MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA ‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬

Faculté des sciences de l’ingéniorat

Département de génie mécanique

Mémoire de fin d’études pour l’obtention du diplôme de master

Spécialité : Construction mécanique

Thème
Etude des singularités géométriques des
pipelines, cas du cordon de soudure et
de la corrosion

Réalisé par: Encadré par:

FERAGA Marwa Dr BENAMIRA Mohamed

DEVANT LE JURY

PRESIDANT : Pr. BEY K

EXAMINATEUR : Dr. CHAMAMI A

EXAMINATEUR : MR. GOUASMI S

Promotion juin

2018
 Résumé

Ce travail présente une étude des singularités géométriques des pipelines qui sont souvent
responsables d’une concentration de contrainte. Deux types de singularités ont été considérés,
le cordon de soudure et la corrosion localisée. L’étude a été effectuée sur la base de la
simulation numérique et l’application du modèle relatif au code B31G. Les résultats montrent
l’influence des différents paramètres géométriques sur la répartition de la contrainte et sur la
pression de sécurité.
 Remerciements

Tous d’abord, je tiens à remercier Dieu de m’avoir donné la force et le courage

de mener à terme ce travail ; je tiens aussi à remercier toute ma famille pour le
soutien et les encouragements

Je remercie Monsieur BENAMIRA Mohamed, mon encadreur pour son aide

précieuse, sa confiance, sa patience durant toute la période de préparation de
ce mémoire.

Je remercie également Monsieur HASSANI Mohamed du centre de recherche

CRTI-Annaba

Je remercie vivement toute personne ayant contribuée, de prés ou de loin, à la

réalisation de ce travail.

Feraga Marwa
 Dédicace

Je dédie ce travail à ma très chère mère, mon père, ma sœur et mes frères.

Feraga Marwa
 Sommaire

Liste des figures

Liste des tableaux

Introduction générale………………………………………………………………… 1

Chapitre I : Généralités sur les pipelines

I.1 Introduction ……………………………………………………………………… 2

I.2 Définitions ………………………………………………………………………… 2

I.3 Les différents types des canalisations …………………………………………… 2

I.4. Processus de fabrication ………………………………………………………… 5

I.4.1 Les tubes soudés sous la forme en spirale ……………………………………. 5

I.4.2 Les tubes soudés sous forme longitudinale …………………………………... 10

I.4.3 Les tubes formés sans soudure ……………………………………………….. 11

I.5 Revêtement des tubes……………………………………………………………... 11

I.5.1 Revêtement extérieur………………………………………………………….. 11

I.5.2. Revêtement intérieur…………………………………………………………. 12

I.6. Contrôle de qualité ………………………………………………………………. 13

I.6.1 Contrôle non destructif (CND)………………………………………………... 13

I.6.2 Contrôle destructif …………………………………………………………… 14

Chapitre II : Dégradation des pipelines

II.1 Introduction ……………………………………………………………………... 16

II.2. Dommages mécaniques ………………………………………………………… 17

II.3. Corrosion ……………………………………………………………………….. 20

II.3.1 Définition …………………………………………………………………… 20

II.3.2 Différents processus de la corrosion ………………………………………… 20

II.3. 3. Corrosions électrochimiques ……………………………………………….. 20

II.3.4. Types de corrosion électrochimique………………………………………... 21

II.3.5. Influence de l'état de surface ………………………………………………. 22

II.3.6. Corrosion des pipelines……………………………………………………… 23

II.4. Décollement de l'enrobage ………………………………………………………. 27

II.5. Dégradation diverses …………………………………………………………….. 28

Chapitre III : Influence de la géométrie du cordon de soudure

III.1. Introduction ……………………………………………………………………. 29

III.2. Analyse de l’état de contrainte dans les pipelines …………………………… 29

III.3. Présentation du cordon de soudure ………………………………………….. 31

III.4. Simulation numérique ………………………………………………………… 32

Chapitre IV : Comportement mécanique en présence de corrosion

IV.1. Introduction ……………………………………………………………………... 37

IV.2 Calculs pression de service par l’application code ANSI/ASME B3IG………... 37

IV. 3 Simulation de la pression de service ……………………………………………. 41

Conclusion générale…………………………………………………………………… 44

Bibliographie

Annexe
 Liste des figures

N° figure Titre Page

Figure 1 Les tubes soudés sous la forme en spirale 3

Figure 2 La Machine à souder 4

Figure 3 Préparation bobine. 6

Figure 4 Réparation des défauts manuellement 7

Figure 5 La machine d’essais hydrostatique 8

Figure 6 Machine de contrôle ultrason automatique 8

Figure 7 La carte du tube 10

a) : Croquage b): Formage sous forme ''U'' c): Formage sous 10

Figure 8
forme ''O''
Figure 9 Fabrication de pipeline sans soudure 11

Figure 10 Revêtement extérieur 12

Figure 11 Tube revêtu 13

Figure 12 Pipe de gaz après explosion 17

Figure 13 Dommage mécanique «ouverts» 18

Figure 14 Dommage mécanique «fermés» 19

Figure 15 Corrosion externes 24

Figure 16 Corrosion internes. 25

Figure 17 Corrosion externe (percement d’un pipe, zone chaude) 26

Figure 18 Réservoirs soumis à une pression intérieure 29

Figure 19 Le cordon de soudure 32

Figure 20 Maillage de la structure 33

Figure 21 Conditions aux limites et chargement 33

Figure 22 Représentation de la contrainte Sxxpour rS=0 34

Figure 23 Représentation de la contrainte Sxxpour rS=2 34

Figure 24 Représentation de la contrainte Sxx pour rS=4 35

Figure 25 Représentation de la contrainte Sxx pour rS=6 35

Figure 26 Courbe de la contrainte en fonction de r. 36

Figure 27 Principe d’évaluation 38

Norme B 31G Classification d’après les données

Figure 28 39
géométriques mesurées

Figure 29 Courbe de la longueur en fonction du rapport d/t 39

Figure 30 évolution de pression de sécurité en fonction de rapport d/t 40

Figure 31 Géométrie considérée 41

Figure 32 répartition de la contrainte Sxx en fonction de d/t 42

Figure 33 la pression de service en fonction de d/t 43

 Liste des Tableaux

N° Tableaux Titre Page

Tableau 01 Composition chimique de l’acier grade API X70 31

Tableau 02 Propriétés mécaniques de l’acier grade API X70 31

Tableau 03 Résultats des contraintes 35

Tableau 04 Paramètres de calcul 38

Tableau 05 les moyens analytiques de calculs des contraintes 41

Tableau 06 Résultats des contraintes 43

Introduction
Générale
Introduction générale

Introduction générale

Les hydrocarbures, produits chimiques, etc. sont des matières transportées souvent par
canalisation. Ce dernier, utilise majoritairement des tubes en acier, soudés bout à bout
et revêtus pour protéger contre les problèmes de corrosion. Le fluide transporté dans les
canalisations se déplace généralement sous pression .

La corrosion est une destruction non souhaitée des métaux sous l'action de milieux corrosifs.
La corrosion interne est rare du fait que le produit que transporte le pipeline s’écoule sans
arrêt et que l’intérieur de la canalisation est fréquemment nettoyé à l’aide de racleurs. Par
contre, la corrosion externe présente souvent des dégradations potentiellement dangereuses.

Dans cette optique, le pipeline présente des zones dites singulières au niveau des quelles le
comportement mécaniques est très perturbé. Nous nous somme intéressé à l’étude de deux
types de zones notamment, le cordon de soudure et la corrosion localisée.

1
 Chapitre I
Généralités sur les pipelines
Chapitre I Généralités sur les pipelines

I.1 Introduction :

Le transport par canalisation est généralement le moyen le plus économique de transporter du

pétrole ou du gaz naturel sur de grandes distances terrestres. Pour traverser de grandes
distances maritimes, bien que des techniques sous-marines existent, le transport maritime
par pétrolier ou méthanier est plus économique. Le transport par canalisation de
ces hydrocarbures utilise majoritairement des tubes en acier, soudés bout à bout
et revêtus par enrobage pour mieux résister à la corrosion et aux
agressions chimiques ou mécaniques. [2]

I.2 Définitions :

Un pipeline est un mode de transport des matières fluides réalisé au moyen

de conduites constituant généralement un réseau. [2] Le réseau de transport par canalisation
assure l’acheminement, au profit des utilisateurs, de toute production d’hydrocarbures des
points d’entrée aux points de sorti. [1]

I.3 Les différents types des canalisations :

Selon le produit transporté, les pipelines portent des noms spécifiques : gazoduc, oléoduc, etc.
Ceux-ci sont assujettis à une règlementation qui leur est propre tout comme le sont les
techniques de construction et d’exploitation. Les principaux systèmes de transport par
canalisation concernent [2]:

 Le gaz naturel, transporté par gazoduc ;

 Les hydrocarbures liquides, dont surtout le pétrole, transportés par oléoduc.

Il existe bien d'autres produits acheminés sur des distances parfois importantes, justifiant le
terme de « transport », par différenciation avec des distributions locales [2]:

 L'eau douce, principalement pour l'irrigation, dans des conduites ou émissaires

ou aqueducs ;

 L'eau salée ou saumâtre, appelée « saumure », dans des saumoducs ;

 L'oxygène dans des oxygénoducs ;

2
Chapitre I Généralités sur les pipelines

 L'hydrogène dans des hydrogénoducs ;

 L'éthylène dans des éthylénoducs ;

 etc.

I.4. Processus de fabrication :

On retrouve des réseaux de transport des hydrocarbures en Algérie sous les formes suivant :

I.4.1 Les tubes soudés sous la forme en spirale :

Figure 01 : Les tubes soudés sous la forme en spirale. [5]

Les machines de l’unité ALPHAPIPE peuvent traiter des aciers laminés à chaud à très hautes
limites d’élasticité dans les nuances X60 à X70. Les bobines utilisées pour la fabrication des
tubes spirale sont livrées brutes, ces approvisionnement proviennent principalement de
l’Allemagne ou la France. Les bobines utilisées peuvent avoir une épaisseur de 5 à 15 mm,
une largeur de 600 à 1800, un poids compris entre 29 et 36 tonnes. Cette unité est conçue pour
la transformation à froid des bobines de tôle en tubes soudes en spirales et elle est équipée de
[3] :

 Zone fabrication :

A ce niveau la fabrication des tubes spirals :

3
Chapitre I Généralités sur les pipelines

 Basculeur de bobines :

Les bobines de tôle arrivant à axe vertical sont mises à axe horizontal sur cette installation
pour pouvoir être préparées.

 Machine de préparation bobine :

Cette machine est alimentée en bobines à axe horizontal par le pont roulant. La bobine ainsi
placée et déroulée sur une certaine longueur pour subir plusieurs opérations. La première
partie de la bobine est coupée d’équerre suivant l’axe de la bande et elle est soumis à :

 Un contrôle dimensionnel (épaisseur, criques,…etc.)

 Un contrôle visuel (empreintes, criques,….etc.)
 Un contrôle ultrasonique pour détecter les éventuels défauts interne (des
doublures).
 Si le début de la bande ne présente pas des défauts, on considère que la bobine est
apte à être consommer .Dans le cas où le début de la bobine contient des défauts, la
bobines sera refusée.
 Machine à souder :

La TUBERIE spirale dispose de quatre (04) machines à soudes identiques, qui permettent la
réalisation de plusieurs opérations pour la fabrication du tube.

Figure 02: La Machine à souder. [3]

4
Chapitre I Généralités sur les pipelines

A) Le rabotage :
C’est une opération d’oxycoupage qui consiste à débiter la fin de la bande sur la
machine et de raccorder le bout de la précédente bobine à la nouvelle par un soudage
automatique sous flux. La durée de l’opération dure environ 30 min et nécessite l’arrêt
de la production.

B) Le guidage :

Quatre (04) galets de guidage a commande hydraulique permettent un réglage rapide de la

bande en cas de dérives dues aux variations de largeur bande.

C) Dressage bande :

Un train de roulent dresseurs assurent une parfaite planéité et contribue au guidage de la

bande.

D) Cisaillage :

Des cisailles de rive permettant la mise en largeur définitive de la bande. Les chutes ainsi
obtenues par cisaillage sont coupées par simple rotation de deus (02) tourteaux hacheurs
équipes de plusieurs couteaux en acier.

E) formage de la bande :

La bande est entrainée par deux (02) rouleaux cylindriques, elle subit un préformage par des
galets cambreurs, des bras de guidage avec plaque d’usure en TEFLON maintiennent la
bande. Celle-ci est introduite dans la cage de formage constituée de plusieurs trains de galets,
ajustés suivant le diamètre à réaliser. La bande ainsi formée, est soudée intérieurement, puis
une demi-spire après extérieurement. Le procédé utilise est le soudage automatique .à arc
immergé sous flux ; une centrale permet de récupération de flux en excès pour le recycler. Le
tube formé est coupé à la longueur voulue par un chariot d’oxycoupage prévu à cet effet.

5
Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure 03 : Préparation bobine. [5]

 Deux machines nettoyage tubes :

Le tube ainsi mis en longueur est nettoyé sur une machine qui le débarrasse de tous les
déchets (flux, laitier….etc.).

 Zone visuelle :

A ce niveau, les opérations suivantes sont réalisées :

 Contrôle de l’aspect visuel de la tôle et du cordon.

 Contrôle dimensionnel (longueur, diamètre, épaisseur).
 Elimination par meulage de certains types de défauts.
 Transcription de ces informations sur la carte suiveuse du tube.
 (Signalisation des opérations qui sont réalisé sur le tube)

 Machine de reprise des soudures :

Cette machine effectue l’opération de soudage extérieure des rabotages ainsi que les longues
interruptions du cordon extérieur de la soudure.

6
Chapitre I Généralités sur les pipelines

Le système de soudage est identique à celui des machine à a soudes en spirale.

 Zone de réparation :

Equipée de deux postes à soudage manuel pour réaliser toutes les réparations de défauts
préjudiciables de la soudure, signalés en amont par le contrôle visuel.

Figure 04: Réparation des défauts manuellement. [3]

 Tronçonneuse des tubes :

Cette machine est utilisée pour l’oxycoupage des tubes suivant les instructions du contrôle
visuel et figurant sur la carte suiveuse de tube.

 Banc d’essais hydrostatique :

Cette installation sert éprouver les tubes à pression équivalentes à 90 % du taux de travail de
l’acier utilisé, cette opération à pour but de vérifier d’une part l’étanchéité du tube, et d’autre
part le comportement du tube lors de la montée en pression (résistance de la tôle et du cordon
de soudure).

7
Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure 05: La machine d’essais hydrostatique. [3]

 Deux chanfreineuses des tubes :

Pour permettre l’opération de soudage manuel, le tube est chanfreiné sur cette installation
suivant les normes de travail. L’angle obtenu est en général de 30˚ à 35˚ avec un talon de
1.5mm.

 Machine de contrôle ultrason automatique :

Figure 06 : Machine de contrôle ultrason automatique. [3]

8
Chapitre I Généralités sur les pipelines

Le cordon de soudure est contrôle par une machine électrique à émission ultrason à l’aide de
deux (02) palpeurs à angle situés de part et d’autre de cordon de soudure. La tôle est
également contrôlée par un palpeur plan en mouvement de translation entre les deux (02)
spires.

 Machines de contrôle radiographique et radioscopique :

Chaque défaut de soudage repéré à l’ultrason automatique, fait l’objet d’une première
radiographie au rayon X .un second appareillage radiographique, identique au précédent et
spécialisé au prise de la radiographie des soudures d’extrémités, la radioscopie utilise un
écran fluorescent visualisant les défauts, mais la radiographie ; elle utilise des films de
radiographie. Ces installations sont isolées par un écran de plomb, permettant la protection
des personnels contre les rayons X.

 Zone de contrôle final :

Au niveau de ce stand, les opérations suivantes sont réalisées :

o Contrôle visuel et dimensionnel.

o Vérification de la carte suiveuse du tube, 02 cas peuvent se présenter :
 Le tube ne comporte pas des défauts et les opérations mentionnées sur la carte
suiveuse sont réalisées, dans ce cas la tube reçoit un numéro d’expédition et suit
son chemin au parc de stockage.
 Le tube comporte un défaut ou bien l’opération mentionnée sur la carte n’a pas été
réalisée, dans ce cas le tube retourne en atelier pour subir les prestations
manquantes.

9
Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure 07: La carte du tube. [3]

I.4.2 Les tubes soudés sous forme longitudinale :

La technique de fabrication des tubes soudés sous forme longitudinale est généralement basée
sur le formage à froid de la plaque à travers le processus "UOE"(…), elle est spécifique aux
tubes avec des diamètres plus que 406.4 mm (16''). Cette technique passe par trois étapes de
formage : [4]

Figure 08: a) : Croquage b): Formage sous forme ''U'' c): Formage sous forme ''O''. [4]

a) Croquage et formage: La plaque va être pliée au niveau de l'extrémité, l'objectif de

cette opération est de faciliter le processus de pliage par les étapes suivantes, à partir
de cela, la tôle ou la plaque unitaire est pliée en deux types de presses : la première
confère la plaque sous forme ''U'' et la seconde lui donne une forme ''O''

10
Chapitre I Généralités sur les pipelines

b) Le soudage du tube : Il s’agit du soudage à l’air submergé sous flux (SAW). Deux
tâches de soudage sont effectuées, une à l’extérieur et l’autre à une demi- spire en
avant à l’intérieur des tubes à l’accostage des vires.

c) Expansion et calibrage : l'objectif essentiel à atteindre par cette opération est

d’avoir des tubes de section parfaitement circulaire, qui subit une augmentation de
diamètre de 1 à 1.5%

I.4.3 Les tubes formés sans soudure :

Les tubes sans soudure sont des produits tubulaires en acier forgés sans ligne de soudure,
seront obtenus à partir d’une ébauche cylindrique par un travail du métal à chaud (laminage)
en vue de produire la forme, les dimensions et les propriétés requises. Ils sont généralement
de petits diamètres (moins de 450 mm). Le principe de fabrication de ce type de tube se base
sur la présentation du métal d’une manière qu’il soit contenu entre la filière et l'aiguille. On
obtient ainsi un tube monobloc sans soudure. Il existe une variante dite filage sur nez
d'aiguille où l'aiguille est fixe. [4]

Figure 09 : Fabrication de pipeline sans soudure. [4]

I.5 Revêtement des tubes :

I.5.1 Revêtement extérieur :

Les domaines d’application sont principalement : les canalisations enterrées ou posée en

surface, et les canalisations émergées en eau douce ou salée. Le revêtement est constitué de :
[5]

11
Chapitre I Généralités sur les pipelines

 Une couche de résine époxydique appliquée par pulvérisation électrostatique de 50 à

80 microns d’épaisseur.
 Une deuxième couche en copolymère destiné à assurer l’adhérence polyéthylène.
 Une couche de polyéthylène extrudé.

Les avantages de revêtement extérieur en polyéthylène se caractérisent par une grande inertie
chimique, une excellente adhérence de revêtement sur l’acier, un apport au réseau d’une
résistance fiable vis-à-vis des sols agressifs et des courants vagabonds.

Figure 10 : Revêtement extérieur. [5]

I.5.2. Revêtement intérieur :

Il se fait en résine époxy pour les tubes destinés au transport et à la distribution du gaz sec et
transport du gaz humide, d’eau potable brute et industrielle. L’aspect du revêtement est
brillant, lisse et répond aux exigences de la norme API RP 5L.

12
Chapitre I Généralités sur les pipelines

Figure 11: Tube revêtu

I.6. Contrôle de qualité :

Tout assemblage soudé doit offrir des garanties optimales de sécurité et d’endurance aux
conditions de service. La qualité de l’assemblage prend ses racines à divers stades de la
construction, c.-à-d., Avant, pendant, et après fabrication. En soudage, où les facteurs
régissant la qualité des assemblages sont nombreux et complexes, il y a lieu de prévoir trois
types de contrôles distincts, en fonction du stade d’intervention :
 Contrôle Avant soudage ;
 Contrôle pendant soudage ;
 Contrôle après soudage :
• Contrôles destructifs.
• Contrôle semi destructifs.
• Contrôles non destructifs.

I.6.1 Contrôle non destructif (CND) :

L’objectif des contrôles non destructif (CND) est donc la mise en évidence de toutes les
défectuosités susceptibles d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et/ou, plus
généralement, la conformité d’un produit à l’usage auquel il est destiné. C’est pourquoi le
recours aux CND apparaît comme un élément majeur du contrôle de la qualité des produits et
de la gestion des risques, assurant ainsi la sécurité des personnes et des biens. Il comporte un
contrôle des bobines à la réception, et le contrôle des tubes pour valider la conformité des
tubes. Ce dernier se déroule selon les étapes suivantes :

13
Chapitre I Généralités sur les pipelines

 Contrôles visuels.
 Contrôle par radiographie.
 Contrôles par magnétoscopie.
 Epreuve hydrostatique.
 Contrôle aux ultrasons automatiques (après test hydrostatique).
 Contrôle final.

I.6.2 Contrôle destructif :

Les contrôles destructifs des tubes soudés en spiral viennent consolider la qualité du produit
fabriqué. C’est un ensemble d’essais mécaniques effectués en conformité avec les normes
API 5L et avec les spécifications du client, on note :

 Essai de traction :
L’essai de traction consiste à soumettre une éprouvette à un effort de traction jusqu’à
rupture en vue de déterminer une ou plusieurs caractéristiques mécaniques :
1. La limite d’élasticité (Re) : MPa
2. La résistance à la traction (Rm) : MPa
3. Le pourcentage d’allongement après rupture (A%)

 Essai de pliage :
Deux essais de pliage en droit et en vers sont réalisés afin de rechercher toutes les
imperfections de tension dans la soudure ou prouver sa bonne qualité. Après ces essais,
le cordon de soudure est soumis à un contrôle visuel pour la détection d’éventuels
défauts débouchant à la surface. Le but est d’évaluer la capacité de déformation
plastique d’un matériau donc, d’un vérifier la ductilité.

 Essai de résilience :
Il a pour but d’évaluer la résistance à la rupture fragile pour cela il met en œuvre des
conditions qui favorisent le comportement fragile.

 Essai de macro dureté :

C’est la résistance que présente un matériau à la pénétration. La pratique de macro
dureté nécessite la préparation les éprouvettes par des polissages.

14
Chapitre I Généralités sur les pipelines

Le contrôle destructif est complété par une analyse chimique pour contrôler la composition
chimique du métal de base. Les résultats d’analyses sont comparés avec celle du fournisseur
et les exigences du client, ce qui permet de définir les premiers critères d’acceptation du
produit.

15
 Chapitre II
Dégradation des pipelines
Chapitre II Dégradation des pipelines

II.1 Introduction :

Les pipelines sont des structures soumises à un grand nombre d’aléas pouvant leur
occasionner des dommages plus ou moins sérieux et très souvent irréversible. Ces ouvrages
sont caractérisés par : [6]

- Une très grande longueur (parfois plusieurs centaines de kilomètres) ;

- La traversée de zones et d’environnement hostiles (terrains géologiquement instables,
zone de marnage, milieux sous-marins, zones salifères, circulation de courants
vagabonds, etc.) ;
- Des conditions d’exploitation difficiles (transport d’effluents plus ou moins agressifs
et corrosifs, basse température, pression élevées, etc.) ;
- Des interventions humaines fréquentes volontaires (construction et maintenances) ou
involontaires (accident, malveillance) ;
- Des problèmes géopolitiques (traversée souvent de plusieurs pays, guerres etc.).

La première catégorie d'incidents provoqués par des tiers, la solution ne peut être apportée
que par l'application de législations strictes définissant un périmètre de protection des
ouvrages suivie par une surveillance externe et l'application de procédures opérationnelles
strictes. Pour les autres causes d'autres réponses ont été apportées. Les progrès importants
faits ces dernières années dans les domaines du contrôle et de la surveillance automatique ont
amené les opérateurs et les exploitants à proposer des systèmes de mangement permettant une
gestion des risques plus appropriée et surtout plus exhaustive (pipeline integrity management)
avec comme principal objective la prévention (intervention et réparation avant l'arrivée de
l'incident ou de l'accident), regroupant ainsi dans des grands groupes des dégradations
impliquant : [6]

- Les dommages mécaniques (50 %) ;

- La corrosion externe (25 %) ;
- La corrosion interne (15 %) ;
- Les dégradations diverses (ne faisant pas partie des groupes précédents).

16
Chapitre II Dégradation des pipelines

II.2. Dommages mécaniques :

Les dommages mécaniques représentent la partie la plus importante des dommages que peut
subir une canalisation. Les dommages mécaniques sur les pipelines peuvent être définis
comme toute modification de la structure ayant lieu après fabrication et/ou construction et qui
peuvent mettre en cause l'intégrité de la structure. Les dommages mécaniques peuvent être
directement imputables à des causes mécaniques. (Chocs, chutes, déplacements, etc.) Ou aux
résultats d'agressions différentes et indirectes prenant en compte par exemple des phénomènes
électrochimiques fragilisant ainsi la structure.

Les conséquences mécaniques et environnementales peuvent aller du simple incident comme

par exemple l'enfoncement ou l'éraflure ayant aucune incidence immédiate sur
l'environnement, au plus grave comme la rupture de la conduite entraînant la pollution de
larges zones. Mais, quelle que soit leur importance, ces incidents peuvent tous avoir à terme
des conséquences dramatiques. [6]

Figure 12: Pipe de gaz après explosion [2]

Ces dernières peuvent être la conséquence de conditions externes ou internes : [6]

- Les chocs par des outils de levage et de manutention (chutes) ;

- La présence de matériaux mettant la conduite sous contrainte ou tension (rocher,
pierre) ;
- les glissements de terrain, tremblements de terre ;
- les mauvais encrages de la conduite ;
- le gel des terrains environnements (permafrost) ;
- les alternances de périodes chaudes/froides ;

17
Chapitre II Dégradation des pipelines

- l'absence de moyen de compensation thermique (lires) ;

- la corrosion externe ;
- les erreurs opérationnelles pendant des opérations de réparation ou de modification de
la ligne entraînant une fragilisation de la structure ou des équipements ;
- la malveillance.

Les causes internes correspondent â des mauvaises conditions de transit des effluents et en
particulier a : [6]

- La corrosion interne ;
- L'abrasion interne ;
- Aux surpressions incontrôlées de la montée en pression des effluents, ou à des actions
incontrôlées de manutention (fermeture brutale de vanne).

Les dommages mécaniques présentent des topologies facilement identifiables qui permettent
assez souvent de remonter à l'origine du défaut ou aux causes de l'accident. Ces derniers sont
en général catalogués comme des déformations de la structure originelle.

Les fissures (cracks). Elles sont présentes au sein de l'acier et dans les soudures. Elles peuvent
être débouchantes ou non et par conséquent dans ce dernier cas difficiles à détecter. Elles
peuvent être par ailleurs évolutives. Le point d'équilibre et révolution de la propagation de ces
dernières en fonction des conditions d'exploitation peuvent être depuis quelques années
prédites grâce à des simulations numériques. [6]

Figure 13 : Dommage mécanique «ouverts» [6]

Les enfoncements (dent) ils se caractérisent par des déformations plus ou moins important
dirigées vers l'intérieur du pipe et dues en général à des chocs ou à des contraintes externes.
Les enfoncements sont des cas typiques de difficultés à « pigger» une ligne. Ils peuvent par
ailleurs induire d'autres types de corrosion (décollements du revêtement, corrosion sous
contrainte, etc.) Les arrachements (gouges). Ils se caractérisent par des manques de matière
18
Chapitre II Dégradation des pipelines

non imputables à des phénomènes électrochimiques (corrosion). Ils sont la conséquence

d'accidents de manutention. Les plus petites sont qualifiées d'éraflures.

Les ondulations (buckles). Pendant la construction, une des conséquences de cintrements trop
excessifs est la formation d'ondulations qui se traduisent par une modification structurelle et
locale de la paroi du pipe, sur son pourtour (anomalie plus ou moins circonférentielle). Les
buckles sont assez fréquentes en offshore pendant la pose.

L'ovalisation. L'ovalisation est le résultat de diverses actions ou sollicitations mécaniques

(écrasements par exemple) conduisant à la modification différentielle du diamètre du pipe
(anomalie circonférentielle). [6]

Figure 14 : Dommage mécanique «fermés» [6]

Les portées libres (free-span). Elles se rencontrent surtout en offshore mais peuvent être aussi
le résultat d’affaissements terrestres plus ou moins soudains provoqués par la formation de
dolines (phénomènes karstiques). Le pipe, par son propre poids, se met dès lors sous
contrainte en se cintrant sous des rayons de courbure allant de quelques dizaines à plusieurs
centaines de mètres. Les déplacements. Ils peuvent être source de dégradations graves
pouvant entraîner des ruptures brutales. On peut signaler en particulier : [6]

- Les déplacements latéraux occasionnés par des mouvements hydrodynamiques météo-

océaniques (vagues, tempêtes), des extensions elles-mêmes induite par des variations
de pressions ou de températures importantes, des accrochages d'ancrés ou de chaluts,
ou bien encore des déplacements de sables (estuaires) ;

19
Chapitre II Dégradation des pipelines

- Des déplacements longitudinaux provoquer plus spécifiquement par les mouvements

en surface de la plate-forme, en fond par les manifolds et les mouvements de terrains.

II.3. Corrosion :

II.3.1 Définition :

La corrosion, du latin "corrodère", Signifie ronger, attaquer. C'est une destruction non voulue
des métaux sous l'action de milieux corrosifs (agents atmosphériques ou réactifs chimiques).
Après attaque, les métaux ont tendance à retourner à leur état primitif d'oxyde, sulfure,
carbonate etc., plus stable par rapport au milieu considéré et ainsi à subir une détérioration de
leurs propriétés. [7]

II.3.2 Différents processus de la corrosion :

Les causes de la corrosion sont multiples et complexes et elles résultent d'interactions

chimiques et /ou physiques entre le matériau et son environnement. La corrosion jusqu'à ce
jour n'est pas complètement éclairée et cela est expliqué par les essais de laboratoire qui ne
permettent pas de prévoir avec certitude le comportement d'un métal ou d'un alliage donné
lorsqu'il exposé à la corrosion et de même il n'y a pas de métal résistant, d'une manière
générale un métal résiste à la corrosion dans des conditions bien déterminées.

En général on peut résumer les différents processus de la corrosion comme ci-dessous : [7]

 Corrosion chimique (sèche).

 Corrosion électrochimique (humide).
 Corrosion biochimique.
 Corrosion accompagnée d'érosion (mécanique).

II.3. 3. Corrosions électrochimiques :

C’est le phénomène de corrosion le plus important et elle se manifeste lorsque le réactif est un
liquide ou lorsqu’il existe une hétérogénéité soit dans le métal ou dans le réactif, présentant
une dissymétrie de composition. [7]

Le comportement de la corrosion d'un matériau en service, dépend d'une multitude de

facteurs:

20
Chapitre II Dégradation des pipelines

- Composition chimique et microstructure du métal.

- Composition chimique de l'environnement.
- Paramètres physiques (température, convection, irradiation, etc.).
- Sollicitations mécaniques (contraintes, chocs, frottements, etc.).

La résistance à la corrosion n'est donc pas une propriété intrinsèque du métal, mais plutôt une
propriété de l'interface métal-milieu, d'où la nécessité de caractériser la composition chimique
et la microstructure de celle-ci, ainsi que son comportement électrochimique.

La corrosion dépend donc d'un système extrêmement complexe dont les effets se manifestent,
en pratique, sous une multitude d'aspects, parfois inattendus

II.3.4. Types de corrosion électrochimique :

La corrosion peut être classifiée suivant les formes et types. Une simple observation visuelle
ou au microscope est apte à identifier la forme et le type de corrosion. Selon les formes, on
distingue : [7]

- La corrosion uniforme.
- La corrosion localisée.

a. La corrosion uniforme:

C'est l'aspect de corrosion le plus rencontré dans la pratique, mais c'est l'aspect aussi le moins
dangereux, car le métal est attaqué sur toute la surface et avec la même vitesse de corrosion.
Les causes peuvent être chimiques, électrochimiques ou encore mécaniques.

L'attaque de la surface serra très importante si cette dernière est rugueuse. A l'échelle
macroscopique on ne distingue pas les lieux cathodiques des lieux anodiques, la surface
entière du métal est simultanément cathode et anode. La corrosion non uniforme est celle qui
n'est pas répartie sur toute la surface.

La corrosion uniforme peut être évitée par l'utilisation d'un revêtement ou par l'addition
d'inhibiteur de corrosion ou encore par l'application de la protection cathodique. [7]

21
Chapitre II Dégradation des pipelines

b. La corrosion localisée :

C'est une corrosion qui se déroule en un lieu spécifiquement anodique d'une surface ou d'une
structure métallique. Elles diffèrent de la corrosion uniforme par la distinction claire des
endroits anodiques et cathodiques. [7]

En pratique la corrosion localisée provient d'une hétérogénéité du matériau ou de

l'environnement et souvent elle pose beaucoup de problèmes.

Donc c'est l'aspect de corrosion le plus dangereux car l'attaque se fait en certains endroits de
la surface du métal. La perte de masse est relativement faible, mais ce type de corrosion est
dangereux dans le cas par exemple de perforation de conduite ou de récipient. [7]

Les principales causes de cet aspect de corrosion sont : [7]

- Surface de métal chimiquement hétérogène.

- Différence de potentiel dans les différentes zones du métal crées par la déformation.
- Endommagement local de la couche passive.

Les différents types de la corrosion localisée sont :

- Corrosion par piqûres.

- Corrosion intergranulaire (intercristalline).
- Corrosion sous contrainte.
- Corrosion avec érosion.
- Fragilisation par l'hydrogène.
- Corrosion sélective.
- Corrosion galvanique.
- Corrosion par crevasses.

II.3.5. Influence de l'état de surface :

L'état de surface des pièces joue un rôle très important sur le comportement du métal Vis-à-
vis de la corrosion, car la corrosion étant le résultat de l'action que développe à la surface du
métal un liquide ou un gaz. Le degré de finition, les trous, les rayures servent souvent
d'amorce à la corrosion qui se développe facilement. Il semble aussi que l'orientation de la

22
Chapitre II Dégradation des pipelines

surface dans le milieu corrodant joue aussi un rôle, ainsi que le rayon de courbure des pièces.
[7]

II.3.6. Corrosion des pipelines :

a) Corrosion externe :

Elles sont multiples et peuvent aller jusqu'au percement en très peu de temps (quelques mois)
et avoir des conséquences dramatiques pour l’environnement. Mis à part les causes exogènes
(acidité des terrains, courants vagabonds, etc.), elles sont imputables à des défauts de
revêtements (protection passive) et/ou à une protection cathodique (protection active)
défaillante ainsi qu'à des états de stress mécanique de la conduite (corrosion sous contraintes).

Contrairement aux dommages mécaniques, les informations topologiques sont plus difficiles à
identifier et à interpréter. Cela vient du fait, entre autres, de la multiplicité des facteurs
intervenant dans les processus de dégradation et de leur évolution dans le temps.

La notion de perte de métal regroupe un grand nombre de formes différentes imputables à des
phénomènes également très variés. On peut citer par exemple : [6]

- En zone aérienne :

 La corrosion atmosphérique plus ou moins généralisée due à l'humidité relative

de l'ait, à des agents contaminant naturels (Clˉ ou industriels (So2) ;

 La corrosion due aux zones de marnage ou de variations de conditions

d'oxydoréduction au cours du temps ;

 À l'arrachement de partie métallique.

- En zone enterrée :

 La corrosion électronique ou électrolytique par courants vagabonds, telluriques ou

industriels (corrosion très rapide, et très localisée pouvant entraîner des
percements) ;
 La corrosion galvanique, plus rare et localisée à des endroits très précis facilement
identifiables (brides, connections, jonctions, réparations, soudures, sorties
aériennes ou tout assemblage pouvant présenter des effets de pile locaux) ;

23
Chapitre II Dégradation des pipelines

 La corrosion bactérienne (milieu anaérobie, chaud et en présence de soufre dans le

calorifuge) ;
- En zone immergée :

 La corrosion par la salinité de l'eau ;

 La corrosion par un taux d'oxygène dissous important ;
 La corrosion par la présence d'une activité bactérienne.

Figure15 : Corrosion externes. [6]

Les figures ci-dessous illustrent les trois grands types de corrosion externes rencontrés à terre,
la corrosion par pitting pouvant par exemple être imputée à des sorties de courant liées à un
défaut d'isolation électrique, la corrosion généralisée résultant de l'immersion de la conduite
dans une zone de marnage, et enfin le percement lié au cordon de soudure [6]

b) Corrosion interne :

La corrosion interne est essentiellement due aux actions des effluents transportés par la
canalisation (milieu anaérobie) ou plus rarement à l'abandon momentané de l'exploitation de
cette dernière (milieu aérobie). La corrosion interne peut être définie comme le résultat
d'actions physiques, chimiques ou bio-physicochimiques internes dues essentiellement à la
présence et au transport des effluents (pétrole, gaz, eau, matières solides) entraînant des pertes
de matière aussi bien locales que générales. [6]

Plus difficile à détecter par l'extérieur que les autres types de défauts, et à résoudre, la
corrosion interne peut avoir des conséquences graves. Elle peut être extrêmement rapide
comme par exemple dans le cas d'attaque par des bactéries sulfurogènes. [6]

24
Chapitre II Dégradation des pipelines

Les causes en sont surtout la présence de CO2, d'acides organiques, parfois d'H2S et des BSA.
L'utilisation d'alliages résistants à ce type de corrosion est généralement réservée au tubing de
puits. Comme pour la corrosion externe, les topologies correspondantes peuvent revêtir des
aspects très différents.

La corrosion généralisée (general corrosion) : Elle concerne de très larges superficies et peut
être plus ou moins profonde. Elle est en général due à des effluents corrosifs ou infectés par
des micro-organismes dont l’agressivité affecte l’ensemble des surfaces mises en contact avec
le fluide. On la combat souvent par l'injection d'inhibiteurs.

La corrosion par piqûre (pitting) : corrosion très localisée, très difficile â localisée sont des
moyens d'auscultation interne appropriés car souvent accompagnée de produits de corrosion
masquant l'ampleur et l'étendue des dégâts.

La corrosion par érosion: corrosion localisée dans des zones précises où une attaque
mécanique est possible comme par exemple dans les coudes et les changements de direction
brutaux. Les actions répétées au cours du temps amènent le métal à s'éroder. La présence de
sable ou d'hydrates accélère en général le processus.

La corrosion bimétallique: corrosion localisée au niveau de contact entre au moins deux

matériels ou équipements de nature électronique différenciée (métaux différents). Plongés
dans un milieu électrolytique (conducteur de l'électricité), ils forment alors une pile de
corrosion (migration des électrons du métal le plus électronégatif vers celui qui l'est le moins).

La corrosion bactérienne : corrosion due à l'action pathogène de bactéries sulfurogènes

présentes dans l'effluent entraînant des corrosions plus ou moins localisée. Ce type de
corrosion peut par ailleurs être de type foudroyant et entraîner rapidement des percements. [6]

Figure 16 : Corrosion internes. [6]

25
Chapitre II Dégradation des pipelines

c) Percements et fuites :

Les percements et fuites représentent quelques dégradations mais pratiquement 100% des
incidents ou accidents graves. Ils sont souvent le résultat de processus antérieurs non détectés
induits par d’autres types de corrosion. Le percement est une communication physique entre
l’intérieur et l’extérieur de la conduite pouvant entrainer une fuite c’est-à-dire une allé et
venue de fluide si un différentiel de pression existe. Dans la plupart des cas la pression
régnant à l’intérieur de la canalisation étant supérieur à la pression externe, il y a par
conséquent écoulement de fluide vers l’extérieur de la conduite [6]

Le percement correspond à une phase extrême de corrosion (perte totale de matière) due à des
défauts isolant. Il peut être imputé à différentes causes. Très localisée, sa formation est
souvent très rapide et est en général le résultat de modifications locales des conditions
électroniques du pipe et du milieu. L'origine peut en être proche (au niveau des soudures) ou
lointaine (sortie de courant vagabond)

Dans les deux cas, la quantité de métal perdu suit la loi de Faraday (1kg/A/an).

Les percements sont caractérisés par une absence totale de matière mettant en communication
la partie interne et externe de la conduite. Si celle-ci est remplie, le percement occasionne une
fuite de produit. [6]

Figure 17 : Corrosion externe (percement d’un pipe, zone chaude) [4]

26
Chapitre II Dégradation des pipelines

II.4. Décollement de l'enrobage :

Le décollement de l'enrobage est lin phénomène extrêmement difficile voire impossible à

détecter en l'état des techniques actuelles. Il peut exposer le pipeline à des dégradations
sévères dès sa mise en place au moment de la pose, là où ce dernier n'est pas encore couvert
par la protection cathodique.

Les conduites de transport d'hydrocarbures sont protégées de la corrosion externe par une
enveloppe isolante (protection passive) lui permettant de se prémunir des agents agressifs
extérieurs aussi bien chimiques (acidité des sols) mécaniques, qu'électriques (courants
vagabonds). Le décollement correspond à une non-adhérence ou à la disjonction de cette
enveloppe sur la paroi externe de la canalisation. [6]

Les décollements ou l'arrachement de l'enrobage peuvent avoir des conséquences graves

puisqu'ils permettent aux agents corrosifs physiques ou chimiques ainsi que biologiques de
s'infiltrer directement au niveau de l'acier entre la «couche protectrice » et le pipe.

Les décollements d'enrobage externe (coating disbondment) peuvent avoir des origines
multiples : [6]

- Une mauvaise adhérence dès la pose du matériel de revêtement sur la paroi du pipe ;
- Une déformation du pipe lui-même entraînant un déplacement différentiel par rapport
au revêtement ;
- Un vieillissement prématuré de la matière ;
- Des vibrations ou des forces hydrodynamiques ;
- Des impacts sur la conduite ;
- Une défaillance des protections, etc.

La plupart des décollements de l'enrobage ne se voient pas, sauf dans le cas extrême de
l'arrachement qui est détecté par le balai électrique avant l’ensouillage. Ils ne peuvent être
détectés que par des moyens indirects. Ces décollements peuvent intéresser aussi bien de
faibles que de larges surfaces. [6]

27
Chapitre II Dégradation des pipelines

II.5. Dégradation diverses :

Les dégradations diverses concernent des éléments de structures ou d'équipements positionnés

singulièrement le long de la conduite et qui peuvent être inspectés en ligne. Ce sont par
exemple :

- Les soudures ;
- Les divers j'oints présents sur la ligne ;
- Les anodes sacrificielles ;
- Les renforts mécaniques (surépaisseurs, extenseurs, etc.).

Chacun de ces éléments présente des dégradations qui leur sont propres occasionnées très
souvent par des conditions d’exploitation sévères. [6]

28
 Chapitre III
Influence de la géométrie du cordon
de soudure
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

III.1. Introduction :

Dans ce chapitre, nous allons étudier par simulation numérique l’effet du rayon du
pied de la soudure sur la contrainte dans les pipelines sous pression. Le logiciel de
simulation utilisé est RDM6, la simulation est effectuée au niveau du cordon de
soudure en variant le rayon.

III.2. Analyse de l’état de contrainte dans les pipelines :

Pour calculer les réservoirs de révolution, soumis à une pression intérieure symétrique
par rapport à un axe et dont les parois minces n'ont pas de changements brusques
d'inclinaison ou de formes angulaires, on peut utiliser la théorie de membrane. Selon
cette théorie la condition d'équilibre d'un élément de paroi en un point considéré
dégagé par des sections méridiennes [8]

Figure 18 : Réservoirs soumis à une pression intérieure [8]

Et des sections perpendiculaires à celles-ci infiniment voisines (fig.a) donne une

équation (équation de Laplace) qui permet déterminer les contraintes normales
circonférentielle t et méridienne m: [8]

σt σ p
+ ρm = ……………………………………(1)
ρt m δ

29
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

Où ρt et ρm sont les rayons de courbure des sections circonférentielles (annulaires) et

méridiennes de la paroi du réservoir au point considéré;
p: L'intensité de la pression intérieure qui est fonction seulement de z;
: L’épaisseur de la paroi du réservoir.
De la condition d'équilibre de la partie du réservoir dégagée par des sections
perpendiculaires aux méridiens au niveau du point considéré (fig.b) on obtient la
seconde équation: [8]

𝜎𝑚 . 𝛿. 𝑥. 𝑐𝑜𝑠𝛼 = 𝑍 ………………………………. (2)

Où, x est le rayon de la circonférence de la section au niveau considéré,

 : L’angle formé par l'axe des z et la tangente au méridien au même niveau, et
Z : La somme des projections sur l'axe des z des forces agissant sur la partie tranchée
du réservoir (Z est rapporté à l'arc de longueur égale au rayon) :
x
Z = ∫0 p. x1 . dx1 ………………………………..(3)

L'abscisse x est le rayon courant de la circonférence de la section droite du réservoir.

La résolution des équations (1) et (2) donne les valeurs suivantes pour les contraintes
t et m : [8]
pρt Z
σt = − δ.ρ
δ m cos2 α

………………………(4)

Z
σm =
δρt cos2 α

Mm ρm = ∞ ; ρt = ρ (réservoir à génératrice rectiligne).

pρ
σt = δ

………………………(5)

Z
σm =
δρt cos 2 α

30
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

III.3. Présentation du cordon de soudure :

Le cordon de soudure procède une structure qui dépend de l’opération de soudage, la

structure obtenue se compose de plusieurs zones figure 19.

2 3 1

Figure 19 : Le cordon de soudure [5]

On distingue :
1. Le métal de base.
2. La Z.A.T (zone affectée thermiquement).
3. Métal d’apport.

La composition chimique de l’acier grade API X70 par la norme API5L définit sur le
tableau 01 et leur propriétés mécanique sur le tableau 02: [9]

C Mn Si Cr Ni Mo
%
X70 0.125 1.680 0.270 0.051 0.040 0.021
S Cu Ti Nb Al p
0.005 0.045 0.003 0.033 0.038 0.012
Tableau 01 : Composition chimique de l’acier grade API X70. [9]

E(Mpa)  σe (Mpa) k
220000 0,3 482,65 855,70

Tableau 02: Propriétés mécaniques de l’acier grade API X70[9]

Avec E le module de Young, ν le coefficient de Poisson, σe la limite élastique et k

paramètre de Hollomon.

31
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

On applique la relation suivante pour calculer la contrainte :

𝑝𝜌
𝜎𝑡 =
𝛿
Avec les données suivantes :
D= 42 pouce, soit 1066,8 mm
P =70 bar = 7 MPA
D 1066,8
= = = 533,4mm
2 2
D’où :
7.533,4
𝜎𝑠 = = 311,15 N/mm2
12

Dans laquelle :
p: la pression en MPA;
: L’épaisseur en mm;
ρ : le rayon en mm.

III.4. Simulation numérique :

On peut faire la simulation numérique sur le logiciel RDM6. Ce dernier utilise la

méthode des éléments finis. La procédure est la suivante :

 Géométrie :

Figure 19: Les dimensions du cordon de soudure.

32
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

 Le maillage :
Cette partie concerne la discrétisation de la géométrie en éléments triangulaires.
Au niveau des extrémités de soudure nous avons effectués un raffinement local
du maillage pour avoir une meilleur précision de calcul à ce niveau.

Figure 20: Maillage de la structure.

 Conditions aux limites :

Il est important de bien définir les conditions aux limites et de chargement, car ils
conditionnement de manière étroite les résultats de la simulation. Toutefois, ils
souvent difficile de représenter avec fidélité les conditions réelles, ce qui conduit
fatalement à des erreurs de calcul. Nous avons :
- Deux plans de système.
- Charge repartie sur les extrémités.

Figure 21: Conditions aux limites et chargement.

33
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

 Hypothèses de calcul :
- Matériau homogène isotrope.
- Le tronçon considéré et supposé constant.
- Contrainte plane.
 Les résultats :

Figure 22: Représentation de la contrainte Sxxpour rS=0.

Il faut faire la même chose pour les autres rayons au les extrémités du cordon de
soudure.

Figure 23: Représentation de la contrainte Sxx pour rS=2.

34
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

Figure 24 : Représentation de la contrainte Sxx pour rS=4.

Figure 25 : Représentation de la contrainte Sxx pour rS=6.

R (mm) x max (MPA) x max/s

0 747,46 2,40
2 586 1,88
4 496,61 1,59
6 453,47 1,45

Tableau 03: Résultats des contraintes.

35
Chapitre III Influence de la géométrie du cordon de soudure

800

La containte maximal (MPA) 700

600

500

400

300

200

100

0
1 2 3 4
le rayon r ( mm)

Figure 26: Courbe de la contrainte en fonction de r.

La figure présente un Histogramme de la contrainte en fonction du rayon de soudure,

en observe que si le rayon augmente la contrainte diminue.

36
 Chapitre IV
Comportement mécanique en
présence de corrosion
Chapitre IV Comportement mécanique en présence de corrosion

IV.1. Introduction :

Très généralement, des bureaux de certification ou des organismes comme le Concawe en

Europe émettent des préconisations pour la prévention des risques (Martin, 1998). Celles-ci
s'appliquent du design jusqu'à la maintenance en passant par la surveillance. Plus
spécifiquement, à partir : [6]

 Des données topologiques recueillies par l'inspection en ligne (mesures),

 Des caractéristiques physiques sur le pipe ;
 Des éléments de la production ;

Il est possible d'évaluer mathématiquement la dangerosité d'un dommage ou d'une attaque de

corrosion sur la paroi d'une conduite. Cette recherche peut être menée rapidement par des
calculs analytiques ne prenant en compte que certains paramètres et moyennant quelques
simplifications. Dans une grande partie des cas cette formulation peut suffire.

Depuis le développement des méthodes de calculs dans les années 1980, un grand nombre de
paramètres peuvent être insérés dans des modèles plus complexes autorisant ainsi des
simulations beaucoup plus fines. [6]

IV.2 Calculs pression de service par l’application code ANSI/ASME B31G:

La connaissance de la topologie des anomalies et plus leur forme et leur étendue permet dans
un certain nombre de cas d'évaluer en fonction des conditions d'exploitation le risque encouru.
La technique qui permet d'obtenir la contrainte résiduelle (residuel or remaining stress) a été
mise au point il y a maintenant une vingtaine d'années. L'exploitant peut utiliser les
programmes automatiques de calculs ANSI/ASME B31G (Standards internationaux, 2004;
Ellenberger, 2006), SHELL 92 ou DNV RP-F 101 pour déterminer la pression de calcul sur un
tube corrode (perte d'épaisseur) et les codes ASME B 31.4 ou API 1160 pour évaluer
l'acceptabilité d'un défaut d'enfoncement. L'application des codes précités doit conduire soit
au remplacement par un tube neuf soit au renforcement du tube, soit à laisser le défaut en
l'état sous réserve que le transporteur mette en œuvre un dispositif de surveillance de son
évolution. Dans le cadre de la réparation du tube, l'exploitant peut appliquer les méthodes
suivantes : [6]

37
Chapitre IV Comportement mécanique en présence de corrosion

D (pouce) e (mm) P (bar) σe (Mpa) S(N/mm2)

42 12 70 482,65 311

Tableau 04 : Paramètres de calcul

La profondeur d'une perte de métal due à la corrosion peut être exprimée en pourcentage de
l'épaisseur nominale t de la paroi du pipe telle que: [6]

𝑑
% 𝑝𝑟𝑜𝑓. = 100 𝑡 ……………………………………..(6)

Où d est la profondeur maximal de la zone corrodée.

Figure 27: Principe d’évaluation. [10]

On admet ensuite qu'une zone corrodée continue, ayant une profondeur maximale de plus de
10% mais inférieure à 80% de l'épaisseur nominale du pipe, a une longueur L (inches)
équivalente à : [6]

𝐿 = 1,12𝐵 √𝐷𝑡 ………………………………………(7)

38
Chapitre IV Comportement mécanique en présence de corrosion

Où D est le diamètre extérieur nominal du pipe (inches) et B une valeur déterminée par
l'équation : [6]

𝑑 2
B= √( 1,1𝑑 𝑡
) − 1 ………………………………….(8)
−0,15
𝑡

Figure 28 : Norme B31G classification d’après les données géométriques mesurées [6]

Les valeurs trouvées sont comparées aux valeurs tabulées de la longueur de corrosion
(annexe 1 [10])

Figure 29: Courbe de la longueur en fonction du rapport d/t.

39
Chapitre IV Comportement mécanique en présence de corrosion

 Évaluation de la pression admissible :

La pression admissible doit être inférieure à la pression de sécurité P’, elle est donnée par
l'expression [6]:

2𝑑
(1− )
′
𝑃 = 1,1 𝑃 [ 2
3𝑡
𝑑
] ………………………………….. (9)
1− ( )
3 𝑡√𝐴2 +1

Avec :

𝐿
𝐴 = 0,893 ( ) …………………………………………(10)
√𝐷𝑡

Pour valeur de A >4, un par l'expression ci-dessus pour une zone corrodée réduit à : [6]

𝑑
𝑃′ = 1,1𝑃[1 − 𝑡 ] ………………………………………(11)

On suppose l’absence de corrélation entre la profondeur et la longueur de corrosion

Figure 30 : évolution de pression de sécurité en fonction de rapport d/t.

40
Chapitre IV Comportement mécanique en présence de corrosion

Le figure 29 montre l’influence de la profondeur de corrosion en terme du rapport d/t. la

pression diminue fortement cela est combiné à l’expansion en longueur de la corrosion. La
tendance globale est similaire correspondant à une courbe de régression polynomiale.

IV. 3 Simulation de la pression de service :

Pour tenir compte de l’effet simultané de la profondeur et de la longueur de corrosion nous

avons opté pour la simulation numérique sur RDM6, sous les hypothèses suivantes :

 Matériau homogène isotrope.

 Comportement élastique.
 Contraintes planes.
 On considère la paroi du pipeline sans courbure.
 Paroi sollicitée en traction.
 La zone corrodée est approximée par une parabole (tableau 05).

ANSI/ASME 2/3 dl (approximation

parabolique).
B31G
Approximation très
pessimiste.

RRSTREND 0,85dL (approximation

parabolique).
simplifié
Approximation pessimiste.

RSTREND Surface réelle. Nécessite

d’un dispositif de mesure
détaillé précis.

Tableau 05: les moyens analytique de calculs des contraintes. [6]

Figure 31 : Géométrie considérée

41
Chapitre IV Comportement mécanique en présence de corrosion

Après simulation, on obtient une estimation de l’effet de concentration de contrainte en

présence de la perte matière due à la corrosion. La figure 31, montre la perturbation de la pour
différentes valeurs du rapport d/t par rapport à la valeur initiale ∞=311 MPa.

L 463,66= mm, d/t= 0,11

L= 339,16mm, d/t= 0,2

L= 168,96 mm, d/t= 0,3

L= 120,39mm, d/t= 0,4

L= 95,04 mm, d/t= 0,5

Figure 32 : répartition de la contrainte Sxx en fonction de d/t

42
Chapitre IV Comportement mécanique en présence de corrosion

Les valeurs de la contrainte maximale calculées sont données dans le tableau 06.

𝜎𝑚𝑎𝑥 [MPa] 𝐾𝑇
1 373,61 1,2
2 434,82 1,39
3 524,82 1,68
4 642,65 2,06
5 1709,64 5,49

Tableau 06 : Résultats des contraintes

Après calcul pour différentes valeur du rapport d/t aux quel on correspond les différentes
valeurs de L selon l’équation 7, on obtient la tendance du coefficient de concentration de
contrainte Kt en fonction de d/t :
𝜎𝑚𝑎𝑥
𝐾𝑇 = ………………………………………..(12)
𝜎∞
La tendance de points peut être représentée par une tendance exponentielle :

𝐾𝑡 = 0,712𝑒 3,34(𝑑⁄𝑡) …………………………………(13)

Figure 33 : la pression de service en fonction de d/t

43
Conclusion
Générale
Conclusion générale

Conclusion générale

Le présent travail a été dédié à l’étude des effets des singularités géométriques rencontrées
dans les pipelines sur leur comportement mécanique. Nous nous somme intéressé au cordon
de soudure, plus précisément au pied de la soudure qui présente un aspect variable d’un point
de vue structurel et géométrique. Nous avons modélisé la variabilité géométrique par un
raccordement de rayon variable. La simulation numérique montre l’effet de ce dernier sur la
répartition de la contrainte. En deuxième lieu, nous avons considéré la corrosion localisée qui
a fait l’objet de nombreuses études notamment le modèle B31G. Dans notre cas, nous avons
appliqué ce dernier pour mettre en évidence l’évolution de la pression de sécurité en fonction
du rapport d/t pour différentes valeur de la longueur de corrosion. Cette dernière a été estimée
au moyen du code B31G. Afin d’étudier l’effet simultanée d’une progression en profondeur et
en longueur de corrosion. Nous avons effectué une simulation sous l’effet de la pression de
service qui montre la tendance exponentielle du coefficient de concentration de contrainte.

Comme perspectives de ce travail, il serait intéressant d’interpréter l’effet simultané du

rapport d/t et de la longueur de corrosion L en termes de pression de sécurité avec la limite
élastique et de considère la corrosion au pied de la soudure.

44
Annexe
 Bibliographie

[1] www.sonatrach.com
[2] www.wikipédia.com
[3] Ferdi Oussama« Etude FDM des machines a soudé en spirale de la tuberie
ALFAPIPE sur la base des historiques maintenance », mémoire de master en génie
mécanique. Université Badji Mokhtar–Annaba 2016/2017.
[4] Mourad Nahal «Etude mecano-fiabiliste des pipelines destines aux hydrocarbures»
These de doctorat en génie mécanique. Université Badji Mokhtar–Annaba 2016.
[5] Nouadria Fatima «Etude des effets de la réparation de la soudure sur les propriétés
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