Principes & Concepts

La méthode Kanban
"Il n'y a pas de pire gaspillage que de produire quelque chose dont vous n'avez pas besoin
immédiatement et de le stocker dans un entrepôt. (...)
Avant, nous pensions que le premier processus de fabrication (amont) envoyait les pièces au stade
suivant de production (aval). (...)
Mais nous avons décidé d'inverser ce processus et de considérer ce qui se produirait si les derniers
stades devenaient les premiers et s'ils n'utilisaient que le matériel nécessaire à cet instant. (...)"

Taïchi Ohno – Ingénieur Toyota

ORGANISATION MRP CLASSIQUE ORGANISATION EN APPEL PAR L'AVAL

Ordonnancement Ordonnancement

OF OF OF Proposition de Lancement

Atelier Atelier Atelier Atelier Atelier Atelier

Prop Prop

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Présentation
Le concept « JUSTE A TEMPS » est né de la réflexion d'un Ingénieur de génie de la société Toyota,
Monsieur Taïchi Ohno. Le système actuel de Production de Toyota est l'expression de sa conviction
profonde dans la nécessité d'éliminer tous les gaspillages. Ses apports dans le concept du Juste à Temps
sont considérables :

le changement rapide d'outils (S.M.E.D.)

le système anti-erreurs (Poka-Yoke)

la méthode Kanban.

etc. ...

KANBAN signifie Étiquette ou Ticket.

La méthode Kanban est un système visuel et manuel de gestion de la production dont les premières réflexions
datent du début des années cinquante.

La philosophie KANBAN : Seul le besoin aval provoque la quantité à produire de l'atelier amont.

La méthode Kanban est employée comme moyen de contrôle et de coordination des flux de production
et des approvisionnements extérieurs, ainsi que pour remplir les fonctions :

les Kanbans donnent le contenu des ordres de fabrication : que produire, quelle quantité produire, quand
produire, où prendre les pièces.

le volume des pièces circulant dans les ateliers est contrôlé par le nombre de Kanbans.

en simplifiant les instructions de la production, le Kanban permet d'obtenir une plus grande souplesse de
réponse aux modifications de la demande.

le nombre de Kanbans émis est contrôlé pour répondre aux évolutions de la charge, et aussi pour localiser
les problèmes et pour les résoudre.

AVIS DE L’EXPERT

La méthode Kanban est un véritable outil de gestion des flux de production et des approvisionnements.

Suivant la nature des Entreprises, la diversité de leurs produits, les spécificités de leur process industriel, la
méthode Kanban offre toute une panoplie d’utilisations :

Kanban Simple ou double entre 2 services et plus

Kanban Approvisionnement (Fournisseurs Externes)

Kanban Fiche Suiveuse

Kanban Spécial

Kanban Panne

etc.

Les fondements du Kanban sont également exploités pour matérialiser des systèmes de type :

Double-bacs

Seuil d’alerte

Appel bord de ligne

Etc.

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Les entreprises concernées

Au delà de la littérature courante, tous les domaines d’activité industrielle ou de négoce, traitant des produits
répétitifs en grandes, moyennes ou petites séries, peuvent appliquer la méthode Kanban.
A titre d’exemple, Albert Deloin SA est intervenu, depuis sa création en 1989, dans des secteurs multiples et
variés tels que :

Industrie lourde (aciérie, fonderie, laminoir, tréfilerie …)

Plasturgie (injection, extrusion, …)

Transport (ferroviaire, aviation, automobile, poids lourds, cycle, …)

Equipement de la maison et bâtiment (sécurité, serrurerie, meubles, fermetures, …)

Electricité et électronique (Câblerie, appareil électroménager, appareil électronique, …)

Textile (tissage, tricotage, ennoblissement, confection, …)

Hospitalier et médical (approvisionnement, gestion flux médicaments et matériel …)

Matériel de bureaux, quincaillerie,

etc.

Principes de fonctionnement de la méthode KANBAN

Les deux acteurs – celui qui consomme et celui qui fournit – sont tenus d'exécuter leur engagement au
sein de l'entreprise, mais également avec l'environnement extérieur (fournisseur).

Quatre principes de base :

Seule la consommation Aval provoque la quantité à produire de l'atelier Amont

Sur ce principe, l'ensemble du flux industriel est décomposé en relation Client-Fournisseur

Une formule de calcul "modélise" par produit chaque relation Client-Fournisseur.

Les Etiquettes KANBAN sont la matérialisation de chaque modélisation.

AVIS DE L’EXPERT

Le mérite N°1 de la méthode Kanban

Une communication visuelle de qualité et en temps réel pour tous les acteurs concernés par le flux
industriel.

Afin de :

Déléguer aux opérateurs de productions la réalité quotidienne de la production (programmation,
fabrication, livraison)

Donner du temps à l’encadrement pour les tâches du futur et en particulier pour la mise en œuvre des
outils du Juste à Temps (S.M.E.D, Poka-Yoke, Qualité Totale, Hoshin, Kaizen, 5S, …)

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Les paramètres de calcul de la méthode KANBAN

C.M.J Consommation Moyenne Journalière

Elle dimensionne par produit la relation client-fournisseur et est définie sur une période
représentative de l’activité de l’entreprise.
L.E Limite d'Engagement
La L.E. est la série de lancement du fournisseur. Sa quantité est fixe. Elle est exploitée dans le
calcul du nombre de Kanban après traduction en jours de consommation moyenne journalière.

T.A Temps Alloué par le Fournisseur

C'est le délai nécessaire pour programmer, fabriquer et livrer le client (atelier ou magasin).
S.M Stock Minimum
Il représente la sécurité voulue par le client pour répondre aux fluctuations de la demande de
ses propres clients.
V.K Valeur Kanban
Quantité que représente l'étiquette KANBAN

AVIS DE L’EXPERT

Exploiter la Consommation Moyenne Journalière (CMJ) :

pour recalculer automatiquement le nombre total de Kanban suivant les variations de la CMJ,

pour en faire l'unique lien informatique avec l'existant GPAO (MRP).

Pas de préalable technique à la mise en place du Kanban.

Les contraintes de l’entreprise sont prises en compte au travers des éléments de paramétrage des relations
Client-Fournisseur.

Le choix de la taille de lot de lancement (LE) dite « série économique » permet entre autres, d’absorber
les coûts liés aux changements de fabrication

Le délai fournisseur (TA) est dimensionné pour intégrer les temps d’attente, de réalisation des
fabrications (LE) et d’acheminement des produits

Le stock de sécurité (SM,) souvent lié au TA et à l’importance de la CMJ est un stock minimum
fonctionnel

La Valeur Kanban (VK), dans l’idéal, la plus faible que possible, est choisie en tenant compte des
contraintes de conditionnement, de volume, de temps de transport, de stockage …

Un autre paramètre (-1) est intégré dans le calcul en fonction de la procédure de manipulation des
étiquettes (choix de déclaration de consommation)

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Une même formule de calcul pour chaque relation

client/fournisseur
Une formule de calcul "modélise" par produit chaque relation client /fournisseur.
Pour chaque article, à l'intérieur de sa relation client/fournisseur, sur la base des paramètres de la méthode
Kanban, deux calculs sont effectués :

1. Nombre de Kanbans en L.E (Limite d'engagement)

LE en quantité
= LE en Kanbans (arrondi au chiffre supérieur)
VK

2. Nombre total de Kanbans

 (LE + TA + SM) en jours × CMJ en quantité 
  − 1 = Nombre total de Kanbans (arrondi selon la demie unité)
 VK en quantité 
Exemple d'utilisation des paramètres de calcul de la méthode Kanban
Un Atelier de montage (le Client) réalise un produit dont l'un des composants est fourni par un Atelier
d'injection plastique (le Fournisseur).

Les informations nécessaires aux calculs :

Quantité Prévisionnelle Annuelle 50 000 pièces
C.M.J. (sur la base de 225 jours ouvrés) 222 pièces
V.K. (10 Cartons de 72 pièces) 720 pièces
L.E. (en quantité) 3 600 pièces
LE en jours (3 600 Pièces/222) 16,21 jours
T.A. (programmation+fabrication+livraison) 4 jours
S.M. (Stock sécurité du client) 2 jours

Le nombre de Kanbans en LE Le nombre total de Kanbans

3600 pièces (16,21j + 4j + 2j) × 222 pièces
= 5 Kanbans − 1 = 6 Kanbans
720 pièces 720

AVIS DE L’EXPERT

IMPORTANT :
La quantité des pièces circulant dans les ateliers est contrôlée par le nombre de Kanbans. Sur la base d'un
flux régulier, l'utilisation des paramètres Kanban permet de déterminer le STOCK MOYEN.

 LE   16,21 j 
StockMoyen =  + SM  =  + 2 j  = 10,1 j
 2   2 

La réduction du stock moyen dépend donc essentiellement de 2 paramètres Kanban.

L.E.
diminution de la quantité (par exemple, grâce à une action S.M.E.D)

S.M.
diminution liée à la réduction du délai (T.A) ou à la meilleure perception de la fluctuation de
besoin

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L’étiquette Kanban

Le Kanban matérialise l'engagement mutuel entre le client (aval) et son fournisseur (amont).

Le KANBAN est une étiquette qui accompagne chaque lot de marchandises, son retour vers le fournisseur
exprime un besoin équivalent à un ordre de fabrication

Identification du DESIGNATION 1
produit
Référence info.
Numérotation du KANBAN
Valeur Kanban
Quantité de pièces représentée
Colisage par le KANBAN

Nom du fournisseur
Fournisseur Type de conditionnement
Nom du client Client

AVIS DE L’EXPERT

Le Kanban est l’un des principaux vecteurs du management visuel.

Sa forme, sa couleur et son emplacement sur les plannings donnent une information quasi exhaustive sur
la vie, l’état des produits :

produit en stock,

produit consommé,

fabrication devant démarrer,

fabrication en cours,

matière disponible

etc.

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Fonctionnement du Kanban entre 2 Services

Exemple de la matérialisation dans une relation client-fournisseur.
Rappel des résultats de calcul :

Nombre total de Kanbans = 6 Kanbans (numérotés de 1 à 6)

LE fournisseur = 5 Kanbans

Schéma N°1
Entame du lot Kanban n° 1

Client Fournisseur
Planning de Planning de
Fabrication X Programmation

2 cartons de 72 pièces

Kb n° 1 Etiq. Prog. 5/6

Début de montage
Etiq. Titre 5/6
Palette X1 Kb n°6

Emplacements
Pour 4 Kb

Kb n° 2

Kb n° 3
Trait LE
Kb n° 4

Kb n° 5

Fournisseur
Un trait fixe matérialise la "Limite d'Engagement". Deux étiquettes, Titre (blanche) et Programmation (grise),
réservent une barrette du planning pour le composant.
L'espace disponible entre les deux étiquettes Titre et Programmation et le trait fixe correspond à un
rangement potentiel de 5 valeurs Kanban consommées par le client (équivalent à la LE).

Sur le planning, seul le Kanban N°6 a été consommé.

Le fournisseur sait, par conséquent, que le client dispose en stock, de 5 valeurs Kanban.

Client
Lorsque le client entame un lot Kanban, l’étiquette Kanban correspondante est envoyée au fournisseur (lot
N°1 sur le schéma).
L’étiquette est alors rangée sur le planning en attente de LE (matérialisée par le trait fixe)

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Schéma N°2
Consommation en cours du lot Kanban n°4 et Programm ation

Client Fournisseur

Planning de Planning de
MAGASIN
Fabrication X 1 Programmation

4 cartons de 72 pièces

Programmation
Etiq. Titre 5/6
Kb n°6
Assemblage Kb n°1
Kb n°4 Kb n°2
Kb n°3
Kb n°4

Palette X 1
autres
moules à
monter

KL n° 5

Fournisseur
Le retour du Kanban N°4 a rempli l'espace situé entre les étiquettes Titre et Programmation et le trait fixe
appelé Limite d'Engagement. Le déplacement de l'étiquette Programmation sur le planning de même nom
indique un besoin de fabrication et de livraison de 5 Valeurs Kanbans à réaliser dans un délai de 4 jours.
Client
La présence du Kanban N°5 permet de visualiser la quantité de composants encore présents dans le magasin.

AVIS DE L’EXPERT

Le planning de programmation, au cœur du management visuel, est l’outil de délégation des besoins de
production aux opérateurs.
L'acte de programmation peut être simple (voir exemple), mais aussi plus riche et complexe en prenant
en compte les contraintes de fabrication.

Par exemple, ce planning peut être structuré en calendaire (prise en compte du TA) dans le respect des
contraintes industrielles et en fonction d'une multitude d'objectifs parfois contradictoires :

la maîtrise des délais

l'optimisation d'investissement très coûteux

la réduction du nombre de changement d'outils très sophistiqués

la valeur et le volume des niveaux de stocks des produits en sortie de fabrication

le regroupement de fabrications (par outil, par matière, par couleur…)

etc.

Kanban Double : il est possible de matérialiser les lots Kanban par des couples d’étiquettes. Cette variante
permet alors de:

visualiser en permanence, au niveau du Client, les stocks présents dans son magasin.

matérialiser les relations clients-fournisseurs sur des flux complexes (plus de 3 services), en maitrisant
parfaitement les encours de production et le stock du client.

etc.

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Kanban – Vecteur d’axes de Progrès

La CMJ est sous la responsabilité de la Logistique.
Les autres paramètres (LE, TA, SM, VK) sont le résultat des contraintes industrielles. Leur dimensionnement et leur
évolution sont sous la responsabilité de la Direction Industrielle.

Tant que la CMJ et les contraintes industrielles restent identiques, le stock moyen ne change pas.

Si la CMJ reste constante et qu’à l'issue d'un chantier SMED, les tailles de lots ont été diminuées, le
paramétrage devient :

LE réduite à 2160 pièces

TA porté à 2 jours,

SM (50% du TA) automatiquement ramené à 1 jour,

Le gain sur stock moyen est égal à 42%.

Qté Stock

Extrème 4932 CMJ 222

LE 3 600 LE 2 160
TA 4 jrs TA 2 jrs
Maxi 4 044
SM 2 jrs SM 1 jr
Qté Stock

Extrème 2 826

Maxi 2 382

Moyen 2 244

Moyen 1 302
Seuil 1 332

Seuil 666
SM 444
SM 222
jours jours

2 4 6 8 10 12 14 16 18 2 4 6 8 10 12 14 16 18

AVIS DE L’EXPERT

La méthode Kanban est l'outil de base de l'organisation Juste à Temps.

Cette méthode est le vecteur de différents axes de progrès (SMED, 5S, Chantier Hoshin ...).

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CONCLUSION DE L’EXPERT

Le Kanban trouve tout à fait sa place dans un système d'information, par la communication en temps réel
qu'il permet entre les ateliers, par la décentralisation des décisions auprès des opérateurs.

Toutefois, la méthode Kanban contient deux inconvénients :

Le Kanban est aveugle sur l'estimation des charges à moyen terme.

Le Kanban ne fournit aucune information de type statistique.

Il est donc important d’associer le système d’informations (la GPAO) à la mise en place du Kanban afin de
pallier à ces deux écueils.
L’étiquette Kanban peut elle-même participer à la résolution; en étant le support de l’information. (Support
du code-barres représentatif de l’OF).

En tout état de cause, la méthode Kanban reste l'outil « fondation » de l'organisation Juste à Temps.

Il est donc, de bonne pratique, de déployer en entreprise le Kanban dans les premières phases
d’amélioration continue.
Par la mise en place du Kanban, l’entreprise rationalise, standardise l’organisation de ses flux. Grâce à la
maitrise puis la baisse des stocks, la définition précise des engagements Client-Fournisseur, le Kanban offre
très rapidement la vision des priorités parmi les différents projets d‘amélioration de l’organisation
industrielle.

Par ailleurs, au delà de la matérialisation décrite dans ce fascicule, le Kanban se décline aujourd’hui
également au niveau informatique.
Avec la même logique de programmation, les mêmes paramètres, le Kanban trouve également diverses
concrétisations informatiques :

Kanban électronique (ou virtuel) : Grâce à un déclenchement informatisé, une matérialisation Etiquette
Kanban imprimée à dessein, le Kanban se substitue à l‘OF et offre tous les avantages conjoint du
Kanban et du support papier OF

e-Kanban : comparable au Kanban électronique, il permet de mettre en œuvre des boucles kanban entre
Clients et Fournisseurs externes.

Kanban « informatique » : le règles (paramètres, déclenchement, …) sont similaires au Kanban
traditionnel, mais il n’y a plus d’étiquettes et les plannings sont remplacés par des tableaux de bord
informatiques.

Dans une phase initiale d’expérimentation de la méthode (quelques références), des outils tels qu’Excel
sont suffisants pour calculer le nombre d’étiquettes et les imprimer. Ensuite dans une phase de
déploiement, il est nécessaire de s’appuyer sur un outil de pilotage performant et adapté aux types de
Kanban choisis.
A cet effet, le cabinet ALBERT DELOIN a développé des outils logiciels, adaptés à toutes les tailles
d’entreprise, supportant l’ensemble des différentes implémentations de la méthode Kanban : AD6-Kanban-
Edit ©, AD6-DPO ©.

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