Mesli Hayet

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU
FACULTE DU GENIE ELECTRIQUE ET D’INFORMATIQUE

DEPARTEMENT D’ELECTRONIQUE
Mémoire de Fin d’Etude

Master Académique
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Electronique
Spécialité : INSTRUMENTATION
Présenté par
MESLI Hayet
Thème :
Etudes et simulation d’une boucle de pression dans

le système de contrôle DCS au niveau d’unité
compression sud HASSI-MESSAOUD.
Soutenu publiquement le 08/07/ 2018 devant :
Mr H.HAMICHE, Maitre de conférences, UMMTO, Président

Mme O. BOUZEBOUDJA, Maitre assistante, UMMTO, Encadreur
Mme F.OUSLIMANI, Maitre assistante, UMMTO, Examinatrice
.
Remerciements
Avant tout je remercier ALLAH.
Au terme de ce travail, Je tiens à remercier mes parents, ma
famille et tous mes proches pour leur encouragement.
Je tiens à exprimer aussi ma profonde gratitude à mon
encadreur pour son suivi et son énorme soutien tout au long
de la période de ce travail.
Je tiens à remercier également Monsieur ADDIS Ahmed pour
ses précieuses informations, et tout le personnel de
COMPRESSION SUD qui m’ont aidée de près ou de loin à
réaliser ce travail.
MESLI Hayet
Dédicaces
Je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chèrs.

A la mémoire de mon père que Dieu garde son âme dans son
vaste paradis.
A ma chère mère qui m’a encouragée à aller de l’avant.
A mes frères et toute ma famille et mes proches.
A tous ceux qui m’ont aidée de près ou de loin à réaliser ce
travail.
Mesli Hayet .
Remerciements
Dédicace
Liste des figures
Liste des tableaux
Table de matières
Introduction générale.................................................................................................................... 1
Chapitre I : Station de compression et son projet gaz de vente
I .1. Introduction .......................................................................................................................... 2
I .2. Complexe industriel sud (CIS) ............................................................................................ 2
I .2.1. Présentation de CIS (complexe industriel sud) ....................................................... 2
I.2.2. Station de compression ............................................................................................. 4
I .2.2.1. Alimentation ............................................................................................... 5
I .2.2.2. Description de procédé ................................................................................ 5
I .3. Projet gaz de vente................................................................................................................ 7
I .3.1. Alimentation en gaz sec de stations SC5/6 et SC7/8 .............................................. 9
I .3.2. Refoulement des 1ers groupes des stations SC5/6 et SC7/8 en gaz sec vers ligne
d’expédition gaz vente (poste 8) .........................................................................................9
I .3.3. Les équipements .................................................................................................................10
I .3.3.1. La préfabrication ........................................................................................ 10
I .3.3.2. Mise en place des instruments ..................................................................... 10
I .3.3.3. Régulateur de pression CVS 4150 et 4160 ................................................. 11
I .3.3.4. Réducteur de pression CVS ......................................................................... 13
I .3.3.5. Vanne de régulation CVS ............................................................................ 14
I .3.3.6 - Positionneur pneumatique CVS ................................................................. 16
I .3.3.7 – Les capteurs et les transmetteurs de pression ........................................... 17
I. 4. Conclusion ......................................................................................................... 18
Chapitre II : le régulateur PID sur le DCS
II .1. Introduction ......................................................................................................................... 19
II .2. Régulation de pression ....................................................................................................... 19
II .2.1. Régulateur PID ....................................................................................................... 20
II .2.2. Simulation sur le HYSYS ....................................................................................... 22
II .3. La régulation pneumatique locale ....................................................................................... 24
II .4. Régulateur sur DCS............................................................................................................. 25
II .4.1. Aspect de matériel DCS YOKOGAWA................................................................. 26
II .5. Principe de fonctionnement d'une boucle numérique ......................................................... 31
II 6. Conclusion............................................................................................................................ 33
Chapitre III : Simulation sur Centum VP

III .1. YOKOGAWA Centum Vp................................................................................................ 34
III .2. Réalisation d’une application ............................................................................................ 34
III .3. Observation ....................................................................................................................... 50
Conclusion générale ..................................................................................................................... 51
Références bibliographiques
Annexe
Liste des figures
Figure 1.1.Organigramme du CIS ..............................................................................................................2
Figure 1.2.Schéma d’alimentation de station de compression de CIS ......................................................5
Figure 1.3.Organigramme d’une station de compression ........................................................................7
Figure 1.4.Plan de raccordement de gaz de vente ......................................................................................8
Figure 1.5.Les modifications finales sur le projet......................................................................................10
Figure 1.6. Régulateur de pression CVS 4150 ...........................................................................................12
Figure 1.7. Réducteur de pression CVS ...................................................................................................14
Figure 1.8. Vanne de régulation CVS .......................................................................................................15
Figure 1.9. Vue en coupe d’une vanne de régulation pneumatique ...........................................................15
Figure 1.10. Les éléments d’une vanne de régulation................................................................................16
Figure 1.11. Positionneur pneumatique CVS.............................................................................................16
Figure 1.12. Transmetteur de pression APLISENS ...................................................................................18
Figure 2.1. Représentation symbolique d’une boucle de régulation ..........................................................19
Figure 2.2. Simulation du procédé de détente par HYSYS........................................................................22
Figure 2.3. Résultats de simulation en boucle ouverte...............................................................................23
Figure 2.4. Armoire et carte de régulation de DCS....................................................................................25
Figure 2.5. Station de contrôle LFCS.........................................................................................................27
Figure 2.6. Architecture du CS 3000 YOKOGAWA.................................................................................31
Figure 2.7. Schéma d’une boucle de régulation numérique de pression ...................................................31
Figure 2.8. schéma illustre le traitement de la mesure...............................................................................32
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Composition de gaz complexe industriel sud .......................................................................6

Tableau 1.2 : les différents instruments utilisés ........................................................................................10
Tableau.2.1 : calculassions les coefficients PID et son type ......................................................................24
Tableau 2.2 : Les différents signaux d’entrée/sortie...................................................................................27
INTRODUCT
Introduction générale
Introduction Générale :
Les hydrocarbures restent la source d’énergie la plus utilisés pour bon fonctionnement de
l’économie mondiale et ils continueront à jouer ce rôle stratégique aussi longtemps que
L’homme n’aura pas trouvé d’autres sources d’énergies, qui pourront remplir leurs rôles avec
plus de rentabilité et d’efficacité.
Après une exploitation continue d’un champ pétrolier, la pression interne du gisement
diminue. Cela engendre la diminution des pressions en têtes de puits et par conséquent la
dégradation des paramètres de production. . Pour remédier à ce problème et parfois même
pour améliorer les conditions initiales de la production dans le cas des champs dont les
gisements sont à faible pression interne, un apport de pression externe est nécessaire, on
appelle cette opération « La réinjection de gaz » cette technique est adoptée par la
SONATRACH.
La conduite d’un procédé dans le domaine pétrole & gaz implique la connaissance, la
surveillance et la maîtrise de certains paramètres tels que la pression, la température, le débit,
…etc. Chaque procédé possède ses exigences propres, et chaque équipement a ses conditions
de fonctionnement.
Le progrès technologique dans le monde de l’électronique et de l’informatique a permis une
évolution considérable dans le domaine du contrôle des procédés industriels.
Cette évolution est traduite par un changement dans les techniques de contrôle : Passage
des systèmes pneumatiques aux systèmes numériques, du contrôle centralisé au contrôle
distribué qui est le DCS. [1]
C’est l’objet de notre projet, nous intéressons au passage de système pneumatique qui
possède beaucoup d’inconvénients au système numérique pour cela on veut intégrer la boucle
de régulation de pression de nouveau projet gaz de vente HASSI-MESSAOUD dans le
système DCS.
Dans le premier chapitre, on présentera le complexe industriel sud CIS, les différentes
modifications de la station de compression pour réaliser le projet gaz de vente et les
instruments utilisés dans ce projet. Dans le chapitre suivant, on présentera le régulateur
pneumatique et ses inconvénients après on passera à l’étude de la boucle numérique sur le
DCS.
Dans le troisième chapitre, nous présentons les différentes étapes de la simulation sur le
DCS CENTUM VP.
1
Chapitre I : Station de compression et son nouveau projet gaz de vente
1- Introduction :
Dans le cadre des dispositions prises par SONATRACH, afin de prendre en charge la
forte demande sur le gaz durant la période hivernale. La Direction Régionale HASSI-
MESSAOUD et grâce aux efforts de personnel de l’entreprise nationales, a pu concrétiser
et pour la première fois un projet de gaz de vente dans un temps record (70 jours
seulement), avec zéro incident et accident, en récupérant d’importantes quantités de gaz
destinées à la vente au niveau du champ de Hassi Messaoud, sachant que ce dernier a une
vocation pétrolière.
2-Complexe industriel sud CIS :

2.1-Présentation de CIS (Complexe Industriel Sud) :
Le complexe industriel sud (CIS) situé au sud du champ de HASSI MESSAOUD,
reçoit la production totale en huile de la zone sud. Cette production provient
essentiellement des unités satellites d’une part et directement en LDHP, en LDBP et en
LDMP d’autre part. [2]
Fig.1.1 : Organigramme du complexe industriel sud
2
Le CIS est composé de :

 Poste 220 : Reçoit l’électricité à 220Kvolt et réduit la tension jusqu’à 30Kvolt, cette
unité s’occupe aussi de la distribution du courant vers toutes les autres structures du CIS
 GPL1 : Cette unité a été mise en service en 1973 pour extraire le GPL contenu dans le
gaz, elle traite actuellement 5,7.106 Sm3/j de gaz sélectionné à partir du manifold 28
bars. Le procédé de traitement de l’unité GPL1 est basé sur la compression et le
refroidissement du gaz, La liquéfaction est obtenue à basse température par un turbo-
expandeur combiné à une boucle de propane. Les produits finis : mélange C3/C4, C3
commercial, C4 commercial et C5+ sont obtenus après fractionnement du liquide
récupéré dans 3 colonnes de distillation : Le dé-éthaniseur, Le dé-butaniseur, Le dé-
propaniseur
 GPL2 : cette unité a été mise en service en 1997 pour extraire le GPL contenu dans le
gaz elle traite actuellement 25,31.106Sm3/j de Gaz associé provenant du manifold 28bar,
l’unité GPL2 se compose de trois trains identique. Le procédé de l’unité GPL2 est basé
également sur la compression et le refroidissement, la liquéfaction s’obtient aussi à basse
température mais seulement par turbo-expandeur. Les produits finis (C3/C4, C3
commercial, C4 commercial et C5+) sont obtenus après fractionnement du liquide
récupéré dans trois colonnes de distillations semblables à celles de la station GPL1.
 Unité de Traitement : cette unité s’occupe du traitement de brut et est composée
de plusieurs sous-unités :
La séparation : répartie en 4 étages :
o LDHP (ligne directe haute pression) à 28bars
o LDBP (ligne directe basse pression) à 11bars.
o LDMP (ligne directe moyenne pression) à 5bars.
o Et 4eme étage à 0.15 bars.
Le dessalage : Dans le but de réduire sa salinité à 30 mg/l, le brut subit un traitement
dans trois dessaleurs électrostatique. Le 1er traite 10000 mᶟ/j, les deux autres traitent
13000 m3/j chacun. Une partie de l’huile dessalée servira de charge pour l’unité de
stabilisation, l’autre partie est dirigée vers le 2ème étage de séparation.
Stabilisation : L’unité a pour fonction la stabilisation de 6000m3/j de brut dessalé afin
de réduire sa TVR au stockage, elle permet également de produire un gaz
relativement lourd (destiné pour alimenter les unités GPL) et un condensat riche en
3
GPL (destiné pour l’unité de fractionnement des condensats) ayant pour effet
l’augmentation de la récupération des SC3, SC4 et des C5 +
 Unités satellites : Ces unités ont pour but le prétraitement de la production en huile des
puits de basse pression de tête situés à leur proximité.
Ces unités sont constituées d’un étage de séparation fonctionnant à 10bar et d’une station
boosting pour la compression du gaz produit localement. Ces unités satellites sont au
nombre de six : S1A, W1A, W2A, W1C, E1C et E2A.
 Les stations de compression : Sont au nombre de 11 stations de compression. (Voir
description par la suite)
 Unité de raffinage : Le CIS dispose de deux unités de raffinage de brut :
RHM1 : Mise en service en 1964, Elle traite 167000 T/an de brut stabilisé et dessalé
pour l’essence, le lampant et le gasoil.
RHM2 : Mise en service en 1979, La RHM2 est alimentée en brut à partir de l’unité
traitement sud, elle traite annuellement 1070000 tonnes pour assurer
l’approvisionnement du Sud-Est algérien en carburants (essence, kérosène et
Gasoil…)
2.2 – Station de compression :

La station de compression est composée de deux groupes turbocompresseurs
disposés en parallèle, un premier groupe de basse pression BP comportant un compresseur
centrifuges à deux étages et un multiplicateur constituant le premier et le deuxième étage
de compression entrainé par une turbine à gaz. Le deuxième groupe est de haute
pression HP comportant lui deux compresseur centrifuge a seul étage pour la moyenne
pression et d’un compresseur centrifuge a un étage pour la haute pression entrainés à une
turbine à gaz.
On désigne par la compression, les installations qui permettent de comprimer le gaz à
haute pression afin de le réinjecter dans les puits.
En effet, pour maintenir la pression des puits, la SONATRACH dispose deux techniques :
- Réinjecter le gaz à haute pression.
- Réinjecter l'eau à haute pression.
Il existe onze (11) stations de compressions opérationnelles au centre sud (SC2…SC12) et
sont constituées principalement de groupes turbocompresseurs contrôlés par un système
électronique (MARK IV, MARK V).
4
Chaque station réinjecte 5,5 millions Nm3/j, elle est composée de deux groupes
turbocompresseurs bi arbres à deux étages et refoulent un gaz comprimé de 28 à 420 bars.
C’est un mélange de gaz local et d’appoint du gaz commercial GR1.
1.2.1 – Alimentation :
Le gaz d’alimentation provient du manifold BP à la pression de 28 bars et à la
température ambiante, qui regroupe les lignes d’arrivées suivants :
-Lignes gaz local : Champs satellites
- GPL1/2
- Ligne compression nord CINA (complexe industriel NAILI Abedlhalim).
- Ligne direct haute pression LDHP (traitement de brut).
Fig.1.2: Schéma d’alimentation des stations de compression du CIS
2.2.2– Description de procédé :

Chaque station est conçue pour comprimer environ 5.5 Nm3/jour de gaz, d'une pression de
29bars à 425 bars.
Le gaz à comprimer, provient du gaz de Hassi-Messaoud, et soutirage du gaz du collecteur
GR1, dont les compositions sont :
5
Composition Appellation Gaz de

chimique
(% mol) Hassi-Messaoud.
m3
C1 Méthane 68.42
C2 Ethane 24.55
C3 Propane 1.62
iC4 i-Butane 0.96
nC4 n-Butane 0.07
iC5 i-Pentane 0. 07
nC5 n-Pentane -
C6 + Hexane -
N2 Azote 2.39
CO2 Gaz 2.66

carbonique
Tableau.1.1 : Composition de gaz complexe industriel sud
Le processus de la station de compression se compose des sections suivantes :
- section de séparation préliminaire (S.P).

- section de compression basse pression (C.B.P).
- section de compression haute pression (C.H.P)
- section fuel gaz.
- système de torche.
- collecteur condensât.
- circuit d’huile de graissage.
- circuit d’huile d’étanchéité.
- système anti-incendie
6
GPL 1/2
Gaz léger C1, C2
MANIFOLD BP
27 Bar
Gaz léger C1, C2
Section Section Ligne de Section

S.P C.B.P Banalisation C.H.P
Eau
Condensée
Condensat Gaz léger C1, C2
C5+ 420 bars

Bassin
API
Ballon Vers
réinjection
Fig.1.3: L’organigramme d’une station de compression
3- Projet Gaz de vente :

La nouvelle stratégie de Sonatrach consiste à la récupération des gaz pouvant servir
pour la vente, la Division Production de l’activité E-P a initié, à travers la Direction
Régionale Hassi-Messaoud, un projet à moindre coût, à réaliser par les moyens propres de la
région et qui permettra d’injecter au besoin dans le réseau de gaz de vente une quantité des
gaz associés traités issus des installations de GPL.
Hassi Messaoud produit une quantité de gaz associés d'environ 60 MMSm3/J dont 53
MMSm3/J sont traités au niveau des unités GPL au CIS et ZCINA.
La quantité maximale prévue pour la vente au besoin est de 20 MMSm3/J à partir du CIS.
Ce projet consiste à disposer d’une quantité de gaz traité afin de l’expédier en cas de
besoin vers le réseau du gaz de vente (GR1) à une pression de 60 Bars.
Pour cela un nouveau circuit d'expédition de gaz est réaliser, et qui consiste à:
7
 Réaliser des modifications sur le circuit existant au niveau du manifold GPL2,

stations de compression SC 5/6/7/8 et poste 08 TRC.
 Réalisation d'un poste de détente de gaz.
 Pose d'une nouvelle ligne d'expédition de gaz vers GR1.
Fig.1.4 : plan de raccordement de gaz de vente

Pour cela il faut:
 Dédier quatre (04) stations de réinjection de capacité 5 MMSm3/J chacune pour

injecter dans le réseau du gaz de vente.
 Ces quatre stations seront alimentées directement à partir du gaz résiduel GPL2 qui est
un gaz traité (Poids moléculaire entre 20 et 21).
 Le refoulement du 1er groupe des stations (110 Bars) sera directement disposé vers le
réseau de gaz de vente, après une détente à 70 Bars (les groupes HP de ces quatre
stations seront maintenus à l’arrêt).
8
3.1 - Alimentation en gaz sec des stations SC5/6 et SC7/8 :

Identification équipements : (en mode vente) à partir de la ligne 40’’ gaz retour
GPL2
40’’ - G11802- C18 vers aspiration des SC5/6 et SC7/8
- Aspiration départ manifold 28 bars vers nouveau manifold BP COMP fermée
- Entrée et sortie manifold Compression vers SC5/6 et SC/7/8 fermée
- Vannes en provenance du manifold GR1 fermées
- By-pass ligne entrée sortie SC5/6 ouvert
- By-pass ligne entrée sortie SC7/8 ouvert
Paramètres : Pression 28 bars, T° 60°C, gaz sec. [3]
3.2-Refoulement des 1ers groupes des stations SC5/6 et SC7/8 en gaz sec
vers ligne d’expédition gaz vente (poste 8) :
 Vannes de garde des vannes ROV entrée 2ème groupe des SC5/6/7/8 (HP) fermées
 Les deux vannes de garde de la vanne ROV 1108 de la ligne de banalisation des 4
groupes ouvertes
 Nouvelle vannes de garde des vannes automatique (PCV) ouvertes
 Nouvelle vanne d’expédition « manifold GR1 » ouverte
 Vanne manuelle XV 1-1111 au niveau poste 8 ouverte.
Paramètres : Pression de refoulement 90 bars des Stations, expédition vers GR1 63 bars
9
Fig.1.5 : Les modifications finales sur le projet
3.3– Les équipements :

3.3.1 – La préfabrication :
- 12 mètre linéaire de pipe 40'' en pièces de raccordement,
- 450 mètre linéaire de pipe 24'' en double-joints,
- 60 mètre linéaire de pipe 16'' en pièces de raccordement,
- 40 mètre linéaire de pipe 10'' Haute pression en pièces de raccordement,
- Sablage et peinture de 562 mètre linéaire de pipes tout diamètres confondus.
3.3.2 – Mise en place des instruments :
 Confection d'un orifice pour débitmètre
 Tirage de 300 mètres de câble de transmission du débit de gaz expédié vers salle de
contrôle
10
 Tirage de 500 mètre de câble de commande des vannes automatiques vers salle de
contrôle
 Réalisation de 02 lignes (400 mètre) d'air instrument pour les vannes automatiques.
Description Quantité
Vannes automatiques accessoires 4
Orifices 2
Transmetteur de pression (0 -100 bar) 1
Transmetteur de débit (1 bar) 1
Transmetteur de température (0 - 100°C) 1
Sonde de Température thermocouple type J 1
Manomètre (0 - 100 bar) 5
Manomètre (0 - 160 bar) 2
Câble (24*1.5 mm2)
Tube galvanisé 1'' 200m
Tube inox 3/8'' 36m

vannes d'isolement 1'' 6
Boite à jonction 4
Electrovanne ASCO (125 VDC) 4
Raccorderiez inox 3/8'' 20
Manchon 1'' 40
coude 1'' 40
TE 1'' 40
Tableau.1.2: les différents instruments utilisés
3.3.3 – Régulateur de pression CVS 4150 and 4160 :

Les contrôleurs CVS 4150 et 4160 sont conçus pour fournir des années de service fiable
et précis.
Les régulateurs peuvent être installés sur des installations équipées de brûleurs à gaz
automatiques, mixtes et combinés et sur des installations de distribution industrielle.
Le régulateur pneumatique 43AP c’est un régulateur continu, il détecte la différence
entre la mesure et la consigne, et donne un signal pneumatique à la sortie.
La mesure, la consigne et le signal de sortie est affiché par le régulateur. [4]
 Contrôleurs
11
Inspectez les contrôleurs pour les dommages d'expédition et les débris étrangers lors du
déballage.
 Soupape
Assurez-vous que le pipeline est exempt de scories de soudage, de copeaux et autres
débris en soufflant la ligne avant l'installation.
Il est recommandé d'installer une crépine en amont de la vanne pour protéger la vanne des
débris étrangers présents dans la conduite. CVS recommande l'installation d'une dérivation
d'entretien standard à trois vannes. Cela permet d'isoler la vanne de régulation sans arrêter
le système de canalisation.
La vanne doit être positionnée sur la ligne de sorte que l'indicateur de direction du débit
corresponde à la direction de l'écoulement de la canalisation.
Si le corps est bridé, les boulons doivent être serrés uniformément pour réduire le risque
d'endommager le corps de la vanne et la bride.
Un composé de lubrification de fil de bonne qualité doit être utilisé sur toutes les
connexions mâles si le corps a des connexions vissées.
 Connecteurs de ligne de contrôle
Les connexions doivent être effectuées dans une zone de la canalisation dépourvue de
coudes et de coudes. Les raccords de tuyauterie doivent être faits avec un tuyau ou un
tuyau de 1/4 "ou 3/8".
Tapez le pipeline le plus près possible du corps de la vanne en tenant compte de ces
facteurs militants.
1. La zone de robinet doit être une zone exempte de vitesses anormales.
2. La distance idéale du corps doit être de 10 fois le diamètre du pipeline.
12
Fig.1.6 : Régulateur de pression CVS 4150
3.3.4 - Réducteur de pression CVS :

Le régulateur de filtre CVS Control 67CFR est un Régulateur d'alimentation réducteur
de pression généralement utilisé pour les commandes pneumatiques et
électropneumatiques, ainsi que d'autres équipements d'instrumentation.
Le CVS 67CFR fournit de l'air ou du gaz propre et constant fournir aux appareils
nécessitant des pressions réduites pour contrôle.
Fig.1.7 : Réducteur de pression CVS
Le réducteur de pression est un appareil totalement autonome. Un ressort inoxydable (1) à

grandes spires et haute sensibilité : il garantit un réglage précis. Le contrôle de la pression
s'effectue dans une plage de 1,5 à 5,5 bars.
13
 Une membrane (2) et un clapet (3) haute température : résistant à des températures
élevées (jusqu'à 80°C).
 Un siège en acier inox (4) : une exclusivité qui protège de l'usure et de l'agressivité de
l'eau. Une garantie de longévité.
 Un corps monobloc en laiton non-dézincifiable (5) (DZR) : d'une grande robustesse.
 Un ensemble étrier/clapet (6) : pièce mobile monobloc en laiton non-dézincifiable
(DZR), l'étrier comporte un clapet (3) largement dimensionné autorisant
des performances supérieures aux exigences de la norme. [5]
3.3.5 - Vanne de Régulation CVS :

La vanne de régulation est utilisée comme organe de réglage dans différentes boucles de
régulation.
Les vannes de régulation ont pour fonction de réguler une pression, une température et un
débit. Elles sont utilisées dans une boucle de régulation qui prévoit en général un capteur,
un régulateur et une vanne de régulation munie ou non un positionneur.
Fig.1.8 : Vanne de régulation CVS
Une vanne de régulation est un actionneur qui associe un corps de vanne avec une
motorisation électrique, voire pneumatique dans des applications industrielles. La vanne de
régulation est souvent modulante et plus rarement TOR, Tout ou Rien.
Son ouverture et le débit dans ses voies varient en fonction d'une loi de régulation.
Il existe des vannes 2 voies et des vannes 3 voies en fonction du système hydraulique de
l'installation.
14
Un clapet de forme parabolique se déplace linéairement par rapport au siège de

passage de gaz et peut faire varier ainsi la section de passage. Le déplacement du clapet est
réalisé par une tige mobile commandé par le déplacement d’un servomoteur électrique. [6]
Fig.1.9 : Vue en coupe d’une vanne de régulation pneumatique
La vanne est constituée de trois éléments principaux :

- le servomoteur : c’est l’élément qui assure la conversion du signal de commande en
mouvement de la vanne ;
- le corps de vanne : c’est l’élément qui assure le réglage du d´débit.
- Le positionneur qui permet l’ouverture de la vanne en coordination avec le signal de
contrôle. [7]
15
Fig.1.10 : Les éléments d’une vanne de régulation
3.3.6 - Positionneur pneumatique CVS :

Le positionneur pneumatique CVS 1200 est disponible dans les configurations linéaire et
rotative.
Fig.1.11 : Positionneur pneumatique CVS
Le positionneur sert à linéariser la relation entre la position la tige et le signal du

contrôleur.
La course de la soupape est contrôlée avec précision par un signal pneumatique de
pression d'entrée d'air de 3-15 psi ou 6-30 psi.
Le positionneur pneumatique sert à la commande de servomoteurs pneumatiques à
partir de régulateurs pneumatique à sortie continue de 0.2 bar à 1 bar (3 à 15 psi) ou à
gammes partielle.
Il est utilisé pour éliminer les erreurs de positionnement.
16
3.3.7 – Les capteurs et les transmetteurs de pression :

a- Les capteurs :
Un capteur est un dispositif qui produit, à partir d’une grandeur physique, une grandeur
électrique utilisable à des fins de mesure ou de commande. Cette grandeur électrique
(tension ou courant) doit être une représentation aussi exacte que possible du mesurande
considéré.
b- Transmetteur de pression :
Un transmetteur de pression a pour fonction d'acquérir la pression et de transmettre

cette information à un régulateur, un afficheur ou encore un enregistreur.
Le transmetteur convertit le signal électrique en un signal normalisé 4-20 mA.
On peut séparer trois types de transmetteur :
- Les transmetteurs 4 fils (dits actifs) qui disposent d’une alimentation et qui fournissent le
courant I. Leur schéma de câblage est identique à celui des régulateurs.
- Les transmetteurs 3 fils sont des transmetteurs 4 fils, avec les entrées moins reliées.
- Les transmetteurs 2 fils (dits passifs) qui ne disposent pas d’une alimentation et qui
contrôlent le courant I fournie par une alimentation externe.
 transmetteur de pression « APLISENS »;

Transmetteur de pression sont applicables à la mesure de la pression, sous pression et
absolue pression de gaz, des vapeurs et liquides. [8]
17
Fig.1.12 : Transmetteur de pression APLISENS
4- Conclusions :
Pour contrôler un procédé, un travail d’analyse est indispensable pour recenser les
grandeurs physiques à maîtriser, et celles ayant une influence sur le procédé.
La régulation regroupe l'ensemble des techniques utilisées visant à contrôler une
grandeur physique.
Le Système de contrôle industriel est un terme général qui englobe plusieurs types de
systèmes de contrôle utilisés dans la production industrielle, y compris contrôle et
d'acquisition de données.
18
Chapitre II : Le régulateur PID sur le DCS
1- Introduction :
La majorité des processus industriels nécessitent de contrôler un certain nombre de
paramètres : température, pression, niveau, débit, etc.… Il appartient à la chaîne de
régulation (et plus généralement à la chaîne d’asservissement) de maintenir à des
niveaux prédéterminés les paramètres qui régissent le fonctionnement du processus.
Les régulateurs PID répondent à plus du 90% des besoins industriels et le nombre
de régulateurs installées dans une usine pétrolière, par exemple, se compte par milliers.
Malheureusement, malgré l’expérience acquise au fil des ans, les valeurs choisies pour
les paramètres P, I et D ne sont pas toujours satisfaisantes, ni adaptées au processus à
régler.
Dans ce chapitre, nous allons focaliser au correcteur PID sur système DCS.
2- Régulation de pression :
La pression est une grandeur dérivée du système international. Elle est définie comme
le quotient d’une force par une surface :
F [N]
P=
S [m2]
Ce quotient est indépendant de l’orientation de la surface. La pression s’exerce
perpendiculairement à la surface considérer. La pression est l’un des paramètres les plus
utilisées dans la régulation des process.
L’objectif d’un instrumentiste est d’assurer le bon fonctionnement du système à régler
en termes de stabilité, précision et rapidité. Pour cela nous avons introduit une boucle de
régulation de pression afin de :
o Assurer la détente de pression de 90-110 à 63 bars
o Assurer la stabilité du réseau de transport de gaz.
o Protéger l’intégrité des pipes de transport.
Fig.2.1 : Représentation symbolique d’une boucle de régulation
19
 Grandeur réglée (PV : Process Value) : c’est la grandeur que l’on désire maintenir
constante où à laquelle on veut imposer une dépendance déterminée. Elle provient du
transmetteur (grandeur à régler), elle est normalisée (4 -20 mA, 0,2 -1 bar).
 Grandeur de consigne (SP : Set Point): c’est la grandeur fixée automatiquement ou
manuellement par l’opérateur et à laquelle on veut maintenir la grandeur réglée PV.
 Grandeur réglante (MV : Measured Value): c’est la grandeur qui agir sur
l’organe de réglage afin de faire tendre vers zéro l’écart (SP– PV). C’est la sortie du
régulateur.
 Grandeurs perturbatrices : ce sont des grandeurs qui ont une influence directe ou
indirecte sur la grandeur réglée. Ces grandeurs sont généralement appelées :
variation de charge.
 Le sens d’un régulateur :
Un procédé est direct, lorsque sa sortie varie dans le même sens que son entrée,
dans le cas contraire, le procédé est dit inverse.
Le régulateur doit s’opposer au procédé, c’est-à-dire,
 Si le procédé est direct : il faut mettre le sens d’action du régulateur sur inverse
 Si le procédé est inverse : il faut mettre le sens d’action du régulateur sur direct.
Dans notre cas, l’ouverture de la vanne augmente la pression de la pipe, ce qui
signifie que notre procédé est direct, donc, il faut mettre le sens d’action du régulateur
sur inverse. [9]
2.1- Régulateur PID :

Le régulateur standard le plus utilisé dans l’industrie, est le régulateur PID
(Proportionnel, Intégral, Dérivé), Compte tenu de sa simplicité, sa facilité
d’implantation, sa performance et son faible cout.il est de ce fait utilisé sur la grande
majorité des installations industrielles et il permet de régler à l’aide de ses trois
paramètres, les performances d’un processus. Mais malheureusement le correcteur PID
n’est pas considéré comme une commande robuste, puisque sa performance dépend du
monde identifié.
 Régulateur P : Le rôle de l’action proportionnelle est d’accélérer la réponse de
la mesure, ce qui a pour conséquence de réduire l’écart entre la mesure et la consigne.
L’étude de l’action proportionnelle sur un système naturellement stable en boucle
fermée, montre que lors d’un changement de consigne, le régime permanent atteint un
écart résiduel.
20
� = �C/ (1 + Gs.Gr) [10]
Gr : gain du régulateur �C : variation de consigne

Gs : gain du procédé. � : l’écart statique (consigne –mesurer)
L’action P est utilisée lorsqu’on désire régler un paramètre dont la précision n'est pas
importante.
La sortie de régulateur P donné par : U=Kp �(t)
Kp : appelé gain de l’action proportionnel.
 Régulateur I : L’action intégrale complète l'action proportionnelle et utilisée

lorsqu’on désire avoir en régime permanent, une précision parfaite, en outre, elle permet
d’annuler l’erreur statique et d’accélérer la réponse.
૚ ࢚
La sortie de régulateur I est donné par : U= ࢀ࢏∫૙ (ૌ) ݀߬
Ki : appelé gain de l’action intégral

Ti : appelé constante de temps d’intégration
 Action D : l’action dérivé accélère la réponse du système et améliore la stabilité
de la boucle, Le rôle de l’action dérivée est de compenser les effets du temps mort
(retard) du procédé. Elle a un effet stabilisateur mais une valeur excessive peut entraîner
l’instabilité.
Son rôle est identique quelle que soit la nature du procédé. La sortie du dérivateur
est proportionnelle à la vitesse de variation de l’écart.
Dans la pratique, l’action dérivée est appliquée aux variations de la grandeur à
régler seule et non de l’écart mesure-consigne afin d’éviter les à-coups due à une
variation subite de la consigne.
L’action D est utilisée dans l’industrie pour le réglage des variables lentes telles que
la température, elle n’est pas recommandée pour le réglage d’une variable bruitée ou
trop dynamique tel que la pression. En dérivant un bruit, son amplitude risque de
devenir plus importante que celle du signal utile.
ࢊઽ(‫)ܜ‬
La sortie de régulateur D est donné par : U= Td
ࢊ࢚
 Régulateur PI :
૚ ࢚
La sortie de régulateur PI est donné par : U= Kp ( (ૌ) + ∫ (ૌ) ݀߬)
ࢀ࢏ ૙
21
 Régulateur PD :
ࢊઽ(‫)ܜ‬
La sortie de régulateur PD est donné par : U= Kp ( (ૌ) +Td )
ࢊ࢚
 Régulateur PID :
La sortie de régulateur PI D est donné par : U= Kp ( (ૌ) +
૚ ࢚ ࢊઽ(‫)ܜ‬
∫ (ૌ)‫܌‬ૌ+Td )
ࢀ࢏ ૙ ࢊ࢚
2.2- Simulation sur le HYSYS :

La simulation des procédés industriels (et spécialement ceux du pétrole et du gaz)
peut se réaliser par plusieurs simulateurs tels que : Aspen Plus, ChemCAD, HYSIM,
HYSYS, Pro-II. Le simulateur HYSYS est l’un des plus performants logiciels de
simulation. Le simulateur HYSYS peut être utilisé lors de la conception d’un procédé
industriel afin d’établir des bilans de matière et d’énergie d’un procédé industriel et de
dimensionner les équipements de ce procédé ou bien dans le suivi des procédés qui sont
déjà installés afin de réajuster les paramètres de fonctionnement dans le cas de
changement de compositions de l’alimentation ou des conditions de fonctionnement de
certains équipements et de déterminer les performances des équipements. [11]
Nous avons fait une simulation numérique par HYSYS, afin de déterminer au
préalable les paramètres PID du régulateur.
Fig.2.2 : Simulation du procédé de détente par HYSYS « n boucle ouverte
22
Nous avons envoyé un échelon de 5% d’ouverture (de 100% d’ouverture à 95%) à

l’instant t =15s. sur l’enregistreur, on a recueilli la courbe de réaction du système.
MV
PV
Fig.2.3 : résultats de simulation en boucle ouverte
C’est un système du 1er ordre, avec un retard de T= 0.2s, la constante du temps τ est le
temps correspond à 37% de la course finale, d’après la courbe :  0.5s, le gain statique
est le rapport:
୼௉௏ ଼ହ.ହିଽ଴
Gs= = = 0.9
୼ெ ௏ ଽହିଵ଴଴
Donc la fonction de transfert de système est :
0.9 e-0.2
G(P) =
0.5P+1
 Réglage PID en fonction de la réglabilité :

Les coefficients du PID se calculent en fonction du coefficient de réglabilité. [12]
୘
r=
த
Où :  la constante de temps du procédé et T son retard. La table ci-dessous (réglage de
BROIDA) fournit les relations pour calculer les coefficients du régulateur et déterminer
son type. On réservera pour les cas où le système possède un retard important que l’action
dérivé peut compenser. Par contre dans les autres cas, un simple PI suffira.
23
r Structure BP (%) Ti Td
0 à 0.2 P 125‫ܶݏܩ‬
߬
0.3 < r < 0.6 PI parallèle 125‫ܶݏܩ‬ ‫ܶݏܩ‬
߬ 0.8
PI série 125‫ܶݏܩ‬ ߬
߬
r = 0.6 PID série 120‫ܶݏܩ‬ ߬ 0.42T
߬
PID mixte 120‫ܶݏܩ‬ 0.4ܶ + ߬ ߬ܶ
0.4ܶ + ߬ 2.5߬+ ܶ
PID parallèle 120‫ܶݏܩ‬ ‫ܶݏܩ‬ 0.35߬
0.4ܶ + ߬ 0.75 ‫ܩ‬௦
Tableau.2.1 : calculassions les coefficients du régulateur PID et son type
଴.ଶ
A notre cas r= =0.4, et d’après le tableau 5, la meilleures réponse est donnée par
଴.ହ
un régulateur de type PI (parallèle ou série), notre régulateur est de type parallèle, donc :
BP(%) = 45, Ti=0.225.
Puis ce que la pression est trop bruité donc on évite l’action D et on choisit seulement
PI.
3- La régulation pneumatique locale:

L’opérateur n’intervient pas directement sur l’organe de commande mais il donne
un point de consigne au régulateur local sur site.
A partir du réseau Air-Instrument, l'alimentation en air d'un appareil pneumatique
est assurée par un filtre détendeur dont le rôle est de maintenir une pression constante
quelle que soit la consommation de l'appareil en question. [13]
 Inconvénients :
- lenteur de transmission.
- coût d’installation élevé.
- sensibilité à l’humidité et aux poussières.
- nombreuses pièces mécaniques en mouvement.
- difficulté d’effectuer sans conversion des calculs élaborés.
24
4– Régulateur sur DCS :

Le régulateur est localisé dans les armoires de contrôle commande situées la plupart du
temps dans un local technique à part. L’affichage et l’interface opérateur sont réalisés sur
un écran dont le graphisme diffère suivant les constructeurs.
Chaque régulateur se présente en général sous deux formes :
 Une vue résumé (analogique à la face avant d’un régulateur de tableau)
permettant de visualiser les paramètres du régulateur sous forme de paragraphe et
valeurs numériques; ainsi que les alarmes associés à ce régulateur et le mode de
fonctionnement (AUTO, MAN,…), les valeurs des paramètres (consigne, signal
de sortie,…).
 Une vue de détail permettant de configurer le régulateur :
 Les butées et types d’alarmes
 Les actions P, I, D ou retard
 Les valeurs d’échelle
 Les blocages d’alarmes, blocage de consigne, de changement de mode et
autres.
Fig.2.4 : Armoire et carte de régulation de DCS
En Anglais c’est un Distributed control system un système numérique de contrôle-

commande de procédé avec intelligence repartie dans les différents modules. C’est un
système de supervision et de régulation de procédé informatisé conçu avec la plus récente
technologie.
C’est un matériel qui utilise la technologie des microprocesseurs pour repartir
l’intelligence parmi ses modules opérationnels, ce n’est pas un seul ordinateur qui
contrôle tout.
25
C’est un système qui opère en ‘‘ Temps Réel ’’ et qui donne une haute vitesse de réponse
aux signaux de régulation et aux commandes initiées par les opérateurs. Il permet de :
Contrôler et superviser le procédé avec intelligence répartie entre les différents modules.
Opérer les données en temps réel.
Généralement, un contrôleur fera partie intégrante de DCS. On prend le contrôleur
PID et Yokogawa DCS pour répondre à cette question. En dehors de ce qu'est un
contrôleur PID, je vais discuter du fonctionnement du contrôleur PI dans DCS.
Le transmetteur convertit l'entrée de processus en un signal de courant 4-20 mA. Ce
signal est donné en entrée ou en variable de process (PV) au régulateur (PID). La valeur
désirée est donnée en tant que point de consigne ou variable de réglage (SV) au
régulateur. La fonction d'un contrôleur est de faire correspondre le PV avec le SV et de
rendre l'écart nul. Pour ce faire, le contrôleur vérifie l'écart de manière continue (� = PV-
SV) et essaie de rendre l'écart nul. Le contrôleur génère la sortie ou la variable manipulée
(MV) en fonction de l'écart. Le MV généré est également en termes de signal de courant
4-20 mA.
4.1- Aspect de matériel DCS YOKOGAWA

 EWS : Engineering Work Station :
Principalement utilisée comme un poste pour tester, modifier et charger la
configuration. Aussi il peut être utilisé comme une station opérateur.
 HIS : Human Interface Station :

Principalement utilisée comme poste de conduite de l’opérateur. Cette station peut
également supporter les fonctions ingénieur de configuration et de maintenance. Grâce aux
interfaces DDE ou OLE intégrées dans son système d’exploitation, elle peut également
transférer toutes sortes d’informations ou de données via le bus Ethernet à un ordinateur de
supervision ou à une autre station de conduite HIS.
 FCS : Field Control Station :

La Station de contrôle FCS réalise les fonctions de contrôle (régulation et calcule
séquentiel). Elle gère les entrées et les sorties procédés et peut être reliée à plusieurs
automates tel que automate de sécurité (PLC-ProSafe). [14]
26
Unité Centrale
FCU
RIO Bus
Bus série
Analogique Nœud
Unités D’Entrées/Sorties
d'Entrées / 8 max par LFCS
Sorties Digitale
5 max par
nœud Communicatio
Fig.2.5 : Station de contrôle LFCS
 Les interfaces E/S (Nœuds) :
Cette interface est composée essentiellement des cartes d’entrées/sorties dont le rôle est
l’adaptation des signaux échangés entre le procédé et le système c'est-à-dire que ces cartes
transforment les signaux industriels d’entrée à une forme numérique adaptée au système et
transforment les signaux numériques de sortie à une forme industrielle adaptée au procédé.
Acquisition Ex : 4-20 mA Conversion A/N Ex : 110101
Commande Conversion N/A Contrôle
Les signaux d’entrées/sorties du procédé sont des signaux industriels appartiennent à

deux catégories standard distinctes : logique et analogique. Ces signaux ont plusieurs types,
les plus connues dans le domaine pétrolier sont données par le tableau suivant :
Courant 0-20mA ou 4-20mA Transmetteur
Analogique Tension mV Thermocouple
Signaux d’entrée Résistance  Thermo résistance
Tout ou Rien Contact (switch)

Logique
Impulsions Générateur d’impulsion
Analogique Courant 4-20mA Vanne régulatrice

Signaux de sortie
Logique Tout ou Rien Vanne TOR, pompe,...
Fig.2.2 : Les différents signaux d’entrée/ sortie
27
L’interface E/S donne la possibilité de mettre des cartes E/S en redondance, c’est
utile pour des signaux critiques. Certaines cartes E/S peut avoir l’avantage de la mise en
repli de sécurité de l’équipement commandé en cas de perte de communication avec le
contrôleur.
Une carte E/S du DCS YOKOGAWA supporte un seul signal, et un ensemble des
cartes sont regroupées dans un module d’E/S.
 Le réseau E/S (RIO Bus) :

Il permet au processeur de contrôle de communiquer avec les cartes d’E/S. ce réseau est
un bus qui a comme support physique un câble coaxial ou fibre optique selon la distance
entre le processeur de contrôle et les cartes E/S.
Les signaux d’entrées (mesures) après être numérisés au niveau des cartes d’entrée sont
envoyés au processeur de traitement via le réseau E/S. le processeur traite ces données et
les envoie via le même réseau aux cartes de sortie pour être adaptés comme action à
l’organe concerné.
Ce bus d’entrée/sortie est caractérisé par:
 La vitesse d’information.
 La longueur maximale.
 Le nombre maximal des cartes E/S supportées.
 Le support physique qui peut être coaxial ou fibre optique.
 Le port de connexion: exemple de RS-485 ou Ethernet.
 Le protocole de transfert de messages

Pour la sécurité des informations transmises par ce bus d’E/S, ce dernier est généralement
redondant.
 Le processeur de contrôle (FCU Field control unit) :

Le traitement en temps réel des données échangées avec le procédé se fait par un
(des) processeur(s) de contrôle puissant(s), rapide(s), fiable(s) et redondant(s). Son rôle
est de réaliser l’acquisition des entrées (I/O, commande opérateur), de les traiter
(automatisme, régulation) et de positionner les sorties.
Les fonctions principales d’un processeur de contrôle sont:
 Communication avec les cartes E/S dont il a en charge via le bus E/S.
28
 Exécution des algorithmes de traitement continu: les fonctions de régulation

comme PI, PID, …. et les fonctions de calcule comme les blocs de l’addition,
multiplication, …etc.
 Exécution des algorithmes de traitement d’automatisme et les fonctions

combinatoires comme les blocs AND, OR, …etc.
 Production des alarmes: si un paramètre dépasse le seuil opérationnel, le

processeur envoi un alarme à la station opérateur.
 Communication avec les autres stations via le réseau système (réseau de

contrôle).
Les programmes exécutés par un processeur de contrôle font appel à des algorithmes
standards généralement fournis avec ce processeur appelés blocs. Un bloc est une entité
logicielle qui réalise périodiquement une fonction généralement multiple (PID, test
alarme, …etc.) prédéfinie par son algorithme.
 Le réseau système (réseau de contrôle Vnet) :
C’est un bus de contrôle temps réel, permet aux stations de communiquer entre-elles.
Les stations de contrôle (processeurs), les stations d’opérateur, les stations d’application et
les imprimantes sont connectées à ce bus sans architecture de type clients/serveurs.
Les alarmes produites au niveau des processeurs de contrôle et toutes sortes d’information
de visualisation et d’historique sont transmises aux stations de travail via ce réseau. Et
inversement, les nouveaux consignes et manipulations d’opérateur, les modifications et les
développements d’ingénieur aux niveaux des stations concernées sont envoies aux
processeurs de contrôle via toujours le même réseau.
Ce bus est caractérisé par:
 La vitesse d’information qui peut atteindre jusqu’à 100Mhz ou plus. 10Mbit/s
pour le Vnet de YOKOGAWA),
La longueur maximale, ex: 50m pour le Vnet à mono segment, 20Km pour le même
réseau à double segment.
 Le nombre maximal des stations relies, ex: 64 abonnés sur CENTUM3000 de
YOKOGAWA.
 Le support physique qui peut être coaxial ou fibre optique,
 La distance de transmission qui peut atteindre des kilomètres en utilisant la fibre
optique.
29
 La technique d’accès: exemple Token Ring (Jeton), …

 La redondance active: c’est l’utilisation alternée des deux bus et si l’un des deux
perd la communication, l’autre peut occuper la tâche.
 L’interface de communication Homme/Machine (HIS Human Interface
Station :
L’interface homme/machine permet à l’utilisateur de faire:
 La visualisation et la conduite du procédé ;
 La maintenance et le développement du système ;
 La sauvegarde des données historiques ;
 L’impression des données.

La fonction de visualisation et de conduite est réalisée par un ordinateur appelé
la station de conduite et de visualisation. Cette station est une unité centrale assure à la
fois l’interface physique et l’interface logicielle entre le système et les éléments
physique (écran, clavier alphanumérique, sourie ou boule et annonciateur à touches).
Généralement, le poste de conduite ne permet d’accéder qu’aux fonctions de conduite

(synoptiques, vues d’alarmes, vues de courbes temps réel et historique, vues de détail de
certains blocs et parfois aux vues de management du système) et non aux outils
d’analyse, de configuration et de mise au points. Ce sont les environnements du poste
prédéfinis par l’utilisateur qui autorisent ou pas les accès aux différentes ressources.
La sauvegarde d’historique se fait, généralement, par une station puissante

(station d’application) ou au niveau de chaque station qui le partage entre eux via le
réseau système. Cet historique est aussi sauvegardé sur des CD-ROM et bandes
magnétiques. Les données d’historique sont en, générale, les paramètres procédé, les
alarmes produites, les messages reçus, les bilans calculés, …etc.
Les tâches réalisées par la station de conduite:
Appel des synoptiques interactives pour suivre les équipements du procédé et la

variation des paramètres en dynamique.
Appel des faces avants des instruments: ce permet à l’utilisateur de modifier le

mode de régulation Auto et Manu, de donner des consigne, des actions directes, …etc.
 Appel de données historiques, voir les courbes de variation des paramètres. [15]
30
Fig.2.6 : Architecture du CS 3000 YOKOGAWA
5-Principe de fonctionnement d'une boucle numérique:

Actuellement la plupart des transmetteurs, (à l'exception, partiellement, de ceux dits
"intelligents") et la majorité des organes de réglages fonctionnent avec des signaux
analogiques. Seuls quelques systèmes d'acquisition de données sur des capacités de
stockage (niveaux, températures, densité, etc.) fonctionnent entièrement en numérique.
Les boucles numériques concernent donc essentiellement le fonctionnement interne des
régulateurs numériques autonomes et les signaux émis à l'intérieur d'un Système
Numérique de Contrôle Commande (DCS).
Des interfaces ou convertisseurs analogique/numérique A/N sont alors nécessaires entre
les différents éléments de la boucle.
Le schéma ci-dessous illustre notre boucle de régulation numérique désirée :
PT
Fig.2.7: Schéma d’une boucle de régulation numérique de pression
31
Les signaux d'entrée analogiques (ou mesures) sont scrutés à intervalles de temps
réguliers Ts pour donner une suite de valeurs discontinues dites discrètes.
Chaque valeur discrète est transformée suivant un code déterminé en un signal
numérique dans un convertisseur analogique/numérique.
Cette information numérique se présente sous l'aspect d'une succession d'états
électriques qui traduisent des états binaires appelés bits L'ensemble de l'information
constitue un mot.
Fig.2.8 : schéma illustre le traitement de la mesure
Dans le cas d'un régulateur numérique, la mesure, traduite en mots binaires grâce à
des codes, sert au calcul périodique du signal de sortie (fonction de l'écart=Mesure-
Consigne et du réglage des actions PID). Celui-ci est une suite de valeurs discrètes.
Après transformation dans un convertisseur numérique/analogique et traitement dans
une mémoire analogique, qui bloque la valeur entre deux réactualisations, il en résulte
un signal de sortie analogique en escalier.
Le temps de réactualisation TR peut être égal ou supérieur au temps de scrutation Ts
suivant le comportement de la boucle dans le procédé.
Plus les temps de scrutation et de réactualisation sont courts (en général de l'ordre
de 1 à quelques dixièmes de secondes), plus le signal de sortie en escalier du régulateur
numérique est assimilable au signal de sortie du régulateur analogique.
Les systèmes numériques actuels utilisent toujours des signaux analogiques. Ceci
nécessite l'échantillonnage de ces signaux à intervalle de temps régulier afin d'obtenir
une suite de valeurs discrètes.
32
Chaque valeur discrète va pouvoir ainsi être convertie en une valeur numérique
suivant un code bien défini. Ce code se présente sous la forme d'une succession d'états
binaire (0 ou 1). Cet état binaire est défini comme étant l'élément de base de
l'information numérique, le bit.
6-Conclusion :
Les systèmes de contrôle distribués DCS sont nombreux et divers, et la tâche
d’avoir un document regroupant les caractéristiques de ces systèmes n’est pas aisé. Ce
document qu’est basé sur la connaissance de trois ou quatre systèmes essaye de donner
leur principe de base, leur architecture générale, leurs caractéristiques communes et
leurs avantages par rapport les anciens systèmes.
Le système DCS a été choisie surtout pour un besoin d’améliorer les opérations des
usines et des complexes afin de : Uniformiser la qualité et la quantité du produit fini ;
Augmenter la productivité des opérations ; Resserrer la supervision du procédé et établir
une meilleure régulation ; Augmenter la fiabilité du matériel de supervision avec des
unités de réserve (redondance) pour la régulation du procédé ; Obtenir rapidement et
avec plus de précision les données de rendement des opérations ; Etablir de meilleures
méthodes de gestions.
33
1. YOKOGAWA Centum vp :
Yokogawa développe et fabrique des systèmes de gestion de procédés avancés, ainsi que de
l'instrumentation de mesure, contrôle et régulation.
Plus de 18.500 collaborateurs, 19 fabriques et 92 implantations dans 59 pays font de Yokogawa

une société internationale.
Les clients de Yokogawa sont des entreprises dominantes dans l'industrie de procédés, actives
dans l'extraction de pétrole et de gaz, dans la génération d'énergie, la (pétro) chimie, l'industrie
pharmaceutique et l'industrie alimentaire.
Le quartier général européen est situé à Amersfoort, Pays-Bas. [16]
2. Réalisation d’une application :

Réaliser une application consiste à générer toutes les données nécessaires au
fonctionnement d’un système.
– Ces données sont générées par des logiciels appelés configurateurs et sont
sauvegardées dans des fichiers.
– L’ensemble de ces fichiers constituent un PROJET
– les projets se trouvent sous le répertoire : C:\CSx000\eng\BKProject
– Un projet est donc propre à un système
– L’accès aux configurateurs se fait par l’activation de la fonction System View.
Remarque :
Ne jamais manipuler les fichiers d’un projet par l’explorateur Windows nt.
34
La fonction SYSTEM VIEW permet de :

Créer ; copier ; supprimer un projet ou une partie
a) CREATION D’UNE FCS :

En phase de création de projet, la fenêtre de création d’une station de contrôle
apparaît automatiquement dès que le projet est créé.
• Définir le type de la :
-FCS
-base de données
-l’adresse de la station
• Vérifier les caractéristiques par défaut données dans les autres onglets
• Puis faire OK
35
b) CREATION D’UNE HIS :

En phase de création de projet, la fenêtre de création d’une station opérateur
apparaît automatiquement dès que la station de contrôle est créée.
Définir :
-le type : PC
-l’adresse de la station
c) CONFIGURATEURS DE LA FCS :
• CONFIGURATION : paramètres de
fonctionnement de la FCS
• IOM : définition des entrées / sorties du procédé
• SWITCH : définition des bits internes et de
communication
• MESSAGE : définition des annonciateurs,
événements, guides opérateur et des sorties
imprimante
• FUNCTION_BLOCK : schémas de contrôle
• DISPLAY : vues dynamiques des schémas de
contrôle et des schémas logiques
36
d) LA FCS : IOM • Sélectionner le répertoire

IOM (ou le nœud en
CS3000) dérouler le menu
par le bouton droit de la
souris, choisir l’option
Create new puis IOM
• Fenêtre de création
– type de boitier
– type de carte
 Module
E/S
AMN11 :
 Caractéristiques des cartes analogiques E/S:

 AAM10: entrée courant 4-20mA ou tension 1-5V
 AAM11: entrée courant ou tension paramétrables entre 0 et 20mA ou 0 et 5V
 AAM11B: idem AAM11 + communication avec capteurs « intelligents »
 AAM21: entrée en mV, TC, ou PT100
 APM11: entrée fréquence
37
 AAM50: sortie analogique 4-20 mA

 AAM51: sortie analogique 4-20 mA ou 0-10V
 RJC: module de compensation de soudure froide pour AAM21 et AAM21J. [17]
Principe de raccordement :
Notre système est constitué d’un transmetteur de pression nommé PT-18 en

considérant comme entrée de la boucle, et la sortie c’est une vanne régulatrice PCV-18.
38
e) Function block :
Les blocs fonctions créés en configuration sont identifiés par leur nom : le repère
instrument ou tagnanme. Ce nom doit-être unique dans tout le système.
Pour créer un schéma de contrôle il suffit de cliquer sur création bloc et pour la liaison
on clique sur wiring.
39
Dans la fonction bloc on trouve toutes les fonctions qu’on a besoin dans notre projet :
 PIC-18 : c’est notre régulateur PID

 SIMULE-S : LAG simulation des courbes E/S
40
CPV : joue le rôle du système
Double click : arrivée
Click gauche : départ
On revient à la page système View et on teste notre fonction FCS

Si y a pas d’erreur la page ci-dessous afficher
41
On fait appel à notre régulateur PIC-18 et LAG SIMULE-S
 LA VUE DE REGLAGE :
42
On clique sur tunning pour avoir les courbes de notre système
 A partir de la fonction d transfert on va changer les paramètres Gs= 0.9 ; =0.5s
 I représente la constante de temps (sur la courbe CPV)
Le gain
La réaction
de système
La constante de temps
43
 On ouvre la vanne à 70% en mode manuelle
La mesure (PV) la consigne (SV) la commande (MV)
 On constate sur la barre de mesure la 70% d’ouverture de la vanne

 On change l’état de système au mode auto
44
Le mode auto permet de changer la consigne : la consigne =65
45
On diminue l’action proportionnelle P=60 % et le I= 20 s.
 Observation :
On observe que le système accélère y a beaucoup d’oscillation donc elle provoque la

stabilité.
46
On augmente cette fois si l’action I= 60 s mais on laisse le P à sa valeur.
 Observation :
On observe que le système devient plus rapide l’action I plus la réponse accélère et plus la
stabilité se dégrade
47
Maintenant on met P=110% on constate que le système tend vers la stabilité.
 Observation
 On constate que le système tend vers la stabilité.
 L’erreur statique diminue.
48
Donc pour obtenir un système stable il faut : trouver un bon compromis entre la rapidité et la
stabilité.
 Observation
o Dans les régulateurs industriels on affiche 1/Ti, alors Ti est d’autant plus grand que
l’action intégrale est faible.
o Permet d’annuler l’erreur statique
49
3- Observation globale :
Si P augmente :
- La réponse s’accélérer,
- L’erreur statique diminue.
- La stabilité diminue (risque d’instabilité)
Plus l'action intégrale est élevée (Ti petit), plus la réponse s'accélère et plus la stabilité se
dégrade.
 Permet d’annuler l’erreur statique.
 Accélère la réponse.
Il permet de diminuer très fortement l’erreur statique en régime permanent, il devient donc
très précis. En contrepartie, le correcteur intégral peut avoir un effet déstabilisateur (mauvaise
stabilité).
Donc : Le terme P assure la rapidité ; le terme I annule l’erreur statique
50
Conclusion générale
Conclusion générale :
Le système DCS, par rapport aux anciens systèmes de contrôle, a plusieurs avantages
forçant nous à l’installer. Parmi ces avantages:
Les fonctions de base de conduite du procédé sont distribuées sur plusieurs dispositifs
(stations) assurant, en cas de problème, la continuité de la conduite avec la plupart des
fonctions.
La possibilité que chaque station et chaque réseau être redondant augmente la fiabilité
du système et diminue les déclenchements intempestifs.
Le DCS est un système ouvert qui a l'avantage de communiquer avec des autres systèmes
indépendants comme les systèmes SCACA, ESD, F&G, Mark5, …
Avec le développement de la commande avancée et grâce aux outils mathématiques du
DCS, il est possible d’utiliser des fonctions d’analyse et d’optimisation pour la meilleure
conduite des procédés.
La fonction de communication homme/machine est faite tout simplement par
l’utilisation des moyens habituels, PC et imprimantes. L’opérateur peut conduire le procédé à
partir des représentations graphiques interactives, l’ingénieur peut faire des travaux de
maintenance et de développement du système en utilisant des logiciels informatiques.
Grâce aux réseaux de communication et capacité mémoire du DCS, toute sorte
d'information peut être disponible en temps réel. Remarquant aussi la disponibilité
d'historique des données à tout moment.
On passe de la surveillance périodique des équipements stratégiques à la surveillance
continue, savoir l’état de santé des machines par une visualisation de l’évolution des
paramètres. La lecture des données se fait directement sans recours à des appareilles
extérieurs de mesure.
51
Bibliographie
Bibliographie :
[1] BAHAZ Saïd «les systèmes numérique au service de l’exploitation de la maintenance»

service système de contrôle et de production direction maintenance HASSI-MESSAOUD
2002
[2] GRIOU Mustapha «la vanne de torche CCI» projet professionnel de fin de formation
2015/2017
[3] Ingénieur Sonatrach unité compression «Etude HAZOP» CIS HASSI-MESSAOUD 2017
[4] Process management and instrument «controls Ltd» Alberta Canada 2013
[5] http://conseil.xpair.com juin 2011
[6] www.Sectoriel.fr mars 2018
[7] Ingénieurprocess.Kazeo.com janvier 2015
[8] https:// frensh.alibaba.com
[9] TALHI Imed-Eddine «Etude et réalisation d’un système de régulation de pression et

comptage du gaz de vente expédié du nouveau projet gaz de vente CIS» projet
professionnel de fin de formation pour obtenir du diplôme d’ingénieur spécialité en
Instrumentation Pétrolière HASSI-MESSAOUD Avril 2018
[10] Mr TACHI «boucle de régulation» documentation Sonatrach Mars 2018
[11] Elearing.univ-Batna.dz campus numérique université Batna 1 2018
[12] Y. Ait Ali «régulation pétrolière» support de cours IAP
[13] Ingénieur en sécurité industriel «contrôle de procédé et boucle de régulation» ENSPM

Formation industrie 2005
[14] YOKOGAWA «centum 3000 Yokogawa» centre de formation Evolutec international

2006
[15] Yokogawa «architechture de DCS centum 3000 YOKOGAWA» centre de formation

HASSI-RMEL 2002
[16] www.Yokogawa.Com Yokogawa Belguim 2000-2018

ANNEXE
Annexe :
La vanne de régulation :
Servomoteur électrique : la puissance est fournie par le réseau d’alimentation en 230V ou 24V.
Le signal de régulation est fourni par un régulateur externe envoyant un signal 4-20mA.
Servomoteur pneumatique : la puissance est fournie par le réseau d’air comprimé. Le signa de
régulation est fourni par un régulateur externe envoyant un signal 4-20mA au positionneur
électropneumatique ou par un signal pneumatique 3-15 psi.
 Détermination de la valeur Kv :
Pour la conception ou avant le choix d’une vanne, on calcule tout d’abord la valeur Kv à
partir des données d’exploitation selon lesquelles la vanne doit fonctionner. En cas de chute de
pression sous-critique, c’est-à-dire si :
௉ଵ
߂p< ଶ
Selon la formule :
 En cas de chute de pression transcritique, c’est-à-dire si :

௉ଵ
߂p> ଶ
Selon la formule :
Kv : Coefficient de débit m³/h

QN: Débit volumique dans le statut normal m³/h
Q1 : Débit volumique en amont de la vanne m³/h
Q2 : Débit volumique en aval de la vanne m³/h
ρN:Densité dans le statut normal kg/m³
Δp : Différence de pression (p1 - p2) bar
p1 : Pression d’entrée (abs.) bar
p2 : Pression de sortie (abs.) bar
t1 : Température d’entrée °C
ANNEXE
t2 : Température de sortie °C
w1 : Vitesse dans la conduite en amont de la vanne m/s
w2 : Vitesse dans la conduite en aval de la vanne m/s
d1 : Diamètre de conduite en amont de la vanne mm
d2 : Diamètre de conduite en aval de la vanne
 Spécification :
La pression de service amont de la 110 bars
vanne
La pression de service aval de la 63 bars
vanne
La pression max en amont de la 120 bars
vanne
La pression max en aval de la 70 bars
vanne
La température de service amont de 50°C -- 70°C
la vanne
La température max en amont de la 100° C
vanne
Débit de la vanne 833 333 SM3/h
Diamètre de la vanne 8 pouces
Classe de la vanne 1500
Fail position Fermeture par manque d’air.

Densité de Gaz Densité/air : 0.699-0.715
Capacité thermique massique
Compressibilité
Masse moléculaire
Pression circuit d'air instrument 5,4 Bars

Signal de commande pneumatique 3-15 psi.
Body Matériel Acier au charbon

Matériaux, clapet, siège, cage Acier inoxydable
Tableau. : Donnée de projet gaz de vente CIS

ANNEXE
 Analyse chromatographie Gaz de vente :

L’analyse chromatographique du gaz en provenance du GPL2 effectuée le 22/11/2017
est représentée sur le tableau suivant : [7]
Date et Heure 22/11/2017 à 09H30
Lieu de prélèvement GAZ DE VENTE 24 ʺ
Pression 64.5 Bar
C1 72.37
C2 19.79
C3 2.62
iC4 0.12
nC4 0.28
iC5 0.01
nC5 0.02
C6+ 00
N2 2.63
CO2 2.16
Densité/Air 0.713
Tableau. : Constitution Gaz de vente 22/11/2017
 Calcule le débit :
AN : si on prend : Tmax= 60°C, Pmin= 28 Bar

Q 0max  2 107 Sm 3 / jour
On obtient : Pmax  95419.89623773799 Pa ≈ 1 bar
Fig.1.13 : Evaluation de ΔP en fonction de température et pression

ANNEXE
Données de calcule :
d1 = 575 mm
d2 = 348.6 mm
Densité = 0.717
ߩ 0 = Densité × ߩ air = 0.717 × 1.292
= 0.929 kg / m 3
M = 20.76 g / mol
Les éléments principaux d’un DCS Yokogawa:

Station de
Station Réseau
Interface Réseau configuration Réseau de
DCS Contrôleur de de
E/S E/S ou de communication
conduite contrôle
sauvegarde
RIO
YOKOGAWA Nœuds FCS EWS HIS Vnet Ethernet
Bus
Résumé :
Les hydrocarbures restent la source d’énergie la plus utilisés pour bon fonctionnement de
l’économie mondiale et ils continueront à jouer ce rôle stratégique aussi longtemps que
L’homme n’aura pas trouvé d’autres sources d’énergies, qui pourront remplir leurs rôles
avec plus de rentabilité et d’efficacité.
Le progrès technologique dans le monde de l’électronique et de l’informatique a permis
une évolution considérable dans le domaine du contrôle des procédés industriels.
Cette évolution est traduite par un changement dans les techniques de contrôle : Passage
des systèmes pneumatiques aux systèmes numériques, du contrôle centralisé au contrôle
distribué qui est le DCS
C’est l’objet de notre projet, nous intéressons au passage de système pneumatique qui
possède beaucoup d’inconvénients au système numérique pour cela on veut intégrer la boucle
de nouveau projet gaz de vente HASSI-MESSAOUD dans le système DCS.
La conduite d’un procédé dans le domaine pétrole & gaz implique la connaissance, la
surveillance et la maîtrise de certains paramètres tels que la pression, la température, le débit,
…etc. Chaque procédé possède ses exigences propres, et chaque équipement a ses conditions
de fonctionnement.
Dans le premier chapitre, on présentera le complexe industriel sud CIS, les différentes
modifications de la station de compression pour réaliser le projet gaz de vente et les
instruments utilisés dans ce projet. Dans le chapitre suivant, on présentera le régulateur
pneumatique et ses inconvénients après on passera à l’étude de la boucle numérique sur le
DCS.
Dans le troisième chapitre, nous présentons les différentes étapes de la simulation sur le
DCS CENTUM VP.
Mots clé :
Le complexe industriel sud HASSI-MESSAOUD
Le nouveau projet gaz de vente
La régulation de pression
Les instruments
Le régulateur PID
Le régulateur pneumatique
Le système DCS
Yokogawa Centum vp

Mesli Hayet

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU

FACULTE DU GENIE ELECTRIQUE ET D’INFORMATIQUE

Mémoire de Fin d’Etude

Etudes et simulation d’une boucle de pression dans

Mr H.HAMICHE, Maitre de conférences, UMMTO, Président

Je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chèrs.

Chapitre III : Simulation sur Centum VP

Tableau 1.1 : Composition de gaz complexe industriel sud .......................................................................6

2-Complexe industriel sud CIS :

LDMP d’autre part. [2]

Fig.1.1 : Organigramme du complexe industriel sud

Le CIS est composé de :

2.2 – Station de compression :

Fig.1.2: Schéma d’alimentation des stations de compression du CIS

2.2.2– Description de procédé :

Composition Appellation Gaz de

iC4 i-Butane 0.96

nC4 n-Butane 0.07

CO2 Gaz 2.66

Tableau.1.1 : Composition de gaz complexe industriel sud

Le processus de la station de compression se compose des sections suivantes :

- section de séparation préliminaire (S.P).

Gaz léger C1, C2

Gaz léger C1, C2

Section Section Ligne de Section

Condensat Gaz léger C1, C2

C5+ 420 bars

Fig.1.3: L’organigramme d’une station de compression

3- Projet Gaz de vente :

 Réaliser des modifications sur le circuit existant au niveau du manifold GPL2,

Fig.1.4 : plan de raccordement de gaz de vente

 Dédier quatre (04) stations de réinjection de capacité 5 MMSm3/J chacune pour

3.1 - Alimentation en gaz sec des stations SC5/6 et SC7/8 :

Fig.1.5 : Les modifications finales sur le projet

3.3– Les équipements :

Tube galvanisé 1'' 200m

Tube inox 3/8'' 36m

3.3.3 – Régulateur de pression CVS 4150 and 4160 :

Fig.1.6 : Régulateur de pression CVS 4150

3.3.4 - Réducteur de pression CVS :

Fig.1.7 : Réducteur de pression CVS

Le réducteur de pression est un appareil totalement autonome. Un ressort inoxydable (1) à

3.3.5 - Vanne de Régulation CVS :

Fig.1.8 : Vanne de régulation CVS

Un clapet de forme parabolique se déplace linéairement par rapport au siège de

Fig.1.9 : Vue en coupe d’une vanne de régulation pneumatique

La vanne est constituée de trois éléments principaux :

Fig.1.10 : Les éléments d’une vanne de régulation

3.3.6 - Positionneur pneumatique CVS :

Fig.1.11 : Positionneur pneumatique CVS

Le positionneur sert à linéariser la relation entre la position la tige et le signal du

3.3.7 – Les capteurs et les transmetteurs de pression :

Un transmetteur de pression a pour fonction d'acquérir la pression et de transmettre

 transmetteur de pression « APLISENS »;

Fig.1.12 : Transmetteur de pression APLISENS

Fig.2.1 : Représentation symbolique d’une boucle de régulation

2.1- Régulateur PID :