctions miroir (G11, G12, G13, G14) est active, cette nouvelle origine n’est
CNC 8040 pas affectée par la fonction image miroir.

D'URGENCE ou une RAZ, la CNC prendra en compte le code G10.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
84
7.6 Facteur d'échelle (G72)
La fonction G72 permet d’agrandir ou de réduire les pièces programmées.
Ainsi, avec un seul programme on peut réaliser ainsi des familles de pièces
semblables mais avec des dimensions différentes.
La fonction G72 doit être programmée seule dans un bloc. Deux formats de
programmation de la fonction G72 sont disponibles:
• Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.
• Facteur d’échelle appliqué à un ou plusieurs axes.
7.

Facteur d'échelle (G72)
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
85
7.6.1 Facteur d’échelle appliqué à tous les axes.

G72 S5.5
Toutes les coordonnées programmées après G72 sont multipliées par la valeur du
facteur d’échelle défini par S, jusqu’à la lecture d’une nouvelle définition de facteur
d’échelle G72 ou jusqu’à son annulation.
7. Exemple de programmation de l'axe X en diamètres.

La sous-routine suivante définit l'usinage basique.

G90 X200 Z0
G01 X200 Z30 F150
G01 X160 Z40
G03 X160 Z60 I0 J10
G02 X160 Z80 I0 J10
G03 X160 Z100 I0 J10
G02 X160 Z120 I0 J10
La programmation des deux pièces sera:

Exécution de la sous-routine. Usine "A1".
G92 Z0 ; Présélection de cotes
(décalage d'origine de coordonnées)
G72 S0.5 ; Application du facteur d’échelle 2.
Exécution de la sous-routine. Usine "A2".
G72 S1 ; Annulation du facteur d’échelle
M30 ; Fin de programme
La fonction G72 est modale, et sera annulée par la programmation d’un autre facteur
d’échelle S1, à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un
CNC 8040 ARRÊT D'URGENCE ou une RAZ.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
86
7.6.2 Facteur d'échelle appliqué à un ou plusieurs axes

G72 X...C 5.5
Le ou les axes et le facteur d’échelle désirés sont programmés après G72.
Tous les blocs programmés après G72 sont traités comme suit par la CNC:
1. La CNC calcule les déplacements de tous les axes en fonction de la trajectoire
et de la compensation programmées.
2. Ensuite, elle applique le facteur d’échelle indiqué au déplacement calculé du ou
des axes correspondants.
7.

Si le facteur d’échelle est appliqué à un ou plusieurs axes, la CNC appliquera le
facteur d’échelle indiqué à la fois au déplacement et à l’avance du ou des axes
correspondants.
Si, dans le même programme, les deux types de facteurs d’échelle sont appliqués
(celui s’adressant à tous les axes et celui s’adressant à un ou plusieurs axes), la CNC
applique à l’axe ou aux axes concernés par les deux types un facteur égal au produit
des deux facteurs programmés pour cet axe.
La fonction G72 est modale et sera annulée par la programmation d’un autre facteur
d’échelle, à la mise sous tension, après exécution de M02, M30 ou après un ARRÊT
D'URGENCE ou une RAZ.
En réalisant des simulations sans déplacement d'axes ce type de facteur

i d'échelle est ignoré.
Application du facteur d’échelle de l'axe Z, lorsqu'on travaille en compensation

radiale de l'outil.
Comme on peut le constater, la trajectoire de l’outil ne coïncide pas avec la

trajectoire désirée, en raison de l’application du facteur d’échelle au déplacement
calculé.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
87
Si un facteur d’échelle égal à 360/2πR est appliqué à un axe rotatif, R étant le rayon
du cylindre sur lequel l’usinage est exécuté, cet axe peut être considéré comme
linéaire, et il est possible de programmer n’importe quelle forme avec compensation
de rayon sur la surface cylindrique.
Exemple avec programmation de l’axe X en diamètres, en présumant que le rayon

pour réaliser la rainure sur le cylindre est R20.
Facteur d'échelle à appliquer = 360/(2πR) = 2.86
7.
G16 ZC
G90 G42 G01 Z70 C0 ; Positionnement sur le point initial
G91 X-4 ; Pénétration
G72 C2.86 ; Facteur d'échelle
G90 G36 R5 C45
G36 R5 Z130 C90
G36 R5 C112.5
G36 R5 Z190 C157.5
G36 R5 C202.5
G36 R5 Z130 C247.5
G36 R5 C270
G36 R5 Z70 C315
G36 R5 C360
G91 X4 ; Retrait
CNC 8040 G72 C1 ; Annule le facteur d'échelle

M30
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
88
7.7 Couplage-découplage électronique d'axes
La CNC permet de coupler deux axes ou plus ensemble. Leur déplacement est
subordonné au déplacement de l’axe auquel ils ont été couplés.
Trois modes de couplage sont disponibles:

• Couplage mécanique des axes. Il est imposé par le constructeur de la machine,
et sélectionné par le paramètre machine d’axes "GANTRY".
• Par PLC. Chaque axe peut être couplé et découplé au moyen des entrées
logiques de la CNC “SYNCHRO1”, “SYNCHRO2”, “SYNCHRO3”, “SYNCHRO4”
et “SYNCHRO5”. Chaque axe est couplé à l’axe indiqué dans le paramètre
7.
machine des axes “SYNCHRO”.

Couplage-découplage électronique d'axes
• Par programme. Deux axes ou plus peuvent être couplés et découplés
électroniquement grâce aux fonctions G77 et G78.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
89
7.7.1 Couplage électronique d'axes (G77)
La fonction G77 permet de sélectionner aussi bien les axes à coupler que les axes
que l'ont veut subordonner au déplacement de ceux-ci. Le format de programmation
est le suivant:
G77 <Axe 1> <Axe 2> <Axe 3> <Axe 4> <Axe 5>
Où <Axe 2>, <Axe 3>, <Axe 4> et <Axe 5> indiqueront les axes à coupler à <l'Axe
1>. La définition de <Axe1> et <Axe2>,est obligatoire, tandis que la
programmation du reste des axes est optionnelle.
7. Exemple:
G77 X Y U ; Couple les axes Y U à l'axe X
Le couplage électronique des axes doit s’effectuer selon les règles suivantes:
• Un ou deux couplages électroniques distincts sont disponibles.
G77 X Y U ; Couple les axes Y U à l'axe X.
G77 V Z ; Couple l'axe Z à l'axe V.
• Il n’est pas possible de coupler un axe à deux autres axes à la fois.
G77 V Y ; Couple l'axe Y à l'axe V.
G77 X Y ; Produit un signal d’erreur, puisque l’axe Y est couplé à l’axe V.
• Il est possible de coupler plusieurs axes à un seul par phases successives.
G77 X Z ; Couple l'axe Z à l'axe X.
G77 X U ; Couple l’axe U à l’axe X. —> Z U couplés à l’axe X
G77 X U ; Couple l’axe Y à l’axe X. —> Y Z U couplés à l’axe X.
• Deux axes déjà couplés entre eux ne peuvent pas être couplés à un autre axe.
G77 Y U ; Couple l'axe U à l'axe Y.
G77 X Y ; Produit un signal d’erreur, puisque l’axe Y est couplé à l’axe U.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
90
7.7.2 Annulation du couplage électronique des axes (G78)
La fonction G78 permet de découpler tous les axes couplés ou de ne découpler que
les axes indiqués.
G78 Découple tous les axes couplés.
G78 <Axe1> <Axe2> <Axe3> <Axe4> Ne découple que les axes indiqués
Exemple
G77 X Y U
G77 V Z
; Couple les axes Y U à l'axe X
; Couple l'axe Z à l'axe V
7.

G78 Y ; Découple l’axe Y, mais l’axe U reste couplé à l’axe X, et l’axe Z
à l’axe V
G78 ; Découple tous les axes
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
91
7.8 Commutation d'axes G28-G29
Sur des tours verticaux à 2 tourelles ou sur des machines avec 2 broches, cette
performance permet d’utiliser un seul programme pièce pour effectuer différentes
pièces.
La fonction G28 permet de commuter un axe par un autre, de manière qu’à partir de
cette instruction, tous les mouvements étant associés au premier axe qui apparaît
dans G28 feront déplacer l’axe apparaissant en second lieu et vice versa.
7. Format de programmation :
G28 (axe 1) (axe 2)
Commutation d'axes G28-G29
Pour annuler la commutation il faut exécuter la fonction G29 suivie d’un des deux axes
que l’on veut décommuter. On peut avoir jusqu’à 3 paires d’axes commutés à la fois.
Au moment de la mise sous tension, après avoir exécuté M30 ou après un arrêt
d'urgence ou une RAZ, on décommute les axes.
L'exemple suivant indique comment utiliser cette performance sur un tour à 2

broches. Le programme pièce est défini pour la broche 1.
1. Exécuter le programme pièce dans la broche 1.

2. G28 ZW. Commutation d’axes ZW.
3. Sélectionner la broche 2.
4. Décalage d'origine à usiner sur la broche 2
5. Exécuter le programme pièce.
• Il s’exécutera à la broche 2.
• Pendant cela, remplacer la pièce élaborée dans la table 1 par une nouvelle.
6. G29 Z. Décommutation des axes ZW.
7. Sélectionner la broche 1.
8. Annuler le décalage d'origine pour usiner dans la table 1.
9. Exécuter le programme pièce.
• Il s’exécutera à la table 1.
• Pendant cela, remplacer la pièce élaborée dans la table 2 par une nouvelle.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
92
COMPENSATION D'OUTILS
8
8.1 La compensation de longueur
Elle s’applique toujours pour compenser la différence de longueur entre les différents
outils programmés.
En sélectionnant un nouvel outil, la CNC prend compte de ses dimensions, qui sont
définies dans le correcteur correspondant, et déplace la tourelle porte-outils pour que
la pointe du nouvel outil occupe la même position (cote) que la précédente.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
93
8.2 La compensation de rayon
Il faut la programmer. La CNC assume comme pointe théorique (P) la résultante des
faces utilisées dans le calibrage de l’outil (figure de gauche). Sans compensation de
rayon, la pointe théorique (P) parcourt la trajectoire programmée (figure centrale) en
laissant des surépaisseurs d’usinage.
Avec compensation de rayon il faut tenir compte du rayon de la pointe et du facteur

de forme ou type d’outil et on obtient les dimensions correctes de la pièce
8. programmée (figure de droite).

La compensation de rayon
La CNC indique toujours la position de la pointe théorique. Par cela, en travaillant

avec compensation de rayon, les cotes et la représentation graphique ne coïncident
pas toujours avec le parcours programmé.
Parcours programmé.
Compensation de rayon.
La CNC tient compte du rayon de l’outil pour

obtenir les dimensions correctes de la pièce
programmée.
La CNC n’affiche pas le parcours du centre de l’outil mais affiche la position

qu’occupe la pointe théorique.
Le parcours de la pointe théorique coïncide en partie avec le profil programmé dans

les chariotages et surfaçages, mais ne coïncide jamais avec les segments inclinés
et courbes.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
94
8.2.1 Le facteur de forme de l'outil
Le facteur de forme indique le type d’outil et les faces qui ont été utilisées pour le
calibrage. Il dépend de la position de l'outil et de l'orientation des axes de la machine.
L’exemple suivant indique le facteur de forme F3 sur différentes machines. Observer

comment se maintient la position relative de l’outil par rapport aux axes.
Tours horizontaux
8.
Tours verticaux
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
95
Ensuite sont affichés les facteurs de forme disponibles sur les tours horizontaux les
plus communs.
8.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
96
8.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
97
8.2.2 Travail sans compensation de rayon d’outil
Il existe certaines limitations pour travailler sans compensation de rayon.
Facteur de forme de l'outil.
On ne doit utiliser que des outils qui ont été calibrés en touchant leurs deux faces,
facteurs de forme F1, F3, F5, F7, etc.
L’usinage avec les autres outils n’est pas recommandable étant donné que la pointe
8. théorique de l’outil parcourt la trajectoire programmée (la zone sombre sur figure de
droite est supprimée).
Segments d'usinage
On ne peut réaliser que des chariotages de faces avec diamètre constant (figure de
gauche) ou des surfaçages de parois droites (figure de droite).
Il y a des problèmes sur des segments inclinés (figure de gauche) et sur des faces
arrondies (figure de droite).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
98
Surfaçage de parois droites.
Pour effectuer un surfaçage jusqu’à la cote 0 (par exemple, de la cote 40 à la cote

0) la pointe théorique de l’outil arrive jusqu'à la cote 0, mais à cause de
l’arrondissement de la pointe, il reste une partie saillante sur la pièce. Pour résoudre
ce problème, réaliser le surfaçage jusqu’à la cote négative (par exemple de la cote
40 à la cote -3).
8.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
99
8.2.3 Travail avec compensation de rayon d’outil
En travaillant avec compensation de rayon, le rayon de la pointe et le facteur de forme

emmagasinés dans la table de correcteurs correspondant à l’outil sont pris en compte
pour obtenir les dimensions correctes de la pièce programmée.
Tous les outils ont un correcteur associé (dans la table d’outils). Pour sélectionner
un autre correcteur utiliser le code "D". Si aucun correcteur n’a été programmé, la
CNC applique le correcteur D0, avec X=0, Z=0, F=0, R=0, I=0 et K=0.
8. On peut aussi définir les dimensions de l’outil avec les variables TOX, TOZ, TOF, TOR,
TOI, TOK.
Trois fonctions préparatoires sont disponibles pour la compensation de rayon d’outil:

G40 Annulation de la compensation de rayon d’outil.
G41 Compensation de rayon d’outil à gauche.
G42 Compensation de rayon d’outil à droite.
Les fonctions G41 et G42 sont modales et incompatibles entre elles. Elles sont
annulées par G40, G04 (interruption de la préparation des blocs), G53
(programmation par rapport au zéro machine), G74 (recherche du zéro), G66, G68,
G69, G83 (cycles fixes d’usinage), ainsi qu’à la mise sous tension, après exécution
de M02, M30 ou après un arrêt d'urgence ou une RAZ.
Tours horizontaux
Tours verticaux
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
100
8.2.4 Début de compensation de rayon de l'outil (G41, G42)
Après avoir sélectionné le plan dans lequel on désire appliquer la compensation de

rayon d'outil, on doit utiliser les fonctions G41 ou G42 pour initier cette compensation.
G41 Compensation de rayon d’outil à gauche.
G42 Compensation de rayon d’outil à droite.
Dans le bloc contenant G41 ou G42 (ou dans un bloc précédent), les fonctions T et
D ou T seule doivent être programmées pour sélectionner, dans la table de
correcteurs, la valeur de la correction à appliquer. Si aucun correcteur n’est
sélectionné, la CNC prendra D0 avec les valeurs X0 Z0 F0 R0 I0 K0. 8.
Lorsque la fonction M06 est associée au nouvel outil et qu’une sous-routine est
associée à M06, la CNC active la compensation de rayon d’outil au premier bloc de
cette sous-routine comportant un déplacement.
Si dans cette sous-routine on exécute un bloc dans lequel la fonction G53 est
programmée, (programmation en cotes machine), dans ce bloc on annule
temporairement la fonction G41 ou G42 sélectionnée préalablement.
La sélection de la compensation de rayon d’outil (G41 ou G42) n’est possible que

lorsque les fonctions G00 ou G01 sont actives (déplacements rectilignes). Si la
compensation est sélectionnée alors que la fonction G02 ou G03 est active, la CNC
affiche l’erreur correspondante.
Ensuite sont affichés plusieurs cas d’activation de compensation de rayon d’outil,

dans lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la
trajectoire du centre de l'outil est en trait discontinu.
Début de la compensation sans déplacement programmé
Après avoir activé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent
pas dans le premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été
programmés, parce qu'on a programmé le même point où se trouve l'outil ou bien
parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul.
Dans ce cas, la compensation s'effectue au point où se trouve l'outil en fonction du

premier déplacement programmé sur le plan, l'outil se déplace perpendiculairement
à la trajectoire sur son point initial.
Le premier déplacement programmé dans le plan pourra être linéaire ou circulaire.
X
Y
···
X (X0 Y0) G90
G01 Y40
···
G90 G91 G40 Y0 Z10
G01 X-30 Y30 G02 X20 Y20 I20 J0
G01 G41 X-30 Y30 Z10 ···
G01 X25 CNC 8040
···
(X0 Y0)
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
101
Trajectoire DROITE - DROITE
8.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
102
Trajectoire DROITE-COURBE
8.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
103
8.2.5 Segments de compensation de rayon d'outil
La CNC peut lire jusqu’à 50 blocs en avant du bloc en cours d’exécution, afin de
calculer à l’avance la trajectoire à parcourir. Lorsque la CNC travaille en
compensation de rayon, elle doit connaître le déplacement programmé suivant, afin
de calculer la trajectoire à parcourir. En conséquence, on ne doit pas programmer
plus de 48 blocs successifs ou plus sans déplacement.
Les schémas suivants montrent les différentes trajectoires décrites par un outil
contrôlé par une CNC programmée avec une compensation de rayon d’outil. La
8. trajectoire programmée est représentée avec un trait continu et la trajectoire
compensée avec un trait discontinu.
La façon dont sont reliées les différentes trajectoires dépend de la personnalisation

du paramètre machine COMPMODE.
• S'il a été personnalisé avec valeur ·0·, la méthode de compensation dépend de
l'angle entre trajectoires.
Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, les deux trajectoires
s'unissent avec des segments droits. Dans les autres cas, les deux trajectoires
s'unissent avec des segments circulaires.
• Si la longueur a été personnalisée avec valeur ·1·, les deux trajectoires s'unissent
CNC 8040 avec des segments circulaires.
• S'il a été personnalisé avec valeur ·2·, la méthode de compensation dépend de
l'angle entre trajectoires.
Avec un angle entre trajectoires maximum de 300º, on calcule l'intersection. Dans
les autres cas, est compensé comme COMPMODE = 0.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
104
8.2.6 Annulation de compensation de rayon d’outil (G40)
La compensation de rayon d’outil est annulée par la fonction G40.
Ne pas oublier que l’annulation de compensation de rayon d’outil (G40) n’est possible
que dans un bloc dans lequel un déplacement rectiligne est programmé (G00 ou
G01). Si G40 est programmé alors que les fonctions G02 ou G03 sont actives, la CNC
affiche l’erreur correspondante.
Ensuite sont affichés plusieurs cas d’activation de compensation de rayon d’outil,

dans lesquels la trajectoire programmée figure en traits pleins, tandis que la
trajectoire du centre de l'outil est en trait discontinu. 8.
Fin de la compensation sans déplacement programmé
Après avoir annulé la compensation, il se peut que les axes du plan n'interviennent
pas dans le premier bloc de déplacement, bien parce qu'ils n'ont pas été
programmés, parce qu'on a programmé le même point où se trouve l'outil ou bien
parce qu'on a programmé un déplacement incrémental nul.
Dans ce cas, la compensation s'annule au point où se trouve l'outil en fonction du

dernier déplacement exécuté sur le plan, l'outil se déplace au point final sans
compenser la trajectoire programmée.
(X0 Y0)
(X0 Y0)
Y X
X ···
··· G90
G90 G03 X-20 Y-20 I0 J-20
G01 X-30 G91 G40 Y0
G01 G40 X-30 G01 X-20
G01 X25 Y-25 ···
···
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
105
Trajectoire DROITE - DROITE
8.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
106
Trajectoire ARC-DROITE
8.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
107
Exemple de programmation
8.
T1 D1
G0 G90 X110 Z100 Positionnement au point de départ.
G1 G42 X10 Z60 Active la compensation et le déplacement au point initial.
X70 Z40
X70 Z20
X90 Z20 Déplacement au point final (compensation active).
G40 X110 Z100 Il désactive la compensation et le déplacement su point de

départ.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
108
8.2.7 Annulation temporaire de la compensation avec G00
Lorsqu’un un pas de G01, G02, G03, G33 ou G34 a G00 est détecté, la CNC annule
temporairement la compensation de rayon, l’outil restant tangent à la
perpendiculaire, sur l’extrémité du déplacement programmé dans le bloc de G01,
G02, G03, G33 ou G34.
8.
Lorsqu’un pas de G00 à G01, G02, G03, G33 ou G34 est détecté, le nouveau bloc
reçoit le traitement correspondant au premier point compensé, la compensation
radiale reprenant normalement.
Cas spécial: Si la commande n’a pas assez d’information pour compenser, mais le
mouvement est en G00, s’exécutera sans compensation radiale.
Exemple de programmation
Exemple erroné de programmation. La compensation est supprimée dans le dernier

bloc du profil et l’usinage ne coïncide pas avec celui souhaité parce que la CNC
compense tout le segment défini. En compensant le dernier segment, l’outil
s’introduit dans la face surfacée.
T1 D1
G0 G90 X110 Z100 Positionnement au point de départ
G1 G42 X10 Z60 Active la compensation et le déplacement au point initial

CNC 8040
X70 Z40
X70 Z20
G40 X110 Z100 Il désactive la compensation et le déplacement su point de MODÈLE ·T·

départ (SOFT V12.1X)
109
Ce problème peut être résolu avec la fonction G00, comme il est indiqué ci-après.
8.
T1 D1
G0 G90 X110 Z100 Positionnement au point de départ
G1 G42 X10 Z60 Active la compensation et le déplacement au point initial
X70 Z40
X70 Z20
G40 G0 X110 Z100 Il désactive la compensation et le déplacement su point de

départ
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
110
8.2.8 Changement du type de compensation de rayon pendant l'usinage
On peut changer la compensation de G41 à G42 ou vice versa sans avoir à l'annuler
avec G40. Le changement peut être réalisé dans n'importe quel bloc de déplacement
et même dans un bloc à déplacement nul; c'est-à-dire, sans déplacement sur les axes
du plan ou en programmant deux fois le même point.
Le dernier déplacement avant le changement et le premier déplacement après le

changement se compensent indépendamment. Pour réaliser le changement de type
de compensation, les différents cas se résolvent en suivant les critères ci-dessous:
A. Les trajectoires compensées se coupent.
Chaque trajectoire programmée se compense du côté lui correspondant. Le
8.
changement de côté se produit au point de coupe entre les deux trajectoires.
B. Les trajectoires compensées ne se coupent pas.
On introduit un segment supplémentaire entre les deux trajectoires. Depuis le
point perpendiculaire à la première trajectoire au point final jusqu'au point
perpendiculaire à la seconde trajectoire au point de départ. Les deux points sont
situés à une distance R de la trajectoire programmée.
Ci-dessous est exposé un résumé des différents cas:
Trajectoire droite - droite:
A B
Trajectoire droite - arc:
A B
Trajectoire arc - droite:
A B
Trajectoire arc - arc:
CNC 8040
MODÈLE ·T·
A B (SOFT V12.1X)
111
8.2.9 Compensation d’outil sur n’importe quel plan
Le paramètre machine général "PLACOMP" permet de travailler avec compensation

d’outil sur tous les plans ou uniquement sur le plan ZX. Si on a personnalisé
"PLACOMP=1" pour travailler avec compensation d’outil sur tous les plans, la CNC
interprète la table d’outils de la manière suivante :
Plan ZX Plan WX Plan AB
Paramètres Z et K. Axe d'abscisses. axe Z axe W axe A
8. Paramètres X et I. Axe d'ordonnées. axe X axe X axe B

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
112
8.3 Détection de collisions (G41 N, G42 N)
Avec cette option, la CNC analyse à l'avance les blocs à exécuter dans le but de
détecter des boucles (intersections du profil avec lui-même) ou des collisions dans
le profil programmé. Le nombre de blocs à analyser peut être défini par l'usager, avec
la possibilité d'analyser jusqu'à 50 blocs.
L'exemple montre des erreurs d'usinage (E) dues à une collision dans le profil
programmé. Ce type d'erreurs peut être évité avec la détection de collisions.
8.
Détection de collisions (G41 N, G42 N)

Si on détecte une boucle ou une collision, les blocs qui en sont à l'origine ne seront
pas exécutés et un avis sera affiché pour chaque boucle ou collision éliminée.
Cas possibles : échelon en trajectoire droite, échelon en trajectoire circulaire et rayon

de compensation trop grande.
L'information contenue dans les blocs éliminés, et qui ne soit pas le mouvement dans
le plan actif, sera exécutée (y compris les mouvements des autres axes).
La détection de blocs se définit et s'active avec les fonctions de compensation de

rayon, G41 et G42. Un nouveau paramètre N (G41 N et G42 N) est inclus pour activer
la performance et définir le nombre de blocs à analyser.
Valeurs possibles de N3 à N50. Sans "N" ou avec N0 , N1 et N2 agissent comme dans

les versions précédentes.
Dans les programmes générés via CAD qui sont formés par de nombreux blocs d'une
longueur très petite, il est recommandé d'utiliser des valeurs de N basses (de l'ordre
de 5) si on ne veut pas pénaliser le temps de processus de bloc.
Quand cette fonction est active, G41 N ou G42 N apparaissent dans l'historique de
fonctions G activas.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
113
8.
Détection de collisions (G41 N, G42 N)
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
114
CYCLES FIXES
9
La CNC dispose des cycles fixes d'usinage suivants:
G66 Cycle fixe de poursuite de profil.
G68 Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X.
G69 Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z.
G81 Cycle fixe de tournage de segments droits.
G82 Cycle fixe de dressage de segments droits.
G83 Cycle fixe de perçage.
G84 Cycle fixe de tournage de segments courbes.
G85 Cycle fixe de dressage de segments courbes.
G86 Cycle fixe de filetage longitudinal.
G87 Cycle fixe de filetage frontal.
G88 Cycle fixe de rainurage sur l'axe X.
G89 Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z.
Cycles fixes d'usinage avec outil motorisé :

G60 Cycle fixe de perçage / filetage sur la face de dressage.
G61 Cycle fixe de perçage / filetage sur la face de chariotage.
G62 Cycle fixe de clavette sur la face de chariotage.
G63 Cycle fixe de clavette sur la face de dressage.
Un cycle fixe est défini par la fonction G indicative du cycle fixe et par les paramètres
correspondants au cycle désiré. Un cycle fixe peut être défini dans n'importe quelle
partie du programme, c'est-à-dire qu'il peut être défini aussi bien dans le programme
principal que dans une sous-routine.
En travaillant avec un plan de travail différent de ZX, par exemple G16 WX, la CNC
interprète les paramètres du cycle fixe de la façon suivante:
Plan ZX Plan WX Plan AB
Le paramètre Z et tous ceux en rapport axe Z axe W axe A

avec lui, avec l'axe d'abscisses.
Le paramètre Z et tous ceux en rapport axe X axe X axe B

avec lui, avec l'axe d'ordonnées.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
115
9.1 G66. Cycle fixe de poursuite de profil
Ce cycle usine le profil programmé en conservant le pas spécifié entre les passes
d'usinage successives. Ce cycle permet d'utiliser des outils triangulaires, ronds et
carrés.
La structure de base du bloc est la suivante:

G66 X Z I C A L M H S E Q
9.
CYCLES FIXES
G66. Cycle fixe de poursuite de profil
X±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe X. Programmation en cotes
absolues et suivant les unités actives, rayons ou diamètres.
Z±5.5 Il définit la cote du point initial du profil suivant l'axe Z. Programmation en cotes
absolues.
I5.5 Il définit le surplus de matière, c'est-à-dire la quantité à enlever de la pièce origine.

La définition est faite en rayons et en fonction de la valeur affectée au paramètre "A"
cette valeur sera interprétée, comme surplus sur X ou sur Z.
Si sa valeur n'est pas supérieure à la surépaisseur pour la finition (L ou M), seule la

passe de finition est exécutée, si H est différent de zéro.
C5,5 Il définit le pas d'usinage. Toutes les passes d'usinage s'effectuent avec ce pas, sauf
la dernière, qui éliminera le surplus de matière.
La définition est faite en rayons et en fonction de la valeur affectée au paramètre "A"

cette valeur sera interprétée, comme "I", comme un pas sur X ou sur Z. Si on fait la
programmation avec valeur 0, la CNC affichera l'erreur correspondante.
A1 Il définit l'axe principal d'usinage.

• Si on programme A0, l'axe principal sera l'axe Z. La valeur de "I" est prise comme
surplus de matière sur X et la valeur de "C" comme pas sur X.
• Si on programme A1, l'axe principal sera l'axe X. La valeur de "I" est prise comme
surplus de matière sur Z et la valeur de "C" comme pas sur Z.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
116
Si le paramètre A n'est pas programmé, la valeur de "I" et de "C" dépend des

dimensions de l'outil.
• Si la longueur de l'outil sur X est supérieure à la longueur sur Z, la valeur de "I"
est prise comme surplus de matière sur X et la valeur de "C" comme pas sur X.
• Si la longueur de l'outil sur X est inférieure à la longueur sur Z, la valeur de "I"
est prise comme surplus de matière sur Z et la valeur de "C" comme pas sur Z.
L±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur X pour effectuer la finition. La
surépaisseur est définie en rayons et si on ne la programme pas, la valeur 0 sera prise.
M±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur Z pour effectuer la finition. 9.
CYCLES FIXES
Si on programme "L" ou "M" avec une valeur négative, la passe de finition se réalise
en arête arrondie (G5). Lorsque les deux paramètres sont programmés avec une
valeur positive, la passe de finition se réalisera en arête vive (G07).
Si on ne programme pas le paramètre "M", la surépaisseur sur X et Z sera celle

indiquée dans le paramètre "L" et les passes d'ébauchage seront équidistantes, en
maintenant la distance "C" entre 2 passes consécutives.
H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition.
Si on ne la programme pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on

ne désire pas la passe de finition.
S4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où commence la description géométrique du

profil.
E4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où finit la description géométrique du profil.
Q6 Il définit le numéro du programme contenant la description géométrique du profil.
Ce paramètre est optionnel et s’il n’est pas défini, la CNC assume que le profil est
défini dans le même programme contenant l’appel au cycle.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
117
Considérations
Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.),

doivent être programmées avant l'appel au cycle.
Le point d'appel au cycle sera situé hors de la pièce à usiner et à une distance
supérieure à celle définie comme surplus de matière (I) du profil plus extérieur de
la pièce.
9.
CYCLES FIXES
Si la position de l'outil n'est pas correcte pour exécuter le cycle, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
Dès que le cycle fixe est achevé, l'avance active sera la dernière avance
programmée, celle correspondant à l'opération d'ébauchage (F) ou de finition (H).
Par ailleurs, la CNC assumera les fonctions G00, G40 et G90.
Optimisation de l'usinage
Si on définit uniquement le profil souhaité, la CNC suppose que la pièce brute est
cylindrique et effectue l'usinage comme indiqué à gauche.
Si on connaît le profil de la pièce brute, il est conseillé de définir les deux profils: le
profil de la pièce brute et le profil final souhaité. L'usinage est plus rapide car seule
la matière délimitée par les deux profils est éliminée.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
118
9.1.1 Fonctionnement de base
Chacune des passes se réalise de la façon suivante :
9.
CYCLES FIXES
1. Le déplacement d'approche "1-2" se réalise en avance rapide (G00).
2. Le déplacement "2-3" se réalise à l'avance programmée (F).
3. Le déplacement de retour "3-1" se réalise en avance rapide (G00).
S'il existe la possibilité de collision avec la pièce, ce déplacement se réalisera
avec deux déplacements en G00 ("3-4" et "4-1"), comme indiqué sur la figure
suivante.
4. Le cycle fixe finira toujours sur le point où il a été appelé.
Les passes d’usinage
Après avoir calculé le profil à exécuter, on calculera toutes les passes nécessaires
pour éliminer le surplus de matière (I) programmé.
L'usinage s'exécutera en conservant le travail en arête vive (G07) ou en arête

arrondie (G05) qui est sélectionné au moment de l'appel au cycle.
Si le paramètre "M" n'est pas programmé, les passes sont équidistantes, en

maintenant la distance "C" entre 2 passes consécutives. De plus, si le dernier
segment du profil est un segment courbe ou un plan incliné, la CNC calculera les
différentes passes sans dépasser la cote maximale programmée.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
119
Le profil et l'outil
Après avoir analysé le profil programmé et en fonction de l’outil utilisé, c’est ce profil
qui sera exécuté ou à défaut le profil le plus proche de celui-ci. Dans les cas où l'on
ne peut pas usiner le profil programmé (gorges) avec l'outil sélectionné, un message
est affiché au début de l'exécution du cycle.
L'opérateur pourra arrêter l'exécution et sélectionner l'outil approprié. S'il ne le fait

pas, on calcule un nouveau profil dans les zones qui ne sont pas accessibles à l'outil
sélectionné et on usine tout ce qui est possible. Le message est affiché pendant tout
9. l’usinage.
CYCLES FIXES
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
120
9.1.2 Syntaxe de programmation de profils
Dans la définition du profil il n'est pas nécessaire de programmer le point initial, étant
donné qu'il est spécifié avec les paramètres X, Z de définition du cycle fixe.
Si on définit 2 profils, il faut d'abord définir le profil final et puis le profil de la pièce brute.
Le premier bloc de définition du profil et le dernier (où finit le ou les profils), devront
disposer de numéro d'étiquette de bloc. Ces numéros d'étiquette seront ceux qui
indiqueront au cycle fixe le commencement et la fin de la description géométrique
du profil.
La syntaxe de programmation du profil doit remplir les normes suivantes :

9.
CYCLES FIXES
• Elle peut être programmée avec des cotes absolues et incrémentales et être
formé d'éléments géométriques simples tels que droites, arcs, arrondissements
et chanfreins, en suivant pour sa programmation les normes de syntaxe définies
pour ceux-ci.
• La fonction G00 indique que la définition du profil final a terminé et que la définition
du profil de la pièce brute commence dans ce bloc.
Programmer G01, G02 ou G03 dans le bloc suivant, étant donné que G00 est
modal, en évitant ainsi que la CNC affiche le message d'erreur correspondant.
• Dans la description du profil on ne peut pas programmer d'images miroir, de
changements d'échelle, de rotation du système de coordonnées ou de décalages
d'origine.
• On ne peut pas non plus programmer de blocs en langage de haut niveau, comme
les sauts, les appels aux sous-routines ou la programmation paramétrique.
• On ne peut pas programmer d'autres cycles fixes.
Pour la définition du profil on peut utiliser les fonctions suivantes :

G01 Interpolation linéaire.
G02 Interpolation circulaire à droite.
G03 Interpolation circulaire à gauche.
G06 Centre de circonférence en coordonnées absolues.
G08 Circonférence tangente à la trajectoire antérieure.
G09 Circonférence par trois points.
G36 Arrondissement d'arêtes.
G39 Chanfreinage.
G53 Programmation par rapport au zéro machine.
G70 Programmation en pouces.
G71 Programmation en millimètres.
G90 Programmation absolue.
G91 Programmation incrémentale.
G93 Présélection de l'origine polaire.
On peut programmer les fonctions suivantes, même si elles sont ignorées par le cycle.
G05 Arête arrondie.
G07 Arête vive.
G50 Arête arrondie contrôlée. CNC 8040
Fonctions F, S, T, D ou M.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
121
9.2 G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X
d'usinage successives. Ce cycle permet des outils triangulaires, ronds et carrés.

G68 X Z C D L M K F H S E Q
9.
CYCLES FIXES
G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X
absolues.
C5,5 Il définit le pas d'usinage et sera programmé avec une valeur positive exprimée en
rayons. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
Toutes les passes d'usinage s'effectuent avec ce pas, sauf la dernière, qui éliminera
le surplus de matière.
D 5.5 Il définit la distance de sécurité à laquelle s'effectue le retour de l'outil à chaque passe.
CNC 8040
Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un
mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à gauche).
Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la trajectoire

d'entrée. Cela peut être intéressant pour rainurer des profils complexes, pour utiliser
MODÈLE ·T· ces cycles sur des machines à rectifier cylindriques, etc.
(SOFT V12.1X)
Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil
jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite).
122
Quand on ne programme pas le paramètre D, il faut tenir compte que le temps

d'exécution du cycle est supérieur, mais la quantité de matière à enlever dans la
passe de finition est inférieure.
M±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur Z pour effectuer la finition.
en arête arrondie (G5). Lorsque les deux paramètres sont programmés avec une
valeur positive, la passe de finition se réalisera en arête vive (G07). 9.
CYCLES FIXES
Si on ne programme pas le paramètre "M", la surépaisseur aura la valeur indiquée
dans le paramètre "L" et sera constante sur tout le profil.
K5.5 Il définit la vitesse d'avance de pénétration de l'outil dans les gorges. Si on ne la

programme pas ou si on la programme avec une valeur 0, assume la vitesse d'avance
de l'usinage (celle programmée avant l'appel au cycle).
F5,5 Il définit la vitesse d'avance de la passe finale d'ébauchage. Si on ne la programme

pas ou si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe
finale d'ébauchage.
H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou

si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de CNC 8040
finition.

profil.
MODÈLE ·T·
E4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où finit la description géométrique du profil. (SOFT V12.1X)
123
Considérations

supérieure à celle définie comme surépaisseur de matière (L, M), suivant les axes
(X, Z).
9.
CYCLES FIXES
correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
124
Une fois les passes d’ébauchage nécessaires calculées, le nouveau profil résultant
sera usiné.

arrondie (G05) qui est sélectionné au moment de l'appel au cycle. D’autre part, le
même pas est maintenu pendant tout l’usinage.
Le profil et l'outil
9.
CYCLES FIXES

l’usinage.
Usinage de canaux
Si en exécutant l'une des passes d'ébauchage on détecte l'existence d'un canal, la

CNC continuera l'exécution du reste du profil sans tenir compte de ce canal. Le
nombre de canaux dont peut disposer un profil est illimité.
Dès que le profil en trop est terminé, l'exécution des canaux détectés commence.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
125
9.
CYCLES FIXES
Pour cela on retournera en G00 au point où l'usinage du profil a été interrompu.
1. À partir de ce point on suivra en G01 le contour programmé, en conservant la

surépaisseur de finition, jusqu'à atteindre la profondeur de passe "C"
sélectionnée. Segment 1-2.
2. Sur la nouvelle passe d'ébauchage, le déplacement "2-3" se réalise en G01 à
l'avance programmée (F).
3. En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance
rapide (G00), mais si "D" n'a pas été programmé, le déplacement "3-4" s'effectue
en suivant le contour programmé et en G01 à l'avance programmée (F).
Si en exécutant un canal on détecte des canaux internes à celui-ci, on suivra la même

procédure que celle expliquée auparavant.
La passe finale d’ébauchage
Si on a sélectionné une passe finale de d'ébauchage, s'effectuera une passe

parallèle au profil, tout en maintenant la surépaisseur "L", avec l'avance "F" indiquée.
Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après
l'ébauchage.
Dès que l'ébauchage du profil est terminé, l'outil retourne au point d'appel au cycle.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
La passe finale de finition
Si on a sélectionné une passe de finition, la machine réalisera une passe du profil

calculé avec compensation de rayon d'outil et avec l'avance "H" indiquée.
126
Ce profil pourra coïncider avec le profil programmé ou être un profil proche si on

dispose de zones qui ne sont pas accessibles pour l'outil sélectionné.
9.
CYCLES FIXES
Dès que la passe de finition est terminée, l'outil retourne au point d'appel au cycle.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
127
9. du profil.

CYCLES FIXES
pour ceux-ci.
d'origine.

G39 Chanfreinage.
G07 Arête vive.
CNC 8040 G50 Arête arrondie contrôlée.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
128
9.3 G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z
d'usinage successives. Ce cycle permet des outils triangulaires, ronds et carrés.

G69X Z C D L M K F H S E Q
9.
CYCLES FIXES
G69. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z
absolues.
C5,5 Il définit le pas d'usinage. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche
l'erreur correspondante.
Toutes les passes d'usinage s'effectuent avec ce pas, sauf la dernière, qui éliminera
le surplus de matière.
Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un CNC 8040


d'entrée. Cela peut être intéressant pour rainurer des profils complexes, pour utiliser
ces cycles sur des machines à rectifier cylindriques, etc.
MODÈLE ·T·
Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil (SOFT V12.1X)
jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite).
129

M±5.5 Il définit la surépaisseur que l'on laissera sur Z pour effectuer la finition.
9. en arête arrondie (G5). Lorsque les deux paramètres sont programmés avec une
valeur positive, la passe de finition se réalisera en arête vive (G07).
CYCLES FIXES
Si on ne programme pas le paramètre "M", la surépaisseur aura la valeur indiquée

dans le paramètre "L" et sera constante sur tout le profil.
K5.5 Il définit la vitesse d'avance de pénétration de l'outil dans les gorges. Si on ne la

programme pas ou si on la programme avec une valeur 0, assume la vitesse d'avance
de l'usinage (celle programmée avant l'appel au cycle).

H5.5 Il définit la vitesse d'avance de la passe de finition. Si on ne la programme pas ou

CNC 8040 si on la programme avec valeur 0, il est entendu qu'on ne désire pas la passe de
finition.

profil.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X) E4 Il définit le numéro d'étiquette du bloc où finit la description géométrique du profil.
130
Considérations

supérieure à celle définie comme surépaisseur de matière (L, M), suivant les axes
(X, Z).
9.
CYCLES FIXES
correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
131
Une fois les passes d’ébauchage nécessaires calculées, le nouveau profil résultant
sera usiné.

arrondie (G05) qui est sélectionné au moment de l'appel au cycle. D’autre part, le
même pas est maintenu pendant tout l’usinage.
9. Le profil et l'outil
CYCLES FIXES

l’usinage.
Usinage de canaux
Si en exécutant l'une des passes d'ébauchage on détecte l'existence d'un canal, la

CNC continuera l'exécution du reste du profil sans tenir compte de ce canal. Le
nombre de canaux dont peut disposer un profil est illimité.
Dès que le profil en trop est terminé, l'exécution des canaux détectés commence.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
132
9.
CYCLES FIXES
Pour cela on retournera en G00 au point où l'usinage du profil a été interrompu.
1. À partir de ce point on suivra en G01 le contour programmé, en conservant la

surépaisseur de finition, jusqu'à atteindre la profondeur de passe "C"
sélectionnée. Segment 1-2.
2. Sur la nouvelle passe d'ébauchage, le déplacement "2-3" se réalise en G01 à
l'avance programmée (F).
3. En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance
Si en exécutant un canal on détecte des canaux internes à celui-ci, on suivra la même

procédure que celle expliquée auparavant.
La passe finale d’ébauchage

parallèle au profil, tout en maintenant la surépaisseur "L", avec l'avance "F" indiquée.
Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté après
l'ébauchage.
Dès que l'ébauchage du profil est terminé, l'outil retourne au point d'appel au cycle.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
133
La passe finale de finition
Si on a sélectionné une passe de finition, la machine réalisera une passe du profil

calculé avec compensation de rayon d'outil et avec l'avance "H" indiquée.
Ce profil pourra coïncider avec le profil programmé ou être un profil proche si on

dispose de zones qui ne sont pas accessibles pour l'outil sélectionné.
9.
CYCLES FIXES
Dès que la passe de finition est terminée, l'outil retourne au point d'appel au cycle.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
134
du profil.

9.
CYCLES FIXES
pour ceux-ci.
d'origine.

G39 Chanfreinage.
G07 Arête vive.
G50 Arête arrondie contrôlée. CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
135
9.4 G81. Cycle fixe de tournage de segments droits
Ce cycle réalise le tournage du segment programmé en conservant le pas spécifié

entre les passes successives de tournage. Le cycle permet de sélectionner si on
effectue ou non une passe de finition dès que le tournage programmé est terminé.

G81 X Z Q R C D L M F H
9.
CYCLES FIXES
G81. Cycle fixe de tournage de segments droits
absolues.
Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du profil. Programmation en cotes
R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du profil.
C5,5 Il définit le pas de tournage et sera programmé avec une valeur positive exprimée
en rayons. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
Tout le tournage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui
programmé (C).
CNC 8040 Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un


d'entrée.
MODÈLE ·T· Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil
(SOFT V12.1X) jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite).

136
L5,5 Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe X et sera programmé en rayons.
Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise.
M5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition suivant l'axe Z.

9.
CYCLES FIXES

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
137
Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un tournage

horizontal jusqu'à atteindre le profil défini. Tout le tournage se réalise avec le même
pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C).
Chaque pas de tournage se réalise de la façon suivante :
9.
CYCLES FIXES
• Le déplacement "1-2" se réalise en avance rapide (G00).

• Le déplacement "2-3" se réalise en G01 à l'avance programmée (F).
• En ayant programmé le paramètre "D", le déplacement "3-4" se réalise en avance
• Le déplacement de retour "4-5" se réalise en avance rapide (G00).

parallèle au profil, tout en maintenant les surépaisseurs "L" et "M", avec l'avance "F"
indiquée. Cette passe finale d'ébauchage élimine les surépaisseurs ayant resté
après l'ébauchage.
Après avoir effectué le tournage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera
toujours au point d'appel au cycle.
CNC 8040
Considérations
MODÈLE ·T· Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi
(SOFT V12.1X) que la compensation de rayon d'outil (G41, G42), doivent être programmées avant
l'appel au cycle.
Dès que le cycle fixe est achevé, le programme continue avec la même avance F et
les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle.
138
La distance entre le point de départ et le point final (R, Q), suivant l’axe X, doit être
égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z),
suivant l’axe Z, doit être égal ou supérieur à M.
9.
CYCLES FIXES
correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
139
9.5 G82. Cycle fixe de dressage de segments droits
Ce cycle réalise le dressage du segment programmé en conservant le pas spécifié

entre les passes successives de dressage. Le cycle permet de sélectionner si on
effectue ou non une passe de finition dès que le dressage programmé est terminé.

G82 X Z Q R C D L M F H
9.
CYCLES FIXES
G82. Cycle fixe de dressage de segments droits
absolues.
C5,5 Il définit le pas de dressage.
Tout le dressage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui
programmé (C).
Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
CNC 8040 Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un


d'entrée.
MODÈLE ·T· Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant le profil
(SOFT V12.1X) jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite).

140

9.
CYCLES FIXES

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
141
Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un dressage

vertical jusqu'à atteindre le profil défini. Tout le dressage se réalise avec le même pas,
celui-ci étant égal ou inférieur à celui programmé (C).
Chaque pas de dressage se réalise de la façon suivante :
9.
CYCLES FIXES


Après avoir effectué le dressage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera
CNC 8040
Considérations
MODÈLE ·T· Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi
(SOFT V12.1X)
que la compensation de rayon d'outil (G41, G42), doivent être programmées avant
l'appel au cycle.
142
La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z), suivant l’axe X, doit être
égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point final (R, Q),
9.
CYCLES FIXES
correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
143
9.6 G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage
Ce cycle permet d'effectuer un perçage axial ou un taraudage axial. L'exécution d'une

opération ou d'une autre dépend du format de programmation utilisé. Si le paramètre
"B=0" est défini, s'effectue un taraudage axial et si on définit "B>0" s'effectue un
perçage axial.
La structure basique du bloc dans chaque cas est :
9. Perçage axial
Taraudage axial
G83 X Z I B D K H C L R
G83 X Z I B0 D K R
CYCLES FIXES
G83. Cycle fixe de perçage axial / taraudage
X±5.5 Il définit la cote suivant l'axe X, où l'on veut exécuter le cycle. Programmation en cotes
Z±5.5 Il définit la cote suivant l'axe Z, où l'on veut exécuter le cycle. Programmation en cotes
absolues.
I±5.5 Il définit la profondeur. Il se rapportera au point de départ (X, Z), et donc aura une
valeur positive si le perçage ou le filetage est réalisé dans le sens négatif suivant l'axe
Z et une valeur négative si le perçage ou le filetage est réalisé dans le sens contraire.
B5,5 Il définit le type d'opération que l'on veut exécuter.

• Si on programme B=0, s'effectuera un taraudage axial.
• Si on programme B>0 s'effectuera un perçage axial et la valeur de B indique le
pas de perçage.
D5.5 Il définit la distance de sécurité et indique à quelle distance du point de départ (Z,
X) l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. Si on ne la programme pas,
la valeur 0 est prise.
K5 Il définit le temps d'attente, en centièmes de seconde, au fond de l'alésage, jusqu'à

ce que le retour commence. Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise.
H5.5 Il définit la distance de retour en rapide (G00) après chaque perçage. Si on

programme la distance ou si on la programme avec valeur 0, retournera jusqu'au
point d'approche.
CNC 8040
C5,5 Il définit jusqu'à quelle distance du pas de perçage précédent, l'axe Z se déplacera
en rapide (G00) dans son approche de la pièce pour réaliser un nouveau pas de
perçage. Si on ne la programme pas, sera prise la valeur 1.
L5,5 Optionnel. Sur le cycle de perçage il définit le pas minimum que peut prendre le pas
MODÈLE ·T· de perçage. Il s'utilise avec des valeurs de "R" différentes de 1.
(SOFT V12.1X)
144
R5,5 Dans le cycle de perçage indique le facteur qui réduit le pas de perçage "B". Si on
ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, on prendra la valeur 1.
• Avec R=1, tous les pas de perçage seront égaux et de la valeur programmée "B".
• Si R n'est pas égal à 1, le premier pas de perçage sera "B", le deuxième "R B",
le troisième "R (RB)", et ainsi de suite, c'est-à-dire qu'à partir du deuxième pas,
le nouveau pas sera le produit du facteur R par le pas précédent.
Dans le cycle de filetage, définit le type de filetage que l'on veut effectuer, avec "R0"
un taraudage sera effectué et avec "R1", un taraudage rigide. Si on ne le programme
pas, on prend la valeur 0, taraudage.
Pour pouvoir effectuer un taraudage rigide il faut que la broche correspondante

9.
(principale ou secondaire) soit prête à travailler en boucle, autrement dit qu'elle
CYCLES FIXES
dispose d'un système moteur-asservissement et de codeur de broche.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
145
Perçage
1. Déplacement en rapide jusqu'au point d'approche, situé à une distance de

sécurité "D" du point de perçage.
2. Première pénétration de perçage. Déplacement en avance de travail de l'axe
9. longitudinal jusqu'à la profondeur incrémentale programmée en "D+B".

3. Boucle de perçage. Les pas suivants seront répétés jusqu'à atteindre la cote de
profondeur programmée en "I".
CYCLES FIXES
D'abord, recule en rapide (G00) la quantité indiquée (H) ou jusqu'au point

d'approche. Approche en rapide (G00) jusqu'à une distance "C" du pas de
perçage précédent.
Nouvelle passe de perçage. Déplacement en avance de travail (G01) jusqu'à la
prochaine pénétration incrémentale suivant "B" et "R".
4. Temps d'attente K en centièmes de seconde, au fond du perçage, s'il a été
programmé.
5. Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche.
Taraudage

sécurité "D" du point de taraudage.
2. Filetage. Déplacement en avance de travail de l'axe longitudinal jusqu'à la
profondeur incrémentale programmée en "D+B".
3. Inversion du sens de rotation de la broche.
Si on a programmé K, la broche s'arrête et après l'écoulement du temps
programmé la broche redémarre dans le sens contraire.
4. Retour en avance de travail jusqu'au point d'approche.
Taraudage rigide
1. Le filetage s'effectue au centre de la pièce (X0). Déplacement en rapide jusqu'au

point d'approche, situé à une distance de sécurité "D" du point de taraudage.
2. Filetage. Déplacement jusqu'à la profondeur incrémentale programmée en
"D+B".
Il se réalise en interpolant la broche principale (qui est en train de tourner) avec
l'axe Z. On ne peut pas arrêter le taraudage sans modifier les conditions
d'usinage. Il s'effectue à 100% de S et F programmées.
3. Inversion du sens de rotation de la broche.
Si on a programmé K, la broche s'arrête et après l'écoulement du temps
programmé la broche redémarre dans le sens contraire.
Pour la représentation graphique du taraudage rigide on utilise la couleur de "sans

CNC 8040 compensation". À la fin du cycle la broche s'arrête (M5).
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
146
Considérations

Quand il s'agit d'un taraudage (rigide ou taraudage) la sortie logique générale

"TAPPING" (M5517) reste active pendant l'exécution du cycle.
les mêmes fonctions G qu'il disposait au moment de l'appel au cycle. Seule la
compensation de rayon d'outil sera annulée, si elle était active, l'exécution du
programme continuant avec la fonction G40.
9.
CYCLES FIXES
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
147
9.7 G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes
Ce cycle réalise le tournage du segment programmé en conservant le pas spécifié

entre les passes successives de tournage. Le cycle permet de sélectionner si on
effectue ou non une passe de finition dès que le tournage programmé est terminé.

G84 X Z Q R C D L M F H I K
9.
CYCLES FIXES
G84. Cycle fixe de tournage de segments courbes
absolues.
C5,5 Il définit le pas de tournage et sera programmé avec une valeur positive exprimée
en rayons. Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur
correspondante.
programmé (C).
• Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un
mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à
gauche).
• Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la
trajectoire d'entrée.
• Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant
le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)

148

9.
CYCLES FIXES

I±5.5 Il définit en rayons la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc,
suivant l'axe X. Il est programmé en cotes incrémentales par rapport au point de
départ, comme I en interpolations circulaires (G02, G03).
K±5.5 Il définit la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc, suivant l'axe
Z. Il est programmé en cotes incrémentales par rapport au point de départ, comme
K en interpolations circulaires (G02, G03).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
149
Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un tournage

horizontal jusqu'à atteindre le profil défini.
programmé (C). Chaque pas de tournage se réalise de la façon suivante :
9.
CYCLES FIXES


Après avoir effectué le tournage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
150
Considérations
Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi
l'appel au cycle.
La distance entre le point de départ et le point final (R, Q), suivant l’axe X, doit être
égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z),
9.
CYCLES FIXES
correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
151
9.8 G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes
Ce cycle réalise le dressage du segment programmé en conservant le pas spécifié

entre les passes successives de dressage. Le cycle permet de sélectionner si on
effectue ou non une passe de finition dès que le dressage programmé est terminé.

G85 X Z Q R C D L M F H I K
9.
G85. Cycle fixe de dressage de segments courbes
CYCLES FIXES
absolues.
C5,5 Il définit le pas de dressage. Tout le dressage se réalise avec le même pas, celui-ci
étant égal ou inférieur à celui programmé (C).
• Si on programme D avec une valeur différente de 0, la plaquette réalise un
mouvement de retrait à 45° jusqu'à atteindre la distance de sécurité (figure à
gauche).
• Si on programme D avec la valeur 0, la trajectoire de sortie coïncide avec la
trajectoire d'entrée.
• Si le paramètre D n'est pas programmé, le retrait de l'outil s'effectue en suivant
le profil jusqu'à la passe précédente, distance C (figure à droite).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
152

9.

CYCLES FIXES

I±5.5 Il définit en rayons la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc,
suivant l'axe X. Il est programmé en cotes incrémentales par rapport au point de
départ, comme I en interpolations circulaires (G02, G03).
K±5.5 Il définit la distance depuis le point de départ (X, Z) au centre de l'arc, suivant l'axe
Z. Il est programmé en cotes incrémentales par rapport au point de départ, comme
K en interpolations circulaires (G02, G03).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
153
Le cycle fixe analysera le profil programmé en effectuant, au besoin, un dressage

vertical jusqu'à atteindre le profil défini.
Tout le dressage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à celui
programmé (C). Chaque pas de dressage se réalise de la façon suivante :
9.
CYCLES FIXES


Après avoir effectué le dressage (avec ou sans passe de finition), le cycle terminera
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
154
Considérations
Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de rotation de broche, etc.), ainsi
l'appel au cycle.
La distance entre le point de départ et le point initial (X, Z), suivant l’axe X, doit être
égal ou supérieur à L. La distance entre le point de départ et le point final (R, Q),
9.

CYCLES FIXES
correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
155
9.9 G86. Cycle fixe de filetage longitudinal
Ce cycle permet de tailler des filets extérieurs ou intérieurs avec pas constant sur
des corps coniques ou cylindriques.
Les filets à droite ou à gauche seront programmés en indiquant le sens de rotation

de la broche M03 ou M04.
9. G86 X Z Q R K I B E D L C J A W
CYCLES FIXES
G86. Cycle fixe de filetage longitudinal
X±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial du filet. Programmation en cotes
Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial du filet. Programmation en cotes
absolues.
Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du filet. Programmation en cotes
R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du filet.
K±5.5 Optionnel. Il s'utilise, en même temps que le paramètre "W", pour le repassage de
filets.
Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point où s'effectue la mesure du filet. C'est

normalement un point intermédiaire du filet.
I±5.5 Il définit la profondeur du filet et sera programmé en rayons. Il aura une valeur positive
pour les filets extérieurs et négative pour les filets intérieurs.
B±5.5 Il définit la profondeur des passes de filetage et sera programmé en rayons.
CNC 8040
• Si on fait la programmation avec une valeur positive, la profondeur de chaque

passe sera en fonction du numéro de passe correspondant.
Ainsi, les pénétrations suivant l'axe X sont:
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
B ,B 2 ,B 3 ,B 4 ,…B n
• Si la programmation est faite avec une valeur négative, l'incrément de la

pénétration reste constant entre passes, avec une valeur égale à celle
programmée (B).
156

B ,2B ,3B ,4B ,…nB
• Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
Indépendamment du signe affecté à "B", lorsque la dernière passe d'ébauchage

(avant la finition) est inférieure à la quantité programmée, le cycle fixe réalisera une
passe égale au surplus de matière.
E±5.5 Il est en rapport avec le paramètre B.
Il indique la valeur minimum que peut atteindre le pas de pénétration lorsqu'on a

programmé le paramètre B avec une valeur positive.
9.
CYCLES FIXES
Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise.
D±5.5 Il définit la distance de sécurité et indique à quelle distance, sur l'axe X, du point de
départ du filet, l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. La distance sera
programmée en rayons.
Le retour au point de départ, après chaque passe de filetage se réalise en maintenant

cette même distance (D) du segment programmé.
• Si la valeur programmée est positive, ce mouvement de retour se réalise en arête
arrondie (G05) et si la valeur est négative, en arête vive (G07).
• Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise.
L±5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition et sera programmé en rayons.

• Si on fait la programmation avec une valeur positive, la passe de finition se réalise
en maintenant le même angle d'entrée "A" que les autres passes.
• Si on fait la programmation avec une valeur négative, la passe de finition se réalise

avec entrée radiale.
• Si on fait la programmation avec une valeur 0, la passe précédente est répétée.
C5,5 Il définit le pas de filet.

• Avec signe positif si on programme le pas suivant l'inclinaison du cône.
• Avec signe négatif si on programme le pas suivant l'axe associé.
CNC 8040
J5.5 Sortie du filet. Il définit à quelle distance, suivant l'axe Z, du point final du filet (R, Q)
commence la sortie de celui-ci. MODÈLE ·T·
• Si on le programme avec une valeur positive, l'outil se déplace directement du (SOFT V12.1X)
point "J" à la distance de sécurité Xs, Zs.
• Si on fait la programmation avec une valeur négative, l'outil se déplace du point
"J" au point final du filet (R, Q), puis à la distance de sécurité Xs.
157
9. J>0 J<0
CYCLES FIXES
A±5.5 Il définit l'angle de pénétration de l'outil. Il se rapportera à l'axe X et si on ne le

programme pas, la valeur 30º sera attribuée.
• Si on programme A=0, le filet se réalisera avec pénétration radiale.
• Si la valeur affectée au paramètre "A" est la moitié de l'angle de l'outil, la
pénétration se réalise en frôlant le flanc du filet.
• Si on programme A avec une valeur négative, la pénétration se réalisera en
zigzag, en alternant à chaque passe le flanc du filet.
W±5.5 Optionnel. La signification dépend du paramètre "K".

• Lorsque le paramètre "K" est défini, il s'agit d'un repassage de filets. Il indique
la position angulaire de la broche correspondant au point où s'effectue la mesure
du filet.
• Si le paramètre "K" n'a pas été défini, il indique la position angulaire de la broche
correspondant au point de départ du filet. Cela permet d'effectuer des filets aux
multiples entrées sans utiliser le paramètre "V".
L'exemple suivant indique comment effectuer un filet à 3 entrées. Pour cela, on

programmera 3 cycles fixes de filetage avec les mêmes valeurs, sauf la valeur
affectée au paramètre "W".
G86 X Z Q R K I B E D L C J A W0
CNC 8040
V±5.5 Optionnel. Il définit le nombre d'entrées de filet que l'on veut effectuer.
Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, le filet aura une seule

entrée.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
158

sécurité "D" du point de départ (X, Z).
2. Boucle de filetage. Les pas suivants seront répétés jusqu'à atteindre la cote de
finition, profondeur programmée dans "I" moins la surépaisseur de finition "L".
·1· Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur programmée
avec "B". Ce déplacement se réalisera suivant l'angle de pénétration de l'outil
(A) sélectionné.
·2· Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J)
sélectionnée. Pendant le filetage on ne peut pas changer la vitesse d'avance
9.
F avec le commutateur FEED-OVERRIDE ni la vitesse de broche S avec les
CYCLES FIXES
touches SPEED-OVERRIDE, dont les valeurs resteront fixes à 100%.
·3· Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche.
3. Finition du filet. Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur
programmée en "I".
Ce déplacement se réalisera radialement ou suivant l'angle de pénétration d'outil
(A), en fonction du signe appliqué au paramètre "L".
4. Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J)
sélectionnée.
Pendant le filetage on ne peut pas changer la vitesse d'avance F avec le
commutateur FEED-OVERRIDE ni la vitesse de broche S avec les touches
SPEED-OVERRIDE, dont les valeurs resteront fixes à 100%.
Repassage de filets
Pour effectuer le repassage de filets, suivre les pas suivants:

1. Effectuer la recherche de référence machine de la broche.
2. Effectuer la mesure angulaire du filet (gorge), paramètres K W.
3. Définir le cycle G87 pour le repassage de filet.
4. Exécuter le cycle fixe.
Considérations

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
159
9.10 G87. Cycle fixe de filetage frontal
Ce cycle permet de tailler des filets extérieurs ou intérieurs avec pas frontal constant.
Les filets à droite ou à gauche seront programmés en indiquant le sens de rotation

de la broche M03 ou M04.

G87 X Z Q R K I B E D L C J A W
9.
G87. Cycle fixe de filetage frontal
CYCLES FIXES
X±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial du filet. Programmation en cotes
Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial du filet. Programmation en cotes
absolues.
Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final du filet. Programmation en cotes
R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final du filet.
K±5.5 Optionnel. Il s'utilise, en même temps que le paramètre "W", pour le repassage de
filets.
Il définit la cote, suivant l'axe X, du point où s'effectue la mesure du filet. C'est

normalement un point intermédiaire du filet.
I±5.5 Il définit la profondeur du filet. Aura une valeur positive si on usine dans le sens négatif,
suivant l'axe Z et une valeur négative, si on usine dans le sens contraire.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
160
B±5.5 Il définit la profondeur des passes de filet.
9.

CYCLES FIXES
• Si on fait la programmation avec une valeur positive, la profondeur de chaque
passe sera en fonction du numéro de passe correspondant.
B ,B 2 ,B 3 ,B 4 ,…B n
• Si la programmation est faite avec une valeur négative, l'incrément de la

pénétration reste constant entre passes, avec une valeur égale à celle
programmée (B).
B ,2B ,3B ,4B ,…nB
• Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
Indépendamment du signe affecté à "B", lorsque la dernière passe d'ébauchage

(avant la finition) est inférieure à la quantité programmée, le cycle fixe réalisera une
passe égale au surplus de matière.
E±5.5 Il est en rapport avec le paramètre B.
Il indique la valeur minimum que peut atteindre le pas de pénétration lorsqu'on a

programmé le paramètre B avec une valeur positive.
Si on ne le programme pas, la valeur 0 est prise.
D±5.5 Il définit la distance de sécurité et indique à quelle distance, sur l'axe Z, du point de
départ du filet, l'outil se positionne dans le mouvement d'approche.
Le retour au point de départ, après chaque passe de filetage se réalise en maintenant

cette même distance (D) du segment programmé.
• Si la valeur programmée est positive, ce mouvement de retour se réalise en arête
arrondie (G05) et si la valeur est négative, en arête vive (G07).
• Si on ne la programme pas, la valeur 0 est prise.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
161
L±5.5 Il définit la surépaisseur pour la finition.

• Si on fait la programmation avec une valeur positive, la passe de finition se réalise
en maintenant le même angle d'entrée "A" que les autres passes.
9.
CYCLES FIXES
• Si on fait la programmation avec une valeur négative, la passe de finition se réalise

avec entrée radiale.
• Si on fait la programmation avec une valeur 0, la passe précédente est répétée.
C5,5 Il définit le pas de filet.

• Avec signe positif si on programme le pas suivant l'inclinaison du cône.
• Avec signe négatif si on programme le pas suivant l'axe associé.
J5.5 Sortie du filet. Il définit à quelle distance, suivant l'axe Z, du point final du filet (R, Q)
commence la sortie de celui-ci.
• Si on le programme avec une valeur positive, l'outil se déplace directement du
point "J" à la distance de sécurité Xs, Zs.
• Si on fait la programmation avec une valeur négative, l'outil se déplace du point
"J" au point final du filet (R, Q), puis à la distance de sécurité Xs.
X D X D
(R,Q) (Xs,Zs) (R,Q) (Xs,Zs)
J J
CNC 8040
Z Z
J>0 J<0
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
162
A±5.5 Il définit l'angle de pénétration de l'outil. Il se rapportera à l'axe X et si on ne le

programme pas, la valeur 30º sera attribuée.
• Si on programme A=0, le filet se réalisera avec pénétration radiale.
• Si la valeur affectée au paramètre "A" est la moitié de l'angle de l'outil, la
pénétration se réalise en frôlant le flanc du filet.
• Si on programme A avec une valeur négative, la pénétration se réalisera en
zigzag, en alternant à chaque passe le flanc du filet.
9.

CYCLES FIXES
W±5.5 Optionnel. La signification dépend du paramètre "K".
• Lorsque le paramètre "K" est défini, il s'agit d'un repassage de filets. Il indique
la position angulaire de la broche correspondant au point où s'effectue la mesure
du filet.
• Si le paramètre "K" n'a pas été défini, il indique la position angulaire de la broche
correspondant au point de départ du filet. Cela permet d'effectuer des filets aux
multiples entrées sans utiliser le paramètre "V".
L'exemple suivant indique comment effectuer un filet à 3 entrées. Pour cela, on

programmera 3 cycles fixes de filetage avec les mêmes valeurs, sauf la valeur
affectée au paramètre "W".
V±5.5 Optionnel. Il définit le nombre d'entrées de filet que l'on veut effectuer.
Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, le filet aura une seule

entrée.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
163

sécurité "D" du point de départ (X, Z).
2. Boucle de filetage. Les pas suivants seront répétés jusqu'à atteindre la cote de
finition, profondeur programmée dans "I" moins la surépaisseur de finition "L".
·1· Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur programmée
avec "B". Ce déplacement se réalisera suivant l'angle de pénétration de l'outil
(A) sélectionné.
9. ·2· Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J)

sélectionnée. Pendant le filetage on ne peut pas changer la vitesse d'avance
F avec le commutateur FEED-OVERRIDE ni la vitesse de broche S avec les
CYCLES FIXES
touches SPEED-OVERRIDE, dont les valeurs resteront fixes à 100%.

·3· Retour en rapide (G00) jusqu'au point d'approche.
3. Finition du filet. Déplacement en rapide (G00) jusqu'à la cote de profondeur
programmée en "I".
Ce déplacement se réalisera radialement ou suivant l'angle de pénétration d'outil
(A), en fonction du signe appliqué au paramètre "L".
4. Il effectue le filetage du segment programmé et avec la sortie de filet (J)
sélectionnée.
Pendant le filetage on ne peut pas changer la vitesse d'avance F avec le
commutateur FEED-OVERRIDE ni la vitesse de broche S avec les touches
SPEED-OVERRIDE, dont les valeurs resteront fixes à 100%.
Repassage de filets
Pour effectuer le repassage de filets, suivre les pas suivants:

1. Effectuer la recherche de référence machine de la broche.
2. Effectuer la mesure angulaire du filet (gorge), paramètres K W.
3. Définir le cycle G87 pour le repassage de filet.
4. Exécuter le cycle fixe.
Considérations

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
164
9.11 G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X
Ce cycle réalise le rainurage sur l'axe X en conservant le même pas entre les passes
successives, le pas étant égal ou inférieur à celui programmé.

G88 X Z Q R C D K
9.
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X
X±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial de la rainure. Programmation en cotes
Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial de la rainure. Programmation en cotes
absolues.
Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final de la rainure. Programmation en cotes
R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final de la rainure.
C5,5 Il définit le pas de rainurage.
Si on ne le programme pas, on prendra la valeur de la largeur de la plaquette

(NOSEW) de l'outil actif, et si on le programme avec la valeur 0, la CNC affichera
D5.5 Il définit la distance de sécurité et sera programmé avec une valeur positive exprimée
en rayons.
K5 Il définit le temps d'attente, en centièmes de seconde, après chaque pénétration,

jusqu'à ce que le retour commence.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
165
Tout le rainurage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à "C".
Chaque pas de rainurage se réalise de la façon suivante :
• Le déplacement de pénétration se réalise à l'avance programmée (F).
• Le déplacement de retour et le déplacement au prochain point de pénétration se
réalisent à l'avance rapide (G00).
Après avoir effectué le rainurage, le cycle fixe terminera toujours au point d'appel
9. au cycle.
CYCLES FIXES
G88. Cycle fixe de rainurage sur l'axe X
Considérations

L’outil doit être situé par rapport à la pièce à une distance, sur l’axe X, supérieure ou
égale à celle indiquée dans le paramètre "D" (distance de sécurité) de définition du
cycle fixe.
Si la profondeur de la rainure est nulle, la CNC affiche l'erreur correspondante.
Si la largeur de la rainure est inférieure à la largeur de la plaquette (NOSEW), la CNC

affiche l'erreur correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
166
9.12 G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z
Ce cycle réalise le rainurage sur l'axe Z en conservant le même pas entre les passes
successives, le pas étant égal ou inférieur à celui programmé.

G89 X Z Q R C D K
9.
CYCLES FIXES
G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z
X±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point initial de la rainure. Programmation en cotes
Z±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point initial de la rainure. Programmation en cotes
absolues.
Q±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe X, du point final de la rainure. Programmation en cotes
R±5.5 Il définit la cote, suivant l'axe Z, du point final de la rainure.
C5,5 Il définit le pas de rainurage. La distance sera programmée en rayons.
Si on ne le programme pas, on prendra la valeur de la largeur de la plaquette

(NOSEW) de l'outil actif, et si on le programme avec la valeur 0, la CNC affichera
D5.5 Définit la distance de sécurité.
K5 Il définit le temps d'attente, en centièmes de seconde, après chaque pénétration,

jusqu'à ce que le retour commence.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
167
Tout le rainurage se réalise avec le même pas, celui-ci étant égal ou inférieur à "C".
Chaque pas de rainurage se réalise de la façon suivante :
• Le déplacement de pénétration se réalise à l'avance programmée (F).
• Le déplacement de retour et le déplacement au prochain point de pénétration se
réalisent à l'avance rapide (G00).
Après avoir effectué le rainurage, le cycle fixe terminera toujours au point d'appel
9. au cycle.
CYCLES FIXES
G89. Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z
Considérations

L’outil doit être situé par rapport à la pièce à une distance, sur l’axe Z, supérieure ou
égale à celle indiquée dans le paramètre "D" (distance de sécurité) de définition du
cycle fixe.
Si la profondeur de la rainure est nulle, la CNC affiche l'erreur correspondante.
Si la largeur de la rainure est inférieure à la largeur de la plaquette (NOSEW), la CNC

affiche l'erreur correspondante.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
168
9.13 G60. Perçage / filetage sur la face de dressage
Ce cycle est disponible lorsque la machine a un outil motorisé.

"B=0" est défini, s'effectue un filetage et si on définit "B>0" , s'effectue un perçage.
Pendant l'élaboration du perçage ou du filetage, la broche sera arrêtée et l'outil

tournera, l'usinage pouvant être réalisé à n'importe quel endroit de la pièce.

9.
CYCLES FIXES
G60. Perçage / filetage sur la face de dressage
Perçage G60 X Z I B Q A J D K H C S L R
Taraudage G60 X Z I B0 Q A J D S R
absolues.
I±5.5 Il définit la profondeur. Il se rapportera au point de départ (X, Z), et donc aura une
valeur positive si le perçage ou le filetage est réalisé dans le sens négatif suivant l'axe
Z et une valeur négative si le perçage ou le filetage est réalisé dans le sens contraire.

• Si on programme B=0, la machine effectuera un taraudage.
• Si on programme B>0 s'effectuera un perçage et la valeur de B indique le pas
de perçage.
Q±5.5 Il définit la position angulaire, en degrés, sur laquelle il faut situer la broche pour
effectuer le cycle (premier perçage ou filetage s'il y en a plusieurs).
CNC 8040
A±5.5 Il définit le pas angulaire entre 2 opérations consécutives. Il est programmé en
degrés, positif dans le sens anti-horaire.
J4 Il définit le nombre de perçages ou de taraudages que l'on veut effectuer, y compris

le premier d'entre eux.
MODÈLE ·T·
Si on le programme avec une valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante. (SOFT V12.1X)
169
D5.5 Il définit la distance de sécurité suivant l'axe Z et indique à quelle distance du point
de départ (Z, X) l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. Si on ne la
programme pas, la valeur 0 est prise.

L'opération de taraudage ne tient pas compte de ce paramètre, c'est pourquoi il n'est

pas nécessaire de le programmer. Si on le programme, le cycle l'ignore.
9. H5.5 Il définit, suivant l'axe Z, la distance qui recule en rapide (G00) après chaque perçage.
Si on programme la distance ou si on la programme avec valeur 0, retournera
jusqu'au point d'approche.
CYCLES FIXES

C5,5 Définit jusqu'à quelle distance, suivant l'axe Z, du pas de perçage précédent il se
déplacera en rapide (G00) dans la phase d'approche de la pièce pour réaliser un
nouveau pas de perçage. Si on ne la programme pas, sera prise la valeur 1.

S±5.5 Vitesse (valeur), en tours par minute, et sens (signe) de rotation de l'outil motorisé.
de perçage. Il s'utilise avec des valeurs de "R" différentes de 1.

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
170
Perçage

2. La CNC met l'outil motorisé en marche à la vitesse (t/min) et dans le sens indiqué
dans le paramètre S.
3. Elle oriente la broche sur la position angulaire "Q" indiquée. Évidemment, si la
broche était en marche, la CNC l'arrête.
9.
CYCLES FIXES
4. Première pénétration de perçage. Déplacement en avance de travail de l'axe
longitudinal jusqu'à la profondeur incrémentale programmée en "D+B".
·1· Elle recule en rapide (G00) la quantité indiquée (H) ou jusqu'au point
d'approche.
·2· Approche en rapide (G00) jusqu'à une distance "C" du pas de perçage
précédent.
·3· Nouvelle passe de perçage. Déplacement en avance de travail (G01) jusqu'à
la prochaine pénétration incrémentale suivant "B" et "R".
6. Temps d'attente "K" en centièmes de seconde, au fond du perçage, s'il a été
programmé.
8. En fonction de la valeur affectée au paramètre "J" (nombre de perçages) :
·1· La broche se déplace à la nouvelle position. Incrément angulaire "A".
·2· Elle répète les mouvements indiqués aux points 4, 5,6 et 7.
9. L'outil motorisé s'arrête.
Taraudage

4. Filetage. Déplacement en avance de travail de l'axe longitudinal jusqu'à la
profondeur programmée en "I". FRO, SSO, FEED-HOLD et STOP sont
désactivés.
5. Inversion du sens de rotation de l'outil motorisé.
7. En fonction de la valeur affectée au paramètre "J" (nombre de taraudages) :
·2· Elle répète les mouvements indiqués aux points 4, 5 et 6.
8. L'outil motorisé s'arrête. CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
171
Taraudage rigide

3. Filetage. Il se réalise en interpolant la deuxième broche (outil motorisé) avec l'axe
Z.
9. La deuxième broche doit disposer d'un codeur et le paramètre machine général

AUXTYPE doit être à 1 (sinon il y a erreur 1042: Valeur de paramètre non valide
en cycle fixe).
CYCLES FIXES
L'avance F doit être programmée avant le cycle et la vitesse S est implicite dans
la définition du cycle. Le cycle assume les fonctions G94 et G97.
On ne peut pas arrêter le taraudage rigide ni modifier les conditions d'usinage.
Il s'effectue à 100% de S et F programmées.

compensation".
À la fin du cycle la deuxième broche s'arrête (M5). La broche principale continue à

travailler en M19.
Considérations
Les conditions d'usinage (vitesse d'avance, vitesse de l'outil motorisé, etc.), doivent
être programmées avant l'appel au cycle.
Si en exécutant le cycle on travaille en G95 et on n'a pas travaillé précédemment en

G94, la CNC affiche l'erreur "1039, F n'a pas été programmée en G94".

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
172
9.14 G61. Perçage / filetage sur la face de chariotage

"B=0" est défini, s'effectue un filetage et si on définit "B>0" , s'effectue un perçage.
Pendant l'élaboration du perçage ou du filetage, la broche sera arrêtée et l'outil

tournera, l'usinage pouvant être réalisé à n'importe quel endroit de la pièce.

9.
CYCLES FIXES
G61. Perçage / filetage sur la face de chariotage
Perçage G61 X Z I B Q A J D K H C S L R
Taraudage G61 X Z I B0 Q A J D S R
absolues.
I±5.5 Il définit la profondeur en rayons. Il se rapportera au point de départ (X, Z), et donc
aura une valeur positive si le perçage ou le filetage est réalisé dans le sens négatif
suivant l'axe X et une valeur négative si le perçage ou le filetage est réalisé dans le
sens contraire.

• Si on programme B=0, la machine effectuera un taraudage.
• Si on programme B>0 s'effectuera un perçage et la valeur de B indique en rayons
le pas de perçage.
Q±5.5 Il définit la position angulaire, en degrés, sur laquelle il faut situer la broche pour CNC 8040
effectuer le cycle (premier perçage ou filetage s'il y en a plusieurs).

J4 Il définit le nombre de perçages ou de taraudages que l'on veut effectuer, y compris MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
le premier d'entre eux.
173
D5.5 Il définit en rayons la distance de sécurité suivant l'axe X et indique à quelle distance
du point de départ (Z, X) l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. Si on
ne la programme pas, la valeur 0 est prise.


9. H5.5 Il définit en rayons, suivant l'axe X, la distance qui retourne en rapide (G00) après
chaque perçage. Si on programme la distance ou si on la programme avec valeur
0, retournera jusqu'au point d'approche.
CYCLES FIXES

C5,5 Il définit en rayons suivant l'axe X, jusqu'à quelle distance du pas de perçage
précédent se déplacera en rapide (G00) dans la phase d'approche de la pièce pour
réaliser un nouveau pas de perçage. Si on ne la programme pas, sera prise la valeur
1.

de perçage. Il s'utilise avec des valeurs de "R" différentes de 1.

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
174
Perçage

9.
CYCLES FIXES
4. Première pénétration de perçage. Déplacement en avance de travail de l'axe X
jusqu'à la profondeur incrémentale programmée en "D"+"B".
·1· Elle recule en rapide (G00) la quantité indiquée (H) ou jusqu'au point
d'approche.
·2· Approche en rapide (G00) jusqu'à une distance "C" du pas de perçage
précédent.
·3· Nouvelle passe de perçage. Déplacement en avance de travail (G01) jusqu'à
la prochaine pénétration incrémentale suivant "B et R".
6. Temps d'attente "K" en centièmes de seconde, au fond du perçage, s'il a été
programmé.
8. En fonction de la valeur affectée au paramètre "J" (nombre de perçages) :
·2· Elle répète les mouvements indiqués aux points 4, 5,6 et 7.
Taraudage

4. Filetage. Déplacement en avance de travail de l'axe X jusqu'à la profondeur
programmée en "I".
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
175
Taraudage rigide

3. Filetage. Il se réalise en interpolant la deuxième broche (outil motorisé) avec l'axe
X.
9. La deuxième broche doit disposer d'un codeur et le paramètre machine général

AUXTYPE doit être à 1 (sinon il y a erreur 1042: Valeur de paramètre non valide
en cycle fixe).
CYCLES FIXES
L'avance F doit être programmée avant le cycle et la vitesse S est implicite dans
la définition du cycle. Le cycle assume les fonctions G94 et G97.
On ne peut pas arrêter le taraudage rigide ni modifier les conditions d'usinage.
Il s'effectue à 100% de S et F programmées.

compensation".
À la fin du cycle la deuxième broche s'arrête (M5). La broche principale continue à

travailler en M19.
Considérations


CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
176
9.15 G62. Cycle fixe de clavette sur la face de tournage
Pendant l'élaboration de la clavette, la broche sera arrêtée et l'outil tournera, l'usinage

pouvant être réalisé à n'importe quel endroit de la pièce.

G62 X Z L I Q A J D F S
9.
G62. Cycle fixe de clavette sur la face de tournage

CYCLES FIXES
absolues.
L±5.5 Il définit la longueur de la clavette. Il se rapportera au point de départ (X, Z), et donc
aura une valeur positive en usinant dans le sens négatif suivant l'axe Z et une valeur
négative en usinant dans le sens contraire. À l'exemple de la figure "L(+)".
I±5.5 Il définit en rayons la profondeur de la clavette. Il se rapportera au point de départ

(X, Z).
effectuer le cycle (première clavette, s'il y à plusieurs).

J4 Indique le nombre de clavettes que l'on veut réaliser. Si on le programme avec une
valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
D5.5 Il définit en rayons la distance de sécurité suivant l'axe X et indique à quelle distance
du point de départ (Z, X) l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. Si on
ne la programme pas, la valeur 0 est prise. CNC 8040
F5,5 Il définit l'avance d'usinage pour l'usinage de la clavette.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
177

sécurité "D" de la clavette.
dans le paramètre "S".
9. 4. Usinage de la clavette en suivant les pas suivants :

G62. Cycle fixe de clavette sur la face de tournage
CYCLES FIXES
·1· Pénétration à l'avance qui était sélectionnée lors de l'appel au cycle.

·2· Usinage de la clavette en déplaçant l'axe Z à la vitesse "F" programmée.
·3· Retour en rapide à la cote de référence.
·4· Retourne en rapide au point de départ.
5. En fonction de la valeur affectée au paramètre "J" (nombre de clavettes) :
·2· Elle répète les mouvements indiqués au point 4.
Considérations

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
178
9.16 G63. Cycle fixe de clavette sur la face de dressage
Pendant l'élaboration de la clavette, la broche sera arrêtée et l'outil tournera, l'usinage

pouvant être réalisé à n'importe quel endroit de la pièce.

G63 X Z L I Q A J D F S
9.
G63. Cycle fixe de clavette sur la face de dressage

CYCLES FIXES
absolues.
L±5.5 Définit en rayons la longueur de la clavette. Il se rapportera au point de départ (X,

Z), et donc aura une valeur positive en usinant dans le sens négatif suivant l'axe X
et une valeur négative en usinant dans le sens contraire. À l'exemple de la figure
"L(+)".
I±5.5 Définit la profondeur de la clavette. Il se rapportera au point de départ (X, Z).
effectuer le cycle (première clavette, s'il y à plusieurs).

D5.5 Il définit la distance de sécurité suivant l'axe Z et indique à quelle distance du point
de départ (Z, X) l'outil se positionne dans le mouvement d'approche. Si on ne la
programme pas, la valeur 0 est prise.
J4 Indique le nombre de clavettes que l'on veut réaliser. Si on le programme avec une
valeur 0, la CNC affiche l'erreur correspondante.
CNC 8040
F5,5 Il définit l'avance d'usinage pour l'usinage de la clavette.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
179

dans le paramètre "S".
9. 4. Usinage de la clavette en suivant les pas suivants :

G63. Cycle fixe de clavette sur la face de dressage
CYCLES FIXES
·1· Pénétration à l'avance qui était sélectionnée lors de l'appel au cycle.

·2· Usinage de la clavette en déplaçant l'axe X à la vitesse "F" programmée.
·3· Retour en rapide à la cote de référence.
·4· Retourne en rapide au point de départ.
5. En fonction de la valeur affectée au paramètre "J" (nombre de clavettes) :
6. La broche se déplace à la nouvelle position. Incrément angulaire "A".
7. Elle répète les mouvements indiqués au point 4.
Considérations

CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
180
TRAVAIL AVEC PALPEUR
10
La CNC dispose de deux entrées de palpeur pour des signaux 5 V DC du type TTL
et pour signaux 24 V DC.
La connexion des différents types de palpeurs à ces entrées est expliquée dans les
appendices du manuel d'installation.
Cette commande permet, grâce à l’utilisation de palpeurs, d’exécuter les opérations

suivantes:
• Programmation de blocs de déplacement avec palpeur, grâce aux fonctions G75/
G76.
• Exécution, grâce à la programmation de blocs en langage évolué, des différents
cycles d’étalonnage des outils et de mesure des pièces.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
181
10.1 Déplacement avec palpeur (G75, G76)
La fonction G75 permet de programmer des déplacements qui termineront après que
la CNC aura reçu le signal du palpeur de mesure utilisé.
La fonction G76 permet de programmer des déplacements qui se terminent dès que
la CNC ne reçoit plus le signal émis par le palpeur de mesure utilisé.
Le format de définition des deux fonctions est:
10. G75 X..C ±5.5

G76 X..C ±5.5
Déplacement avec palpeur (G75, G76)
A la suite de la fonction désirée G75 ou G76, on programmera le ou les axes désirés,

ainsi que les coordonnées de ces axes, qui définiront le point final du déplacement
programmé.
La machine se déplacera selon la trajectoire programmée, jusqu’à ce qu’elle reçoive

(G75) ou cesse de recevoir (G76) le signal du palpeur; à ce moment, la CNC
considère que le bloc est terminé, et prend comme position théorique des axes la
position réelle qu’ils occupent à ce moment.
Si les axes atteignent la position programmée avant de recevoir ou de cesser de

recevoir le signal externe du palpeur, la CNC interrompt le déplacement des axes.
Ce type de bloc de déplacement avec palpeur est très utile pour mettre au point des
programmes de mesure ou de vérification d’outils et de pièces.
Les fonctions G75 et G76 sont non-modales et doivent donc être programmées pour
chaque déplacement avec palpeur.
Les fonctions G75 et G76 sont incompatibles entre elles et avec les fonctions G00,
G02, G03, G33, G41 et G42. En outre, dès que l’une d’elles a été exécutée, la CNC
suppose la présence des fonctions G01 et G40.
Pendant les déplacements en G75 ou G76, le fonctionnement du commutateur

feedrate override dépend de la façon dont le fabricant a personnalisé le paramètre
machine FOVRG75.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
182
10.2 Cycles fixes de palpage
La CNC dispose des cycles fixes de palpage suivants:

• Cycle fixe d’étalonnage d'outil.
• Cycle fixe de calibrage du palpeur.
• Cycle fixe de mesure de pièce et correction d’outil sur l’axe Z.
• Cycle fixe de mesure de pièce et correction d’outil sur l’axe Z.
Tous les déplacements de ces cycles fixes de palpage s’exécuteront selon les axes
X, Y, Z, le plan de travail devant être constitué de 2 de ces axes (XY, XZ, YZ, YX, ZX,
10.
ZY). L’autre axe, qui doit être perpendiculaire audit plan, devra être sélectionné
Cycles fixes de palpage

comme axe longitudinal.
Les cycles fixes devront être programmés au moyen de l'instruction à haut niveau
PROBE, dont le format de programmation est le suivant:
(PROBE (expression), (instruction d’affectation), ...)
L'instruction PROBE appelle le cycle de palpage indiqué grâce à un numéro ou à

toute autre expression dont le résultat soit un nombre. Permet aussi d'initialiser les
paramètres de ce cycle, avec les valeurs avec lesquelles on souhaite l'exécuter, au
moyen des instructions d'assignation.
Considérations générales
Les cycles fixes de palpage ne sont pas modaux et il faudra les programmer chaque
fois que l'on veut les exécuter.
Les palpeurs utilisés dans l'exécution de ces cycles sont :

• Palpeur situé sur une position fixe de la machine et utilisé pour le calibrage
d'outils.
• Palpeur situé sur la broche, qui est considéré comme un outil et qui est utilisé dans
les différents cycles de mesure.
L'exécution d'un cycle fixe de palpage n'altère pas l'historique des fonctions “G”
antérieures, à l'exception des fonctions de compensation de rayon G41 et G42.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
183
10.3 PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de l'outil
Ce cycle sert à étalonner un outil ou un palpeur situé sur le porte-outils.
Pour l'exécuter, on doit disposer d'un palpeur d'établi installé sur une position fixe de
la machine et avec ses faces parallèles aux axes X, Z. La position du palpeur sera
indiquée en cotes absolues référées au zéro machine avec les paramètres machine
généraux:
PRBXMIN Coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe X.
10. PRBXMAX
PRBZMIN
Coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe X.
Coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe Z.
PROBE 1. Cycle fixe d’étalonnage de l'outil
PRBZMAX Coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe Z.
S’il s’agit de la première fois qu'on calibre l'outil ou le palpeur, on doit introduire dans
la table de correcteurs une valeur approximative de sa longueur (X, Z), ainsi que le
facteur de forme (F) et la valeur du rayon (R). S’il s’agit d’un palpeur, la valeur "R"
correspond au rayon de la (sphère) bille du palpeur et le facteur de forme dépend
de la façon dont est effectué l'étalonnage.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
184
10.

Une fois le cycle terminé, la valeur de la longueur (X Z) correspondant au correcteur
sélectionné, sera actualisée dans la table de correcteurs. Les valeurs I, K
s'initialiseront avec valeur 0.
Format de programmation
Le format de programmation de ce cycle est:

(PROBE 1, B, F, X, U, Z, W)
B5.5 Distance de sécurité
Définit la distance de sécurité et doit être programmé avec une valeur positive et
supérieure à 0. Sa valeur sera exprimée en rayons.
F5.5 Avance de palpage
Définit l’avance selon laquelle s’exécutera le déplacement de palpage. La

programmation est effectuée en mm/minute ou en pouces/minute.
X, U, Z, W Position du palpeur
Ce sont des paramètres optionnels dont n'y a pas besoin de définir normalement.
Sur certaines machines, par manque de répétitivité dans le positionnement
mécanique du palpeur, il faut recalibrer le palpeur avant chaque calibrage.
Au lieu de redéfinir les paramètres machine PRBXMIN, PRBXMIN, PRBXMAX,

PRBZMAX, PRBZMIN, chaque fois que l'on calibre le palpeur, on peut indiquer ces
cotes dans les paramètres X, U, Y, V, Z, W, respectivement.
La CNC ne modifie pas les paramètres machine. La CNC prend en compte des cotes
indiquées sur X, U, Z, W uniquement pendant cet étalonnage. Si l'un des champs
X, U, Z, W est omis, la CNC prend la valeur affectée au paramètre machine
CNC 8040
correspondant.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
185
10.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
186
1. Mouvement d'approche.
Déplacement de l'outil en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle
jusqu'au point d'approche. Ce point est situé en face de l’angle correspondant du
palpeur, à une distance de sécurité (B) des deux faces.
Le mouvement d'approche s'effectue en deux phases. Il se déplace d'abord
suivant l'axe Z puis suivant l'axe X.
10.

2. Mouvement de palpage.
En fonction du facteur de forme affecté à l’outil sélectionné, 1 ou 2 palpages seront
nécessaires pour son calibrage. Chaque palpage sera formé par un mouvement
d’approche, un mouvement de palpage et un mouvement de recul.
Mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00)
jusqu'au point d'approche, situé devant de la face à palper, à une distance "B"
de celui-ci.
Mouvement de palpage. Déplacement du palpeur à l'avance indiquée (F), jusqu'à
recevoir le signal du palpeur. La distance maximale à parcourir dans le
mouvement de palpage est 2B. Si une fois parcourue cette distance la CNC ne
reçoit pas le signal du palpeur, le mouvement des axes s'arrêtera et l'erreur
correspondante sera affichée.
Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis
le point où a été effectué le palpage jusqu'au point d'approche.
3. Mouvement de retour.
Déplacement de l'outil en avance rapide (G00), depuis le point d'approche
jusqu'au point où a été effectué l'appel au cycle.
Le mouvement de retrait est réalisé en deux phases. Il se déplace d'abord suivant
l'axe X puis suivant l'axe Z.
Actualisation des données du correcteur d’outil
Une fois le cycle terminé, la CNC actualise dans la table de correcteurs les données
du correcteur qui est sélectionné (valeurs "X", "Z") et initialise les valeurs "I", "K" à 0".
Paramètres arithmétiques modifiés par le cycle
Une fois le cycle terminé, la CNC donnera l'erreur détectée dans les paramètres
arithmétiques généraux suivants.
P298 Erreur détectée sur l’axe X. Différence entre la longueur réelle de l’outil
et la valeur affectée au correcteur. Cette valeur sera exprimée en rayons.
P299 Erreur détectée sur l’axe Z. Différence entre la longueur réelle de l’outil
et la valeur affectée au correcteur.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
187
10.4 PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur
Permet de calibrer les faces du palpeur d'établi, installé sur une position fixe de la
table et avec ses faces parallèles aux axes X, Z. Ce palpeur sera celui utilisé dans
le cycle fixe d'étalonnage d'outils.
La position du palpeur est indiquée en coordonnées absolues par rapport au zéro

machine, moyennant les paramètres machine généraux:
10. PRBXMAX
PRBZMIN
Coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe X.
Coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe Z.
PROBE 2. Cycle fixe d’étalonnage du palpeur
Pour l'exécution du cycle, on utilisera un outil étalon aux dimensions connues avec
ses valeurs correspondantes préalablement saisies dans le correcteur sélectionné.
Étant donné qu’il faut calibrer le palpeur suivant les axes X Z, le facteur de forme (F)
de l’outil étalon sélectionné devra être F1, F3, F5 ou F7.

(PROBE 2, B, F, X, U, Z, W)

X, U, Z, W Position du palpeur
Ce sont des paramètres optionnels dont n'y a pas besoin de définir normalement.
CNC 8040
Sur certaines machines, par manque de répétitivité dans le positionnement
mécanique du palpeur, il faut recalibrer le palpeur avant chaque calibrage.
Au lieu de redéfinir les paramètres machine PRBXMIN, PRBXMIN, PRBXMAX,

PRBZMAX, PRBZMIN, chaque fois que l'on calibre le palpeur, on peut indiquer ces
cotes dans les paramètres X, U, Y, V, Z, W, respectivement.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
La CNC ne modifie pas les paramètres machine. La CNC prend en compte des cotes
indiquées sur X, U, Z, W uniquement pendant cet étalonnage. Si l'un des champs
X, U, Z, W est omis, la CNC prend la valeur affectée au paramètre machine
correspondant.
188
10.

Déplacement de l'outil en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle
Les faces du palpeur utilisées dans ce mouvement de palpage, ainsi que la
trajectoire réalisée par l’outil dépendent du facteur de forme affecté à l’outil
sélectionné.
On réalise 2 palpages dans cette phase. Chaque palpage sera formé par un
mouvement d’approche, un mouvement de palpage et un mouvement de recul.
Mouvement d'approche. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00)
jusqu'au point d'approche, situé devant de la face à palper, à une distance "B"
de celui-ci.
Mouvement de palpage. Déplacement du palpeur à l'avance indiquée (F), jusqu'à
mouvement de palpage est 2B. Si une fois parcourue cette distance la CNC ne CNC 8040
Mouvement de retour. Déplacement du palpeur en avance rapide (G00) depuis
le point où a été effectué le palpage jusqu'au point d'approche.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
189
Déplacement de l'outil en avance rapide (G00), depuis le point d'approche
Le mouvement de retrait est réalisé en deux phases. Il se déplace d'abord suivant
l'axe X puis suivant l'axe Z.
Une fois le cycle terminé, la CNC donnera les valeurs mesurées dans les paramètres
arithmétiques généraux suivants.
10. P298 Cote réelle sur l'axe X de la face mesurée. Cette valeur sera exprimée en
cotes absolues et en rayons.
P299 Cote réelle sur l'axe Z de la face mesurée. Cette valeur sera exprimée en
cotes absolues.
Définir la position du palpeur
Une fois connues les valeurs des paramètres P298 et P297 et les dimensions du
palpeur, l’usager doit calculer les cotes des deux autres faces et actualiser les
paramètres machine généraux :
PRBXMAX Coordonnée maximum occupée par le palpeur suivant l’axe X.
PRBZMIN Coordonnée minimum occupée par le palpeur suivant l’axe Z.
Exemple:
Si l’outil utilisé a un facteur de forme F3 et le palpeur a une forme carrée de 40

mm de côté, les valeurs affectées à ces paramètres machine généraux seront:
PRBXMIN = P298 - 40
PRBXMAX = P298
PRBZMIN = P299 - 40
PRBZMAX = P299
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
190
10.5 PROBE 3. Cycle fixe de mesure de pièce et correction

d’outil sur l’axe X
On utilisera un palpeur situé dans la broche porte-outils, qui devra être étalonné au
préalable moyennant le cycle fixe d'étalonnage d'outil (PROBE 1).
Ce cycle, en plus d'effectuer une mesure de la pièce suivant l'axe X, permet de

corriger la valeur du correcteur de l'outil qui a été utilisé dans le processus d'usinage
de cette surface. Cette correction ne s'effectue que lorsque l'erreur de mesure
dépasse une valeur programmée.
10.

PROBE 3. Cycle fixe de mesure de pièce et correction d’outil sur
l’axe X

(PROBE 3, X, Z, B, F, L, D)
X±5.5 Cote théorique, suivant l'axe X, du point sur lequel on souhaite

effectuer la mesure.
Cette valeur sera exprimée suivant les unités actives, rayons ou diamètres.
Z±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Z, du point sur lequel on souhaite


L5.5 Tolérance d'erreur
Définit la tolérance qui s’appliquera à l’erreur mesurée. Elle sera programmée en

absolu, et le correcteur ne sera corrigé que si l’erreur est supérieure à la valeur fixée.
Si on ne fait pas la programmation, la CNC assignera au paramètre la valeur 0.
D4 Correcteur d'outil
Définit le numéro du correcteur auquel s’appliquera la correction, après la fin du cycle

de mesure. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, la CNC
considérera qu'on ne désire pas faire la correction.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
191
10.
l’axe X
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle
Déplacement du palpeur suivant l'axe X avec l'avance indiquée (F), jusqu'à
Une fois le palpage effectué, la CNC assume comme position théorique des axes
la position réelle qu'ils avaient à la réception du signal du palpeur.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'approche
Le mouvement de retrait est réalisé en deux phases. Il se déplace d’abord suivant
l’axe X puis suivant l’axe Z. Le déplacement sur l’axe X s’effectue jusqu’à la cote
du point d’appel sur cet axe.
Si on a défini un numéro de correcteur d'outil (D), la CNC modifie la valeur "I" de ce

correcteur, à condition que l'erreur de mesure soit égale ou supérieure à la tolérance
(L).
Une fois le cycle terminé, la CNC donne les valeurs réelles obtenues après la mesure,
dans les paramètres arithmétiques généraux suivants.
CNC 8040 P298 Cote réelle de la surface. Cette valeur sera exprimée suivant les unités
actives, rayons ou diamètres.
P299 Erreur détectée. Différence entre la cote réelle de la surface et la cote

théorique programmée. Cette valeur sera exprimée en rayons.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
192
10.6 PROBE 4. Cycle fixe de mesure de pièce et correction

d’outil sur l’axe Z
On utilisera un palpeur situé dans la broche porte-outils, qui devra être étalonné au
préalable moyennant le cycle fixe d'étalonnage d'outil (PROBE 1).
Ce cycle, en plus d'effectuer une mesure de la pièce suivant l'axe Z, permet de

corriger la valeur du correcteur de l'outil qui a été utilisé dans le processus d'usinage
de cette surface. Cette correction ne s'effectue que lorsque l'erreur de mesure
dépasse une valeur programmée.
10.

l’axe Z

(PROBE 4, X, Z, B, F, L, D)
X±5.5 Cote théorique, suivant l'axe X, du point sur lequel on souhaite

Cette valeur sera exprimée suivant les unités actives, rayons ou diamètres.
Z±5.5 Cote théorique, suivant l'axe Z, du point sur lequel on souhaite


L5.5 Tolérance d'erreur
Définit la tolérance qui s’appliquera à l’erreur mesurée. Elle sera programmée en

absolu, et le correcteur ne sera corrigé que si l’erreur est supérieure à la valeur fixée.
Si on ne fait pas la programmation, la CNC assignera au paramètre la valeur 0.
D4 Correcteur d'outil
Définit le numéro du correcteur auquel s’appliquera la correction, après la fin du cycle

de mesure. Si on ne le programme pas ou si on le programme avec valeur 0, la CNC
considérera qu'on ne désire pas faire la correction.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
193
10.
l’axe Z
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'appel au cycle
suivant l'axe X puis suivant l'axe Z.
Déplacement du palpeur suivant l'axe Z avec l'avance indiquée (F), jusqu'à
Une fois le palpage effectué, la CNC assume comme position théorique des axes
la position réelle qu'ils avaient à la réception du signal du palpeur.
Déplacement du palpeur en avance rapide (G00), depuis le point d'approche
Le mouvement de retrait est réalisé en deux phases. Il se déplace d’abord suivant
l’axe Z puis suivant l’axe X. Le déplacement sur l’axe Z s’effectue jusqu’à la cote
du point d’appel sur cet axe.
Si on a défini un numéro de correcteur d'outil (D), la CNC modifie la valeur "K" de

ce correcteur, à condition que l'erreur de mesure soit égale ou supérieure à la
tolérance (L).
Une fois le cycle terminé, la CNC donne les valeurs réelles obtenues après la mesure,
dans les paramètres arithmétiques généraux suivants.
P298 Cote réelle de la surface.
P299 Erreur détectée. Différence entre la cote réelle de la surface et la cote

théorique programmée.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
194
PROGRAMMATION EN
LANGAGE DE HAUT NIVEAU
11
11.1 Description lexique
Tous les mots constituant le langage à haut niveau de la commande numérique

doivent être écrits en majuscules, à l’exception des textes associés, qui peuvent être
écrits en majuscules et en minuscules.
Les éléments disponibles pour la programmation en haut niveau sont:

• Mots réservés.
• Constantes numériques.
• Symboles.
Mots réservés
Les mots réservés sont les mots que la CNC utilise dans la programmation à haut
niveau pour dénommer les variables du système, les opérateurs, les instructions de
contrôle, etc.
Les lettres de l'alphabet A-Z sont aussi des mots réservés car elles peuvent former
un mot du langage à haut niveau lorsqu'elles sont seules.
Constantes numériques
Les blocs programmés en langage à haut niveau permettent des nombres en format
décimal et des nombres en format hexadécimal.
• Les nombres en format décimal ne doivent pas dépasser le format ±6.5 (6 chiffres
entiers et 5 décimales).
• Les nombres en format hexadécimal doivent être précédés du symbole $ et
doivent avoir un maximum de 8 chiffres.
L’affectation à une variable d’une constante supérieure au format ±6.5, s’effectuera

au moyen de paramètres arithmétiques, d’expressions arithmétiques ou de
constantes en format hexadécimal.
Pour affecter la valeur 100000000 à la variable "TIMER" , on peut procéder des

façons suivantes:
(TIMER = $5F5E100)
(TIMER = 10000 * 10000) CNC 8040
(P100 = 10000 * 10000)
(TIMER = P100)
Si la commande travaille en système métrique (millimètres), la résolution est en

dixième de micron, les chiffres étant programmés sous format ±5.4 (positif ou négatif, MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
avec 5 chiffres entiers et 4 décimales).
Si la commande travaille en pouces, la résolution est de cent millièmes de pouce,

les chiffres étant programmés sous format ±4.5 (positif ou négatif, avec 4 chiffres
entiers et 5 décimales).
195
Pour faciliter le travail du programmeur, cette commande admet toujours le format

±5.5 (positif ou négatif, avec 5 chiffres entiers et 5 décimales), et elle ajuste selon
besoins chaque nombre en fonction des unités de travail au moment de l’utilisation.
Symboles
Les symboles utilisés dans le langage à haut niveau sont:

( ) “ = + - * / ,
11.
PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU
Description lexique
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
196
11.2 Variables
La CNC dispose d’une série de variables internes accessibles depuis le programme

utilisateur, depuis le programme du PLC ou via DNC. Suivant leur utilisation, ces
variables sont des variables de lecture ou des variables de lecture-écriture.
L’accès à ces variables depuis le programme utilisateur est obtenu au moyen de

commandes à haut niveau. Chacune de ces variables sera référencée avec sa
mnémonique, qui doit être écrite en majuscules.
• Les mnémoniques terminant en(X-C) indiquent un ensemble de 9 éléments
formés par la racine correspondante suivie de X, Y, Z, U, V, W, A, B et C. 11.
Variables
ORG(X-C) -> ORGX ORGY ORGZ
ORGU ORGV ORGW
ORGA ORGB ORGC
• Les mnémoniques terminant en n indiquent que les variables sont regroupées
en tables. Pour accéder à un élément de l'une de ces tables, il faut indiquer le
champ de la table souhaitée avec la mnémonique correspondant suivi de
l'élément en question.
TORn -> TOR1 TOR3 TOR11
Les variables et la préparation de blocs
Les variables accédant à des valeurs réelles de la CNC arrêtent la préparation de

blocs. La CNC attend à ce que cette commande soit exécutée pour recommencer
la préparation de blocs. vbEn conséquence, ce type de variable ne doit être utilisé
qu’avec précautions car, si elles sont insérées entre des blocs d’usinage travaillant
avec compensation, des profils indésirables risquent d’être produits.
Exemple: Lecture d'une variable qui arrête la préparation de blocs.
Les blocs de programme suivants sont exécutés dans une section comportant une
compensation G41.
...
N10 X80 Z50
N15 (P100 = POSX); Affecte au paramètre P100 la valeur de la cote réelle sur X.
N20 X50 Z50
N30 X50 Z80
...
Le bloc N15 interrompt la préparation des blocs;

l’exécution du bloc N10 se terminera donc au
point A.
Lorsque l’exécution du bloc N15 est terminée, la

CNC reprend la préparation des blocs à partir du
bloc N20.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
197
Comme le point suivant correspondant à la

trajectoire compensée est le point "B", la CNC
déplacera l’outil jusqu’à ce point, en exécutant
la trajectoire "A-B".
Comme on peut le voir, la trajectoire produite

n’est pas la trajectoire désirée; il est donc
recommandé d’éviter l’utilisation de ce type de
variable dans les sections comportant une
11. compensation.
Variables
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
198
11.2.1 Paramètres ou variables de caractère général
Les variables d'usage général sont référencées avec la lettre "P" suivie d'un nombre
entier. La CNC dispose de quatre types de variables d'usage général.
Type de paramètre Rang
Paramètres locaux P0-P25
Paramètres globaux P100-P299

Paramètres d'utilisateur
Paramètres OEM (de fabricant)

P1000-P1255
P2000 - P2255 11.
Variables
Dans les blocs programmés en code ISO, on peut associer des paramètres à tous
les champs G F S T D M et cotes des axes. Le numéro d'étiquette de bloc sera défini
avec une valeur numérique. Si des paramètres sont utilisés dans des blocs
programmés en langage à haut niveau, ils pourront être programmés dans n’importe
quelle expression.
Le programmeur pourra utiliser des variables de caractère général lorsqu’il éditera

ses propres programmes. Ensuite, et pendant l’exécution, la CNC remplacera ces
variables par les valeurs qui leur sont affectées à un moment donné.
Dans la programmation... Dans l'exécution...

GP0 XP1 Z100 G1 X-12.5 Z100
(IF (P100 * P101 EQ P102) GOTO N100) (IF (2 * 5 EQ 12) GOTO N100)
L’utilisation de ces variables de caractère général dépendra du type de bloc dans

lequel elles seront programmées et du canal d’exécution. Les programmes exécutés
dans le canal d'utilisateur pourront contenir n'importe quel paramètre global,
d'utilisateur ou de fabricant mais ne pourront pas utiliser de paramètres locaux.
Types de paramètres arithmétiques
Paramètres locaux
Les paramètres locaux ne sont accessibles que depuis le programme ou la sous-

routine dans laquelle ils ont été programmés. Il existe sept groupes de paramètres.
Les paramètres locaux utilisés en langage à haut niveau pourront être définis, soit
comme indiqué précédemment, soit au moyen des lettres A-Z, à l’exception de Ñ,
de telle sorte que A est égal à P0 et Z à P25.
L’exemple suivant présente ces 2 méthodes de définition:

(IF ((P0+P1)* P2/P3 EQ P4) GOTO N100)
(IF ((A+B)* C/D EQ E) GOTO N100)
Si un nom de paramètre local est utilisé pour lui affecter une valeur (A au lieu de P0
par exemple), et si l’expression arithmétique est une constante numérique,
l'instruction peut être abrégée comme suit:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
On n’utilisera les parenthèses qu’avec précautions, car M30 ne signifie pas la même
chose que (M30). La CNC interprète (M30) comme une instruction et comme M est CNC 8040
une autre façon de définir le paramètre P12, cette instruction sera lue comme
(P12=30), et la valeur 30 sera affectée au paramètre P12.
Paramètres globaux
Les paramètres globaux sont accessibles depuis n'importe quel programme et sous- MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
routine appelée depuis le programme.
Les paramètres globaux peuvent être utilisés par l'utilisateur, par le fabricant et par
les cycles de la CNC.
199
Paramètres d'utilisateur
Ces paramètres sont une prolongation des paramètres globaux, avec la seule
différence qu'ils ne sont pas utilisés par les cycles de la CNC.
Paramètres OEM (de fabricant)
Les paramètres OEM et les sous-routines avec des paramètres OEM ne peuvent être
utilisés que dans les programmes propres du fabricant; ceux définis avec l'attribut [O].
Le code fabricant est sollicité pour modifier l'un de ces paramètres dans les tables.
11. Utilisation des paramètres arithmétiques par les cycles

Variables
Les usinages multiples (G60 à G65) et les cycles fixes d'usinage (G69, G81 à G89)
utilisent le sixième niveau d'imbrication de paramètres locaux lorsqu'ils sont actifs.
Les cycles fixes d’usinage utilisent le paramètre global P299 pour leurs calculs
internes, tandis que les cycles fixes de palpeur emploient les paramètres globaux
P294 à P299.
Actualisation des tables de paramètres arithmétiques
La CNC mettra à jour la table de paramètres après avoir traité les opérations
indiquées dans le bloc en préparation. Cette opération est toujours réalisée avant
l’exécution du bloc; pour cette raison, il n’est pas obligatoire que les valeurs indiquées
dans la table correspondent à celles du bloc en cours d’exécution.
Si le mode exécution est abandonné après une interruption d’exécution du

programme, la CNC met à jour les tables de paramètres avec les valeurs
correspondant au bloc qui se trouvait en cours d’exécution.
Lorsqu’on accède à la table de paramètres locaux et de paramètres globaux, la valeur

affectée à chaque paramètre peut être exprimée en notation décimale (4127.423) ou
scientifique (0.23476 E-3).
Paramètres arithmétiques dans les sous-routines
La CNC dispose des instructions à haut niveau permettant de définir et d’utiliser des
sous-routines pouvant être appelées depuis un programme principal ou une autre
sous-routine qui peut en appeler une seconde, la seconde pouvant en appeler une
troisième, etc.... La CNC limite le nombre d’appels, le nombre de niveaux
d’imbrication étant limité à 15.
On peut affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine. Ces paramètres,

qui ne seront pas connus pour les blocs externes à la sous-routine, pourront être
référencés par les blocs formant celle-ci.
La CNC permet d’affecter des paramètres locaux à plus d’une sous-routine, le

nombre maximum possible de niveaux d’imbrications de paramètres locaux étant de
6 à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication de sous-routines.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
200
11.2.2 Variables associées aux outils.
Ces variables sont associées la table de correcteurs, à la table d’outils et à la table

de magasin d’outils; les valeurs affectées ou lues dans ces champs devront respecter
les formats définis pour ces tables.
Table des correcteurs
La valeur du rayon (R), longueur (L) et correcteurs d'usure (I, K) de l'outil sont indiqués
dans les unités actives.
Si G70, en pouces (entre ±3937.00787).
Si G71, en millimètres (entre ±99999,9999).
11.
Variables
Si l'axe rotatif est en degrés (entre ±99999.9999).
La valeur du facteur de forme (F) sera un nombre entier entre 0 et 9.
Table d'outils
Le numéro de correcteur sera un nombre entier entre 0 et 255. Le nombre maximum

de correcteurs est limité par le p.m.g. NTOFFSET.
Le code de famille sera un numéro entre 0 et 255.

0 a 199 s'il s'agit d'un outil normal.
200 à 255 s'il s'agit d'un outil spécial.
La durée de vie nominale sera exprimée en minutes ou en opérations (0··65535).
La durée de vie réelle sera exprimée en centièmes de minute (0··9999999) ou en

opérations (0··999999).
L’angle de la plaquette sera exprimé en dix-millièmes de degré (0··359999).
La largeur de la plaquette est exprimée en unités actives.

L’angle de coupe sera exprimé en dix-millièmes de degré (0··359999).
Table du magasin d’outils
Chaque position du magasin est représentée de la façon suivante.

1··255 Numéro d'outil.
0 La position du magasin est vide.
-1 La position du magasin a été annulée.
La position de l'outil dans le magasin est représentée de la façon suivante.

1··255 Numéro de position.
0 L'outil est sur la broche.
-1 Outil non trouvé.
-2 L'outil est sur la position de changement.
CNC 8040
Variables de lecture
TOOL Donne le numéro de l’outil actif.

MODÈLE ·T·
(P100=TOOL) (SOFT V12.1X)
Affecte au paramètre P100 le numéro d'outil actif.
TOD Donne le numéro du correcteur actif.
201
NXTOOL Donne le numéro de l’outil suivant, sélectionné mais en attente de l’exécution de M06
pour être actif.
NXTOD Donne le numéro du correcteur correspondant à l’outil suivant, sélectionné mais en

attente de l’exécution de M06 pour être actif.
TMZPn Donne la position occupée par l’outil indiqué (n) dans le magasin d’outils.
Variables de lecture et d’écriture

11. TOXn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur
Variables
affectée à la longueur suivant l'axe X du correcteur indiqué (n).
(P110=TOX3)
Affecte au paramètre P110 la valeur X du Correcteur ·3·.
(TOX3=P111)
Affecte à la valeur X du correcteur ·3· la valeur du paramètre P111.
TOZn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs, la valeur
affectée à la longueur suivant l'axe Z du correcteur indiqué (n).
TOFn Cette variable permet de lire ou de modifier dans la table de correcteurs, la valeur
affectée au code de forme (F) du correcteur indiqué (n).
TORn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table de correcteurs la valeur
affectée au rayon (R) du correcteur indiqué (n).
TOIn Cette variable permet de lire ou de modifier dans la table de correcteurs, la valeur
affectée à l'usure de longueur suivant l'axe X (I) du correcteur indiqué (n).
TOKn Cette variable permet de lire ou de modifier dans la table de correcteurs, la valeur
affectée à l'usure de longueur suivant l'axe Z (K) du correcteur indiqué (n).
NOSEAn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée
à l'angle de la plaquette de l’outil indiqué (n).
NOSEWn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée
à la largeur de la plaquette de l’outil indiqué (n).
CUTAn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée
à l'angle de coupe de l’outil indiqué (n).
TLFDn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le numéro du
correcteur de l’outil indiqué (n).
TLFFn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, le code de famille
de l’outil indiqué (n).
TLFNn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur affectée
comme vie nominale de l’outil indiqué (n).
TLFRn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table d’outils, la valeur de la vie
réelle de l’outil indiqué (n).
CNC 8040
TMZTn Cette variable permet de lire ou de modifier, dans la table du magasin d’outils, le
contenu du logement indiqué (n).
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
202
11.2.3 Variables associées aux décalages d’origine
Ces variables sont associées aux décalages d’origine, et peuvent correspondre aux
valeurs de la table ou aux valeurs actuelles sélectionnées par la fonction G92 ou par
présélection manuelle en mode JOG.
Les décalages d’origine possibles, en plus du décalage additionnel indiqué par le

PLC, sont G54, G55, G56, G57, G58 et G59.
Les valeurs de chaque axe s’expriment en unités actives:

11.
Variables
Bien qu’il existe des variables liées à chaque axe, la CNC n’autorise que celles
associées aux axes sélectionnés dans la CNC. Ainsi, si la CNC contrôle les axes
X, Y, Z, U et B, elle n’admettra, dans le cas de ORG(X-C) que les variables ORGX,
ORGY, ORGZ, ORGU et ORGB.
ORG(X-C) Donne la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe sélectionné. Cette valeur
n'inclut pas le décalage additionnel indiqué par le PLC ou par la manivelle
supplémentaire.
(P100=ORGX)
Affecte au paramètre P100 la valeur du décalage d’origine actif pour l’axe X.
Cette valeur a pu être sélectionnée manuellement, par la fonction G92 ou par
la variable “ORG(X-C)n”.
PORGF Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de

l’origine des coordonnées polaires selon l’axe des abscisses.
Cette variable est exprimée en rayons ou en diamètres, suivant si le paramètre

machine d’axes "DFORMAT" est personnalisé.
PORGS Donne la coordonnée, par rapport à l’origine des coordonnées cartésiennes, de

l’origine des coordonnées polaires selon l’axe des ordonnées.
Cette variable est exprimée en rayons ou en diamètres, suivant si le paramètre

machine d’axes "DFORMAT" est personnalisé.
ADIOF(X-C) Affiche la valeur du décalage d'origine généré par la manivelle supplémentaire sur
l'axe sélectionné.
ORG(X-C)n Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la
table correspondant au décalage d’origine indiqué (n).
(P110=ORGX 55) CNC 8040

Affecte au paramètre P110 la valeur de l’axe X dans la table correspondant au
décalage d’origine G55.
(ORGZ 54=P111)
Affecte à l'axe Z dans la table correspondant au décalage d'origine G54 le
paramètre P111. MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
203
PLCOF(X-C) Cette variable permet de lire ou de modifier la valeur de l’axe sélectionnée dans la
table de décalages d’origine indiquée par le PLC.
L’accès à l’une des variables PLCOF(X-C) entraîne l’interruption de la préparation

des blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la
préparation des blocs.
11.
Variables
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
204
11.2.4 Variables associées aux paramètres machine
Ces variables, associées aux paramètres machine, sont des variables de lecture.
Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans
un programme ou une sous-routine de fabricant.
Pour connaître le format des valeurs données, on consultera le manuel d’installation

et de mise en service. Les valeurs 1/0 correspondent aux paramètres définis par
YES/NO, +/- et ON/OFF.
Les valeurs relatives aux coordonnées et aux avances sont exprimées en unités
actives: 11.
Variables
Modifier les paramètres machine depuis un programme/sous-routine

de fabricant
Ces variables pourront être de lecture et d'écriture lorsqu'elles sont exécutées dans
un programme ou une sous-routine de fabricant. Dans ce cas, avec ces variables on
peut modifier la valeur de certains paramètres machine. Consulter la liste des
paramètres machine que l'on peut modifier dans le manuel d'installation.
Pour pouvoir modifier ces paramètres depuis le PLC, il faut exécuter avec l'instruction
CNCEX une sous-routine de fabricant avec les variables correspondantes.
MPGn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine général (n).
(P110=MPG8)
Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine général P8
"INCHES"; si millimètres P110=0 et si pouces P110=1.
MP(X-C)n Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de l’axe indiquée
(X-C).
(P110=MPY 1)
Affecte au paramètre P110 la valeur du paramètre machine P1 de l'axe Y
"DFORMAT".
MPSn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche
principale.
MPSSn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la seconde
broche.
MPASn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) de la broche
auxiliaire.
MPLCn Donne la valeur qui avait été affectée au paramètre machine (n) du PLC. CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
205
11.2.5 Variables associées aux zones de travail
Ces variables associées aux zones de travail sont des variables à lecture seulement.
Les valeurs des limites sont exprimées en unités actives:

11. L’état des zones de travail est défini par le code suivant:
0 = Invalidée.
Variables
1 = Validée comme zone interdite à l’entrée.

2 = Validée comme zone interdite à la sortie.
FZONE Donne l’état de la zone de travail 1.

FZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C).
FZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 1 selon l’axe sélectionné (X-C).
(P100=FZONE) ; Affecte au paramètre P100 l’état de la zone de travail 1.

(P101=FZOLOX) ; Affecte au paramètre P101 la limite inférieure de la zone 1.
(P102=FZUPZ) ; Affecte au paramètre P102 la limite supérieure de la zone 1.
SZONE État de la zone de travail 2.

SZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C).
SZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 2 selon l’axe sélectionné (X-C).
TZONE État de la zone de travail 3.

TZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C).
TZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 3 selon l’axe sélectionné (X-C).
FOZONE État de la zone de travail 4.

FOZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C).
FOZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 4 selon l’axe sélectionné (X-C).
FIZONE État de la zone de travail 5.

FIZLO(X-C) Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C).
FIZUP(X-C) Limite inférieure de la zone 5 selon l’axe sélectionné (X-C).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
206
11.2.6 Variables associées aux avances
Variables de lecture associées à l’avance réelle
FREAL Donne l'avance réelle de la CNC. En mm/minute ou pouces/minute.
(P100=FREAL)
Affecte au paramètre P100 l'avance réelle de la CNC.
11.
FREAL(X-C) Donne l'avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné.
Variables
FTEO(X-C) Donne l'avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné.
Variables de lecture associées à la fonction G94
FEED Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G94. En mm/minute ou
pouces/minute.
Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant
fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins prioritaire celle
définie par programme.
DNCF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur
0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par le PLC. Une

valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGF Donne l’avance, en mm/minute ou pouces/minute, sélectionnée par programme.
FPREV Donne l'avance sélectionnée dans la CNC avec la fonction G95. En mm./tour ou
pouces/tour.
Cette avance peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant
DNCFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par DNC. Une valeur 0
signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par le PLC. Une valeur 0
PRGFPR Donne l’avance, en mm/tour ou pouces/tour, sélectionnée par programme.

CNC 8040
PRGFIN Donne l’avance, en 1/min, sélectionné par programme.
De même, la CNC affichera dans la variable FEED, associée à la fonction G94,

l’avance résultante en mm/min. ou pouces/minute.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
207
Variables de lecture associées à l’override
FRO Donne l'(Override (%)) d’avance sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un
nombre entier entre 0 et "MAXFOVR" (maximum:255)
Ce pourcentage de l’avance peut être défini par programme, par le PLC, par DNC
ou depuis le panneau avant; il est sélectionné par la CNC, l’ordre de priorité (du plus
au moins prioritaire) étant: par programme, par DNC, par le PLC et depuis le
sélecteur.
11. DNCFRO Donne le pourcentage d’avance sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
Variables
PLCFRO Donne le pourcentage d’avance sélectionné par PLC. Une valeur 0 signifie que cette
avance n’est pas sélectionnée.
CNCFRO Donne le pourcentage d’avance défini par le sélecteur.
PLCCFR Donne le pourcentage d’avance défini par le canal d'exécution du PLC.
Variables de lecture et d'écriture associées à l'override
PRGFRO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage d’avance sélectionné par
programme. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXFOVR"
(maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
(P110=PRGFRO)
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de l'avance qui est sélectionné par
programme.
(PRGFRO=P111)
Affecte au pourcentage de l'avance sélectionné par programme la valeur du
paramètre P111.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
208
11.2.7 Variables associées aux cotes
Les valeurs des coordonnées de chaque axe sont exprimées en unités actives:
11.
Variables
L’accès à l’une des variables POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-C), ATPOS(X-C) ou
FLWE(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente de
l’exécution de cette commande, avant la reprise de la préparation des blocs.
Les cotes fournies par les variables PPOS(X-C), POS(X-C), TPOS(X-C), APOS(X-
C) et ATPOS(X-C) seront exprimées suivant le système d’unités (rayons ou en
diamètres) actif. Pour connaître le système d’unités actif, consulter la variable DIAM.
PPOS(X-C) Donne la coordonnée théorique programmée de l’axe sélectionné.
(P110=PPOSX)
Affecte au paramètre P100 la cote théorique programmée de l'axe X.
POS(X-C) Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro machine, de l'axe
sélectionné.
Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage
actif. Les valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG*
± 360º).
Si ORG* = 20º affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º.
Si ORG* = -60º 60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º.
TPOS(X-C) Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée
au zéro machine, de l'axe sélectionné.
Dans les axes rotatifs sans limites cette variable tient compte de la valeur du décalage
actif. Les valeurs de la variable sont comprises entre le décalage actif et ±360º (ORG*
± 360º).
Si ORG* = 20º affiche entre 20º et 380º / affiche entre -340º et 20º.
Si ORG* = -60º 60º affiche entre -60º et 300º / affiche entre -420º et -60º.
APOS(X-C) Donne la cote réelle de la base de l'outil, référée au zéro pièce, de l'axe sélectionné.
ATPOS(X-C) Donne la cote théorique (cote réelle + erreur de poursuite) de la base de l'outil, référée
au zéro pièce, de l'axe sélectionné.
FLWE(X-C) Donne l’erreur de poursuite de l’axe sélectionné.
DPLY(X-C) Donne la cote représentée sur écran pour l'axe sélectionné.
DRPO(X-C) Affiche la position qui indique le variateur Sercos de l'axe sélectionné (variable PV51
ou PV53 du variateur).
CNC 8040
GPOS(X-C)n p Cote programmée pour un certain axe, dans le bloc (n) du programme (p) indiqué.
(P80=GPOSX N99 P100)

Affecte au paramètre P88 la valeur de la cote programmée pour l'axe X dans
le bloc avec étiquette N99 et se trouvant dans le programme P100. MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
On ne peut consulter que des programmes se trouvant dans la mémoire RAM de la

CNC.
209
Si le programme ou le bloc défini n'existe pas, l'erreur correspondante sera affichée.

Si dans le bloc l'axe sollicité n'est pas programmé, la valeur 100000.0000 est
restituée.
DIST(X-C) Ces variables permettent de lire ou de modifier la distance parcourue par l’axe
sélectionné. Cette valeur est accumulative et très utile si l’on désire réaliser une
11. opération dépendant de la distance parcourue par les axes, comme par exemple leur
graissage.
Variables
(P110=DISTX)
Affecte au paramètre P110 la distance parcourue par l'axe X.
(DISTX=P111)
Initialise la variable qui indique la distance parcourue par l'axe Z avec la valeur
du paramètre P111.
L’accès à l’une des variables DIST(X-C) entraîne l’interruption de la préparation des

blocs et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation
des blocs.
LIMPL(X-C) Ces variables permettent de fixer une seconde limite de parcours pour chacun des
LIMMI(X-C) axes, LIMPL pour le supérieur et LIMMI pour l’inférieur.
Comme l’activation et la désactivation des deuxièmes limites sont réalisées par le

PLC, au moyen de l’entrée logique générale ACTLIM2 (M5052), en plus de définir
les limites il faut exécuter une fonction auxiliaire M pour le lui communiquer.
Il est recommandé aussi d’exécuter la fonction G4 après le changement pour que

la CNC exécute les blocs suivants avec les nouvelles limites.
Le seconde limite de parcours sera prise en compte quand la première aura été
définie, avec les paramètres machine d’axes LIMIT+ (P5) et LIMIT- (P6).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
210
11.2.8 Variables associées aux manivelles électroniques.
HANPF Donnent les impulsions de la première (HANPF), la deuxième (HANPS), la troisième

HANPS (HANPT) ou la quatrième (HANPFO) manivelle qui ont été reçues depuis la mise
HANPT sous tension de la CNC. Peu importe si la manivelle est connectée aux entrées de
HANPFO mesure ou aux entrées du PLC.
HANDSE Sur les manivelles avec bouton sélecteur d'axes, indique si ce bouton a été tapé. Avec
11.
la valeur ·0·, signifie qu'il n'a pas été tapé.
Variables
HANFCT Donne le facteur de multiplication fixé depuis le PLC pour chaque manivelle.
On doit l’utiliser quand on dispose de plusieurs manivelles électroniques ou en ne

disposant que d’une seule manivelle on veut appliquer différents facteurs de
multiplication (x1, x10, x100) à chaque axe.
C B A W V U Z Y X
c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb
Une fois le sélecteur positionné sur l’une des positions de la manivelle, la CNC
consulte cette variable et en fonction des valeurs affectées aux bits (c b a) de chaque
axe elle applique le facteur multiplicateur sélectionné pour chacun d’eux
c b a
0 0 0 Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou
clavier
0 0 1 Facteur x1
0 1 0 Facteur x10
1 0 0 Facteur x100
S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi:
c b a
1 1 1 Facteur x1
1 1 0 Facteur x10
i L’écran affiche toujours la valeur sélectionnée dans le sélecteur.
HBEVAR À utiliser quand on dispose de la manivelle Fagor HBE.
Indique si le comptage de la manivelle HBE est activé, l’axe que l’on veut déplacer
et le facteur de multiplication (x1, x10, x100).
C B A W V U Z Y X
* ^ c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a lsb
(*) Indique si le comptage de la manivelle HBE est pris en compte en mode manuel.
0 = Il n'est pas pris en compte.
1 = Il est pris en compte.
CNC 8040
(^) Quand la machine dispose d'une manivelle générale et de manivelles individuelles

(associés à un axe), indique quelle manivelle a préférence quand les deux manivelles
se déplacent en même temps.
0 = La manivelle individuelle a préférence. L'axe correspondant ne tient pas MODÈLE ·T·
compte des impulsions de la manivelle générale, les autres axes oui. (SOFT V12.1X)
1 = La manivelle générale a préférence. Ne tient pas compte des impulsions de

la manivelle individuelle.
211
(a, b, c) Indiquent l'axe que l'on veut déplacer et le facteur multiplicateur sélectionné.
c b a
0 0 0 Ce qui est indiqué dans le sélecteur du panneau de commande ou
clavier
0 0 1 Facteur x1
0 1 0 Facteur x10
1 0 0 Facteur x100
11. S’il y a plusieurs axes sélectionnés on considérera l’ordre de priorité suivant: X, Y,

Z, U, V, W, A, B, C.
Variables
S’il y a plus d’un bit à 1 sur axe, on considère le bit moins significatif. Ainsi:
c b a
1 1 1 Facteur x1
1 1 0 Facteur x10
La manivelle HBE a priorité. C’est-à-dire, indépendamment du mode du mode

sélectionné dans le sélecteur de la CNC (JOG continu, incrémental, manivelle) on
définit HBEVER différent à 0, la CNC travaille alors en mode manivelle.
Elle affiche l’axe sélectionné en mode inverse et le facteur multiplicateur sélectionné

par PLC. Quand la variable HBEVER se met à 0, elle affiche à nouveau le mode
sélectionné dans le sélecteur.
MASLAN On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés.
Indique l’angle de la trajectoire linéaire.
MASCFI On doit l'utiliser lorsque la manivelle trajectoire ou le jog trajectoire sont sélectionnés.
MASCSE
Dans les trajectoires en arc, elles indiquent les
cotes du centre de l’arc.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
212
11.2.9 Variables associées à la mesure
ASIN(X-C) Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C.
BSIN(X-C) Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe X-C.
ASINS Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
BSINS Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
SASINS Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche. 11.

SBSINS Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche.
Variables
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
213
11.2.10 Variables associées à la broche principale
Dans ces variables associées à la broche principale, les valeurs des vitesses sont
données en tours par minute et les valeurs de l’override de la broche principale sont
données par nombres entiers entre 0 et 255.
Certaines variables arrêtent la préparation de blocs (cela est indiqué dans chacune)
et on attend à ce que cette commande s’exécute pour recommencer la préparation
de blocs.
11. Variables de lecture

Variables
SREAL Donne la vitesse de rotation réelle de la broche principale en tours/minute. Arrête la

préparation de blocs.
(P100=SREAL)
Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale.
FTEOS Donne la vitesse de rotation théorique de la broche principale.
SPEED Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la broche principale qui est
sélectionnée dans la CNC.
Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC,
le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins
prioritaire celle définie par programme.
DNCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0
PLCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur
PRGS Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme.
CSS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée dans la CNC. Sa valeur est
donnée dans les unités actives (en pieds/minute ou en mètres/minute).
Cette vitesse de coupe constante peut être indiquée par programme, par le PLC ou
par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC,
et la moins prioritaire celle définie par programme.
DNCCSS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par DNC. Sa valeur est donnée
en mètres/minute ou en pieds/minute et si elle a la valeur 0, cela signifie qu’elle n’est
pas sélectionnée.
PLCCSS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par PLC. Sa valeur est donnée
en mètres/minute ou pieds/minute.
PRGCSS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par programme. Sa valeur est
donnée en mètres/minute ou pieds/minute.
SSO Donne la Correction (Override (%)) de vitesse de rotation de la broche principale

CNC 8040 sélectionnée dans la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et
"MAXSOVR" (maximum:255)
Ce pourcentage de vitesse de rotation de la broche principale peut être défini par

programme, par le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant; il est sélectionné par
la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant: par programme, par
DNC, par PLC et depuis le panneau avant.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
DNCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est
sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
214
PLCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est

CNCSSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale qui est

sélectionnée depuis le panneau avant.
SLIMIT Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de
rotation de la broche principale dans la CNC.
Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant
définie par programme. 11.
Variables
DNCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale
sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PLCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale

sélectionnée par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
PRGSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la broche principale

sélectionnée par programme.
MDISL Vitesse maximum de la broche pour l’usinage. Cette variable s'actualise aussi
lorsqu'on programme la fonction G92 depuis MDI.
POSS Donne la position réelle de la broche principale. Sa valeur est donnée entre
±99999.9999°. Arrête la préparation de blocs.
RPOSS Donne la position réelle de la broche principale dans le module 360°. Sa valeur est
donnée entre 0 et 360°. Arrête la préparation de blocs.
TPOSS Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite).
Sa valeur est donnée entre ±99999.9999º. Arrête la préparation de blocs.
RTPOSS Donne la position théorique de la broche principale (cote réelle + erreur de poursuite)
dans le module 360º. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°. Arrête la préparation de
blocs.
DRPOS Position indiquée par le variateur Sercos de la broche principale.
FLWES Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la broche principale.

Arrête la préparation de blocs.
SYNCER Donne, en degrés (entre ±99999.9999), l'erreur avec laquelle la seconde broche
poursuit la principale lorsqu'elles sont synchronisées en position.
PRGSSO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de

la broche principale sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre
entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance
n’est pas sélectionnée.
(P110=PRGSSO)
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la broche CNC 8040
principale qui est sélectionné par programme.
(PRGSSO=P111)
Affecte au pourcentage de la vitesse de rotation de la broche principale
sélectionné par programme la valeur du paramètre P111.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
215
11.2.11 Variables associées à la seconde broche
Dans ces variables associées à la seconde broche, les valeurs des vitesses sont
données en tours par minute et les valeurs de l'override de la seconde broche sont
données par nombres entiers entre 0 et 255.
11. SSREAL Donne la vitesse de rotation réelle de la seconde broche en tours/minute.

Variables
(P100=SSREAL)
Affecte au paramètre P100 la vitesse de rotation réelle de la broche principale.
L’accès à cette variable entraîne l’interruption de la préparation des blocs et l’attente

de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
SFTEOS Donne la vitesse de rotation théorique de la seconde broche.
SSPEED Donne, en tours par minute, la vitesse de rotation de la seconde broche qui est
sélectionnée dans la CNC.
Cette vitesse de rotation peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC,
le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC, et la moins
prioritaire celle définie par programme.
SDNCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par DNC. Une valeur 0
SPLCS Donne la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par le PLC. Une valeur
SPRGS Restitue la vitesse de rotation, en tours/minute, sélectionnée par programme.
SCSS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée dans la CNC. Sa valeur est
donnée dans les unités actives (en pieds/minute ou en mètres/minute).
Cette vitesse de coupe constante peut être indiquée par programme, par le PLC ou
par DNC, le choix étant fait par la CNC; la plus prioritaire est celle définie par DNC,
et la moins prioritaire celle définie par programme.
SDNCCS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par DNC. Sa valeur est donnée
en mètres/minute ou en pieds/minute et si elle a la valeur 0, cela signifie qu’elle n’est
pas sélectionnée.
SPLCCS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par PLC. Sa valeur est donnée
en mètres/minute ou pieds/minute.
SPRGCS Donne la vitesse de coupe constante sélectionnée par programme. Sa valeur est
donnée en mètres/minute ou pieds/minute.
SSSO Donne l'override (%)) de vitesse de rotation de la seconde broche sélectionnée dans
la CNC. Elle est indiquée par un nombre entier entre 0 et "MAXSOVR"
(maximum:255)
CNC 8040
Ce pourcentage de vitesse de rotation de la seconde broche peut être défini par
programme, par le PLC, par DNC ou depuis le panneau avant; il est sélectionné par
la CNC, l’ordre de priorité (du plus au moins prioritaire) étant: par programme, par
DNC, par PLC et depuis le panneau avant.
MODÈLE ·T· SDNCSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est
(SOFT V12.1X) sélectionné par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
SPLCSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est

216
SCNCSO Donne le pourcentage de la vitesse de rotation de la seconde broche qui est

sélectionnée depuis le panneau avant.
SSLIMI Donne, en tours par minute, la valeur à laquelle est fixée la limite de la vitesse de
rotation de la seconde broche dans la CNC.
Cette limite peut être définie par programme, par le PLC ou par DNC, le choix étant
SDNCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche

sélectionnée par DNC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée. 11.
Variables
SPLCSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche
sélectionnée par PLC. Une valeur 0 signifie que cette avance n’est pas sélectionnée.
SPRGSL Donne, en tours/minute, la limite de vitesse de rotation de la seconde broche

sélectionnée par programme.
SPOSS Donne la position réelle de la seconde broche. Sa valeur est donnée entre
±99999.9999°.
SRPOSS Donne la position réelle de la seconde broche dans le module 360°. Sa valeur est
donnée entre 0 et 360°.
STPOSS Donne la position théorique de la seconde broche (cote réelle + erreur de poursuite).
Sa valeur est donnée entre ±99999.9999º.
SRTPOS Donne la position théorique de la seconde broche (cote réelle + erreur de poursuite)
en module 360º. Sa valeur est donnée entre 0 et 360°.
SDRPOS Position indiquée par l'asservissement Sercos de la deuxième broche.
SFLWES Donne en degrés (entre ±99999.9999) l'erreur de poursuite de la seconde broche.
Lors de l’accès à ces variables SPOSS, SRPOSS, STPOSS, SRTPOSS ou SFLWES

la préparation des blocs est interrompue et la CNC attend que cette instruction soit
exécutée avant de reprendre la préparation des blocs.
SPRGSO Cette variable permet de lire ou de modifier le pourcentage de vitesse de rotation de

la seconde broche sélectionné par programme. Elle est indiquée par un nombre
entier entre 0 et "MAXSOVR" (maximum:255) Une valeur 0 signifie que cette avance
n’est pas sélectionnée.
(P110=SPRGSO)
Affecte au paramètre P110 le pourcentage de la vitesse de rotation de la
seconde broche sélectionnée par programme.
(SPRGSO=P111)
Affecte la valeur du paramètre P111 au pourcentage de la vitesse de rotation
de la seconde broche sélectionnée par programme.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
217
11.2.12 Variables associées à l'outil motorisé
ASPROG Doit être utilisée dans la sous-routine associée à la fonction M45.
Donne les tours par minute programmés en M45 S. Si on ne programme que M45,
la variable prend la valeur 0.
11. La variable ASPROG s'actualise juste avant d'exécuter la fonction M45, de manière
a être actualisée lorsqu'on exécute la sous-routine associée.
Variables
LIVRPM Elle doit être utilisée lorsqu'on travaille en mode TC.
Donne les tours par minute sélectionnés par l’usager pour l’outil motorisé dans le
mode de travail TC.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
218
11.2.13 Variables associées à l’automate
On tiendra compte du fait que l’automate dispose des ressources suivantes:

(I1 à I256) Entrées.
(O1 à O256) Sorties.
(M1 à M5957) Marques.
(R1 à R499) Registres de 32 bits chacun.
(T1 à T256)
(C1 à C256)
Temporisateurs avec comptage du temporisateur en 32
bits.
Compteurs avec comptage du compteur en 32 bits.
11.
Variables
L’accès à une variable quelconque permettant de lire ou de modifier l’état d’une
ressource du PLC (I, O, M, R, T, C), entraîne l’interruption de la préparation des blocs
et l’attente de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des
blocs.
PLCMSG Donne le numéro du message d’automate le plus prioritaire actif, qui coïncidera avec
celui affiché à l’écran (1··128). En l’absence de message, la variable est à 0.
(P110=PLCMSG)
Donne le numéro de message d'automate le plus prioritaire qui est actif.
PLCIn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 entrées de l’automate à partir de

l’entrée indiquée (n)
La valeur des entrées utilisées par l’armoire électrique ne peut pas être modifiée, car
elle est imposée par cette armoire. L’état du reste des entrées peut être modifié.
PLCOn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 sorties de l’automate à partir de la

sortie indiquée (n)
(P110=PLCO 22)
Affecte au paramètre P110 la valeur des sorties O22 a O53 (32 sorties) du PLC.
(PLCO 22=$F)
Affecte la valeur 1 aux sorties O22 à O25 et la valeur 0 aux sorties O26 à O53.
Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 .... 0 0 1 1 1 1
Sortie 53 52 51 50 49 48 47 46 45 44 .... 27 26 25 24 23 22
PLCMn Cette variable permet de lire ou de modifier 32 marques de l’automate à partir de la

marque indiquée (n) CNC 8040
PLCRn Cette variable permet de lire ou de modifier l’état des 32 bits du registre indiqué (n).
PLCTn Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du temporisateur indiqué (n).
PLCCn Cette variable permet de lire ou de modifier le comptage du compteur indiqué (n). MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
219
PLCMMn Cette variable permet de lire ou de modifier la marque (n) de l'automate.
(PLMM4=1)
Met à ·1· la marque M4 et laisse le reste comme il est.
(PLCM4=1)
Met à ·1· la marque M4 et à 0 les 31 suivantes (M5 à M35).
11.
Variables
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
220
11.2.14 Variables associées aux paramètres locaux
La CNC permet d’affecter 26 paramètres locaux (P0-P25) à une sous-routine grâce

aux instructions PCALL et MCALL. Ces instructions permettent l’exécution de la
sous-routine désirée ainsi que l’initialisation de ses paramètres locaux.
CALLP Permet de savoir quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas été
dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL.
11.
Variables
Les informations sont données par les 26 bits les moins significatifs (bits 0.25),
chacun correspondant au paramètre local portant le même numéro; ainsi, le bit 12
correspond à P12.
Chaque bit indiquera si le paramètre local a été défini (=1) ou non (=0).
Bit 31 30 29 28 27 26 25 24 23 22 ... 5 4 3 2 1 0
0 0 0 0 0 0 * * * * ... * * * * * *
Exemple:
; Appel à la sous-routine 20.
(PCALL 20, P0=20, P2=3, P3=5)
...
...
; Début de la sous-routine 20.
(SUB 20)
(P100 = CALLP)
...
...
Dans le paramètre P100, on obtiendra:
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1101 LSB
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
221
11.2.15 Variables Sercos
Elles s’utilisent dans le transfert d’information, via Sercos, entre la CNC et les
asservissements.
11. TSVAR(X-C)
TSVARS
TSSVAR
Donne le troisième attribut de la variable Sercos correspondant à "l’identificateur".
Le troisième attribut s’utilise dans certaines applications de logiciel et son information
est codée suivant la norme Sercos.
Variables
TSVAR(X-C) identificateur ... pour les axes.

TSVARS identificateur ... pour la broche principale.
TSSVAR identificateur ... pour la seconde broche.
(P110=SVARX 40)
Affecte au paramètre P110 le troisième attribut de la variable Sercos de
l'identificateur 40 de l'axe X, qui correspond à "VelocityFeedback".
Variables d’écriture
SETGE(X-C) Le variateur peut disposer d’un maximum de 8 gammes de travail ou réducteurs (0

SETGES à 7). Identificateur Sercos 218, GearRatioPreselection.
SSETGS
De même, on peut disposer d’un maximum de 8 ensembles de paramètres (0 à 7).
Identificateur Sercos 217, ParameterSetPreselection.
Ces variables permettent de modifier la gamme de travail et l’ensemble des

paramètres de chacun des asservissements.
SETGE(X-C) ... pour les axes.
SETGES ... pour la broche principale.
SSETGS ... pour la seconde broche.
Dans les 4 bits moins significatifs de ces variables il faut indiquer la gamme de travail
et dans les 4 bits plus significatifs l’ensemble des paramètres que l’on veut
sélectionner.
SVAR(X-C) Elles permettent de lire ou de modifier la valeur de la variable Sercos correspondant

SVARS à "l’identificateur" de "l’axe".
SSVARS
SVAR(X-C) identificateur ... pour les axes.
SVARS identificateur ... pour la broche principale.
SSVARS identificateur ... pour la seconde broche.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
222
11.2.16 Variables de configuration du logiciel et hardware
HARCON Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Le bit aura la valeur 1
lorsque la configuration correspondante est disponible.
Bit
0
Signification
Carte turbo.
11.
Variables
4, 3, 2, 1 0100 Modèle 8040
5 Sercos (modèle numérique).
6 Réservé.
9, 8, 7 000 Il n'y a pas de carte d'expansion.

001 Carte d'expansion comptages + I/Os.
010 Carte d'expansion exclusivement comptages.
011 Carte d'expansion exclusivement I/Os.
101 Carte "Axes 2" pour expansion de comptages + I/Os.

110 Carte "Axes 2" pour expansion exclusivement comptages.
111 Carte "Axes 2" pour expansion exclusivement I/Os.
10 Carte d'axes avec convertisseur numérique analogique à 12 bits (=0) ou 16

bits (=1).
14, 13, 12, 11 Réservé.
15 Dispose de CAN (module numérique).

18,17,16 Type de clavier (service d'assistance technique).
20,19 Type de CPU (service d'assistance technique).
23,22,21 000 Memkey card (4 Mb).

010 Memkey card (24 Mb).
110 Memkey card (512 kb).
111 Memkey card (2 Mb).
26,25,24 000 Moniteur LCD couleur.

001 Moniteur LCD monochrome.
28,27 00 Carte turbo à 25 Mhz.
01 Carte turbo à 40 Mhz.
30 Ethernet
31 Compact flash.
HARCOA Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC. Le bit aura la valeur 1
lorsque la configuration correspondante est disponible.
Bit Signification
0 Carte "Axes 2".
1 Dispose de connecteur pour compact flash.
Le bit ·1· indique seulement si le hardware dispose de connecteur pour la compact

flash; il n'indique pas si la compact flash est insérée ou non.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
223
IDHARH Donnent, en code BCD le numéro d’identification de hardware correspondant à la

IDHARL Memkey Card. C’est le numéro qui apparaît sur l’écran de diagnostic de logiciel.
Comme le numéro d’identification est à 12 chiffres, la variable IDHARL montre les

8 chiffres moins significatifs et la variable IDHARH les 4 chiffres plus significatifs.
Exemple:
000029AD IDHART
29ADEE020102
11. EE020102 IDHARL

Variables
SOFCON Donnent le numéro des versions de logiciel correspondant à la CNC et au Disque Dur.
Les bits 15-0 donnent la version de logiciel de la CNC (4 chiffres)
Les bits 31-16 donnent la version de logiciel du Disque Dur (HD) (4 chiffres)
... 31 30 29 ... 18 17 16 15 14 13 ... 2 1 0

LSB
HD Logiciel CNC Logiciel
Par exemple, SOFCON 01010311 indique:
Version de logiciel du Disque Dur (HD) 0101
Version de logiciel de la CNC 0311
HDMEGA Taille du Disque Dur (en megabytes).
KEYIDE Code du clavier, suivant le système d’auto-identification.
KEYIDE CUSTOMY (P92) Clavier

0 --- Clavier sans auto-identification.
130 254 Clavier de fraiseuse.
131 254 Clavier de tour.
132 254 Clavier conversationnel de fraiseuse.
133 254 Clavier conversationnel de tour.
135 252 Panneau de commande OP.8040/55.ALFA
136 0 Panneau de commande OP.8040/55. MC
137 0 Panneau de commande OP.8040/55. TC
138 0 Panneau de commande OP.8040/55. MCO/
TCO
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
224
11.2.17 Variables associées au télédiagnostic
HARSWA Donnent, en 4 bits, la configuration de l'unité centrale; valeur ·1· lorsqu'elle est
HARSWB présente et la valeur ·0· dans le contraire.
HARSWA HARSWB
Bits Carte Bits Carte 11.
Variables
31 - 28 Sercos grande 31 - 28
27 - 24 I/O 4 27 - 24
23 - 20 I/O 3 23 - 20
19 - 16 I/O 2 19 - 16
15 - 12 I/O 1 15 - 12 0 - Il n'y a pas de carte CAN
1 - Carte CAN dans COM1
11- 8 Axes 2 - Carte CAN dans COM2
7 -4 Turbo 3 – Car te dans les deux
COM
3 - 0 (LSB) CPU
11- 8 Sercos petite
7 -4
3 - 0 (LSB) HD
Il peut y avoir deux types de cartes CAN (valeur ·0001· pour le type SJ1000 et valeur
·0010· pour le type OKI9225).
HARTST Donne le résultat du test de hardware. L'information vient dans les bits les plus bas,
avec 1 si elle est erronée et 0 si elle correcte ou si la carte correspondante n'existe
pas.
Bits
13 Température intérieure
12 I/O 3 (Tension de carte)
9
8 Axes (Tension de carte)
7 +3,3 V (Alimentation)
6 GND (Alimentation)
5 GNDA (Alimentation)
4 -15 V (Alimentation)
3 +15 V (Alimentation)
2 Pile (Alimentation)
1 -5 V (Alimentation) CNC 8040
0 (LSB) +5 V (Alimentation)
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
225
MEMTST Donne le résultat du test de mémoire. Chaque donnée utilise 4 bits, qui sont à 1 si
le test est correct et auront une valeur différente de 1 en cas d'erreur.
Bits Test Bits Test

30 État test 15 - 12 Sdram
... ... 11- 8 HD
... ... 7 -4 Flash
11. 19 - 16 Cache (antémémoire) 3 - 0 (LSB) Ram
Pendant le testage le bit 30 reste à 1.

Variables
NODE Donne le numéro de nœud avec lequel on a configuré la CNC dans l'anneau Sercos.
VCHECK Donne le checksum de code correspondant à la version de logiciel installée. C'est

la valeur qui apparaît dans le test de code.
IONODE Donne en 16 bits la position du commutateur "ADDRESS" du CAN des I/O. S'il n'est
pas connecté, retourne la valeur 0xFFFF.
IOSLOC Ils permettent de lire le nombre des I/Os numériques locaux disponibles.
Bit Signification
0 - 15 Nombre d'entrées.
16 - 31 Nombre de sorties.
IOSREM Ils permettent de lire le nombre des I/Os numériques à distance disponibles.
Bit Signification
0 - 15 Nombre d'entrées.
16 - 31 Nombre de sorties.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
226
11.2.18 Variables associées au mode de fonctionnement
Variables de lecture en rapport avec le mode standard
OPMODE Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné.

0 = Menu principal.
10 = Exécution en automatique.
11 = Exécution bloc par bloc.
11.
Variables
12 = MDI en EXÉCUTION.
13 = Inspection d'outil.
14 = Repositionnement.
15 = Recherche de bloc en exécutant G.
16 = Recherche de bloc en exécutant G, M, S et T.
20 = Simulation du parcours théorique.

21 = Simulation des fonctions G.
22 = Simulation des fonctions G, M, S et T.
23 = Simulation avec déplacement sur le plan principal.
24 = Simulation avec déplacement en rapide.
25 = Simulation en rapide avec S=0.
30 =Édition normale.
31 = Edition utilisateur.
32 = Edition en TEACH-IN.
33 = Éditeur Interactif.
34 = Éditeur de profils.
40 = Déplacement en JOG continu.

41 = Déplacement en JOG incrémental.
42 = Déplacement avec manivelle électronique.
43 = Recherche du zéro en MANUEL.
44 = Présélection en MANUEL.
45 = Mesure d’outil.
46 = MDI en MANUEL.
47 = Fonctionnement MANUEL de l'utilisateur.
50 = Table d'origines.
51 = Table de correcteurs.
52 = Table d'outils.
53 = Table de magasin d'outils.
54 = Table de paramètres globaux. CNC 8040
55 = Tables de paramètres locaux.
56 = Table de paramètres d'utilisateur.
57 = Table de paramètres OEM.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
60 = Utilités.
70 = État DNC.
71 = État CNC.
227
80 = Edition des fichiers du PLC.

81 = Compilation du programme du PLC.
82 = Surveillance du PLC.
83 = Messages actifs du PLC.
84 = Pages actives du PLC.
85 = Sauver le programme du PLC.
86 = Restaurer le programme du PLC.
11. 87 = Ressources du PLC utilisées.
88 = Statistiques du PLC.
Variables
90 = Personnalisation.
100 = Table des paramètres machine généraux.

101 = Tables de paramètres machine des axes.
102 = Table des paramètres machine de la broche.
103 = Tables des paramètres machine des lignes série.
104 = Table des paramètres machine du PLC.
105 = Table de fonctions M.
106 = Tables de compensation de vis et croisée.
107 = Table des paramètres machine Ethernet.
110 = Diagnostic: configuration.

111 = Diagnostic: test de hardware.
112 = Diagnostic: test de mémoire RAM.
113 = Diagnostic: test de mémoire flash.
114 = Diagnostic d'utilisateur.
115 = Diagnostic du Disque Dur (HD).
116 = Test de géométrie du cercle.
117 = Oscilloscope.
Variables de lecture en rapport avec le mode conversationnel

(TC, TCO) et le mode configurable M, T ([SHIFT]-[ESC]).
Dans ces modes de travail, il est conseillé d'utiliser les variables OPMODA, OPMODB
et OPMODC. La variable OPMODE est générique et contient des valeurs différentes
au mode standard.
OPMODE Donne le code correspondant au mode de fonctionnement sélectionné.

0 = CNC en processus de démarrage.
10 = En mode d'Exécution.
En exécution ou en attente de la touche [START] (dessin de la touche
[START] dans la partie supérieure).
CNC 8040
21 = En mode Simulation graphique.
30 = Édition d'un cycle.
40 = En mode manuel (Écran standard).
45 = En mode étalonnage d'outils.
MODÈLE ·T· 60 = Gestion de pièces en cours. Mode PPROG.
(SOFT V12.1X)
228
OPMODA Indique le mode d’opération qui est sélectionné quand on travaille avec le canal
principal.
Pour connaître le mode d’opération sélectionné à n’importe quel moment (canal

principal, canal d’utilisateur, canal PLC) il faut utiliser la variable OPMODE.
Cette information sera donnée dans les bits les plus bas et sera indiquée avec un
1 dans le cas où elle est active et avec un 0 quand elle ne l’est pas ou si celle-ci n’est
pas disponible dans la version actuelle.
Bit 0 Programme en cours d'exécution.
Bit 1
Bit 2
Programme en cours de simulation.
Bloc en exécution via MDI, JOG.
11.
Variables
Bit 3 Repositionnement en cours.
Bit 4 Programme interrompu par STOP.
Bit 5 Bloc de MDI, JOG interrompu.
Bit 6 Reposition interrompue.
Bit 7 En inspection d'outil.
Bit 8 Bloc en exécution via CNCEX1.
Bit 9 Bloc via CNCEX1 interrompu.
Bit 10 La CNC est préparée pour accepter des déplacements en JOG:
manuel, manivelle, teaching, inspection.
Bit 11 La CNC est préparée pour accepter l'ordre de départ (START):
modes d’exécution, simulation avec déplacement, MDI.
Bit 12 La CNC n’est pas préparée pour exécuter ce qui suppose un
déplacement d’axe ou de broche.
Bit 13 Identifie la recherche de bloc.
OPMODB Indique le type de simulation qui est sélectionnée. Cette information sera donnée
dans les bits les plus bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné.
Bit 0 Parcours théorique.
Bit 1 Fonctions G.
Bit 2 Fonctions G M S T.
Bit 3
Bit 4 Rapide.
Bit 5 Rapide (S=0).
OPMODC Indique les axes sélectionnés par manivelle. Cette information sera donnée dans les
bits les plus bas et sera indiqué avec un 1 celui qui est sélectionné.
Bit 0 Axe 1.
Bit 1 Axe 2.
Bit 2 Axe 3.
Bit 3 Axe 4.
Bit 4 Axe 5.
Bit 5 Axe 6.
Bit 6 Axe 7.
CNC 8040
Bit 7
Bit 8
Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci.
Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C on aura: axe1=X, axe2=Y, MODÈLE ·T·
axe3=Z, axe4=U, axe5=B, axe6=C. (SOFT V12.1X)
229
11.2.19 Autres variables
NBTOOL Indique le numéro d’outil en train d’être géré. On ne peut utiliser cette variable que
dans la sous-routine de changement d'outil.
Exemple: On dispose d’un changeur manuel d’outils. L’outil T1 est sélectionné et
11. l’utilisateur sollicite l’outil T5.
La sous-routine associée aux outils peut contenir les instructions suivantes:

Variables
(P103 = NBTOOL)
(MSG "SÉLECTIONNER T?P103 ET TAPER SUR DÉPART")
L’instruction (P103 = NBTOOL) affecte au paramètre P103 le numéro d’outil en train

d’être géré, c’est-à-dire, celui que l’on désire sélectionner. Donc P103=5.
Le message affiché par la CNC sera "SÉLECTIONNER T5 ET TAPER SUR

DÉPART".
PRGN Donne le numéro de programme en cours d’exécution. Si aucun programme n’est

sélectionné, cette variable donne la valeur -1.
BLKN Donne le numéro d’étiquette du dernier bloc exécuté.
GSn Donne l’état de la fonction G indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0
indique une fonction inactive.
(P120=GS17)
Affecte au paramètre P120 la valeur 1 si la fonction G17 est active et 0 dans
le cas contraire.
MSn Donne l’état de la fonction M indiquée (n). Un 1 indique une fonction active, un 0
indique une fonction inactive.
Cette variable donne l’état des fonctions M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M08,
M09, M19, M30, M41, M42, M43, M44 et M45.
PLANE Donne sur 32 bits et codées les informations sur l’axe des abscisses (bits 4 à 7) et
de l’axe des ordonnées (bits 0 à 3) du plan actif.
... ... ... ... ... ... 7654 3210 lsb
Axe d’abscisses Axe d'ordonnées
Les axes sont codés en 4 bits et indiquent le numéro d’axe suivant l’ordre de
programmation.
Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C et si le plan ZX est sélectionné

(G18).
(P122 = PLANE) affecte la valeur $31 au paramètre P122.
CNC 8040
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB
Axe d'abscisses = 3 (0011) => Axe Z

Axe d'ordonnées = 1 (0001) => Axe X
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
MIRROR Donne sur les bits moins significatifs d’un groupe de 32 bits l’état de l’image miroir
de chaque axe, un 1 s’il est actif et un 0 dans le cas contraire.
Bit 8 Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 LSB
Axe 7 Axe 6 Axe 5 Axe 4 Axe 3 Axe 2 Axe 1
230
Le nom de l’axe correspond à l’ordre de programmation de ceux-ci.
Exemple: Si la CNC contrôle les axes X, Y, Z, U, B, C on aura: axe1=X, axe2=Y,

axe3=Z, axe4=U, axe5=B, axe6=C.
SCALE Donne le facteur d’échelle général appliqué.
SCALE(X-C) Donne le facteur d’échelle particulier de l’axe indiqué (X-C).
PRBST Donne l’état du palpeur.

0 = le palpeur n’est pas en contact avec la pièce.
1 = le palpeur est en contact avec la pièce.
11.
Variables
CLOCK Donne, en secondes, l’heure indiquée par l’horloge système. Valeurs possibles
0··4294967295.

TIME Donne l’heure dans le format heures-minutes-secondes.
(P150=TIME)
Affecte hh-mm-ss au paramètre P150. Par exemple, s’il est 18h 22m. 34sec.
on aura 182234 dans P150.

DATE Donne la date dans le format année-mois-jour.
(P151=DATE)
Affecte au paramètre P151 année-mois-jour. Pour le 25 avril 1992, on aura
920425 dans P151.

CYTIME Donne, en centièmes de seconde, la durée d’exécution écoulée de la pièce. Le temps

que l'exécution ait pu être arrêtée n'est pas comptabilisé. Valeurs possibles
0··4294967295.

FIRST Indique s’il s’agit de la première exécution d’un programme. Cette variable est à 1
si c'est la première exécution et à 0 par la suite.
On considère première exécution celle qui a lieu:

• Après la mise sous tension de la CNC.
• Après avoir tapé sur les touches [SHIFT]+[RAZ].
• Chaque fois qu’un nouveau programme est sélectionné. CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
231
ANAIn Donne en volts et dans le format ±1.4 (valeurs ±5 volts), l’état de l’entrée analogique
indiquée (n), le choix étant possible parmi l’une des huit (1··8) entrées analogiques.

AXICOM Donne dans les 3 bytes moins significatifs les paires d’axes commutés avec la
fonction G28.
Couple 3 Couple 2 Couple 1
11. Axe 2 Axe 1 Axe 2 Axe 1 Axe 2 Axe 1 LSB
Les axes sont codés dans 4 bits et indiquent le numéro d’axe (de 1 à 7) suivant l’ordre
Variables
de programmation.
Si la CNC contrôle les axes X, Z, C, W et que G28 ZW a été programmée, la variable

AXICOM affichera l’information suivante:
Couple 3 Couple 2 Couple 1

W Z
0000 0000 0000 0000 0101 0100 LSB
TANGAN Variable associée à la fonction contrôle tangentiel, G45. Indique la position angulaire
programmée.
TPIOUT(X-C) Sortie du PI de l'axe maître de l’axe Tandem (en t/min).
TIMEG Affiche l'état de comptage du temporisateur programmé avec G4 K, dans le canal

de CNC. Cette variable donne le temps qui manque pour terminer le bloc de
temporisation, en centièmes de seconde.
TIPPRB Indique que le cycle PROBE est en train d'être exécuté dans la CNC.
PANEDI Application WGDRAW. Numéro de l'écran créé par l'utilisateur ou le fabricant, objet
de la consultation.
DATEDI Application WGDRAW. Numéro de l'élément objet de la consultation.
TIMER Cette variable permet de lire ou de modifier le temps, en secondes, indiqué par
l’horloge validée par le PLC. Valeurs possibles 0··4294967295.

PARTC La CNC dispose d'un compteur de pièces qui s'incrémente, dans tous les modes sauf
celui de Simulation, chaque fois que l'on exécute M30 ou M02 et cette variable permet
de lire ou de modifier sa valeur, qui sera donnée par un numéro entre 0 et
4294967295.

CNC 8040 KEY Permet de lire le code de la dernière touche acceptée par la CNC.
Cette variable peut être utilisée comme variable d’écriture exclusivement, dans un
programme de personnalisation (canal utilisateur).

MODÈLE ·T· de l’exécution de cette commande avant la reprise de la préparation des blocs.
(SOFT V12.1X)
232
KEYSRC Cette variable permet de lire ou de modifier la provenance des touches, les valeurs
possibles étant les suivantes:
0 = Clavier.
1 = PLC.
2 = DNC.
La CNC n’autorise la modification du contenu de cette variable que si elle est à 0.
ANAOn Cette variable permet de lire ou de modifier la sortie analogique désirée (n). Sa valeur
est exprimée en volts et dans le format ±2.4 (±10 volts).
Les sorties analogiques libres parmi les huit (1··8) dont dispose la CNC peuvent être
11.
Variables
modifiées, et le code d’erreur correspondant apparaîtra en cas de tentative d’écriture
dans une sortie occupée.

SELPRO Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, on permet de sélectionner l'entrée

active.
Au démarrage, elle assume la valeur 1, la première entrée du palpeur étant

sélectionnée. Pour sélectionner la deuxième entrée du palpeur on doit lui affecter la
valeur ·2·.
L'accès à cette variable depuis la CNC arrête la préparation de blocs.
DIAM Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe X entre rayons
et diamètres. Lorsqu'on change la valeur de cette variable, la CNC assume le
nouveau mode de programmation pour les blocs programmés ensuite.
Lorsque la variable prend la valeur ·1·, les cotes programmées sont assumées en
diamètres; lorsqu'elle prend la valeur ·0·, les cotes programmées sont assumées en
rayons.
Cette variable affecte l'affichage de la valeur réelle de l'axe X dans le système de

coordonnées de la pièce et la lecture de variables PPOSX, TPOSX et POSX.
A la mise sous tension, après avoir exécuté M02 ou M30 et après un arrêt d'urgence
ou une RAZ, la variable s'initialise suivant la valeur du paramètre DFORMAT de l'axe
X. Si ce paramètre a une valeur supérieure ou égale à 4, la variable prend la valeur
·1·; dans le cas contraire, on prend la valeur ·0·.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
233
11.3 Constantes
Sont définies comme constantes toutes les valeurs fixes ne pouvant pas être
modifiées par programme. Sont considérés comme constantes:
• Les nombres exprimés en système décimal.
• Les nombres hexadécimaux.
• La constante PI.
• Les tables et les variables de lecture seule, car leur valeur ne peut pas être
11. modifiée à l’intérieur d’un programme.
Constantes
11.4 Opérateurs
Un opérateur est un symbole qui indique les manipulations mathématiques ou

logiques à réaliser. La CNC dispose d’opérateurs arithmétiques, relationnels,
logiques, binaires, trigonométriques et d’opérateurs spéciaux.
Opérateurs arithmétiques.
+ addition. P1=3 + 4 P1=7
- soustraction, également moins unaire. P2=5 - 2 P2=3

P3= -(2 * 3) P3 = -6
* multiplication. P4=2 * 3 P4=6
/ division. P5=9 / 2 P5=4.5
MOD module ou reste de la division. P6=7 MOD 4 P6=3
EXP exponentiel. P7=2 EXP 3 P7=8
Opérateurs relationnels.
EQ égal.
NE non-égal.
GT supérieur à.
GE supérieur ou égal à.
LT inférieur à.
LE inférieur ou égal à.
Opérateurs logiques et binaires.
NOT, OR, AND, XOR: Ils agissent comme des opérateurs logiques entres les
conditions, et comme des opérateurs binaires entres les variables et les constantes.
IF (FIRST AND GS1 EQ 1) GOTO N100
P5 = (P1 AND (NOT P2 OR P3))
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
234
Fonctions trigonométriques.
SIN sinus. P1=SIN 30 P1=0.5
COS cosinus. P2=COS 30 P2=0.8660
TAN tangente. P3=TAN 30 P3=0.5773
ASIN sinus d'arc. P4=ASIN 1 P4=90
ACOS cosinus d’arc. P5=ACOS 1 P5=0
ATAN
ARG
tangente d’arc.
ARG(x,y) tangente d'arc y/x.

P6=ATAN 1 P6=45
P7=ARG(-1,-2) P7=243.4349
11.
Opérateurs
Deux fonctions permettent de calculer la tangente d’arc: ATAN qui donne le résultat
entre ± 90º et ARG qui la donne entre 0 et 360º.
Autres fonctions.
ABS valeur absolue. P1=ABS -8 P1=8
LOG logarithme décimal. P2=LOG 100 P2=2
SQRT racine carrée. P3=SQRT 16 P3=4
ROUND arrondi a un entier. P4=ROUND 5.83 P4=6
FIX partie entière. P5=FIX 5.423 P5=5
FUP si nombre entier, prend la partie entière. P6=FUP 7 P6=7

si non, prend la partie entière plus un. P6=FUP 5 423 P6=6
BCD convertit le numéro donné en BCD. P7=BCD 234 P7=564
0010 0011 0100
BIN convertit le numéro donné en binaire. P8=BIN $AB P8=171
1010 1011
Les conversions en binaire et en BCD s’effectueront sur 32 bits, le nombre 156

pouvant être représenté dans les formats suivants :
Décimal 156
Hexadécimal 9C
Binaire 0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
BCD 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0101 0110
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
235
11.5 Expressions
Une expression est toute combinaison valide entre opérateurs, constantes et

variables.
Toutes les expressions doivent être placées entre parenthèses, qui peuvent être
omises si l’expression se réduit à un nombre entier.
11.5.1 Expressions arithmétiques

11. Les expressions arithmétiques sont formées en combinant des fonctions et des
Expressions
opérateurs arithmétiques, binaires et trigonométriques avec les constantes et les

variables du langage.
Le mode de fonctionnement avec ces expressions est défini par les priorités des
opérateurs et leur associativité:
Priorité du plus grand au plus petit Associativité
NOT, fonctions, - (unaire) de droite à gauche.
EXP, MOD de gauche à droite.
*,/ de gauche à droite.
+,- (addition, soustraction) de gauche à droite.
opérateurs relationnels de gauche à droite.
AND, XOR de gauche à droite.
OR de gauche à droite.
Il est conseillé d’utiliser des parenthèses pour clarifier l’ordre dans lequel s’évalue
l’expression.
(P3 = P4/P5 - P6 * P7 - P8/P9 )
(P3 = (P4/P5)-(P6 * P7)-(P8/P9))
L’emploi de parenthèses redondantes ou supplémentaires n’entraîne pas d’erreurs

et ne réduit pas la vitesse d’exécution.
L’emploi de parenthèses est obligatoire avec les fonctions, sauf si elles s’appliquent
à une constante numérique; dans ce cas, elles sont optionnelles.
(SIN 45) (SIN (45)) les deux sont valables et équivalentes.
(SIN 10+5) équivaut à ((SIN 10)+5).
Les expressions peuvent également être utilisées pour référencer les paramètres et
les tables:
(P100 = P9)
(P100 = P(P7))
(P100 = P(P8 + SIN(P8 * 20)))
(P100 = ORGX 55)

CNC 8040 (P100 = ORGX (12+P9))
(PLCM5008 = PLCM5008 OR 1)
; Sélectionne l'exécution bloc par bloc (M5008=1)
(PLCM5010 = PLCM5010 AND $FFFFFFFE)

MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X) ; Libère l'override de l’avance (M5010=0)
236
11.5.2 Expressions relationnelles
Il s’agit d’expressions arithmétiques réunies par des opérateurs relationnels.
(IF (P8 EQ 12.8)

; Analyse si la valeur de P8 est égale à 12.8
(IF (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)

; Analyse si le sinus est supérieur à la vitesse de broche
(IF (CLOCK LT (P9 * 10.99))

; Analyse si le comptage de l’horloge est inférieur à (P9*10.99)
11.
Expressions
A leur tour, ces conditions peuvent être réunies par des opérateurs logiques.
(IF ((P8 EQ 12.8) OR (ABS(SIN(P24)) GT SPEED)) AND (CLOCK LT (P9 * 10.99)) ...
Le résultat de ces expressions est vrai ou faux.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
237
11.
Expressions
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
238
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE
DES PROGRAMMES
12
Les instructions de contrôle que dispose la programmation en langage à haut niveau
peuvent être regroupées de la façon suivante.
• Instructions d’affectation.
• Sentences d'affichage.
• Instructions de validation-invalidation.
• Instructions de contrôle de flux.
• Sentences de sous-routines.
• Instructions associées au palpeur.
• Instructions de sous-routines d'interruption.
• Instructions de programmes.
• Instructions de personnalisation.
Une seule instruction devra être programmée par bloc, aucune autre information
supplémentaire n’étant autorisée.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
239
12.1 Instructions d’affectation
Il s’agit du type d'instruction le plus simple, qui peut être défini comme:
( destination = expression arithmétique )
Le destinataire choisi peut être un paramètre local ou global ou une variable de

lecture et d’écriture. L’expression arithmétique peut être aussi complexe que
nécessaire ou une simple constante numérique.
12. (P102 = FZLOX)

(ORGX 55 = (ORGX 54 + P100))
Instructions d’affectation
INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES
Dans le cas particulier de l’affectation à un paramètre local au moyen de son nom

(A au lieu de P0 par exemple) et si l’expression arithmétique est une constante
numérique, l'instruction peut être abrégée comme suit:
(P0=13.7) ==> (A=13.7) ==> (A13.7)
Il est possible de réaliser jusqu’à 26 affectations à divers destinataires dans un seul

bloc, l’ensemble d’affectations vers un seul et même destinataire étant interprété
comme une affectation unique.
(P1=P1+P2, P1=P1+P3, P1=P1*P4, P1=P1/P5)
Cela revient à
(P1=(P1+P2+P3)*P4/P5).
Les différentes affectations réalisées dans un bloc donné sont séparées par des
virgules ",".
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
240
12.2 Instructions d'affichage
(ERREUR nombre entier, “texte d'erreur”)
Cette instruction interrompt l’exécution du programme et affiche l’erreur indiquée,

cette erreur pouvant être sélectionnée comme suit:
(ERREUR nombre entier)
Affichera le numéro d’erreur indiqué et le texte associé à ce numéro selon le
code d’erreurs de la CNC (s’il existe).
(ERREUR nombre entier, “texte d'erreur”) 12.
Affichera le numéro et le texte de l’erreur indiqués, le texte devant s’écrire
Instructions d'affichage
entre guillemets.
(ERREUR "texte d'erreur")
Affichera exclusivement le texte d’erreur indiqué.
Le numéro de l’erreur peut être défini par une constante numérique ou par un
paramètre. Si un paramètre local est employé, on devra utiliser sa forme numérique
(P0-P25).
Exemples de programmation:
(ERREUR 5)
(ERREUR P100)
(ERREUR "Erreur utilisateur")
(ERREUR 3, "Erreur utilisateur")
(ERREUR P120, "Erreur utilisateur")
(MSG “message”)
Cette instruction affiche le message figurant entre guillemets.
L’écran de la CNC comporte une zone d'affichage des messages DNC ou du

programme de l’utilisateur, qui affiche toujours le dernier message reçu,
indépendamment de sa provenance.
Exemple: (MSG "Vérifier outil")
( DGWZ expression 1, expression 2, expression 3, expression 4 )
L'instruction DGWZ (Define Graphic Work Zone) permet de définir la zone de

représentation graphique.
Chacune des expressions composant la syntaxe de l’instruction correspond à une

des limites et toutes doivent être définies en millimètres ou en pouces.
expression 1 Z minimum
expression 2 Z maximum
expression 3 Rayon intérieur ou diamètre intérieur.
expresión 4 Rayon extérieur ou diamètre extérieur.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
241
12.3 Instructions de validation-invalidation
( ESBLK et DSBLK )
A partir de l’exécution de l'instruction ESBLK, la CNC exécute tous les blocs suivants
comme s’il s’agissait d’un bloc unique.
Ce traitement en bloc unique reste actif jusqu’à son annulation par l’exécution de
l'instruction DSBLK.
12. De cette façon, si le programme est exécuté en mode BLOC à BLOC, le groupe de
blocs se trouvant entre les instructions ESBLK et DSBLK s’exécutera en continu;
autrement dit, l’exécution ne s’interrompt pas à la fin d’un bloc, mais passe au bloc
Instructions de validation-invalidation
suivant.
G01 X30 Z10 F1000 T1 D1

(ESBLK) ; Début du bloc unique
G01 X20 Z10
G01 X20 Z20
G02 X10 Z30 I-10 K0
(DSBLK) ; Annulation du bloc unique
G01 X10 Z40
M30
( ESTOP et DSTOP )
A partir de l’exécution de l'instruction DSTOP, la CNC invalide la touche Stop ainsi

que le signal de Stop provenant de la PLC.
Cette invalidation reste active jusqu’à ce que la touche soit validée à nouveau par
l'instruction ESTOP.
( EFHOLD et DFHOLD )
A partir de l’exécution de l'instruction DFHOLD, la CNC invalide l’entrée de Feed-Hold

provenant du PLC.
Cette invalidation reste active jusqu’à ce que l’entrée soit validée à nouveau par
l'instruction EFHOLD.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
242
12.4 Instructions de contrôle de flux.
Les déclarations GOTO et RPT ne peuvent pas être utilisées dans des programmes
exécutés depuis un PC raccordé à travers d’une des lignes série.
( GOTO N(expression) )
L'instruction GOTO provoque, à l’intérieur d’un programme donné, un saut au bloc

défini au moyen de l’étiquette N(expression). L’exécution du programme continuera
après le saut, à partir du bloc indiqué.
L’étiquette de saut peut être adressée au moyen d’un numéro ou de toute expression
12.
Instructions de contrôle de flux.

dont le résultat est un nombre.
G00 X30 Z10 T2 D4

X30 Z20
(GOTO N22) ; Instruction de saut
X20 Z20 ; Pas d’exécution
X20 Z10 ; Pas d’exécution
N22 G01 X10 Z10 F1000 ; L’exécution continue dans ce bloc.
G02 X0 Z40 I-105 K0
...
(RPT N(expression), N(expression), P(expression) )
L'instruction RPT exécute la partie de programme existant entre les deux blocs
définis avec les étiquettes N(expression). Les blocs à exécuter pourront être dans
le programme en exécution ou dans un programme de la mémoire RAM.
L'étiquette P(expression) indique le numéro de programme où se trouvent les blocs

à exécuter. S'il n'est pas défini, il est entendu que la partie que l'on veut répéter se
trouve dans le même programme.
Toutes les étiquettes peuvent être indiquées par un nombre ou par toute expression
dont le résultat est un nombre. La partie de programme sélectionnée grâce aux deux
étiquettes doit appartenir au même programme, le bloc initial étant défini en premier,
le bloc final ensuite.
L’exécution du programme se poursuit par le bloc suivant celui dans lequel

l'instruction RPT a été programmée, après exécution de la partie de programme
sélectionnée.
N10 G00 X10

Z20
G01 X5
G00 Z0
N20 X0
N30 (RPT N10, N20) N3
N40 G01 X20
M30
En arrivant au bloc N30, le programme exécutera 3 fois la section N10-N20.
A la fin de l’exécution, il passera au bloc N40.
CNC 8040
Comme l’instruction RPT n'arrête pas la préparation de blocs et n'interrompt

i pas la compensation d'outil, on peut l'utiliser avec l’instruction EXEC et
lorsqu'il faut maintenir la compensation.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
243
( IF condition <action1> ELSE <action2> )
Cette instruction analyse la condition donnée, qui devra être une expression
relationnelle. Si la condition est certaine (résultat égal à 1), l' <action1> sera
exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), sera exécutée l' <action2>.
Exemple:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3 ELSE PCALL 5, A2, B5, D8)
Si P8 =12.8 exécute l’instruction (CALL3)
Si P8<>12.8 exécute l’instruction (PCALL 5, A2, B5, D8)
12. ELSE peut être omis dans l’instruction, c’est-à-dire qu’il suffira de programmer IF
condition <action1>.
Exemple:
(IF (P8 EQ 12.8) CALL 3)
<action1> et <action2> peuvent être des expressions ou des instructions, à

l’exception des instructions IF et SUB.
Comme, dans un bloc à haut niveau, les paramètres locaux peuvent être nommés
au moyen de lettres, des expressions du type ci-dessous peuvent être obtenues:
(IF (E EQ 10) M10)
Si la condition selon laquelle le paramètre P5 (E) a une valeur 10 est remplie, la

fonction auxiliaire M10 n’est pas exécutée car un bloc à haut niveau ne peut pas
disposer de commandes en code ISO. Dans ce cas, M10 représente l’affectation de
la valeur 10 au paramètre P12, c’est-à-dire que l’on peut programmer:
(IF (E EQ 10) M10) ou (IF (P5 EQ 10) P12=10)
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
244
12.5 Instructions de sous-routines
Une sous-routine est une partie de programme qui, lorsqu’elle est correctement
identifiée, peut être appelée depuis n’importe quel point d’un programme pour être
exécutée.
Une sous-routine peut être chargée dans la mémoire de la CNC comme un

programme indépendant ou comme une partie d’un programme, puis être appelée
une ou plusieurs fois depuis différents points d’un programme ou depuis différents
programmes.
On ne peut exécuter que des sous-routines existant dans la mémoire RAM de la CNC.
12.
Instructions de sous-routines
Pour cela, si on veut exécuter une sous-routine emmagasinée dans la "Memkey
Card", HD ou dans un PC raccordé à travers d’une des lignes série, la copier dans
la mémoire RAM de la CNC.
Si la sous-routine est trop grande pour la passer à la mémoire RAM, la convertir en

programme et utiliser l'instructions EXEC.
( SUB nombre entier )
L'instruction SUB définit comme sous-routine l'ensemble de blocs de programme qui

sont programmés ensuite, jusqu'à atteindre la sous-routine RET. La sous-routine est
identifiée avec un nombre entier, qui définit aussi le type de sous-routine; sous-
routine générale ou sous-routine OEM (de fabricant).
Rang de sous-routines générales SUB 0001 - SUB 9999
Rang de sous-routines OEM (de fabricant) SUB 10000 - SUB 20000
Les sous-routines de fabricant ont le même traitement que les sous-routines

générales, mais avec les restrictions suivantes.
• On ne peut définir dans les programmes propres du fabricant, que ceux définis
avec l'attribut [O]. Dans le cas contraire, l'erreur correspondante sera affichée.
Erreur 63 : Programmer numéro de sous-routine de 1 à 9999.
• Pour exécuter une sous-routine OEM avec CALL, PCALL ou MCALL, celle-ci doit
être dans un programme propre du fabricant. Dans le cas contraire, l'erreur
Erreur 1255 : Sous-routine restreinte au programme OEM.
Deux sous-routines portant le même numéro d’identification ne peuvent pas

cohabiter dans la mémoire de la CNC, même si elles appartiennent à des
programmes différents.
( RET )
L'instruction RET indique que la sous-routine définie grâce à SUB se termine dans
ce bloc.
(SUB 12) ; Définition de la sous-routine 12

G91 G01 XP0 F5000
ZP1
XP0
ZP1
(RET) ; Fin de sous-routine CNC 8040
( CALL (expression) )
L'instruction CALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de

toute expression dont le résultat est un nombre. MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
Comme il est possible d’appeler une sous-routine depuis un programme principal ou
une sous-routine, puis une seconde sous-routine depuis la première et une troisième
depuis la seconde, etc..., la CNC limite les appels à un maximum de 15 niveaux
d’imbrications, chaque niveau pouvant être répété 9999 fois.
245
12.
Exemple de programmation.
G90 G01 X100 Z330

(CALL 10)
G90 G01 X100 Z240
(CALL 10)
G90 G01 X100 Z150
M30
(SUB 10)
G91 G01 Z-10
X40 Z-10
G03 X0 Z-20 I0 K-10
G01 X-20
G02 X0 Z-20 I0 K-10
G01 X40 Z-10
Z-20
(RET)
( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
L'instruction PCALL appelle la sous-routine indiquée au moyen d’un nombre ou de

toute expression dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser
jusqu’à 26 paramètres locaux de cette sous-routine.
Ces paramètres sont initialisés au moyen des instructions d’affectation.

CNC 8040 Exemple: (PCALL 52, A3, B5, C4, P10=20)
Dans ce cas, un nouveau niveau d’imbrication de paramètres locaux est généré en

plus d’un nouveau niveau d’imbrication de sous-routines, avec un maximum de 6
niveaux d’imbrication de paramètres locaux à l’intérieur des 15 niveaux d’imbrication
de sous-routines.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
Le programme principal et chaque sous-routine se trouvant à un niveau d’imbrication
de paramètres disposeront de 26 paramètres locaux (P0-P25).
246
L’axe X se programme en diamètres.
12.
G90 G01 X80 Z330
(PCALL 10, P0=20, P1=-10) ; Également (PCALL 10, A20, B-10)
G90 G01 X80 Z260
(PCALL 10, P0=20, P1=-10) ; Également (PCALL 10, A20, B-10)
G90 G01 X200 Z200
(PCALL 10, P0=30, P1=-15) ; Aussi (PCALL 10, A30, B-15)
G90 G01 X200 Z115
(PCALL 10, P0=30, P1=-15) ; Aussi (PCALL 10, A30, B-15)
M30
(SUB 10)
G91 G01 ZP1
XP0 ZP1
XP0
ZP1
(RET)
(MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
L'instruction MCALL permet de conférer le statut de cycle fixe à toute sous-routine

définie par l’utilisateur (SUB nombre entier).
L’exécution de cette instruction est identique à celle de PCALL, mais l’appel est
modal, c’est-à-dire que si un bloc comportant un déplacement des axes est
programmé à la suite de ce bloc, la sous-routine indiquée s’exécutera après ce
déplacement avec les mêmes paramètres d’appel.
Si un bloc comportant un déplacement avec un nombre de répétitions tel que X10

N3 est exécuté alors qu’une sous-routine modale est sélectionnée, la CNC exécutera
le déplacement (X10) une seule fois, et exécutera ensuite la sous-routine modale
autant de fois qu’indiqué par le nombre de répétitions.
Si des répétitions de bloc sont sélectionnées, la première exécution de la sous-

routine modale sera exécutée avec les paramètres d’appel mis à jour, mais les autres
répétitions s’effectueront avec les valeurs actuelles de ces paramètres.
Si un bloc contenant la mnémonique MCALL est exécuté alors qu’une sous-routine

CNC 8040
est sélectionnée comme modale, la sous-routine actuelle perdra sa modalité et la
nouvelle sous-routine sélectionnée deviendra modale.
(MDOFF)
MODÈLE ·T·
l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec (SOFT V12.1X)
l'instruction MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc.
L’utilisation de sous-routines modales simplifie la programmation.
247
L’axe X se programme en diamètres.
12.
(P100=20, P101=-10)
G90 G01 X80 Z330
(MCALL 10)
G90 G01 X80 Z260
(P100=30, P101=-15)
G90 G01 X200 Z200
G90 G01 X200 Z115
(MDOFF)
M30
(SUB 10)
G91 G01 ZP101
XP100 ZP101
XP100
ZP101
(RET)
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
248
12.6 Instructions associées au palpeur
( PROBE (expression), (instruction d’affectation), (instruction d’affectation), ... )
L'instruction PROBE appelle le cycle de palpeur indiqué grâce à un nombre ou à toute

expression dont le résultat est un nombre. Elle permet également d’initialiser les
paramètres locaux de ce cycle au moyen des instructions d’affectation.
Cette instruction génère également un nouveau niveau d’imbrication de sous-

routines.
12.

Instructions associées au palpeur
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
249
12.7 Instructions de sous-routines d'interruption.
Chaque fois que l’une des entrées logiques générales d’interruption "INT1" (M5024),
"INT2" (M5025), "INT3" (M5026) ou "INT4" (M5027) est activée, la CNC suspend
provisoirement l’exécution du programme en cours et passe à l’exécution de la sous-
routine d’interruption dont le numéro est indiqué dans le paramètre machine général
correspondant.
Avec INT1 (M5024) celle indiquée par le paramètre INT1SUB (P35)
12. Avec INT2 (M5025) celle indiquée par le paramètre INT2SUB (P36)
Instructions de sous-routines d'interruption.
Les sous-routines d’interruption sont définies comme n’importe quelle autre sous-
routine, en utilisant les instructions "(SUB nombre entier)" et "(RET)".
Les sous-routines d’interruption ne changent pas le niveau des paramètres locaux;

en conséquence, seuls les paramètres globaux peuvent être utilisés dans ces sous-
routines.
Dans une sous-routine d’interruption, il est possible d’utiliser l’instruction "(REPOS

X, Y, Z, ....)" décrite plus loin.
Dès la fin de l’exécution de la sous-routine, la CNC poursuit l’exécution du

programme en cours.
( REPOS X, Y, Z, ... )
L’instruction REPOS doit toujours être utilisée dans les sous-routines d’interruption,
et elle facilite le repositionnement de la machine au point d’interruption.
Lorsque cette instruction est exécutée, la CNC déplace les axes jusqu’au point où
l’exécution du programme a été interrompue.
A l’intérieur de l’instruction REPOS, on devra indiquer l’ordre dans lequel des axes
doivent être déplacés jusqu’au point d’interruption.
• Les axes sont déplacés un à la fois.
• Seuls les axes à repositionner doivent être définis.
• Les axes composant le plan principal de la machine sont déplacés ensemble. Il
est inutile de définir les deux axes, puisque la CNC les déplace avec le premier.
Le déplacement n’est pas répété lors de la définition du second axe, il est ignoré.
Exemple:
Le plan principal est composé des axes XY, l’axe longitudinal est l’axe Z et la
machine utilise les axes C et W en tant qu’axes auxiliaires. Le premier axe à
repositionner est l’axe C, puis les axes XY, et enfin l’axe Z.
Les définitions suivantes peuvent être utilisées:
(REPOS C, X, Y, Z)(REPOS C, X, Z)(REPOS C, Y, Z)
Si, pendant l’exécution d’une sous-routine qui n’a pas été activée par l’une des
entrées d’interruption, l’instruction REPOS est détectée, la CNC affiche le code
d’erreur correspondant.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
250
12.8 Instructions de programmes
Depuis un programme en exécution la CNC permet:

• D'exécuter un autre programme. Instruction (EXEC P.....)
• D'exécuter un autre programme de façon modale. Instruction (MEXEC P.....)
• De générer un nouveau programme. Instruction (OPEN P.....)
• D'ajouter des blocs à un programme déjà existant. Instruction (WRITE P.....)
( EXEC P(expression), (répertoire) ) 12.

L'instruction EXEC P exécute le programme pièce du répertoire indiqué.
Instructions de programmes
Le programme pièce peut être défini avec un numéro ou n’importe quelle expression
ayant comme résultat un nombre.
La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de la
CNC. S’il se trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire).
CARD A dans la "Memkey CARD".
HD dans le Disque Dur.
DNC1 dans un PC branché à travers la liaison série 1.
DNCE dans un PC connecté à travers Ethernet.
( MEXEC P (expression), (répertoire) )
L'instruction MEXEC exécute le programme pièce du répertoire indiqué et acquiert

également la catégorie de modale; c'est-à-dire, si après ce bloc on en programme
un autre avec déplacement des axes, après ce déplacement, le programme indiqué
sera exécuté de nouveau.
Le programme pièce peut être défini avec un nombre ou avec une expression dont
le résultat est un nombre.
La CNC entend par défaut que le programme pièce est dans la mémoire RAM de
la CNC. S’il se trouve dans un autre dispositif, l’indiquer dans le (répertoire).
CARD A dans la "Memkey CARD".
HD dans le Disque Dur.
Le programme pièce modal étant sélectionné, si on exécute un bloc de mouvement

avec un nombre de répétitions (par exemple X10 N3), la CNC omet le nombre de
répétitions et exécute une seule fois le déplacement et le programme pièce modal.
Un programme pièce étant sélectionné comme modal, si on exécute depuis le

programme principal un bloc contenant l'instruction MEXEC, le programme pièce
actuel perd sa condition de modal et le programme pièce appelé avec MEXEC
devient modal.
Si on essaie d'exécuter un bloc avec l'instruction MEXEC dans le programme pièce

modal, l'erreur correspondante s'affichera.
CNC 8040
1064: Le programme ne peut pas être exécuté.
(MDOFF)
l'instruction MDOFF indique que la modalité qu'avait acquis une sous-routine avec
l'instruction MCALL ou un programme pièce avec MEXEC, termine dans ce bloc. MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
251
(OPEN P(expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de

programme" )
L'instruction OPEN entame l’édition d’un programme pièce. Le numéro de ce

programme sera indiqué par un numéro ou n’importe quelle expression ayant comme
résultat un nombre.
Le nouveau programme pièce édité sera mémorisé par défaut dans la mémoire RAM
de la CNC. Pour l’emmagasiner dans un autre dispositif l’indiquer dans le (répertoire
destination).
12. CARD A
HD
dans la "Memkey CARD".
dans le Disque Dur.

Le paramètre A/D s’utilisera quand le programme que l’on veut éditer existe déjà.
A La CNC ajoute les nouveaux blocs après les blocs déjà existants.
D La CNC efface le programme existant et commence l’édition d’un
nouveau.
On a aussi la possibilité de lui associer un commentaire de programme qui ensuite

sera affiché à côté de celui-ci dans le répertoire de programmes.
L'instruction OPEN permet de générer depuis un programme en exécution un autre

programme, qui pourra être en fonction des valeurs acquises par programme en
exécution.
Pour éditer les blocs on doit utiliser l’instruction WRITE décrite ci-après.
Notes:
Si le programme que l’on veut éditer existe et n’est pas définit dans les paramètres
A/D, la CNC affichera un message d’erreur en exécutant le bloc.
Le programme ouvert avec l’instruction OPEN se ferme en exécutant M30, une
autre instruction OPEN et après avec un Arrêt d’Urgence ou une RAZ .
Depuis un PC on ne peut ouvrir des programmes que dans la mémoire RAM, la
CARD A ou le Disque Dur (HD).
( WRITE <texte du bloc> )
L'instruction WRITE ajoute à la suite du dernier bloc de programme dont l’édition a

été commencée au moyen de l’instruction OPEN P, les informations contenues dans
<texte de bloc>comme un nouveau bloc de programme.
S’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en code ISO tous les paramètres (globaux et
locaux) sont remplacés par la valeur numérique qu’ils ont à ce moment.
(WRITE G1 XP100 ZP101 F100) => G1 X10 Z20 F100
Lorsqu’il s’agit d’un bloc paramétrique édité en haut niveau, il faut indiquer avec le
caractère ? que l’on veut remplacer le paramètre par la valeur numérique qu’il a à
ce moment.
CNC 8040 (WRITE (SUB P102)) => (SUB P102)

(WRITE (SUB ?P102)) => (SUB 55)
(WRITE (ORGX54=P103)) => (ORGX54=P103)

(WRITE (ORGX54=?P103)) => (ORGX54=222)
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
(WRITE (PCALL P104)) => (PCALL P104)

(WRITE (PCALL ?P104)) => (PCALL 25)
252
Si l'instruction WRITE est programmée sans avoir programmé au préalable

l'instruction OPEN, la CNC affiche le code d’erreur correspondant, sauf en cas
d’édition d’un programme de personnalisation de l’utilisateur; dans ce cas, un
nouveau bloc est ajouté au programme à éditer.
Exemple de création d'un programme contenant divers points d'une trajectoire

parabolique.
Z = -K * X**2
12.
La programmation de l'axe X est en diamètres et on utilise la sous-routine numéro
2, dont les paramètres ont la signification suivante:
Paramètres d'appel:
A ou P0 Valeur de la constante K.
B ou P1 Cote X initiale.
C ou P2 Cote X finale.
D ou P3 Incrément ou pas sur X.
Paramètres calculés:
E ou P4 Cote X.
F ou P5 Cote Z.
L’un des modes utilisation de cet exemple pourrait être:

G00 X0 Z0
(PCALL 2, A0.01, B0, C100, D1)
M30
Sous-routine de génération du programme.
(SUB 2)
(OPEN P12345) ; Commence l’édition du programme
P12345
(P4=P1)
N100 (IF (P4+P3 GE P2) P4=P2 ELSE P4=P4+P3)
(P5=-(P0 * P4 * P4))
(WRITE G01 XP4 ZP5) ; Bloc de déplacement
(IF (P4 NE P2) GOTO N100)
(WRITE M30) ; Bloc de fin de programme CNC 8040
( RET ) ; Fin de sous-routine
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
253
12.9 Instructions de personnalisation
Las instructions de personnalisation ne peuvent être utilisées que dans les

programmes de personnalisation réalisés par l’utilisateur.
Ces programmes de personnalisation doivent être mémorisés dans la mémoire RAM

de la CNC et peuvent utiliser les “Instructions de Programmation” ils seront exécutés
dans le canal spécial réservé à cet effet; le programme sélectionné dans chaque cas
sera indiqué dans les paramètres machine généraux suivants.
12. "USERDPLY" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Exécution.

"USEREDIT" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Edition.
Instructions de personnalisation
"USERMAN" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Manuel.

"USERDIAG" indiquera le programme à exécuter dans le Mode Diagnostic.
En plus du niveau actuel, les programmes de personnalisation peuvent disposer de

cinq autres niveaux d’imbrication. En outre, les instructions de personnalisation
n’admettent pas les paramètres locaux; il est toutefois possible d’utiliser tous les
paramètres globaux pour les définir.
( PAGE (expression) )
L'instruction PAGE affiche à l’écran le numéro de page indiqué au moyen d’un nombre
ou de toute expression dont le résultat est un nombre.
Les pages définies par l’utilisateur sont comprises entre la page 0 et la page 255,
et elles sont définies depuis le clavier de la CNC dans le mode personnalisation
comme indiqué dans le Manuel d'Utilisation.
Les pages du système sont définies par un nombre supérieur à 1000. Voir l’annexe
correspondante.
( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3))
L'instruction SYMBOL affiche à l’écran le symbole dont le numéro est indiqué par la
valeur de l’expression 1 dès qu’elle est évaluée.
Par ailleurs, sa position à l’écran est définie par l’expression 2 (colonne) et par
l’expression 3 (rangée).
Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou

toute expression dont le résultat est un nombre.
La CNC permet d'afficher tout symbole défini par l’utilisateur (0-255) depuis le clavier
de la CNC dans le mode personnalisation comme indiqué dans le Manuel
d'Utilisation.
Pour le positionner dans la zone d'affichage, il convient de définir les pixels de cette
dernière, soit 0-639 pour les colonnes (expression 2) et 0-335 pour les rangées
(expression 3).
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
254
(IB (expression) = INPUT “texte”, format)
La CNC dispose de 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25).
L'instruction IB affiche, dans la fenêtre d’entrée de données, le texte indiqué et stocke

la donnée introduite par l’utilisateur dans la variable d’entrée au moyen d’un nombre
ou de toute expression dont le résultat est un nombre.
L’introduction des données ne comporte une attente que si le format des données
demandées est programmé. Ce format pourra avoir un signe, une partie entière et
une partie décimale.
Si le format comporte le signe "-" , il admettra des valeurs positives et négatives;
dans le cas contraire, il n’admet que des valeurs positives.
12.
La partie entière indique le nombre maximum de chiffres entiers (0-6) désirés.
La partie entière indique le nombre maximum de chiffres décimaux (0-5) désirés.
Si l'instruction est programmée sans format numérique, comme par exemple (IB1
= INPUT "texte"), l'instruction affiche le texte indiqué sans attendre l’introduction des
données.
( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) )
L'instruction ODW définit et dessine à l’écran une fenêtre blanche de dimensions fixes
(1 rangée x 14 colonnes).
A chaque fenêtre est associé un numéro indiqué par la valeur de l’expression 1 dès
qu’elle est évaluée.
En outre, sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression
3 (colonne).
Expression 1, comme expression 2 et expression 3 pourront contenir un nombre ou

toute expression dont le résultat est un nombre.
La CNC permet de définir 26 fenêtres (0-25) et de les positionner dans la zone de

visualisation; pour ce faire, elle dispose de 21 rangées (0-20) et de 80 colonnes (0-
79).
( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) )
L'instruction DW affiche sur la fenêtre indiquée par la valeur de l’expression 1,

expression 3, .. dès qu’elle est évaluée les données numériques indiquées par
l’expression 2, expression 4, ....
Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute

expression dont le résultat est un nombre.
L’exemple suivant montre une visualisation dynamique de variables:

(ODW 1, 6, 33)
; Définit la fenêtre de données 1
(ODW 2, 14, 33)
; Définit la fenêtre de données 2
N10 (DW1=DATE, DW2=TIME)
CNC 8040
; Affiche la date dans la fenêtre 1 et l’heure dans la 2
(GOTO N10)
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
255
La CNC permet d'afficher les données en format décimal, hexadécimal et binaire,

grâce aux instructions suivantes:
(DW1 = 100)
Format décimal. Affiche sur la fenêtre 1 la valeur "100".
(DWH2 = 100)
Format hexadécimal. Affiche sur la fenêtre 2 la valeur "64".
(DWB3 = 100)
Format binaire. Affiche sur la fenêtre 3 la valeur "01100100".
12. En cas d’emploi de la représentation en binaire (DWB), la visualisation se limite à

8 caractères; la valeur "11111111" s’affiche pour les valeurs supérieures à 255,
tandis que la valeur "10000000" s’affiche pour les valeurs inférieures à -127.
La CNC permet en outre d'afficher sur la fenêtre demandée le nombre chargé dans
l’une des 26 variables d’entrée de données (IB0-IB25).
L’exemple suivant montre une demande et une visualisation ultérieure de l’avance

des axes:
(ODW 3, 4, 60)
; Définit la fenêtre de données 3.
(IB1=INPUT "Avance des axes: ", 5.4)
; Demande de l’avance des axes.
(DW3=IB1)
; Affiche l’avance dans la fenêtre 3.
( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... )
L'instruction SK définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué.
Chacune des expressions indiquera le numéro de softkey - touche logiciel - à modifier

(1-7, en commençant par la gauche) et les textes à écrire dans ces touches.
Expression 1, expression 2, expression 3, .... pourront contenir un nombre ou toute

expression dont le résultat est un nombre.
Chaque texte autorise un maximum de 20 caractères sur deux lignes de 10

caractères chacune. Si le texte sélectionné comporte moins de 10 caractères, la CNC
le centre sur la ligne supérieure, mais s’il a plus de 10 caractères, le centrage doit
être réalisé par le programmeur.
Exemples:
(SK 1="HELP", SK 2="MAXIMUN POINT")
HELP MAXIMUN POINT
(SK 1="FEED", SK 2=" _ _MAXIMUN_ _ _POINT")
FEED MAXIMUN POINT
CNC 8040 Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de

l’expression à haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel CNC
standard est actif, la CNC efface toutes les touches logiciel existantes et
n’affiche que les touches sélectionnées.
Si une ou plusieurs touches logiciel sont sélectionnées au moyen de
l’expression à haut niveau "SK" pendant qu’un menu par touches logiciel
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X) utilisateur est actif, la CNC ne remplace que les touches logiciel sélectionnées
en laissant les autres sans changement.
256
( WKEY )
L'instruction WKEY interrompt l’exécution du programme jusqu’à la frappe d’une

touche.
La touche tapée sera enregistrée dans la variable KEY.
...
( WKEY ) ; Attente d’une touche
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N1000) ; Si F1 a été tapée, poursuite en N1000
... 12.
( WBUF "texte", (expression) )
L'instruction WBUF n’est utilisable que dans le programme de personnalisation

devant être exécuté dans le Mode Edition.
Cette instruction peut être programmée de deux façons et, dans chaque cas, elle
permet:
• ( WBUF "texte", (expression) )
Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le
texte et la valeur de l’expression dès qu’elle est évaluée.
(Expression) pourra contenir un nombre ou toute expression dont le résultat est
un nombre.
La programmation de l’expression est optionnelle, mais le texte doit
obligatoirement être défini. Si aucun texte n’est souhaité, on programmera "".
Exemples pour P100=10:
(WBUF "X", P100) => X10
(WBUF "X P100") => X P100
• ( WBUF )
Introduit en mémoire, en ajoutant au programme en cours d’édition et derrière
l’emplacement du curseur, le bloc en cours d’édition (écrit au préalable avec les
instructions “(WBUF "texte", (expression))”). Par ailleurs, efface la mémoire-
tampon d’édition, en l’initialisant pour une nouvelle édition de bloc.
Ceci permet à l’utilisateur d’éditer un programme complet sans avoir à quitter le
mode édition utilisateur après chaque bloc et à taper sur [ENTER] pour le charger
en mémoire.
(WBUF "(PCALL 25, ")

; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 25,",
(IB1=INPUT "Paramètre A:",-5.4)
; Demande du paramètre A.
(WBUF "A=", IB1)
; Ajoute au bloc en cours d’édition "A = (valeur introduite)".
(IB2=INPUT "Paramètre B: ", -5.4)
; Demande du paramètre B.
(WBUF ", B=", IB2) CNC 8040
; Ajoute au bloc en cours d’édition "B=(valeur introduite)"
(WBUF ")")
; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
( WBUF )
; Introduit en mémoire le bloc édité. MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
...
Après l’exécution de ce programme, on dispose en mémoire d’un bloc de ce type:

(PCALL 25, A=23.5, B=-2.25)
257
( SYSTEM )
l'instruction SYSTEM met fin à l’exécution du programme de personnalisation
utilisateur et renvoie au menu standard correspondant de la CNC.
Exemple d’un programme de personnalisation:
Le programme de personnalisation suivant doit être sélectionné comme programme

utilisateur associé au mode Editeur.
Après sélection du Mode Editeur et frappe de la touche logiciel UTILISATEUR, ce
12. programme commence à s’exécuter et permet de réaliser une édition assistée des
deux cycles utilisateur autorisés. Cette édition est réalisée cycle par cycle et autant
de fois que l'on désire.
Affiche la page d’édition initiale
N0 (PAGE 10)
Personnalise les touches logiciel d’accès aux divers modes et demande une
option
(SK 1="CYCLE 1",SK 2="CYCLE 2",SK

7="SORTIR")
N5 ( WKEY ) ;Demander une touche
(IF KEY EQ $FC00 GOTO N10) ; Cycle 1
(IF KEY EQ $FC01 GOTO N20) ; Cycle 2
(IF KEY EQ $FC06 SYSTEM ELSE GOTO N5) ; Sortir ou demander une touche
CYCLE 1
; Affiche la page 11 et définit 2 fenêtres de données
N10 (PAGE 11)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,15,60)
;Edition
(WBUF "(PCALL 1, ") ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 1,",
(IB 1=INPUT "X:",-6.5) ; Demande de la valeur de X.
(DW 1=IB1) ; Affiche sur la fenêtre 1, la valeur introduite.
(WBUF "X",IB1) ; Ajoute au bloc en cours d’édition X (valeur introduite).
(WBUF ",") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ",".
(IB 2=INPUT "Y:",-6.5) ; Demande de la valeur de Y.

CNC 8040 (WBUF "Y",IB2) ; Ajoute au bloc en cours d’édition Y (valeur introduite).
(WBUF ")") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
( WBUF ) ; Introduit en mémoire le bloc édité.

MODÈLE ·T·
; Par exemple: (PCALL 1, X2, Y3)
(SOFT V12.1X)
(GOTO N0)
258
CYCLE 2
; Affiche la page 12 et définit 3 fenêtres de données
N20 (PAGE 12)
(ODW 1,10,60)
(ODW 2,13,60)
(ODW 3,16,60)
;Edition 12.
(WBUF "(PCALL 2, ") ; Ajoute au bloc en cours d’édition "(PCALL 2,",
(IB 1=INPUT "A:",-6.5) ; Demande de la valeur de A.
(WBUF "A",IB1) ; Ajoute au bloc en cours d’édition A (valeur introduite).
(IB 2=INPUT "B:",-6.5) ; Demande de la valeur de B.
(WBUF "B",IB2) ; Ajoute au bloc en cours d’édition B (valeur introduite).
(IB 3=INPUT "C:",-6.5) ; Demande de la valeur de C.
(WBUF "C",IB3) ; Ajoute au bloc en cours d’édition C (valeur introduite).
(WBUF ")") ; Ajoute au bloc en cours d’édition ")".
( WBUF ) ; Introduit en mémoire le bloc édité.

Par exemple: (PCALL 2, A3, B1, C3).
(GOTO N0)
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
259
260
12.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
CNC 8040
TRANSFORMATION
ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
13
Avec la transformation angulaire d'axe incliné on réussit à effectuer des
déplacements le long d'un axe qui n'est pas à 90º par rapport à un autre. Les
déplacements sont programmés dans le système cartésien et pour réaliser les
déplacements ils se transforment en déplacements sur les axes réels.
Sur certaines machines les axes ne sont pas configurés en mode cartésien, mais
forment des angles différents de 90º entre eux. Un cas typique est l'axe X de tour,
qui pour des raisons de robustesse ne forme pas 90º avec l'axe Z, mais possède une
autre valeur.
X
X'
X Axe cartésien.
X' Axe angulaire.
Z Axe orthogonal.
Pour pouvoir programmer dans le système cartésien (Z-X), il faut activer une
transformation d'axe incliné qui convertit les déplacements aux axes réels non
perpendiculaires (Z-X'). Ainsi, un déplacement programmé sur l'axe X se transforme
en déplacements sur les axes Z-X'; c'est-à-dire, on effectue maintenant des
déplacements le long de l'axe Z et de l'axe angulaire X'.
Activer et désactiver la transformation angulaire.
La CNC n'assume aucune transformation après la mise sous tension; l'activation des
transformations angulaires se réalise depuis le programme pièce avec la fonction
G46.
La désactivation des transformations angulaires se réalise depuis le programme

pièce avec la fonction G46. Optionnellement, aussi on pourra "bloquer" une
transformation pour déplacer l'axe angulaire en programmant en cotes cartésiennes.
Influence de la RAZ, de la mise hors tension et de la fonction M30.
La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ,
M30 et même après une mise hors/sous tension de la CNC. CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
261
Considérations sur la transformation angulaire de l'axe incliné.
Les axes qui configurent la transformation angulaire doivent être linéaires. Les deux
axes peuvent avoir des axes Gantry associés, être accouplés ou être synchronisés
par PLC.
Si la transformation angulaire est active, les cotes affichées seront celles du système
cartésien. Dans le cas contraire, les cotes des axes réels seront affichées.
Avec la transformation active on peut réaliser les opérations suivantes:
13. • Transferts d'origine.

• Présélection de cotes.
• Déplacements en Jog continu, Jog incrémental et manivelles.
TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ
Avec la transformation active, on ne peut pas réaliser des mouvements contre-butée.
Recherche de référence machine
La fonction G46 se désactive lorsqu'on effectue la recherche de référence d'un des

axes faisant partie de la transformation angulaire (paramètres machine ANGAXNA
et ORTAXNA). Lorsqu'on fait la recherche de référence d'axes qui n'interviennent
dans la transformation angulaire, la fonction G46 reste active.
Pendant la recherche de référence machine, les déplacements se réalisent sur les

axes réels.
Déplacements en mode manuel (jog et manivelles).
Les déplacements en mode manuel pourront être réalisés sur les axes réels ou sur
les axes cartésiens, en fonction de comment ils aient été définis par le fabricant. La
sélection se réalise depuis le PLC (MACHMOVE) et peut être disponible, par
exemple, depuis une touche d'utilisateur.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
262
13.1 Activation et désactivation de la transformation

angulaire
Activation de la transformation angulaire
Avec la transformation active, les déplacements sont programmés dans le système

cartésien et pour les effectuer la CNC les transforme en déplacements sur les axes
réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles du système cartésien.
L'activation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le format

13.

Activation et désactivation de la transformation angulaire
de programmation étant le suivant.
G46 S1
Cette instruction active à nouveau une transformation angulaire bloquée. Voir

"13.2 Blocage de la transformation angulaire" à la page 264.
Désactivation de la transformation angulaire
Sans la transformation active, les déplacements sont programmés et exécutés dans

le système d'axes réels. Les cotes affichées à l'écran seront celles des axes réels.
La désactivation de la transformation angulaire se réalise avec la fonction G46, le

format de programmation étant le suivant.
G46 S0
G46
La transformation angulaire de l'axe incliné est maintenue active, après une RAZ,
M30 et même après une mise hors/sous tension de la CNC.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
263
13.2 Blocage de la transformation angulaire
Le blocage de la transformation angulaire est un mode spécial pour réaliser des

déplacements le long de l'axe angulaire, mais en programmant la cote dans le
système cartésien. Pendant les déplacements en mode manuel le blocage de la
transformation angulaire n'est pas appliqué.
Le blocage de la transformation angulaire s'active avec la fonction G46, le format de

programmation étant le suivant.
13. G46 S2
Programmation des déplacements après le blocage de la

Blocage de la transformation angulaire
transformation angulaire.
Avec une transformation angulaire bloquée, il ne faut programmer que la cote de l'axe
angulaire dans le bloc de déplacement. Si on programme la cote de l'axe orthogonal,
le déplacement se réalise suivant la transformation angulaire normale.
Désactiver le blocage d'une transformation.
Le blocage d'une transformation angulaire se désactive après une RAZ ou M30.

L'activation de la transformation (G46 S1) désactive aussi le blocage.
α X'
X
P2 P1
N20
N40 N70
N60
P3 P4
N10 G46 S1
N20 G1 Z(P2)
N30 G46 S2 Blocage de la transformation.
N40 X(P3) Déplacement en programmant la cote dans le système cartésien ZX.
N50 G46 S1 Activation du mode normal.
N60 Z(P4)
N70 X(P1)
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
264
ANNEXES
A. Programmation en code ISO...........................................267
B. Instructions de contrôle des programmes ....................269
C. Résumé des variables internes de la CNC ....................273
D. Code de touches ..............................................................281
E. Pages du système d'aide en programmation ................289
F. Maintenance .....................................................................293
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
265
PROGRAMMATION EN CODE ISO

G00 * ? * Positionnement rapide 6.1
G01 * ? * Interpolation linéaire 6.2
G02 * * Interpolation circulaire à droite 6.3 / 6.7
G03
G04
* * Interpolation circulaire à gauche
Temporisation/Suspension de la préparation de blocs
6.3 / 6.7
7.1 / 7.2
A.
ANNEXES
Programmation en code ISO
G05 * ? * Arête arrondie 7.3.2
G06 * Centre de circonférence en coordonnées absolues 6.4
G07 * ? Arête vive 7.3.1
G08 * Circonférence tangente à la trajectoire antérieure 6.5
G09 * Circonférence par trois points 6.6
G10 * * Annulation d'image miroir 7.5
G11 * * Image miroir sur X 7.5
G12 * * Image miroir sur Y 7.5
G13 * * Image miroir sur Z 7.5
G14 * * Image miroir dans les directions programmées 7.5
G16 * * Sélection de plan principal dans deux sens 3.2
G17 * ? * Plan principal X-Y et longitudinal Z 3.2
G18 * ? * Plan principal Z-X et longitudinal Y 3.2
G19 * * Plan principal Y-Z et longitudinal X 3.2
G20 Définition des limites inférieures des zones de travail 3.8.1
G21 Définition des limites supérieures des zones de travail 3.8.1
G22 * Validation/invalidation des zones de travail 3.8.2
G28 * * Sélectionne la deuxième broche ou la commutation d’axes 5.4
G29 * * Sélectionne la broche principale ou la commutation d’axes 5.4
G30 * * Synchronisation de broches (déphasage) 5.5
G32 * * Avance F comme fonction inverse du temps 6.15
G33 * * Filetage électronique 6.12
G34 Filetage à pas variable 6.13
G36 * Arrondissement d'arêtes 6.10
G39 * Chanfreinage 6.11
G40 * * Annulation de compensation radiale 8.2.6
G41 * * Compensation radiale d’outil à gauche 8.2.3
G42 * * Compensation radiale d'outil à droite 8.2.3
G45 * * Contrôle tangentiel (G45) 6.16
G50 * * Arête arrondie commandée 7.3.3
G51 * * Look-Ahead 7.4
G52 * Déplacement vers butée 6.14
G53 * Programmation par rapport au zéro machine 4.4.2
G57 * * Transfert d'origine absolu 4 4.4.2 CNC 8040
G60 * Cycle fixe de perçage / filetage sur la face de Dressage 9.13
G61 * Cycle fixe de perçage / filetage sur la face de Chariotage 9.14
G62 * Cycle fixe de clavette sur la face de Tournage. 9.15
MODÈLE ·T·
G63 * Cycle fixe de clavette sur la face de Dressage. 9.16 (SOFT V12.1X)
G66 * Cycle fixe de poursuite de profil 9.1
G68 * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X 9.2
G69 * Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z 9.3
G70 * ? * Programmation en pouces 3.3
267

G71 * ? Programmation en millimètres 3.3
G72 * * Facteurs d’échelle général et particulier 7.6
G74 * Recherche de référence machine 4.2
G75 * Déplacement avec palpeur jusqu’au contact 10.1
G76 * Déplacement avec palpeur jusqu’à l’interruption du contact 10.1
G77 * * Accouplement électronique d'axes 7.7.1
G77S * * Synchronisation de broches 5.5
G78 * * Annulation du couplage électronique 7.7.2
A. G78S
G81
* *
*
Annulation de la synchronisation de broches
Cycle fixe de tournage de segments droits
5.5
9.4
ANNEXES
Programmation en code ISO
G82 * Cycle fixe de dressage de segments droits 9.5

G83 * Cycle fixe de perçage 9.6
G84 * Cycle fixe de tournage de segments courbes 9.7
G85 * Cycle fixe de dressage de segments courbes 9.8
G86 * Cycle fixe de filetage longitudinal 9.9
G87 * Cycle fixe de filetage frontal 9.10
G88 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe X 9.11
G89 * Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z 9.12
G90 * ? Programmation absolue 3.4
G91 * ? * Programmation incrémentale 3.4
G92 Présélection de coordonnées / Limitation de vitesse de broche 4.4.1
G93 Présélection de l'origine polaire 4.5
G94 * ? Avance en millimètres (pouces) par minute 5.2.1
G95 * ? * Avance en millimètres (pouces) par tour 5.2.2
G96 * * Vitesse de coupe constante 5.3.1
G97 * * Vitesse de rotation de la broche en T/MIN 5.3.2
G145 * * Désactivation temporaire du contrôle tangentiel 6.17
G151 * ? Programmation des cotes de l’axe X en diamètres. 3.5
G152 * ? Programmation des cotes de l’axe X en rayons. 3.5
La lettre M signifie MODAL, c'est-à-dire, qu'elle restera active une fois programmée
à condition que l'on ne programme pas une fonction G incompatible, que l'on
n'exécute pas M02 ou M30, qu'il n'y ait pas d'ARRÊT D'URGENCE, de RAZ ou une
mise hors/sous tension de la CNC.
La lettre D signifie PAR DEFAUT, c’est-à-dire que ces fonctions sont prises en compte
par la CNC, à la mise sous tension, après l’exécution de M02, M30 ou à la suite d’un
ARRÊT D'URGENCE ou d’une RAZ.
Dans les cas indiqués par ? on devra comprendre que l’état PAR DEFAUT de ces
fonctions G dépend de la personnalisation des paramètres machine généraux de la
CNC.
La lettre V signifie que le code G est affiché à côté des conditions d’usinage actuelles
dans les modes exécution et simulation.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
268
Sentences d'affichage.
( section 12.2 )
(ERREUR nombre entier, “texte d'erreur”)
Arrête l'exécution du programme et affiche l'erreur indiquée.
(MSG “message”)
Affiche le message indiqué.
B.
ANNEXES
Instructions de contrôle des programmes
(DGWZ expression 1, ..... expression 4)
Définir la zone de représentation graphique.
Sentences d'activation et de désactivation.
( section 12.3 )
( ESBLK et DSBLK )
La CNC exécute tous les blocs entre ESBLK et DSBLK comme s'il s'agissait d'un seul bloc.
( ESTOP et DSTOP )
Validation (ESTOP) et invalidation (DSTOP) de la touche Stop et du signal de Stop externe (PLC).
( EFHOLD et DFHOLD )
Validation (EFHOLD) et invalidation (DFHOLD) de l'entrée de Feed-Hold (PLC).
( section 12.4 )
( GOTO N(expression) )
Provoque un saut dans le programme, au bloc défini avec l'étiquette N(expression).
(RPT N(expression), N(expression), P(expression) )
Répète l'exécution de la partie de programme existant entre les deux blocs définis avec les étiquettes
N(expression).
( IF condition <action1> ELSE <action2> )
Analyse la condition donnée, qui devra être une expression relationnelle. Si la condition est certaine
(résultat égal à 1), l' <action1> sera exécutée; dans le cas contraire (résultat égal à 0), sera exécutée
l' <action2>.
Sentences de sous-routines.
( section 12.5 )
( SUB nombre entier )
Définition de sous-routine.
( RET )
Fin de sous-routine.
( CALL (expression) )
Appel à une sous-routine.
( PCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... ) CNC 8040
Appel à une sous-routine. Elle permet aussi d'initialiser, avec les instructions d'affectation, un
maximum de 26 paramètres locaux de cette sous-routine.
(MCALL (expression), (instruction d'affectation), (instruction d'affectation), ... )
Égale à l'instruction PCALL, mais en convertissant la sous-routine indiquée en sous-routine modale.
MODÈLE ·T·
(MDOFF) (SOFT V12.1X)
Annulation de sous-routine modale.
269
Instructions associées au palpeur.
( section 12.6 )
( PROBE (expression), (instruction d’affectation), (instruction d’affectation), ... )
Exécute un cycle fixe de palpeur, en initialisant leurs paramètres avec les instruction d’affectation.
Instructions de sous-routines d'interruption.
( section 12.7 )
B. ( REPOS X, Y, Z, ... )
On doit toujours l'utiliser dans des sous-routines d'interruption et elle facilite le repositionnement de
la machine au point d'interruption.
ANNEXES
Instructions de programmes.
( section 12.8 )
( EXEC P(expression), (répertoire) )
Démarre l'exécution du programme
( MEXEC P (expression), (répertoire) )
Démarre l'exécution du programme de façon modale.
(OPEN P(expression), (répertoire destination), A/D, "commentaire de programme" )
Commence l'édition d'un nouveau programme et permet de lui associer un commentaire au
programme.
( WRITE <texte du bloc> )
Ajoute après le dernier bloc du programme, dont l’édition a été commencée avec l'instruction OPEN
P, l'information contenue dans <texte du bloc> comme un nouveau bloc du programme.
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(SOFT V12.1X)
270
Instructions de personnalisation.
( section 12.9 )
( PAGE (expression) )
Affiche sur l'écran le numéro de page d'utilisateur (0-255) ou de système (1000) indiqué.
( SYMBOL (expression 1), (expression 2), (expression 3))
Affiche sur l'écran le symbole (0-255) indiqué avec expression 1.
Sa position sur l'écran est définie par l'expression 2 (rangée, 0-639) et par l'expression 3 (colonne
0-335).
(IB (expression) = INPUT “texte”, format)
Affiche le texte indiqué dans la fenêtre d'entrée de données et emmagasine la donnée introduite par
B.
ANNEXES
l'utilisateur dans la variable d'entrée (IBn) .
( ODW (expression 1), (expression 2), (expression 3) )
Définit et dessine une fenêtre en blanc sur l'écran (1 rangée x 14 colonnes).
Sa position sur l’écran est définie par l’expression 2 (rangée) et l’expression 3 (colonne).
( DW (expression 1) = (expression 2), DW (expression 3) = (expression 4),...) )
Affiche sur les fenêtres indiquées par la valeur de l'expression 1,3,.. , la donnée numérique indiquée
par l'expression 2,4
( SK (expression 1) = "texte 1", (expression 2) = "texte 2", .... )
Définit et affiche le nouveau menu de softkeys indiqué.
( WKEY )
Arrête l'exécution du programme jusqu'à ce que l'on tape sur une touche.
( WBUF "texte", (expression) )
Elle ajoute au bloc en cours d’édition et dans la fenêtre d’entrée de données, le texte et la valeur de
l’expression dès qu’elle est évaluée.
( WBUF )
Introduit en mémoire le bloc qui se trouve en édition. On ne peut l'utiliser que dans le programme
de personnalisation que l'on veut exécuter dans le Mode d'Édition.
( SYSTEM )
Achève l'exécution du programme de personnalisation d'utilisateur et revient au menu standard
correspondant de la CNC.
CNC 8040
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(SOFT V12.1X)
271
B.
ANNEXES
CNC 8040
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272
RÉSUMÉ DES VARIABLES INTERNES DE LA CNC
• Le symbole R indique que l'on peut lire la variable correspondante.

• Le symbole W indique que l'on peut modifier la variable correspondante.
Variables associées aux outils.

Variable
TOOL
TOD
CNC PLC DNC
R
R
R
R
R
R
Numéro de l’outil actif.
Numéro du correcteur actif.
( section 11.2.2 )
C.
ANNEXES
Résumé des variables internes de la CNC
NXTOOL R R R Numéro de l'outil suivant, en attente de M06.
NXTOD R R R Numéro de correcteur de l'outil suivant.
TMZPn R R - Position qu'occupe l'outil (n) dans le magasin.
TLFDn R/W R/W - Numéro de correcteur de l'outil (n).
TLFFn R/W R/W - Code de famille de l'outil (n).
TLFNn R/W R/W - Valeur affectée comme durée de vie nominale de l'outil (n).
TLFRn R/W R/W - Valeur de durée de vie réelle de l'outil (n).
TMZTn R/W R/W - Contenu de la position de magasin (n).
TOXn R/W R/W - Longueur du correcteur (n) suivant l'axe X.
TOZn R/W R/W - Longueur du correcteur (n) suivant l'axe Z.
TOFn R/W R/W - Code de forme du correcteur (n).
TORn R/W R/W - Rayon du correcteur (n).
TOIn R/W R/W - Usure de longueur du correcteur (n) suivant l'axe X.
TOKn R/W R/W - Usure de longueur du correcteur (n) suivant l'axe Z.
NOSEAn R/W R/W - Angle de la plaquette de l'outil indiqué.
NOSEWn R/W R/W - Largeur de l’outil indiqué.
CUTAn R/W R/W - Angle de coupe de l'outil indiqué.
Variables associées aux décalages d’origine.

Variable CNC PLC DNC ( section 11.2.3 )
ORG(X-C) R R - Décalage d'origine active sur l'axe sélectionné. Le décalage additionnel
indiqué par le PLC n'est pas inclus.
PORGF R - R Cote suivant l'axe d'abscisses de l'origine de coordonnées polaires.
PORGS R - R Cote suivant l'axe d'ordonnées de l'origine de coordonnées polaires.
ORG(X-C)n R/W R/W R Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine (n).
PLCOF(X-C) R/W R/W R Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine additionnel (PLC).
ADIOF(X-C) R R R Valeur pour l'axe sélectionné du décalage d'origine avec manivelle
additionnelle.
Variables associées aux paramètres machine

MPGn R R - Valeur affectée au paramètre machine général (n).
MP(X-C)n R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) de l'axe (X-C).
MPSn R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche principale.
MPSSn R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) de la seconde broche.
MPASn R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) de la broche auxiliaire.
MPLCn R R - Valeur affectée au paramètre machine (n) du PLC.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
273
Variables associées aux zones de travail

FZONE R R/W R État de la zone de travail 1.
FZLO(X-C) R R/W R Zone de travail 1. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FZUP(X-C) R R/W R Zone de travail 1. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
SZONE R R/W R État de la zone de travail 2.
SZLO(X-C) R R/W R Zone de travail 2. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
SZUP(X-C) R R/W R Zone de travail 2. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
TZONE R R/W R État de la zone de travail 3.
C. TZLO(X-C)
TZUP(X-C)
FOZONE
R
R
R
R/W
R/W
R/W
R
R
R
Zone de travail 3. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Zone de travail 3. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
État de la zone de travail 4.
ANNEXES
FOZLO(X-C) R R/W R Zone de travail 4. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FOZUP(X-C) R R/W R Zone de travail 4. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FIZONE R R/W R État de la zone de travail 5.
FIZLO(X-C) R R/W R Zone de travail 5. Limite inférieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
FIZUP(X-C) R R/W R Zone de travail 5. Limite supérieure suivant l'axe sélectionné (X- C).
Variables associées aux avances.

FREAL R R R Avance réelle de la CNC, en mm/min ou pouces/min.
FREAL(X-C) R R R Avance réelle de la CNC sur l'axe sélectionné.
FTEO/X-C) R R R Avance théorique de la CNC sur l'axe sélectionné.
Variables associées à la fonction G94.

FEED R R R Avance active dans la CNC, en mm/min ou pouces/min.
DNCF R R R/W Avance sélectionnée par DNC.
PLCF R R/W R Avance sélectionnée par PLC.
PRGF R R R Avance sélectionnée par programme.

FPREV R R R Avance active dans la CNC, en mm/tour ou en pouces/tour
DNCFPR R R R/W Avance sélectionnée par DNC.
PLCFPR R R/W R Avance sélectionnée par PLC.
PRGFPR R R R Avance sélectionnée par programme.

PRGFIN R R R Avance sélectionnée par programme en 1/mm.
Variables associées à l'override (%).

FRO R R R Override (%) de l'avance active dans la CNC.
PRGFRO R/W R R Override (%) sélectionné par programme.
DNCFRO R R R/W Override (%) sélectionné par DNC.
PLCFRO R R/W R Override (%) sélectionné par PLC.
CNCFRO R R R Override (%) sélectionné depuis le commutateur.
PLCCFR R R/W R Override (%) du canal d'exécution du PLC.
Variables associées aux coordonnées.

PPOS(X-C) R - - Cote théorique programmée.
POS(X-C) R R R Cotes machine. Cote réelle de la base de l'outil.
TPOS(X-C) R R R Cotes machine. Cote théorique de la base de l'outil.
CNC 8040 APOS(X-C) R R R Cotes pièce. Cote réelle de la base de l'outil.
ATPOS(X-C) R R R Cotes pièce. Cote théorique de la base de l'outil.
FLWE(X-C) R R R Erreur de poursuite de l'axe sélectionné.
DIST(X-C) R/W R/W R Distance parcourue par l'axe sélectionné.
LIMPL(X-C) R/W R/W R Deuxième limite supérieure de parcours.
LIMMI(X-C) R/W R/W R Deuxième limite inférieure de parcours.
MODÈLE ·T· DPLY(X-C) R R R Cote représentée sur l'écran, pour l'axe sélectionné.
(SOFT V12.1X)
DRPO(X-C) R R R Position indiquée par le variateur Sercos, pour l'axe sélectionné.
GPOS(X-C)n p R - - Cote de l'axe sélectionné, programmée dans le bloc (n) du programme (p).
274
Variables associées aux manivelles électroniques.

HANPF R R - Impulsions reçues de la 1ère manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
HANPS R R - Impulsions reçues de la 2ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
HANPT R R - Impulsions reçues de la 3ème manivelle depuis la mise sous tension de la
CNC.
HANPFO R R - Impulsions reçues de la 4ème manivelle depuis la mise sous tension de la
HANDSE
HANFCT
R
R
R
R/W R
CNC.
Sur les manivelles avec bouton sélecteur, indique si ce bouton a été appuyé.
Facteur de multiplication différent pour chaque manivelle (s'il y en a
C.
plusieurs).
ANNEXES
HBEVAR R R/W R Manivelle HBE. Comptage activé, axe à déplacer et facteur de multiplication
(x1, x10, x100).
MASLAN R/W R/W R/W Angle de la trajectoire linéaire avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
MASCFI R/W R/W R/W Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
MASCSE R/W R/W R/W Coordonnées du centre de l'arc avec "Manivelle trajectoire" ou "Jog
trajectoire".
Variables associées à la mesure.

ASIN(X-C) R R R Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné.
BSIN(X-C) R R R Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour l'axe sélectionné.
ASINS R R R Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
BSINS R R R Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la broche.
SASINS R R R Signal A de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche.
SBSINS R R R Signal B de la mesure sinusoïdale de la CNC pour la seconde broche.
Variables associées à la broche principale.

SREAL R R R Vitesse de rotation réelle de la broche.
FTEOS R R R Vitesse théorique de rotation de la broche.
Variables associées à la vitesse de rotation.

SPEED R R R Vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
DNCS R R R/W Vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
PLCS R R/W R Vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
PRGS R R R Vitesse de rotation sélectionnée par programme.
Variables associées à la vitesse de coupe constante.

CSS R R R Vitesse de coupe constante active sur la CNC.
DNCCSS R R R/W Vitesse de coupe constante sélectionnée par DNC.
PLCCSS R R/W R Vitesse de coupe constante sélectionnée par PLC.
PRGCSS R R R Vitesse de coupe constante sélectionnée par programme.
Variables associées au spindle override.

SSO R R R Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
PRGSSO R/W R R Override (%) sélectionné par programme.
DNCSSO R R R/W Override (%) sélectionné par DNC.
PLCSSO R R/W R Override (%) sélectionné par PLC.
CNCSSO R R R Override (%) sélectionné depuis le panneau avant. CNC 8040
Variables associées aux limites de vitesse.
SLIMIT R R R Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC.
DNCSL R R R/W Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
PLCSL R R/W R Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
PRGSL R R R Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme. MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
MDISL R R/W R Vitesse maximum de la broche pour l’usinage.
275
Variables associées à la position.

POSS R R R Position réelle de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre ±999999999) et
depuis la CNC en degrés (entre ±99999.9999).
RPOSS R R R Position réelle de la broche.
Lecture depuis le PLC en dix millièmes de degré (entre 0 et 3600000) et
depuis la CNC en degrés (entre 0 et 360).
TPOSS R R R Position théorique de la broche.
C. RTPOSS R R R Position théorique de la broche.

ANNEXES
DRPOS R R R Position qu'indique le variateur Sercos.
Variables associées à l'erreur de poursuite.

FLWES R R R Erreur de poursuite de la broche.
SYNCER R R R Erreur avec laquelle la seconde broche (synchronisée) poursuit la
principale.
Variables associées à la seconde broche.

SSREAL R R R Vitesse de rotation réelle de la broche.
SFTEOS R R R Vitesse théorique de rotation de la broche.
Variables associées à la vitesse de rotation.

SSPEED R R R Vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
SDNCS R R R/W Vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
SPLCS R R/W R Vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
SPRGS R R R Vitesse de rotation sélectionnée par programme.
Variables associées à la vitesse de coupe constante.

SCSS R R R Vitesse de coupe constante active sur la CNC.
SDNCCS R R R/W Vitesse de coupe constante sélectionnée par DNC.
SPLCCS R R/W R Vitesse de coupe constante sélectionnée par PLC.
SPRGCS R R R Vitesse de coupe constante sélectionnée par programme.
Variables associées au spindle override.

SSSO R R R Override (%) de la vitesse de rotation de broche active dans la CNC.
SPRGSO R/W R R Override (%) sélectionné par programme.
SDNCSO R R R/W Override (%) sélectionné par DNC.
SPLCSO R R/W R Override (%) sélectionné par PLC.
SCNCSO R R R Override (%) sélectionné depuis le panneau avant.
Variables associées aux limites de vitesse.

SSLIMI R R R Limite de la vitesse de rotation active dans la CNC.
SDNCSL R R R/W Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par DNC.
SPLCSL R R/W R Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par PLC.
SPRGSL R R R Limite de la vitesse de rotation sélectionnée par programme.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
276
Variables associées à la position.

SPOSS R R R Position réelle de la broche.
SRPOSS R R R Position réelle de la broche.
STPOSS R R R Position théorique de la broche.
SRTPOS R R R Position théorique de la broche.
C.
ANNEXES
SDRPOS R R R Position qu'indique le variateur Sercos.
Variables associées à l'erreur de poursuite.

SFLWES R R R Erreur de poursuite de la broche.
Variables associées à l'outil motorisé.

ASPROG R R - Vitesse programmée sur M45 S (dans la sous-routine associée)
LIVRPM R R - Vitesse de l’outil motorisé dans le mode de travail TC.
Variables associées à l'automate.

PLCMSG R - R Numéro du message de l'automate le plus prioritaire qui est actif.
PLCIn R/W - - 32 entrées de l'automate à partir de la (n).
PLCOn R/W - - 32 sorties de l'automate à partir de la (n).
PLCMn R/W - - 32 marques de l'automate à partir de la (n).
PLCRn R/W - - Registre (n).
PLCTn R/W - - Comptage du temporisateur (n).
PLCCn R/W - - Comptage du compteur (n).
PLCMMn R/W - - Modifie la marque (n) de l'automate.
Variables associées aux paramètres locaux et globaux.

GUP n - R/W - Paramètre global (P100-P299) (n).
LUP (a,b) - R/W - Paramètre local (P0-P25) indiqué (b), du niveau d'imbrication (a)
CALLP R - - Il indique quels paramètres locaux ont été définis et ceux qui ne l’ont pas
été dans l’appel de sous-routine par l'instruction PCALL ou MCALL.
Variables Sercos.
SETGE(X-C) W W - Gamme de travail et ensemble de paramètres du variateur de l’axe (X-C)
SETGES W W - Gamme de travail et ensemble de paramètres de l'asservissement de la
broche principale
SSETGS W W - Gamme de travail et ensemble de paramètres de l'asservissement de la
seconde broche
SVAR(X-C) id R/W - - Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de l'axe (X-C)
SVARS id R/W - - Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de la broche principale
SSVARS id R/W - - Variable sercos correspondant à l'identificateur "id" de la seconde broche
TSVAR(X-C) id R - - Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de l'axe (X-C)
TSVARS id R - - Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de la broche CNC 8040
principale
TSSVAR id R - - Troisième attribut de la variable sercos de l'identificateur "id" de la seconde
broche
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
277
Variables de configuration du logiciel et hardware.

HARCON R R R Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC.
HARCOA R R R Indique, avec des bits, la configuration hardware de la CNC.
IDHARH R R R Identificateur de hardware (8 chiffres les moins significatifs).
IDHARL R R R Identificateur de hardware (4 chiffres les plus significatifs).
SOFCON R R R Version du logiciel de la CNC (bits 15-0) et HD (bits 31-16).
HDMEGA R R R Taille du Disque Dur (en megabytes).
KEYIDE R R R Code du clavier, suivant le système d’auto-identification.
C. Variables associées au télédiagnostic.

ANNEXES

HARSWA R R R Configuration de hardware
HARSWB R R R Configuration de hardware
HARTST R R R Test de hardware.
MEMTST R R R Test de mémoire.
NODE R R R Numéro de nœud dans l'anneau Sercos.
VCHECK R R R Checksum de la version du logiciel.
IONODE R R R Position du commutateur "ADDRESS" du bus CAN de I/Os.
IOSLOC R R R Nombre des I/Os locaux disponibles.
IOSREM R R R Nombre des I/Os à distance disponibles.
Variables associées au mode de fonctionnement.

OPMODE R R R Mode de fonctionnement.
OPMODA R R R Mode de fonctionnement lorsqu’on travaille dans le canal principal.
OPMODB R R R Type de simulation.
OPMODC R R R Axes sélectionnés par manivelle.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
278
Autres variables.
NBTOOL R - R Numéro d'outil en train d'être géré.
PRGN R R R Numéro de programme en exécution.
BLKN R R R Numéro d'étiquette du dernier bloc exécuté.
GSn R - - État de la fonction G (n).
GGSA - R R État des fonctions G00 à G24.
GGSB - R R État des fonctions G25 à G49.
GGSC - R R État des fonctions G50 à G74.
GGSD
MSn
GMS
-
R
-
R
-
-
R
-
R
État des fonctions G75 à G99.
État de la fonction M (n).
État des fonctions M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44).
C.
ANNEXES
PLANE R R R Axes des abscisses et des ordonnées du plan actif.
LONGAX R R R Axe sur lequel est appliquée la compensation longitudinale (G15).
MIRROR R R R Images miroir actives.
SCALE R R R Facteur d'échelle général appliqué. Lecture depuis le PLC en dix-millièmes.
SCALE(X-C) R R R Facteur d'échelle particulier de l'axe indiqué. Lecture depuis le PLC en dix-
millièmes.
ORGROT R R R Angle de rotation du système de coordonnées (G73).
PRBST R R R Donne l’état du palpeur.
CLOCK R R R Horloge du système, en secondes.
TIME R R R/W Heure en format heures-minutes-secondes.
DATE R R R/W Date en format année-mois-jour.
TIMER R/W R/W R/W Horloge activée par le PLC, en secondes.
CYTIME R R R Temps d'exécution d'une pièce, en centièmes de seconde.
PARTC R/W R/W R/W Compteur de pièces de la CNC.
FIRST R R R Première fois que l'on exécute un programme
KEY R/W R/W R/W Code de touche.
KEYSRC R/W R/W R/W Provenance des touches.
ANAIn R R R Tension en volts de l'entrée analogique (n).
ANAOn R/W R/W R/W Tension en volts à appliquer à la sortie analogique (n).
CNCERR - R R Numéro d'erreur active dans la CNC.
PLCERR - - R Numéro d'erreur active dans le PLC.
DNCERR - R - Numéro d'erreur qui s'est produite dans la communication via DNC.
AXICOM R R R Paires d'axes commutés avec la fonction G28.
TANGAN R R R Position angulaire par rapport à la trajectoire (G45).
TPIOUT(X-C) R R R Sortie du PI de l'axe maître de l’axe Tandem (en t/min).
DNCSTA - R - État de la transmission DNC.
TIMEG R R R Temps restant pour terminer le bloc de temporisation (en centièmes de
seconde)
SELPRO R/W R/W R Lorsqu'on dispose de deux entrées de palpeur, il sélectionne l'entrée active.
DIAM R/W R/W R Change le mode de programmation pour les coordonnées de l'axe
X entre rayons et diamètres.
TIPPRB R R R Cycle PROBE en cours d'exécution.
PANEDI R R R Application WGDRAW. Numéro de l’écran en cours d’exécution.
DATEDI R R R Application WGDRAW. Numéro d'élément en cours d’exécution.
La variable "KEY" dans la CNC est d'écriture (W) uniquement dans le canal
d'utilisateur.
La variable "NBTOOL" ne peut être utilisée que dans la sous-routine de
changement d'outil.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
279
C.
ANNEXES
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
280
CODE DE TOUCHES
Clavier alphanumérique et moniteur
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
281
Panneau de commande alphanumérique
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
282
Panneau de commande TC
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
283
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
284
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
285
Panneau de commande MCO/TCO
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
286
Clavier alphanumérique
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
287
Moniteur LCD 11"
D.
ANNEXES
Code de touches
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
288
PAGES DU SYSTÈME D'AIDE EN PROGRAMMATION
Ces pages peuvent être affichées avec l'instruction à haut niveau "PAGE". Elles
appartiennent toutes au système de la CNC et s'utilisent comme des pages d'aide
des fonctions respectives.
Aides lexicographiques
Page 1000
Page 1001
Fonctions préparatoires G00-G09.
Fonctions préparatoires G10-G19.
E.
Pages du système d'aide en programmation

ANNEXES
Page 1002 Fonctions préparatoires G20-G44.
Page 1008 Fonctions auxiliaires M.
Page 1009 Fonctions auxiliaires M, avec le symbole de page suivante.
Page 1010 Coïncide avec la 250 du répertoire s'il existe.
Page 1016 Dictionnaire du langage à haut niveau (A à G).
Page 1017 Dictionnaire du langage à haut niveau (H à N).
Page 1018 Dictionnaire du langage à haut niveau (O à S).
Page 1019 Dictionnaire du langage à haut niveau (T à Z).
Page 1020 Variables accessibles par Haut Niveau (partie 1).
Page 1021 Variables accessibles par Haut Niveau (Partie 2).
Page 1029 Variables accessibles par Haut Niveau (Partie 10).
Page 1032 Opérateur mathématique. CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
289
Aides syntactiques: Langage ISO

Page 1033 Structure d'un bloc de programme.
Page 1034 Positionnement et interpolation linéaire: G00, G01 (partie 1).
Page 1035 Positionnement et interpolation linéaire: G00, G01 (partie 2).
Page 1036 Interpolation circulaire: G02, G03 (partie 1).
E. Page 1039
Page 1040
Trajectoire circulaire tangente: G08 (partie 1).
Trajectoire circulaire tangente: G08 (partie 2).
ANNEXES
Page 1041 Trajectoire circulaire sur trois points: G09 (partie 1).
Page 1042 Trajectoire circulaire sur trois points: G09 (partie 2).
pagea 1043 Filetage électronique: G33.
Page 1044 Arrondissement: G36.
Page 1045 Entrée tangentielle: G37.
Page 1046 Sortie tangentielle: G38.
Page 1047 Chanfreinage: G39.
Page 1048 Temporisation/Interruption de la préparation de blocs: G04,
G04K.
Page 1049 Arête vive/arrondie: G07, G05.
Page 1050 Image miroir: G11, G12, G13, G14.
Page 1051 Programmation de plans et d'axe longitudinal: G16, G17, G18,
G19, G15.
Page 1052 Zones de travail: G21, G22.
Page 1053 Compensation de rayon: G40, G41, G42.
Page 1054 Décalages d'origine.
Page 1055 Millimètres/pouces G71, G70.
Page 1056 Facteur d'échelle: G72.
Page 1057 Recherche de référence machine: G74.
Page 1058 Travail avec palpeur: G75.
Page 1059 Couplage électronique d'axes : G77, G78.
Page 1060 Absolues/incrémentales: G90, G91.
Page 1061 Présélection de cotes et origine polaire: G92, G93.
Page 1062 Programmation d'avances: G94, G95.
Page 1063 Programmation des fonctions auxiliaires F, S, T et D.
Page 1064 Programmation de fonctions auxiliaires M.
Aides syntactiques: Tables CNC

Page 1090 Table de correcteurs.
Page 1091 Table d'outils.
Page 1092 Table de magasin d'outils.
Page 1093 Table de fonctions auxiliaires M.
CNC 8040 Page 1094 Table d'origines.
Page 1095 Tables de compensation de vis.
Page 1096 Table de compensation croisée.
Page 1097 Tables de paramètres machine.
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
Page 1098 Tables de paramètres d'utilisateur.
Page 1099 Table de passwords.
290
Aides syntactiques: langage à haut niveau

Page 1100 Instructions ERREUR et MSG.
Page 1101 Instructions GOTO et RPT.
Page 1102 Instruction OPEN et WRITE.
Page 1103 Instructions SUB et RET.
Page 1104 Instructions CALL, PCALL, MCALL, MDOFF et PROBE.
Page 1105 Instructions DSBLK, ESBLK, DSTOP, ESTOP, DFHOLD et
Page 1106
EFHOLD.
Instruction IF. E.

ANNEXES
Page 1107 Blocs d'affectations.
Page 1108 Expressions mathématiques.
Page 1109 Instruction PAGE.
Page 1110 Instruction ODW.
Page 1111 Instruction DW.
Page 1112 Instruction IB.
Page 1113 Instruction SK.
Page 1114 Instructions WKEY et SYSTEM.
Page 1115 Instruction KEYSRC.
Page 1116 Instruction WBUF.
Page 1117 Instruction SYMBOL.
Aides syntactiques: Cycles fixes

Page 1076 Cycle fixe de poursuite de profil: G66..
Page 1078 Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X: G68.
Page 1079 Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe Z: G69.
Page 1080 Cycle fixe de tournage de segments droits: G81.
Page 1081 Cycle fixe de dressage de segments droits: G82.
Page 1082 Cycle fixe de perçage: G83.
Page 1083 Cycle fixe de tournage de segments courbes: G84.
Page 1084 Cycle fixe de dressage de segments courbes: G85.
Page 1085 Cycle fixe de filetage longitudinal: G86.
Page 1086 Cycle fixe de filetage frontal: G87.
Page 1087 Cycle fixe de rainurage sur l'axe X: G88.
Page 1088 Cycle fixe de rainurage sur l'axe Z: G89.
Page 1089 Page de géométrie de l'outil.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
291
E.
ANNEXES
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
292
MAINTENANCE
Nettoyage
L’accumulation de saletés dans l’appareil peut agir comme écran empêchant la

dissipation correcte de la chaleur dégagée par les circuits électroniques internes, ce
qui pourrait provoquer un risque de surchauffe et des pannes sur la Commande
Numérique.
La saleté accumulée peut aussi dans certains cas, donner un cheminement F.

conducteur à l’électricité qui pourrait provoquer des pannes dans les circuits internes
ANNEXES
Maintenance
de l’appareil, particulièrement sous des conditions de forte humidité.
Pour le nettoyage du panneau de commandes et du moniteur il est conseillé d'utiliser

un chiffon doux humidifié à l'eau désionisée et/ou un détergent vaisselle habituel non
abrasif (liquides, jamais en poudre) ou bien avec de l'alcool à 75%.
Ne pas utiliser d’air comprimé à haute pression pour le nettoyage de l’appareil, cela
pourrait provoquer une accumulation de charges qui pourrait donner lieu à des
décharges électrostatiques.
Les plastiques utilisés dans la partie frontale des appareils sont résistants à:
• Graisses et huiles minérales.
• Bases et eaux de Javel.
• Détergents dissous.
• L’alcool.
Fagor Automation se dégage de toute responsabilité en cas de dommage

matériel ou physique pouvant découler du non-respect de ces exigences de
base de sécurité.
Pour vérifier les fusibles, débrancher d'abord l'alimentation. Si la CNC ne se
met pas sous tension avec l'interrupteur de mise en marche, vérifier que les
fusibles sont les adéquats et en parfait état.
É v i t e r l e s d i s s o l va n t s . L ' a c t i o n d e s d i s s o l va n t s c o m m e l e s
chlorhydrocarbures, le benzol, les esters et éthers peuvent endommager les
plastiques composant le frontal de l'appareil
Ne pas manipuler l'intérieur de l'appareil. Seul le personnel autorisé de Fagor
Automation peut manipuler l'intérieur de l'appareil. .
Ne pas manipuler les connecteurs, lorsque l'appareil est branché au réseau
électrique. Avant de manipuler les connecteurs (entrées/sorties, mesure,
etc..), vérifier que l'appareil n'est pas branché au réseau électrique. .
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
293
F.
ANNEXES
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
294
F.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
295
F.
CNC 8040
MODÈLE ·T·
(SOFT V12.1X)
296

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CNC 8040

Au sujet du produit ................................................................................................................. I

1.1 Programmes pièce .................................................................................................... 2

CHAPITRE 2 CONSTRUCTION D'UN PROGRAMME

2.1 Structure d’un programme dans la CNC ................................................................... 8

CHAPITRE 3 AXES ET SYSTÈMES DE COORDONNÉES

3.1 Nomenclature des axes........................................................................................... 11

CHAPITRE 4 SYSTÈMES DE RÉFÉRENCE

4.1 points de référence.................................................................................................. 25

CHAPITRE 5 PROGRAMMATION SUIVANT CODE ISO

5.1 Fonctions préparatoires........................................................................................... 34 CNC 8040

5.7 Fonction auxiliaire (M) ............................................................................................. 44

CHAPITRE 6 COMMANDE DE LA TRAJECTOIRE

6.1 Positionnement rapide (G00) .................................................................................. 49

CHAPITRE 7 FONCTIONS PRÉPARATOIRES SUPPLÉMENTAIRES

7.1 Interrompre la préparation de blocs (G04) .............................................................. 75

CHAPITRE 8 COMPENSATION D'OUTILS

8.1 La compensation de longueur ................................................................................. 93

9.1 G66. Cycle fixe de poursuite de profil.................................................................... 116

9.2 G68. Cycle fixe d'ébauchage sur l'axe X ............................................................... 122

CHAPITRE 10 TRAVAIL AVEC PALPEUR

10.1 Déplacement avec palpeur (G75, G76)................................................................. 182

CHAPITRE 11 PROGRAMMATION EN LANGAGE DE HAUT NIVEAU

11.1 Description lexique ................................................................................................ 195

CHAPITRE 12 INSTRUCTIONS DE CONTRÔLE DES PROGRAMMES

12.1 Instructions d’affectation........................................................................................ 240

CHAPITRE 13 TRANSFORMATION ANGULAIRE DE L'AXE INCLINÉ

13.1 Activation et désactivation de la transformation angulaire .................................... 263

A Programmation en code ISO ................................................................................. 267

Temps de traitement de bloc 12 ms

Mémoire RAM 256 Kb extensible à 1Mb

Mémoire Memkey Card 512 Kb extensible à 1Mb

Disque Dur / compact flash Option Option

Ethernet Option Option

Liaison série RS232. Standard Standard

16 entrées et 8 sorties numériques (I1 à I16 et O1 à O8) Standard Standard

Entrées de palpeur Standard Standard

Manivelles électroniques Standard Standard

4 axes (mesure et consigne) Option Option

1M RAM - 2M Flash Option Option

Avant la mise en marche, vérifier que la machine où est installée la CNC

Nombre d'axes avec logiciel standard 4 4 4 4 2 2 2

Filetage électronique ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Usinages multiples ----- Stand Stand ----- ----- ----- -----

Graphiques solides ----- Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Taraudage rigide Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

DNC Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Version COCOM Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Éditeur de profils Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Compensation radiale Stand Stand Stand Stand Stand Stand Stand

Contrôle tangentiel Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Fonction Retracing Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Numérisation ----- Opt Opt ----- ----- ----- -----

Télédiagnostic Opt Opt Opt Opt Opt Opt Opt

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés s/n, C.P. 20500, Mondragon -Guipúzcoa- (ESPAGNE).

Nous déclarons ce qui suit:

Nous déclarons sous notre responsabilité exclusive, la conformité du produit:

référée a cette déclaration, avec les normes suivantes.

Symboles pouvant figurer dans le manuel.