Département de Physique Appliquée

Projet de Fin d’Études

Licence en Sciences et Techniques

Electronique Electrotechnique Automatique

Sujet

Automatisation et Supervision de la
chambre à combustion par ALLEN Bradley

Présenté par : Sous la direction de :

Noureddine BANANI Mr TAJMOUATI Abdelali

Mr DINAR Nabil

Membres du jury :

Pr. ROUIJAA Hicham Président

Pr. ZBITOU Jamal Examinateur

Pr. TAJMOUATI Abdelali Encadrant

Année Universitaire 2018-2019

 Dédicace

A ma mère merveilleuse

Qui a toujours cru en moi et en l’aboutissement de mes efforts, je lui

offre spécialement cette publication qui, sans le soutien spirituel qu’elle ne
cesse de me prodiguer, n’aurait jamais vu le jour.

A mon très cher père,

Un père digne de considération, un père qui a fait preuve d’altruisme et

d’abnégation inédite. Tout ce que je peux écrire ou offrir ne pourra jamais
exprimer la reconnaissance et le respect que je lui porte.

A mes chères sœurs

Ainsi qu’à mes chers frères

Par leurs encouragements et leur dévouement, ils m’ont donné

confiance en ce que je réalise. Qu’ils trouvent dans ce travail l’expression de
ma considération.

Je dédie également ce travail à toute ma famille, mes amis, mes

professeurs, mes encadrants et à tous ceux qui me sont proche.

1
 Remerciements

La réalisation de chaque tache nécessite l’intervention des personnes compétentes,

sincères et serviables ayant une vision optimiste de l’avenir et une totale confiance aux jeunes
motivés et prêts à apprendre.

C’est le cas pour ce stage qui n’aurait pas pu être effectué sans la participation et la
collaboration de plusieurs gens soit en ce qui concerne la formation, l’encadrement ou le
soutien.

Je remercie Pr. TAJMOUATI Abdelali pour son encadrement et encouragement lors

de la réalisation de mon projet de fin d’études.

Dans ce sens, je tiens à remercier tous les professeurs du département physique de la

Faculté des Sciences et Techniques de SETTAT et surtout ceux de la filière Electronique
Electrotechnique Automatique, qui n’ont pas cessé d’essayer de nous présenter les meilleures
conditions pour contribuer à une bonne formation sur les plans technique.

Mes profondes gratitudes vont également à mon parrain de stage Monsieur DINAR
Nabil pour leurs accueils et disponibilité durant mon stage.

J’insiste aussi à présenter mes profonds respects et reconnaissances à mon maître de

stage Monsieur LAMJEBAD Aziz, pour m’avoir accueillir dans son équipe, ses conseils
précieux, ses encouragements, ainsi que sa disponibilité à toute visite de chantier.

Enfin, je congratule tout le service pour avoir facilité mon intégration dans cette
équipe dynamique et sympathique, ainsi que toutes les personnes qui ont concouru à rendre ce
passage en entreprise agréable

2
 Résumé

L’automatisation d’un processus de production devient une justification du pouvoir

concurrentiel de l’entreprise industrielle. En effet, la maitrise des systèmes de contrôle
commande permet aux entreprises d’améliorer la qualité des produits, d’améliorer la
productivité et de sécuriser l’ensemble des équipements.

Dans le cadre d’une vision stratégique, le groupe OCP a opté pour l’automatisation et
la supervision de l’ensemble des unités de production. En particulier la chambre à
combustion, vu son rôle majeur dans la production du mono-calcium de phosphate.

L’objectif de notre projet de fin d’études, au sein de la chambre à combustion, consiste

dans un premier temps, à faire une étude et une analyse de la chambre. Dans un deuxième
temps, améliorer le système de gestion du groupe OCP par la création d’un programme
automatisée par l'automate ALLEN Bradley est cela pour but de créer un automate redondant
pour garantir un fonctionnement fiable et rentable de cette unité de production. Puis réaliser
une application de la supervision qui assure le contrôle de cette station.

3
 Sommaire

Dédicace........................................................................................................................1
Remerciements................................................................................................................2
Résumé............................................................................................................................3
Liste des figures..............................................................................................................6
Liste des tableaux............................................................................................................8
Introduction générale......................................................................................................9
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil.......................................................10
I. Présentation du Groupe OCP :................................................................................11
II. Activités..............................................................................................................11
1. Visions.............................................................................................................12
2. Historique :......................................................................................................12
III. Présentation du site SAFI :.................................................................................12
1. Présentation de Maroc Chimie........................................................................13
2. Organigramme de Maroc Chimie :..................................................................14
Chapitre II : Les étapes de production du MCP dans la ligne de production de Maroc
Chimie..................................................................................................................................15
I. Généralités:.............................................................................................................16
1. Déchargement du calcaire :.............................................................................16
2. L’obtention de la calcaire boue (Pulpe de la chaux):......................................16
3. La réaction de la pulpe de chaux et l’acide phosphorique :............................17
4. Séchage du produit :........................................................................................17
5. Trier et refroidir le produit..............................................................................18
6. Stockage du produit fini..................................................................................18
Chapitre III : Description fonctionnelle de la chambre à combustion..........................19
I. Introduction............................................................................................................20
II. Description de la chambre à combustion............................................................20
1. Principe de fonctionnement.............................................................................21
2. Description fonctionnelle des composants de la chambreà combustion.........23
3. Circuits de la chambre à combustion..............................................................23
3. 1 Bruleur à coupelle rotatif.............................................................................23
 3. 2.................................................................................................. Circuit gaz
26
3. 3 Circuit d’air.................................................................................................27
3. 4 Circuit fuel...................................................................................................28
Chapitre VI :Automatisation et supervision de la chambre à combustion....................30
I. Introduction :..........................................................................................................31
II. Programmation et tests:.......................................................................................31
1. Environnement de développement RSLogix5000:..........................................31
2. Configuration matérielle :...............................................................................32
2. 1 Automate virtuel :........................................................................................32
2. 2 Serveur de communication :........................................................................33
2. 3 Création d’un projet RSLogix5000.............................................................34
2. 4 Programmation............................................................................................35
2. 5 Test du programme......................................................................................36
III. Supervision de la chambre à combustion:...........................................................37
1. Création d’une application de supervision:.....................................................38
1. 1 FactoryTalk Studio et ses types d’application...........................................38
1. 2 Création d’une nouvelle application..........................................................38
1. 3  Configuration du serveur de données........................................................39
2. Création des affichages graphiques.................................................................40
IV. Test de la supervision..........................................................................................41
1. Création d’un client FactoryTalk SE...............................................................41
2. Différents affichages créés pour le contrôle de la chambre a combustion..42
V. Les vues finale de la supervision........................................................................43
1. Vue des conditions initiales :..........................................................................43
2. Vue de la chambre à l’étape1 :........................................................................43
3. Vue de la chambre à l’étape2 :........................................................................44
4. Vue de la chambre à l’étape3 :........................................................................44
5. Vue de la chambre à l’étape4:.........................................................................45
6. Vue du coffret local :.......................................................................................46
Conclusion générale......................................................................................................47

Liste des figures

Figure 1: Complexe chimique de SAFI.....................................................................13

 Figure 2: Organigramme de Maroc Chimie.............................................14
Figure 3: Le mélangeur SPINDEN.............................................................17
Figure 4: La chambre à combustion et le tube sécheur...........................................18
Figure 5: Chambre à combustion..............................................................................21
Figure 6: Vue de la chambre à combustion..............................................................22
Figure 7: Composants de la chambre à combustion................................................24
Figure 8: Bruleur SKV-200........................................................................................25
Figure 9: Étapes de pulvérisation du fuel.................................................................25
Figure 10 : Circuit vapeur..........................................................................................27
Figure 11: Circuit gaz.................................................................................................27
Figure 12: Circuit d’air de combustion.....................................................................28
Figure 13: Circuit d’air de dilution...........................................................................29
Figure 14: Circuit Fuel...............................................................................................30
Figure 15: Simulation du contrôleur avec les différents modules d'E/S et les
modules de communications.......................................................................................33
Figure 16: Configuration des modules d’E/S virtuels..............................................34
Figure 17: Création d'un driver de communication................................................34
Figure 18: RSLinx Classique « les modules connectés ».........................................35
Figure 19: Création d'un nouveau projet RSLogix5000.........................................35
Figure 20: Ajout des modules d'E/S..........................................................................36
Figure 21: la nouvelle base de données des points...................................................36
Figure 25: Exemple de l’instruction JSR..................................................................37
Figure 26: Chargement du projet..............................................................................38
Figure 27: Passage au mode Run................................................................................38
Figure 28: Test du mode manuel...............................................................................38
Figure 29: Le type d'application de supervision......................................................40
Figure 31 : Configuration du serveur de communication.......................................41
Figure 32: Création d'un nouvel affichage..............................................................42
Figure 33: La zone de dessin.....................................................................................42

Figure 34: Configuration d'un Client FactoryTalk SE...........................................43

Figure 35: Liaison du Client à l'application FactoryTalk view SE........................43
Figure 36: Schéma représentant les différentes vues...............................................44
 Figure 37: Vue des conditions initiales......................................................44
Figure 38: Vue de la chambre à l'étape1....................................................44
Figure 39: Vue de la chambre à l'étape2...................................................................45
Figure 40: Vue de la chambre à l'étape3...................................................................45
Figure 41: Vue de la chambre à l'étape4...................................................................46
Figure 42: Vue du coffret local..................................................................................47

Liste des tableaux

Tableau 1: Caractéristiques de la chambre à combustion.............................................21

Tableau 2: Caractéristiques Techniques du Bruleur....................................................25
Tableau 3: Équipements de bruleur...............................................................................25
 Introduction générale

Pour faire face aux évolutions accélérées d’un marché de plus en plus
concurrentiel et aux nouveaux enjeux en termes de gestion. Les entreprises ne cessent
de chercher les moyens d’augmenter leur productivité. Sur le plan industriel, les
technologies numériques et les systèmes automatisés et supervisés jouent un rôle
primordial dans l’amélioration de la productivité en termes de coûts et délais. En outre
elles permettent l’augmentation de la qualité des produits et la suppression de la
pénibilité des tâches effectuées par les opérateurs humains. En effet, la maitrise de tels
systèmes permet, aux entreprises, le pilotage des processus de production pour répondre
aux attentes des clients et aux besoins du marché.

De ce fait, le groupe OCP, leader mondial dans son secteur d’activité,

conformément à son plan stratégique de développement ambitieux. Il s’engage dans une
stratégie visant l’amélioration et la modernisation des anciens systèmes dépassés par de
nouvelles architectures de contrôle commande. Ces dernières se basent sur une grande
flexibilité et surtout une communication rapide entre les différentes entités liées à la
production. Elles permettent aussi d’accéder facilement aux informations de production,
d’améliorer la prise de décision, de réutiliser les techniques de conception pour réduire
les coûts et le temps de développement.

Dans cette perspective, que s’inscrit notre projet de fin d’études, effectué à
la zone de la production de l’MCP située à L’ OCP de Safi. Et qui a pour objectif de
proposer une automatisation et supervision de la chambre à combustion par l’automate
ALLEN BRADLEY.
Chapitre I : Présentation de l’organisme
d’accueil
 I. Présentation du Groupe OCP :

Le groupe OCP, premier exportateur mondial de phosphate sous toutes formes, a

lancé ces dernières années un projet grandiose dont l’objectif est de doubler la production
minière d’ici à 2020, en la portant de 27 à plus de 50millions de tonnes, de tripler la
capacité de production d’engrais phosphatés et chimiques à cet horizon. Cela passe par
l’ouverture de nouvelles mines ainsi que la mise à niveau des installations dans toutes les
plateformes appartenant au groupe. C’est un des leaders mondiaux sur le marché du
phosphate et des produits dérivés, est un acteur de référence incontournable sur le marché
international depuis sa création en 1920. Présent sur toute la chaine de valeur qui
valorise et commercialise du phosphate et des produits dérivés, acide phosphorique et engrais.
Il est le premier exportateur mondial de roches et d’acide phosphorique, et l’un des
plus importants producteurs d’engrais.

II. Activités

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP) est définit comme leader mondial
dans son secteur d’activités, il est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la
commercialisation de phosphate et de ses produits dérivés.

Le Groupe livre ses produits aux cinq continents de la planète. Une politique de
partenariat industriel est engagée au Maroc et à l’étranger.

Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol

marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.

Le complexe chimique de Safi est composé de trois unités : Maroc Chimie, Maroc
phosphore I et Maroc phosphore II, il produit chaque année 1.5 million de tonnes d’acide
phosphorique.
 1. Visions
OCP a un accès exclusif aux plus larges ressources de phosphate
au monde, un des composants essentiels de toute forme de vie. En tant que tel, il est engagé à
mettre son leadership économique et sa responsabilité morale au service de la disponibilité à
long terme de ce minerai essentiel. De la même manière, OCP concilie une politique de
gestion de ses ressources, visant à assurer une croissance profitable et pérenne, avec ses
engagements sociaux et environnementaux.

2. Historique :
La création de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP) était le 07 août 1920 par le
Dahir royale du 7 Août de la même année. Cependant, la fondation du Groupe OCP n’a lieu
qu’en 1975.Ainsi, il y avait successivement la création de Maroc Chimie à Safi en 1965 et le
complexe de Jorf Lasfar en 1986. Maroc Phosphore Safi (IDS) est composé de quatre
divisions :

 Maroc Chimie (IDS/C) : crée en 1965.

 Maroc Phosphore I (IDS/M) : crée en 1976.
 Maroc Phosphore II (IDS/D) : crée en 1981.

Les unités (IDS/M) et (IDS/D) produisant l’acide phosphorique comme produit fini
tandis que l’unité (IDS/C) produit l’acide phosphorique et les engrais comme produit finis.

III. Présentation du site SAFI :

Premier site chimique du Groupe OCP, le complexe de Safi a démarré en 1965 pour
valoriser les phosphates de Gantour. Il se compose de trois unités : Maroc Chimie, Maroc
Phosphore I et Maroc Phosphore II.

Sur le plan juridique, Maroc Chimie fait partie intégrante de Maroc Phosphore depuis
1996.

Le site de Safi regroupe les industries Chimiques de valorisation de minerais

 et de production des engrais phosphatés.

Les produits commercialisés par le site se présentent comme suit

:

 Acide phosphorique ordinaire qualité engrais et plusieurs qualités dites «

spéciales »
 Engrais chimiques phosphatés.
Le site de Safi comprend les entités suivantes :

Figure 1: Complexe chimique de SAFI

1. Présentation de Maroc Chimie

Maroc chimie a été créé en 1965 pour la fabrication des engrais et des produits
chimiques de toutes natures, notamment par la transformation des phosphates.

Cette entité a connu son développement à partir des années soixante-dix. Elle
comporte 5 ateliers principaux :

 Atelier sulfurique pour la production de l’acide sulfurique

 Atelier phosphorique pour la production de l’acide phosphorique (30%, 42% et

54%)
  Atelier d’énergies et fluides (la centrale thermique)

 Atelier TSP pour la production du Triple Super Phosphate

destiné à la fertilisation des sols

 Atelier MCP pour la production du Mono calcique Phosphate, un compliment

alimentaire pour les bétails
2. Organigramme de Maroc Chimie :

Figure 2: Organigramme de Maroc Chimie

Chapitre II : Les étapes de production du MCP
dans la ligne de production de Maroc Chimie
 I.Généralités:

Le groupe OCP a lancé une ligne de production de l’MCP (mono-calcium de

phosphate). Un complément alimentaire largement demandé dans les marchés mondiaux. Le
MCP a pour formule chimique Ca(H2PO4)2 et ça se voie clairement qu’il est basé en grande
partie sur l’acide phosphorique. Un acide produit et commercialisé par le groupe OCP même,
ce qui lui donne une valeur ajoutée en termes de réduction de coût de fabrication du MCP.

II. Les étapes de production du MCP dans la ligne de

production de Maroc Chimie :

1. Déchargement du calcaire :
Le calcaire utilisé dans le processus de fabrication est amené des carrières de la
région de Safi par des camions. Le calcaire est stocké dans deux silos le 01-2301A et le 01-
2301B. La manipulation du calcaire se fait à l’aide d’une force pneumatique. Comme
première étape du processus le calcaire poudre s’achemine vers un silo intermédiaire. Le
transfert se fait à l’aide de deux ventilateurs. Le dosimètre est d’une balance qui calcule le
poids nécessaire qui sera mélanger avec l’eau afin d’avoir la calcaire boue (Le chaux). Les
deux silos de stockage du calcaire sont équipés de détecteur de niveau (LAH-102A/B) pour
le niveau haut et (LAL-101A/B) pour le niveau bas. Une fois le niveau du calcaire dépasse
ces deux niveaux une alarme se déclenche.

2. L’obtention de la calcaire boue (Pulpe de la chaux):

Après que le calcaire est dosé dans le dosimètre. L’étape qui suive consiste de
mélanger le calcaire avec l’eau dans le réservoir 01-2308 doté d’un agitateur qui mélange la
boue. Par la suite, il y a deux pompe dont une fonctionnelle et l’autre de secoure qui se
chargent d’acheminer la calcaire boue souvent appelé (pulpe de chaux) vers un pré-réacteur
afin que la pulpe soit mélanger à l’acide phosphorique.

Une fois la pulpe de chaux obtenu, deux pompe de gavage se charge de

l’acheminer vers le réacteur, endroit où la réaction entre la pulpe de chaux et l’acide

15
 phosphorique s’effectue. A noter que les deux pompe ne tourne pas
simultanément, mais plutôt une fonctionnelle et la deuxième de sécurité.

3. La réaction de la pulpe de chaux et l’acide phosphorique :

Un système de tuyauterie assure une pré-réaction de la pulpe de chaux avec l’acide
phosphorique. Le pré-réacteur est sous forme d’une croix, dont la pulpe provient du dessus et
l’acide phosphorique des deux côté de la croix. Les deux tubes latéraux, d’où provient l’acide
phosphorique sont décalés l’un de l’autre, afin de créer une force centrifuge. Cette dernière
assure un premier contact efficace entre la pulpe de chaux et l’acide phosphorique. Le
mélange chute gravitationnel dans le mélangeur appelé SPINDEN, où la réaction s’achève.
Comme étant un mélangeur à bras hélicoïdale le SPINDEN a pour deuxième rôle la
granulation du produit issu de la réaction. Dans cette étape le produit porte le nom de MCP,
sauf qu’il est toujours humide. L’étape qui suive consiste à sécher le MCP

Figure 3: le mélangeur SPINDEN

4. Séchage du produit :
Le produit MCP arrive via des convoyeurs au tube sécheur. Le tube sécheur, comme
son nom l’indique est un tube tournant qui assure le séchage du produit. La chaleur utilisée
pour sécher le produit provient de la chambre à combustion, et qui sera l’objet de notre sujet.

16
 Généralement, on passe d’une humidité de 10% à 5%. La chaleur de
séchage du produit à l’entrée du tube sécheur doit être bien supervisée. Puisque une simple
augmentation de cette dernière risque de bruler le produit et par conséquent une intoxication
d’un produit alimentaire.

A noter que tout au long du processus de fabrication, il y a des filtres qui aspirent la
poussière. Cette poussière est généralement de la même nature que le produit MCP et qui sera
par la suite recyclée et réutilisée. Et on peut remarquer que le processus de fabrication
construit une boucle fermée dont le produit recyclé joue un rôle primordiale. Puisque un
produit MCP n’est conforme si qu’il est d’un diamètre de 2mm à 6mm maximum, l’étape qui
suive consiste à trier le produit. Et aussi de le refroidir afin qu’il ne se colmate pas soit les
silos de stockages, ainsi que dans les conduites de transport.

Le tube sécheur La chambre

Figure 4:la chambre à combustion et le tube sécheur

5. Trier et refroidir le produit

Le produit séché et enlevé par un élévateur, puis il est versé dans des cribles pour
sélectionner les diamètres désirés. Généralement, le diamètre d’un grain d’un produit MCP
varie entre 2mm et 6mm. Alors que le reste sera recyclé. Par la suite le produit est refroidi
pour éliminer la chaleur acquise toute au longe de l’étape de séchage.

17
 6. Stockage du produit fini
Le produit fini provenant du refroidisseur, est enlevé une deuxième fois via
un élévateur. Puis il est stocké dans deux silos 0-2306A et 0-2306B. A citer que l’emballage
qui suit le stockage se fait à l’aide de la force pneumatique dont les deux compresseurs
servent.

Remarque : On souffle de l’air au sein des deux silos, afin que le produit stocké
ne se colmate pas avec les parois des silos.

18
Chapitre III : Description fonctionnelle de la
chambre à combustion
 I. Introduction

Avant toute application d’une méthode de résolution de problème ou bien d’une

méthode de fiabilisation, il s’avère légitime de bien présenter le bon fonctionnement de la
chambre à combustion. Puisque à l’absence d’une présentation des différents composants de
la chambre et les relations entre ces derniers, tout développement du sujet n’a pas de sens.

Pour cela, ce chapitre est largement consacré à une étude fonctionnelle des différents
composants de la chambre à combustion.

II. Description de la chambre à combustion

La chambre à combustion installée dans la ligne nord de production des engrais MCP
est de marque SAACKE type CCS-HT utilise comme combustible le Fuel lourd n°2. Elle est
destinée à produire des gaz chauds qui seront injectés dans le sécheur pour réduire le taux
d'humidité contenu dans le produit sortie granulateur de 10% d'H2O à 5% d'H2O. C'est un
équipement névralgique et stratégique ainsi tout arrêt de cet équipement entraine
automatiquement l'arrêt de la production.

Figure 5: Chambre à combustion

1. Principe de fonctionnement

20
 Les caractéristiques principales de la chambre à combustion sont les
suivantes :

Équipement SAACKE, CCS – HT

Chambre à
Type
combustion
Puissance
20 000 000 kcal/h
thermique
Débit gaz sortie 92 948 Kg/h
Température d'air
750°C
chaud sortie (service)
Température d'air
1000°C
chaud sortie (Max)

Tableau 1: Caractéristiques de la chambre à combustion

21
 Lors du démarrage de la chambre, le moteur du ventilateur de l’air
de combustion est le premier à tourner. A ce stage l’air de combustion ne serve pas à bruler le
fuel, mais plutôt à balayer la chambre des gaz imbrulés. Ces gaz sont généralement issus
d’une ancienne combustion. Cette étape de balayage dure 30seconde minimum. Le circuit
d’air de combustion contient un volet, qui a pour rôle la régulation de l’air de combustion
selon la charge désirée. À titre indicatif, lors d’étape de balayage le volet s’ouvre à une
position prédéfinie qui assure le débit nécessaire pour balayer la chambre. Par contre, lors de
l’allumage, le volet prend une autre position qui sera nommé la position d’allumage. La
position d’allumage peut se varier selon la charge dont laquelle on veut faire fonctionner la
chambre. Elle est aussi un facteur primordial de la régulation de la charge de la chambre.

Au même moment où le ventilateur de combustion commence à tourner, un autre

ventilateur qui se met à tourner. Il porte le nom du ventilateur air de dilution. Certes l’air de
dilution ne fait pas parti de la combustion, mais son rôle est de refroidir la chambre et
protéger ces parois. Les parois de la chambre se composent de deux couches, la première
couche est construite de briques, traité spécialement pour résister à des températures élevées
et une deuxième couche extérieure en métal. Entre ces deux couches, il y a de l’espace qui
permet à l’air de dilution de circuler entre ces deux parois.

L’air de combustion et l’air primaire font partis du même ventilateur. Le tuyau de l’air
primaire est issu du grand tuyau de l’air de combustion. À rappeler que l’air primaire joue le
rôle d’un pulvérisateur de Fuel et qui représente 10% de l’air de combustion. Le circuit air
primaire est équipé d’une vanne régulatrice.

Une fois le balayage s’achève les volets d’air de combustion et primaire prend une
autre position dite la position d’allumage. Cette position est commandée par l’opérateur et
représente la charge dont laquelle on veut fonctionner la chambre.

Pour créer la flamme, les deux composants (l’air et le Fuel) cités jusqu’à présent sont
insuffisants. Pour cela, on a besoin d’une petite flamme qui se charge d’enclencher le mélange
Fuel-air. La chambre de combustion contient un transformateur électrique et une électrode qui
se charge de créer une étincelle. Avec la présence du gaz de propane cette étincelle devient
une petite flamme. Le circuit qui assure le gaz de propane contient quant à lui des
électrovannes de contrôle et deux pressostats, une pour la pression maximale et l’autre pour la
pression minimale. À côté de l’allumeur de la petite flamme, on trouve une photocellule qui a

22
 pour rôle la détection de la présence de la flamme. Une fois la flamme
détectée, il y a deux électrovannes de sécurité dans le circuit Fuel qui s’ouvrent, et une vanne
régulatrice de débit de Fuel s’incline à une position d’allumage qui représente la charge
voulue par l’opérateur.

Le circuit de Fuel construit un circuit fermé, c’est-à-dire que même la chambre est en
arrêt, le Fuel arrive jusqu’aux vannes de sécurité et retourne dans un circuit de retour. Le Fuel
est chauffé par un circuit de vapeur séparé de la chambre. Le circuit Fuel est équipé d’une
résistance sous forme d’un fil (câble de traçage), qui assure le maintien de la température de
Fuel. Le fonctionnement de la chambre dont l’allumage de cette dernière est géré par un
automate programmable de type Schneider TSX57 Premium, alors que les conditions de
sécurités sont traitées séparément par un automate de sécurité de type HIMA.

2. Description fonctionnelle des composants de la chambre à combustion

23
 Figure 7: Composants de la chambre à combustion

3. Circuits de la chambre à combustion

3. 1 Bruleur à coupelle rotatif

Le brûleur à coupelle rotative utilise la force centrifuge pour l’atomisation du fuel

lourd n°2. La coupelle tourne à haute vitesse (6000 tours/minute).

Figure 8: Bruleur SKV-200

Le Fuel arrive avec une température varie entre de 80°C à 110°C et avec une pression
minimum de 2bar. Il s’introduit dans le pulvérisateur. Sous l’action de la force centrifuge, il
forme un mince film qui du fait de la forme conique de la coupelle avance vers l’extrémité. Le
film est projeté dans la chambre de combustion.

Type de bruleur SKV-200

Puissance brûleurs
22.5MW
installée
Tension de commande 1 ~50Hz 220V
Type de protection IP 55
Consommation
1996Kg/h
combustible
Température de
110°C
combustible (max) 24
Pression Max de
4bar
combustible
 Figure 9: Étapes de pulvérisation du fuel

Type de bruleur SKV-200

Puissance brûleurs
22.5MW
installée
Tension de commande 1 ~50Hz 220V
Type de protection IP 55
Consommation
1996Kg/h
combustible
Température de
110°C
combustible (max)
Pression Max de
4bar
combustible

Tableau 2:Caractéristiques Techniques du Bruleur

 Équipements du bruleur

Équipement Fonction
Moteur à coupelle 15
Pulvérisation de fuel
KW
Capteur de flamme Contrôle de la présence
FFS 05 flamme au bruleur

25
 Contrôle de verrouillage
Fin de course
d’ouverture caisson du brûleur
Pressostat différentiel Contrôle la dépression de
air primaire en Delta P la coupelle
Tableau 3: Équipements de bruleur

Circuit vapeur

Grâce à l’échange thermique, le circuit vapeur permet au Fuel d’acquérir de la chaleur

afin d’avoir la viscosité nécessaire pour une combustion complète. Le circuit vapeur se
construit principalement d’un réchauffeur, mais aussi d’un pressostat (PSH) pour le seuil
maximal de pression vapeur, d’un thermostat (TSH) pour le contrôle de la température
maximale de la vapeur.

Figure 10 : Circuit vapeur

3. 2 Circuit gaz

L’enclenchement de l’étincelle se fait comme suivant : le transformateur élève la

tension de 240V à 15KV, lorsque cette tension passe aux bornes de l’électrode, on constate la
création d’un arc électrique (étincelle). Le circuit de gaz de propane contient deux
électrovannes, qui se charge d’alimenter le l’allumeur en gaz de propane. Lorsque les deux
électrovannes reçoivent la consigne de s’ouvrir, le circuit alimente l’allumeur en gaz de

26
 propane et avec la présence de l’étincelle on aura une petite flamme. Cette
flamme appelé aussi flamme de torche.

Figure 11: Circuit gaz

3. 3 Circuit d’air

 Air de combustion

Le circuit d’air de combustion assure l’air nécessaire pour le bruleur afin que la
combustion soit complète. Il se compose d’un moteur électrique d’une puissance de 90KW, ce
dernier crée une force de rotation qui sert à tourner les hélices du ventilateur.

Le ventilateur équipé des filtres d’air pour éliminer la poussière aspire l’air de
l’atmosphère et le refoule dans le brûleur. Le circuit est équipé quant à lui par des instruments
de mesure et de régulation. Principalement, une vanne régulatrice avec un servomoteur d’un
couple de 100N.m pour réguler le débit d’air de combustion qui sera injecté dans le bruleur, et
d’une autre vanne régulatrice avec servomoteur de couple 40N.m pour réguler l’air primaire.
Ajoutant à cela un débitmètre (FI) et un capteur de pression différentiel (DPT) et d’un
pressostat (PSL) qui représente un seuil minimal de pression, au-dessous de ce seuil la
chambre s’arrête.

Figure 12: Circuit d’air de combustion

 Air de dilution

27
 Le circuit d’air de dilution assure l’air nécessaire pour le
refroidissement de la chambre à combustion. Il se compose d’un moteur électrique d’une
puissance de 90KW, ce dernier crée une force de rotation qui sert à tourner les hélices du
ventilateur. Le circuit est équipé quant à lui par des instruments de mesure et de régulation.
Principalement, un débitmètre (FI), un capteur de pression (PI), un thermocouple type k (TI)
pour le contrôle de la température de sortie de la chambre à combustion, un pressostat (PSH)
et un thermostat (TSH) de seuil maximum pour la sécurité de la chambre.

Figure 13: Circuit d’air de dilution

3. 4 Circuit fuel

Le circuit Fuel permet d’alimenter le brûleur en Fuel avec des conditions favorables à
la combustion. Il construit une boucle fermée, du coup même en absence de la combustion le
Fuel circule dans la boucle. Le Fuel acquit une température entre 80°C et 110°C à l’aide d’un
échangeur vapeur/Fuel. Le principe de l’échangeur est simple, il est formé de deux tuyaux
spiraux l’un pour la vapeur et l’autre pour le Fuel. L’échange thermique entre les deux fluides
permet le chauffage de Fuel. À l’extérieur du tube de Fuel, il y a un câble souvent appelé
câble de traçage, qui caractériser par une résistance élevée et par conséquent une énergie
thermique dégagé par l’effet de joule. Cette dernière assure le maintien de la température de
Fuel tout au long du circuit et par conséquent sa viscosité. Le circuit de Fuel est équipé par
des instruments de régulation et de mesure suivante :

 Pressostat (PSL) pour le contrôle d’une pression minimum. Sur pression basse on
coupe la pompe fuel sélection.
 Sonde de température PT100 pour le contrôle de la température de fuel.
 Pressostat (PSH) pour le contrôle d’une pression maximum. Sur pression haute on
coupe les pompes fuel.

28
  Thermostat (TSL) pour le contrôle d’une température minimum. Sur
température basse on coupe le brûleur.
 Thermostat (TSH) pour le contrôle d’une température maximum. Sur température
haute on coupe le brûleur.
 Pressostat (PSL) pour le contrôle d’une pression minimum. Sur pression basse on
coupe le brûleur.
 Mesure du débit (FI) fuel. Elle permet de connaître le débit instantané du fuel à
l’armoire.
 2 Électrovannes de sécurité qui ont pour rôle la rupture de fuel dans le cas d’un arrêt
programmé ou d’un arrêt d’urgence.
 Vanne régulatrice qui se charge de réguler le débit de fuel selon le besoin de charge.
 2 pompes (2,2 KW) de fuel lourd.

Figure 14: Circuit Fuel

29
 Chapitre VI :

Automatisation et supervision de la chambre à

combustion
 I. Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons commencer par la présentation des outils logiciels
utilisés et les étapes que nous avons suivies pour le développement du programme et de
l’interface homme-machine. A la fin nous allons décrire les affichages qu’on a créés pour la
supervision.

II. Programmation et tests:

1. Environnement de développement RSLogix5000:

RSLogix5000 est conçu pour fonctionner avec les plateformes Logix de Rockwell
Automation et de la famille de contrôleurs Logix5000.

L’environnement de programmation RSLogix5000 fournit une interface facile à

utiliser, une programmation par symboles avec structures et tableaux et un jeu d’instructions
pour les applications de commande séquentielle, de commande de mouvement, de procédé et
de variation de vitesse. Il permet ainsi de :

 Créer des sous programmes appelés routines en utilisant divers langage de

programmation tels que la logique à relais, diagramme de blocs fonctionnels, texte structuré et
graphe de fonctionnement séquentiel.
 intégrer un important jeu d’instructions.
 fonctionner et partager les données avec d’autres logiciels Rockwell
Automation pour réduire sensiblement le temps de saisie des données.
 faciliter et accélère la documentation du code.
 importer/exporter la totalité du projet ou de composants et seulement des
parties du code afin de les modifier avec des outils d’autres fabricants;
 assurer une maintenance aisées de l’application grâce au forçage des E/S;
 configurer des modules d’E/S et accéder à leurs données simplifiées grâce à
des boîtes de dialogue simples et des structures de données prédéfinies.

2. Configuration matérielle :

31
 Avant de passer à la phase de programmation, il faut définir la
configuration matérielle sur laquelle notre programme sera exécuté. Dans un premier lieu,
cette configuration sera virtuelle afin de pouvoir tester notre programme.

2. 1 Automate virtuel :

Le logiciel Studio 5000 LogixEmulate est un outil de développement sous Windows,

il permet de créer une plateforme de test virtuel c'est-à-dire qu’il est capable d’émuler un
automate Logix5000. Il est utilisé avec le logiciel RSLogix5000 pour exécuter et tester le
code de l’application sans avoir à se connecter physiquement au matériel, on parle d’un
automate virtuel, il est présenté dans la figure suivante:

Figure 15: Simulation du contrôleur avec les différents modules d'E/S et les
modules de communications

L’utilisation de RSLogixEmulate5000 avant le démarrage d’un projet peut réduire

sensiblement les erreurs de programmation coûteuses. Le logiciel RSLogixEmulate5000
peut :

 Maîtriser la vitesse d’exécution de l’application en régulant le « rythme », afin

de mieux superviser l’exécution du code et identifier les éventuels problèmes liés au temps;
 utiliser l’instruction de recherche d’erreurs de point pour suivre les points du
programme d’application lorsque certains événements se produisent;
 utiliser l’instruction d’arrêt pour suspendre l’exécution du programme en
fonction d’une condition ou d’un événement particulier à des positions prédéfinies, pour
mieux analyser le procédé

La configuration matérielle qui va être mise en œuvre en réalité n’est pas la

même, car le logiciel Studio 5000 Logix Emulate ne supporte qu’un seul type de module

32
 d’E/S de 32 bits. La figure 6.2 présente les modules d’E/S virtuels.

Figure 16:configuration des modules d’E/S virtuels

2. 2 Serveur de communication :

Pour que le logiciel RSLogix5000 puisse communiquer avec le contrôleur

virtuel, on doit configurer un Driver de communication dans le logiciel RSLinx Classic.

Figure 17: Création

d'un driver de communication

En effet, RSLinx Classic fournit la connectivité des périphériques et prend en charge

de multiples applications logicielles en même temps, en communiquant à une variété
d'appareils sur des différents réseaux industriels de Rockwell Automation.

Après avoir sélectionné les pilotes appropriés, RSLinx Classic nous permet de
parcourir le réseau des périphériques, tout comme nous recherchons des fichiers sur
l’ordinateur. La liste des types de réseau comprend Ethernet, ControlNet, DeviceNet et
réseaux existants de Rockwell Automation et de protocoles.

33
 Figure 18: RSLinx Classique « les modules connectés »

2. 3 Création d’un projet RSLogix5000

Au lancement du logiciel RSLogix5000. On crée un nouveau projet en indiquant le

type du contrôleur, la révision du Firmware, un nom qui désignera le nouveau contrôleur, le
type des châssis, le numéro d'emplacement du contrôleur (l’emplacement 0 dans notre cas) et
le dossier qui va contenir notre projet

Fi gure 19:
Création
d'un nouveau
projet

RSLogix5000

Pour pouvoir travailler avec la configuration virtuelle du RSLogixEmulate5000, il faut

choisir le type du contrôleur « 1756-L71 » ControlLogix 5570 controller . La Révision du
Firmware est disponible seulement pour les contrôleurs réels.

Dans le menu Configuration des E/S, il faut ajouter tous les modules d’E/S que notre
programme aura besoin, tout en respectant leurs emplacements sur Emulate5000.

34
 Figure 20: Ajout des modules d'E/S

Avant de commencer la programmation. Nous devons ajouter une liste des tags pour
désigner les différentes variables utilisées dans le programme. En effet, pour adresser une
variable, RSLogix5000 utilise les désignations suivantes:

Base: est une variable adressée par bit interne, cette adresse est attribuée par la CPU et
non connue par l’opérateur;

Alias : ici la variable est localisée par un adressage direct. C’est une adresse physique
de la variable sur les cartes d’E/S, elle est donc facilement identifiable par l’opérateur.

Figure
21: la nouvelle
base de données
des points

2. 4 Program
matio n

Dans le Main
Program de la tâche principale, on ajoute une nouvelle routine en lui donnant un nom, ensuite,
on spécifie le langage avec lequel on désire développer cette routine. Dans notre cas, nous
avons choisi Tableau de fonctions séquentielles et Ladder Diagram comme un langage de
programmation

35
 Figure 20 : Ajout des routines

Figure 21 : Exemple d’un programme Grafcet et Ladder

Pour pouvoir reconnaitre toutes les routines crées dans le projet. Il faut les déclarer
dans le « main programme », à l’aide de l’instruction JSR qui permet de lier entre les
différents sous programmes

36
 Figure 25:Exemple de l’instruction JSR

2. 5 Test du programme

Une fois les sous programmes sont vérifiés et ne contiennent pas d’erreurs. On peut
charger le projet RSLogix5000 dans le contrôleur virtuel pour effectuer les tests en passant au
mode « Run».

Figure 26: chargement du projet

Figure 27: Passage au mode Run

37
 Figure 28: Test du mode manuel

III. Supervision de la chambre à combustion:

Pour entamer la partie de la supervision, nous allons nous baser sur le logiciel Allen
Bradley dédié à ce genre d’application (FactoryTalk® View). Nous allons commencer en
premier lieu par la configuration de la communication entre l’automate et l’interface homme
machine. Puis nous allons créer les pages graphiques représentant les différents circuits et
équipements à contrôler.

1. Création d’une application de supervision:

1. 1 FactoryTalk Studio et ses types d’application

FactoryTalk studio est un logiciel de configuration pour développer et tester des
applications FactoryTalk site Edition et des applications FactoryTalk Machine Edition. Ces
deux types d’application sont choisis en fonction de type du terminal. Pour notre cas, la
supervision sera faite par un PC, donc on doit choisir FactoryTalk SE. Par contre si on veut la
faire sur PanelView, le choix sera aiguillé vers FactoryTalk Machine Edition.

Pour développer cette application, nous aurons besoin de FactoryTalk View Site
Edition Client et de FactoryTalk View studio server tels que :

FactoryTalk SE Client : est un logiciel conçu pour tester en exécution les applications
qu’on crée. Il sert à visualiser et interagir avec les applications FactoryTalk SE local et réseau.

38
 FactoryTalk View studio Server : appelé aussi le serveur IHM. Il
stocke les composants des projets IHM (par exemple, les affichages graphiques, les tags) et
les distribue aux clients. Ce serveur contient également une base de données de points et
assure la détection des alarmes et la gestion de l'historique des données. Il ne dispose pas
d’interface utilisateur. Une fois installé, il s’exécute comme un ensemble de services
Windows « sans en-tête » qui fournit des informations aux clients sur demande.

1. 2 Création d’une nouvelle application

De surcroit, Les applications FactoryTalk SE peuvent être distribuées ou autonomes.
Dans une application distribuée, les programmes du logiciel qui permettent l'exécution de
l'application peuvent tous être placés sur un ordinateur différent sur le réseau. Alors que dans
une application autonome, tous les programmes logiciels sont placés sur un ordinateur simple,
il ne peut y avoir qu'un seul serveur IHM.

La création d’une nouvelle application peut se faire comme suit :

39
 Entreprise pour assurer la communication entre l'application IHM et la liste
des tags créés auparavant dans le projet RSLogix5000.

Figure27 :l’ajout du serveur de communication

Le serveur de données RSLinx Entreprise s’ajoute dans l'explorateur d'applications.

Pour configurer la communication, on ouvre le menu « communication setup » et on définit
un raccourci vers la CPU du contrôleur.

Figure 31 : configuration du serveur de communication

2. Création des affichages graphiques

Un affichage graphique offre une vue d’ensemble de l'activité et des processus
automatisés de la station. Il peut afficher des données de traitement ou de système.

Les éléments formant un affichage graphique sont appelés objets graphiques. Le menu
« Objets » dans l’éditeur d’affichages graphiques fournit des éléments de dessin simples tels
que des lignes, des rectangles et des ellipses, ainsi que des objets tout prêts tels que des
boutons, des zones de saisie et d’affichage et des résumés des alarmes situés dans la
bibliothèque. Nous utilisons ces éléments pour créer des représentations visuelles du

40
 processus et des activités de la station. Puis nous animons l’affichage en
liant les objets à des points afin que l’apparence des objets change en même temps que la
valeur des points.

Les objets graphiques peuvent être :

 créés à l’aide de l'éditeur d'affichages graphiques;

 copiés-collés à partir des bibliothèques graphiques;
 créés par une autre application Windows et insérés dans l'affichage graphique
en utilisant la liaison et l'incorporation d'objets.

Pour créer un nouvel affichage graphique, on clique sur « Affichages » dans le menu
Graphiques et on choisit Nouveau.

Figure
32: création d'un nouvel affichage

L’éditeur d’affichages graphiques fournit une zone de dessin qui représente l’affichage
que nous créons et une gamme d’outils avec lesquels nous pourrons travailler. Cette gamme
est disponible à partir des menus, barres d’outils et palettes dans la fenêtre d'affichages
graphiques.

Figure 33: la zone de dessin

41
 IV. Test de la supervision

Lors de lancement du test de la supervision, il faut créer un client FactoryTalk View

SE client pour pouvoir visualiser les affichages graphiques créés auparavant.

1. Création d’un client FactoryTalk SE

Le client FactoryTalk SE permet à l'utilisateur d'afficher et d'interagir, lors de
l'exécution, avec des applications de contrôle créées dans FactoryTalk View Studio. Le fichier
de configuration définit le client d'exécution. Il présente l'extension ‘’.CLI’’ et contient le
nom de l'application à laquelle le client doit être connecté, ainsi que les composants qui seront
lancés lorsque la connexion sera établie. Pour créer un fichier de configuration pour le client
SE, il faut démarrer l'assistant du client à partir de la barre d'outils FactoryTalk Studio et on
clique sur ‘’nouveau ‘’.

Figure 34: Configuration d'un Client FactoryTalk SE

Figure 35: Liaison du Client à l'application FactoryTalk view SE

Après avoir créé le client FactoryTalk View SE. Le fichier de configuration du client
doit être exécuté. Pour ce faire, dans la liste des derniers fichiers utilisés de la boîte de
dialogue d'accueil de l'assistant du client, on clique sur le nom du client qu’on souhaite lancer
puis sur « Exécuter ».

42
 2. Différents affichages créés pour le contrôle de la
chambre à combustion
Ces différents affichages nous permettent de superviser toutes les unités de la chambre
à combustion Chaque vue contient une barre de navigation pour ouvrir les autres affichages
et une bannière des alarmes pour que la détection des défauts soit rapide. Ces vues sont prises
lors de l’exécution du client FactoryTalk View SE en communication avec l’automate virtuel
Emulate 5000 sur lequel notre projet a été chargé.

Chambre

Coffret Condition
Local initiale

Figure 36:Schéma représentant les différentes vues

V. Les vues finale de la supervision

1. Vue des conditions initiales :

Figure 37:vue des conditions initiales

2. Vue de la chambre à l’étape1 :

3.
Les électrovannes Bouton marche
Ventilateur
Bouton arrêt
l
Pompes Photocellule
Bouton pour
Choisir la pompe

Vanne régulatrice 43

Les électrovannes
 Figure 38:vue de la chambre à l'étape1

4. Vue de la chambre à l’étape2 :

Figure 39:vue de la chambre à l'étape2

Après l’appui sur le bouton marche les ventilateurs de combustion et de dilution

s’allument ainsi que la pompe responsable du pompage du fuel.
Commencent par la première étape qui consiste à balayer les gaz imbrulés qui
se trouvent dans la chambre en utilisant le ventilateur à combustion. Le volet s’ouvre aux
positions du balayage qui est posé à 80%. Le ventilateur de dilution a pour rôle de diluer la
température et protéger ses parois.

5. Vue de la chambre à l’étape3 :

44
 Figure 40:vue de la chambre à l'étape3

Après la marche des ventilateurs et la pompe l’étape suivante consiste à créer une
petite flamme c’est pour cela on a besoin de deux choses très important le gaz et l’étincelle.

Après l’étape du balayage le volet va être fermé jusqu’à la position d’allumage qui est
posé par le constructeur à 20% la chose qui donne l’autorisation aux électrovannes du gaz
pour s’ouvrir et aussi au transformateur qui va créer une Étincelle quand il va transformer 220
V à 15 KV. L’allumage des deux derniers va créer la petite flamme.

Cette petite flamme va être détectée par la photocellule.

6. Vue de la chambre à l’étape4:

Figure 41:vue de la chambre à l'étape4

L’étape suivante consiste à créer la grande flamme.

Après la détection de la petite flamme par la photocellule les électrovannes

commencent à s’ouvrir pour que le fuel peut entrer dans la coupelle qui est déjà en marche
afin de faire la pulvérisation du fuel.

Les trois composants cités jusqu’à ici sont suffisants pour allumer la grande flamme
qui dépend de la charge demandée.

Après un certain temps la petite flamme va s’éteindre.

45
 7. Vue du coffret local :

Figure 42:vue du coffret local

Il faut signaler que l’ingénieur est la seule personne qui a le droit d’entrée à la salle de
contrôle, et dans ce cadre il est le responsable de tout ce qui concerne la chambre à
combustion (démarrage, arrêt, arrêt d’urgence…). le problème qui se pose durant l’absence de
l’ingénieur c’est le retard ou l’arrêt du démarrage ce qui résulte plusieurs problèmes, afin
d’éviter toutes sortes d’anomalies j’ai proposé ce coffret local qui résume l’emploi de la salle
de contrôle qui a pour but de faciliter le travail aux employés parce que chaque retard effectué
touche l’image de marque de la compagnie et cause des pertes du temps et d’argent

46
 Conclusion générale

Répondant à la demande incessante du marché local et international, il est

indispensable de suivre l’évolution des techniques d’automatisation industrielle.
Actuellement, les industriels sont passés du stade de la machine à fonctionnement manuel à
celui d’une chaine utilisant des machines automatisées.

C’est dans ce cadre que s’inscrit mon projet du stage intitulé : «automatisation et la
supervision de la chambre à combustion par l’automate ALLEN Bradley ».

En effet, il fallait avoir un aperçu général mais aussi exhaustif sur le fonctionnement
de la société, ses différents services et notamment le service de maintenance où se situe la
chambre à combustion. En outre, il a fallu s’intégrer le plus rapidement possible avec le
potentiel humain pour pouvoir accéder à sa collaboration, ses conseils et sa convivialité.

Sur le plan technique, j’ai pu maitriser, dans un premier temps, le fonctionnement de

la chambre à combustion, ce qui nous a offert l’opportunité de proposer des améliorations et
des sécurités à appliquer après validation finale par les responsables.

Concernant le cahier des charges qui nous a été confié, nous avons proposé une autre
automatisation de la chambre à combustion en réalisant la partie informatique relative à la
partie programmation par les langages GRAFCET et LADDER, à l’aide de l’automate
ALLEN Bradley.

Le stage de perfectionnement, que j’ai effectué dans OCP m’a permis de connaître de
très près le monde de l’entreprise industrielle, avec tous les difficultés auxquelles il se heurte.

J’espère par ce travail avoir atteint l’objectif fixé par le cahier des charges, et avoir
donné satisfaction à notre encadrant de l’entreprise ainsi qu’aux aspirations de nos
professeurs.

47
 ANNEXE 1 - Le programme GRAFCET
complet :

48
ANNEXE 2 - Le programme LADDER complet

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