MAINTENANCE

INDUSTRIELLE

Préparé et présenté par : Mr. Mohammed BOUAICHA

 Maintenance industrielle

Sommaire
1- Introduction à la maintenance
2- Définition des principaux concepts de la maintenance
3- Organisation de la fonction maintenance
4- Politiques maintenance
5- Les coûts en maintenance
6- Méthodes et outils mathématiques pour la mise en œuvre des
actions de maintenance
7- Outils méthodologiques pour l’analyse des comportements.
8- La TPM

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 Maintenance industrielle

Chapitre 4

Les Coûts en maintenance

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 Notion de coût de revient

I – NOTION DE COUT DE REVIENT :

1 – Chiffre d’affaire et bénéfices :
Le chiffre d’affaire est la somme totale de toutes les rentrées d’argent d’une
entreprise.

CHIFFRE D’AFFAIRE = RECETTES DES VENTES DE PRODUITS

MANUFACTURES + RECETTES DUES AUX PLACEMENTS BOURSIERS ET
IMMOBILIERS

Le bénéfice est ce qui reste (en plus ou en moins) à l’entreprise une fois qu’elle a
payée ses charges (salaires, fournisseurs, etc) et ses impôts. Le bénéfice (s’il est
positif) peut être réinvesti et / ou distribué aux actionnaires.

BENEFICE = CHIFFRE D’AFFAIRE – CHARGES FIXES ET VARIABLES

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 Notion de coût de revient

2 – Composantes du coût de revient d’un produit :

Les coûts, comme toutes les charges de l'entreprise, sont à prendre en compte dans
le calcul du prix de revient ou coût de revient du produit fabriqué et vendu.
Le coût de revient peut se décomposer de la manière suivante :
Salaires directs
Administrations
Maintenance

Energies
Frais d'études

COÛT DE
Outillage REVIENT Locaux

Investissements
Frais de commercialisations
Matières premières
Charges sociales

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 Notion de coût de revient

Au niveau de la production d’un produit, le coût de revient s’architecture de la manière

suivante :

Transformation Distribution
Achat de matières Coût de Coût hors
premières production production
Coût d’achat

COÛT DE REVIENT

 Coût d'achat : montant des achats, des matières premières + frais

d'approvisionnement (gestion magasin, transport, etc)

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 Analyse des coûts en maintenance

 Coût de production : coût d'achat des matières utilisées + les coûts de

fabrication (salaires, coût de l'usinage, etc) + coûts liés à la maintenance
(coûts de maintenance et d’indisponibilité)
 Coût hors production : coût de la distribution essentiellement (stage,
transport, publicités, etc)
 Coût de revient : coût d’achat + coût de production + coût hors production

II – L’ANALYSE DES COUTS EN MAINTENANCE :

1 – Aspects économiques de la maintenance :
La maintenance est un champ d’action privilégié de recherche d’amélioration des
coûts de production, et c’est la seule source significative de compétitivité
indépendante des conditions extérieures : elle ne repose que sur le
professionnalisme de l’entreprise relativement à la maîtrise de l’ensemble de son
système de production.
Le maintien de la production en quantité et en qualité passe obligatoirement par
l’efficacité de la maintenance de l’outil de production.

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 Analyse des coûts en maintenance

2 – Problématique des coûts de maintenance :

Coûts

Pas assez de
Trop de préventif
préventif
Le niveau de
Coût total
préventif est optimisé
à environ
30% e ntiv
e s
v
s pré
Coût du n
ctio
correctif de sa
ût
Co

Préventif 0% 30% 60% 90%

Correctif 100% 56% 28% 5% Répartition des
heures

Niveau
optimal de
préventif

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 Analyse des coûts en maintenance

La problématique des coûts de maintenance est donc celle de la justification du

coût des conséquences d’une panne puis celle de la justification du coût des
mesures préventives.

? Coûts
identifiable
Coûts directs et d’une mesure
indirects de la préventive
défaillance
virtuelle évitée

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 Analyse des coûts en maintenance
3 – Bases élémentaires de comptabilité :
Légalement, toute entreprise doit tenir une comptabilité générale obligatoire, et
facultativement une comptabilité analytique.
Le plan comptable (règlement fourni par l’administration fiscale) exige la tenue d’une
comptabilité générale, dans laquelle tout mouvement financier crédite (recette) ou
débite (dépense) des comptes regroupés en classes codifiées.
Pour la maintenance, ce sont principalement les comptes de la classe 3 « stocks et
en cours » et de la classe 6 « charges ».
Immobilisation : biens ou valeurs destinées à rester durablement dans
l’entreprise. Les équipements à maintenir sont des immobilisations corporelles
et amortissables.
Amortissement : constat comptable d’une perte de valeur d’un équipement
résultant de l’usage, d’une obsolescence technique ou de toute autre cause
dont les effets sont irréversibles.

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 Analyse des coûts en maintenance
Pour être amortissable, une immobilisation doit être inscrite dans le bilan
comptable de la société et doit se déprécier dans le temps.
Le plan d’amortissement s’établit à partir de la durée de vie probable du bien. Le
tableau ci-dessous donne les taux les plus couramment utilisés.
Immobilisation Taux
Maisons d’habitation ordinaires 1à2%
Maisons ouvrières 3à4%
Bâtiments commerciaux 2à5%
Bâtiments industriels 5%
Matériel 10 à 15 %
Outillage 10 à 20 %
Matériel de bureau 10 à 20 %
Matériel informatique 20 à 50 %
Matériel de transport
cas général 20 à 25 %
destiné à des tournées commerciales 33 %
Mobilier 10 %
Brevets... 20 %

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 Analyse des coûts en maintenance
Le taux d’amortissement est donné par l’inverse de la durabilité prévisionnelle.
Exemple : pour 5 ans, il sera de 1/5 = 20% ; pour 10 ans, il sera de 1/10 = 10% ; pour
15 ans, il sera de 1/15 = 6,67%.
Dans le cas d’un amortissement linéaire, l’amortissement annuel est obtenu par :
Amortissement annuel = valeur du bien x taux d’amortissement x temps au
prorata des 12 mois

Exemple : un Année Période Valeur de l’amortissement Valeur résiduelle

bien d’une valeur
de 80000€ N 6 mois 80000 x 0,2 x 6/12 = 8000 80000 – 8000 = 72000
acheté en juillet N+1 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 72000 – 16000 = 56000
et amortissable N+2 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 56000 – 16000 = 40000
sur 5 ans sera
amorti selon le N+3 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 40000 – 16000 = 24000
tableau ci-contre N+4 12 mois 80000 x 0,2 x 12/12 = 16000 24000 – 16000 = 8000
N+5 6 mois 80000 x 0,2 x 6/12 = 8000 8000 – 8000 = 0

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 Coût de la maintenance corrective

III – COUT DE LA MAINTENANCE CORRECTIVE :

1 – Notations :
Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’une ou un
cumul de défaillances relatives à un équipement.
Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de
rechange et la main d’œuvre.
Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences indirectes
induites par l’indisponibilité propre d’un équipement.

Cd  Cm  Ci
2 – Coûts directs de maintenance :
Ils peuvent se rapporter à une intervention corrective (Cmc), préventive (Cmp) ou
externalisée (Cme). Dans ce dernier cas, la facture du sous-traitant permet la valorisation
directe de l’intervention.

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 Coût de la maintenance corrective

Comme c’est le cas pour les temps, les coûts directs ont le double aspect « prévision » et
« réalisation » :
 Les coûts prévus sont des estimations d’engagement de dépenses liées à une activité.
Les « devis » établis sont de la responsabilité des méthodes maintenance. Ils n’ont pas
de précision comptable, mais ils doivent cerner la réalité au plus juste.
 Les coûts réalisés sont obtenus par valorisation des BT (bons de travaux comportant les
paramètres d’une intervention).

Les coûts directs de maintenance (Cmc ou Cmp) sont constitués des éléments
suivants :
 Coûts de main d’œuvre : c’est le produit « temps relevé x taux horaire de
maintenance ».
 Frais généraux du service maintenance : ce sont les frais fixes du service,
estimés à l’année et ramenés à l’heure d’activité.
 Coûts de possession des stocks, des outillages et des machines : ils
donnent une évaluation des pertes et dépréciations dues au stockage. Ils
intègrent également les frais de magasinage.

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 Coût de la maintenance corrective

 Consommation de matières, de fournitures, de produits utilisés : l’exécution

des tâches de maintenance exige de nombreuses fournitures dont le coût est
connu par les factures rédigées par les fournisseurs.
 Consommation des pièces de rechange : c’est un poste important en
maintenance, évalué à partir des factures d’achat qu’il faut actualiser (pièce
dormante pendant plusieurs années mais stratégique) et corriger par la prise en
compte des frais de transport, du coût de passation de commande, des frais de
magasinage et de l’éventuelle dépréciation.
 Coûts des contrats de maintenance : la maintenance de certains matériels
spécifiques est parfois externalisée (sous-traitance). Le montant du contrat de
maintenance est négocié, généralement à l’année.
 Coûts des travaux sous-traités : ils sont connus par les factures des
prestataires de service, puis éventuellement majorés par un « taux de
participation du service » sous forme de prêt de matériel, renseignements et
assistance, contrôle, etc.

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 Coût de la maintenance corrective

Il est alors possible de regrouper les coûts de maintenance en 4 rubriques :

 Cmo : dépenses de main d’œuvre
 Cf : dépenses fixes du service maintenance
 Cc : dépenses de consommables
 Ce : dépenses externalisées

Cm  Cmo  Cf  Cc  Ce
3 – Coûts indirects d’indisponibilité :
Ces coûts peuvent aussi être nommés coûts indirects d’arrêt de production. Ces
conséquences peuvent porter sur les éléments suivants :
 La perte de production Cp. Il est évident que, pendant un arrêt en fin de ligne
de production (montage ou emballage), les produits non fabriqués ne sont donc
pas vendus, mais vendus par la concurrence. C’est le poste principale qu’il est
possible d’estimer par « temps d’indisponibilité x taux horaire de non
production » ou par la formule « Ti x  2 ».

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 Coût de la maintenance corrective

 Les coûts de la main d’œuvre de production. En effet, celle-ci est inoccupée

pendant Ti.
 Les coûts d’amortissement (non réalisé) du matériel arrêté. Pendant l’arrêt, le
matériel ne travaille pas. Donc la durée d’amortissement augmente.
 Les coûts des arrêts induits. Particulièrement en flux tendus, faute de stocks
tampon, l’arrêt d’une unité d’une ligne de production perturbe rapidement les
unités amont (saturation) et aval (pénurie). Les systèmes actuels et leur
organisation sont à la fois très performants et très sensibles à la panne.
 Les coûts des rebuts, de la non qualité et des délais non tenus. Ils sont souvent
difficilement chiffrables car on ne peut définir le coût d’une perte d’image de
marque. Cependant, il est possible d’estimer les pénalités de retard et les coûts
des pièces fabriquées mais rebutées.
 Les frais de redémarrage de production. Souvent, le redémarrage d’un process
(hors Ti) induit une période de perte de matière ou de qualité qui oblige à éliminer
des produits fabriqués.

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 Coût de la maintenance corrective
 Les coûts induits en cas d’accident corporel. Une panne fortuite traitée dans
l’urgence est malheureusement parfois génératrice d’accidents du travail en
interne ou de dommages corporels au niveau des usagers.
4 – Evolution des Cd et du besoin maintenance :

Partie visible : les coûts directs de maintenance

Temps
La maintenance La sûreté de
L’entretien est nécessaire fonctionnement
traditionnel est devient
suffisant indispensable

Partie moins
visible : les
coûts
d’indisponibilité

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 Coût de la maintenance corrective

Cette évolution va se faire en étudiant le rapport ou ratio Ci / Cm. Ce ratio peut varier
entre 0 et 100 (ou plus). Cette variation traduit le besoin de maîtriser le comportement
des systèmes par la maintenance et, au-delà, d’utiliser les outils de la sûreté de
fonctionnement pour assurer une bonne disponibilité de l’équipement.
L’image traditionnelle de « l’iceberg des coûts » de la figure ci-dessus montre que les
coûts directs Cm liés aux défaillances sont d’une part bien visibles et d’autre part
sensiblement constants.
Par contre, les coûts Ci des conséquences des défaillances subissent une forte
croissance sur les équipements sensibles utilisés en « série » et gérés en flux tendus.
5 – Optimisation des coûts de défaillance :
Cm et Ci varient en sens inverse, dans la mesure où la réduction des temps
d’indisponibilité est le résultat d’une maintenance préventive plus efficace.

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 Coût de la maintenance corrective
Cd

Trop Pas assez de

de préventif préventif
Coût de
défaillance

ib ilité
pon
’in dis
û tsd
C o

Coûts de
maintenance

Zone Cumul des Ti en

d’optimum heures par mois
économique

La figure ci-dessus met en évidence la linéarité des coûts d’indisponibilité :

Ci  Ti x  2 . Les coûts directs de maintenance sont dans ce cas surtout préventifs.
L’analyse montre aussi qu’il existe un optimum au niveau des coûts de défaillance.
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 Coût de la maintenance préventive

IV – COUTS DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE :

Les coûts Cmp de maintenance préventive varient logiquement à l’inverse des coûts
directs de maintenance corrective Cmc. En fait, la stratégie de maintenance permet
de choisir librement le niveau de préventif à organiser sur un équipement. Dans le cas
d’un niveau élevé de préventif, les coûts correctifs deviennent résiduels.
1 – Maintenance préventive systématique :
Le coût de la maintenance préventive d’un équipement (sur une période donnée) peut
s’exprimer ainsi :
Coût total = Coût du préventif systématique + Coût des défaillances
résiduelles
t
Ctotal  Cmp  Cd ..t
T
 t : période de référence (1 an par exemple) exprimée en heures
 T : périodicité d’intervention systématique

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 Coût de la maintenance préventive

 t / T : nombre d’Ips (intervention préventives systématique) pendant la période

de référence
 λ : taux de défaillance résiduelle, en panne / heure
 Cmp : coût d’une Ips
 Cd = Cmc + Ci : coût d’une défaillance résiduelle
En règle générale, il appartient aux méthodes maintenance de programmer des Ips
sans perturber la production. Les interventions seront donc réalisées en dehors du
temps requis ou en profitant d’un arrêt programmé (voire fortuit) de production ou
d’une révision, soit en utilisant des plages d’intervention en dehors de l’horaire de
production.
Les coûts de maintenance préventive systématique ne seront donc associés à aucun
Ci. Ils sont constitués de la même façon que les coûts de maintenance corrective :
soient les pièces et la main d’œuvre.

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 Coût de la maintenance préventive

2 – Maintenance préventive conditionnelle :

Dans le cas de ce type de maintenance :
 Le temps de réaction après alarme ne permet pas forcément de prendre des
dispositions pour ne pas subir de temps d’indisponibilité en temps requis, donc
les Ci correspondants. Dans ce cas existera un « coût résiduel de défaillance
prévenue » bien inférieur cependant au coût de la défaillance non prévenue.
 La mise en œuvre initiale passe par un investissement sous forme de chaînes
d’acquisition de données ou d’appareils de mesure ou de monitoring parfois
coûteux.

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