VIII.

1- Terrassements

Le terrassement est l’étape primordiale lors de l’exécution d’une route, en effet les
terrassements correspondent à des travaux qui modifient le relief du terrain à savoir :

 En abaissant le niveau du terrain, par enlèvement des terres : il s’agit de terrassements

en déblai;
 En relevant le niveau du terrain, par apport de terres : Ce sont des terrassements en
remblai.

L’ensemble de ces opérations a pour but :

 De libérer l’emprise des terrassements;

 D’éliminer les matériaux de déblais impropres à la construction des remblais, sur 20 à 30
cm d’épaisseur;
 De mettre en dépôt la terre végétale en vue d’une réutilisation ultérieure pour les
travaux de finition;
 D’éviter le glissement du remblai sur le terrain naturel lorsque celui-ci est en pente;
 De préparer l’assise des remblais de façon qu’elle puisse résister sans déformation aux
efforts qui lui seront transmis (dessouchage et compactage).

Le terrassement est réalisé par plusieurs matériels tels que :

- La pelle mécanique ou hydraulique;

- La niveleuse;
- La recycleuse;
- La chargeuse.

VIII.1.1- Les purges sous chaussée

Afin d’assurer une bonne plate forme à la chaussée, les purges ont été réalisées jusqu’à 80
cm de profondeur, en vue d’éliminer les couches de la chaussée préexistante polluées par les
agents atmosphériques (remontés capillaires).

La construction de la chaussée neuve a consisté donc à substituer ces sols par des matériaux
appropriés ayant des caractéristiques requises pour la plate forme, la couche de fondation et la
couche de base.

VIII .1.2- Couche drainante en sable fin de rivière

VIII.1.2.1- Remblai hydraulique

 La teneur en eau excessive et les remontés capillaires importants dans la zone, due à la
proximité du fleuve Congo nous a conduit à procéder à un remblai hydraulique avec du sable fin
de rivière, en effet le sable est un matériau incompressible, insensible à l’eau, il permet
d’obtenir une bonne compacité apte à préparer l’assise de la chaussée.

VIII.1.2.2- Caractéristiques physico-mécanique du sable

VIII.1.2.2.1- Analyse granulométrique

Poids de l’échantillon sec Ps = 400,0 g

Tamis AFNOR Poids cumulé Refus % Passants %
Module Cote en mm
34 2 0,7 0,2 99,8
33 1,6
32 1,25
31 1 3,5 0,9 99,1
30 0,8
29 0,63 8,5 2,1 97,9
28 0,5
27 0,4 28,5 7,1 92,9
26 0,315 56,0 14,0 86,0
25 0,25
24 0,2
23 0,16 252,0 63,0 37,0
22 0,125
21 0,1
20 0,08 388,0 97,0 3,0

VIII.1.2.2.2- Équivalent de sable

Les résultats obtenus sont :

N° prélèvement
N° échantillon 1 2
Hauteur N°1 9,7 9,8
Hauteur N°2 8,2 8,2
ES 85 84
Moyenne 85

Interprétation des résultats

L’équivalent de sable est un essai qui renseigne sur la propreté du sable, c’est-à-dire le
pourcentage d’impuretés contenu dans le sable.
L’essai réalisé sur le sable utilisé pour la plate forme a donné une valeur qui excède 80, ce qui
revient à dire que le sable mis en œuvre en remblai est très propre, utilisable également pour le
béton des ouvrages de haute qualité.

VIII.1.2.2.3- Densité apparente

Les résultats obtenus sont :

Essai N° 1
Nature matériau Sable de rivière Sable de rivière
Poids matériau 1458,38 1458,38
Volume moule 947 947
P 1,54 1,54
Densité apparente DA =
V
Densité apparente moyenne 1,54 1,54
Poids moule + matériau 7243 7243
Poids moule 5785 5785

DA = 1,54, cette valeur est conforme au cahier de prescription technique(CPT).

VIII.1.2.2.4- Poids spécifique

Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau suivant :

Essai Essai
Poids pycnomètre 206,0 Poids pycnomètre 207,6
vide Po vide Po
Poids pycnomètre 1400,1 Poids pycnomètre 1406,5
plein d’eau P1 plein d’eau P1
Volume pycnomètre 1198,1 Volume pycnomètre 1198,9
VP = (P1 – Po) VP = (P1 – Po)
Poids pycnomètre + 606,0 Poids pycnomètre + 568,5
matériau P2 matériau P2
Poids matériau sec 400,0 Poids matériau sec 360,9
Pm = P2 - Po Pm = P2 - Po
Poids matériau + sol 1650,3 Poids matériau + sol 1630,9
sec + eau P3 sec + eau P3
Volume de l’eau Ve = 1044,3 Volume de l’eau Ve = 1062,4
P3 – P2 P3 – P2
Volume absolu des 153,8 Volume absolu des 136,5
grains Vg = Vp – Ve grains Vg = Vp – Ve
Poids spécifique du 2,60 Poids spécifique du 2,64
 Pm Pm
matériau PS== matériau PS==
Vg Vg
La valeur obtenue est conforme à la norme car pour un sable, le poids spécifique doit être
compris entre 2,6 et 2,65.
VII- Caractéristiques physico-mécanique des matériaux utilisés en couche de chaussée

VII.1-Couche de fondation

C’est la couche située sous la couche de base, destinée à assurer une diffusion
des contraintes afin de les amener à un taux compatible avec la portance du sol
de forme. Si la couche de fondation n’est pas trop rigide (effet de dalle), elle ne
subit guère que des contraintes verticales de compression.

Les matériaux pour couche de fondation doivent avoir un CBR au moins égal à
30 obtenu pour une densité sèche correspondant à 95 % de l’OPM. La dimension
maximale des éléments n’excédera pas 60 mm. Il est recommandé d’utiliser des
matériaux de moindre granulométrie maximale pour éviter la ségrégation.

VII.1.1- Caractéristiques physico-mécanique du matériau

Le matériau utilisé en couche de fondation est le sable jaune limoneux dont les
caractéristiques sont les suivantes :

 Diamètre maximale : 0/2 à 0/10;

 Pourcentages des fines : 10 à 30 %;
 Indice de plasticité : 5 à 20 %;
 Gonflement : inférieur à 2,5 %;
 CBR à 95 % de l’OPM : 42
VII.1.1.1- Analyse granulométrique (AG)

Poids de Ps= 460.8 Ps= 463.6

l’échantillon
sec
Tamis AFNOR Poids Refus Passant Poids Refus Passant Moyenne
Module Cote cumulé % s% cumulé % s%
en
mm
46 31,5
45 25
44 20
43 16
42 12,5
41 10
40 8
39 6,3
38 5
37 4
36 3,15
35 2,5
34 2
33 1,6
32 1,23
31 1 00 00 100 00 00 100 100
30 0,8
29 0,63 0.3 0.1 99.9 0.2 0.1 99.9 99.9
28 0,5
27 0,4 19.1 4.1 95.9 24.0 5.2 94.8 94.8
26 0,315 50.6 11.0 89.0 65.6 14.2 85.8 85.8
25 0,25
24 0,2
23 0,16 241.3 52.4 47.6 269.9 58.2 41.8 41.8
22 0,125
21 0,1
20 0,08 366.8 79.6 20.4 373.7 80.6 19.4 19.9
19 0,052
18 0,05
Observations :

VII.1.1.2- Essai Proctor modifié

La portance d’un sol est la caractéristique qui définit sa capacité à supporter les
charges qui lui sont appliquées.
La portance dépend de la nature du sol, de son pourcentage d’eau et du degré de
compactage. Quel que soit le sol, sa résistance mécanique augmente avec sa densité en
faisant passer plusieurs fois des engins lourds qui assurent le compactage.
La portance du sol et sa teneur en eau optimum sont déterminés par l’essai Proctor.

Les résultats obtenus lors de cet essai sont :

 Densité sèche maximale : 1,95 t/m3

 Teneur en eau optimale : 7,8 %.

Interprétation des résultats

La teneur en eau doit être égale à 7,8 % lors de l’exécution de la couche de

fondation, le matériau doit être mouillé à cette valeur afin d’obtenir d’excellente
compacités, en dépensant moins d’énergie.

Lorsque le matériau est mouillé au-delà de sa teneur en eau optimum la densité

sèche qui exprime la compacité augmente lentement en raison des passes
effectuées par l’engin. De même, lorsque le matériau est mouillé en dessous de
sa teneur en eau optimum, la densité sèche augmente également avec lenteur.

La valeur de la densité sèche maximale nous permet également d’avoir une idée
de la compacité lors des essais de densité en place réalisé au chantier.

VII.1.1.3- Essai CBR

Les résultats obtenus lors de l’essai au poinçonnement CBR, nous a permis de

retenir :

Poinçonnement à 10 coups CBR = 14

Poinçonnement à 25 coups CBR = 41

Poinçonnement à 55 coups CBR = 50

 Ce qui nous permet d’avoir à 95 % de l’OPM, un CBR avoisinant 42.

Interprétation

La valeur du CBR trouvé est largement supérieure à 30, ce qui revient à dire que
le matériau mis en œuvre en couche de fondation (sable limoneux jaune)
possède une excellente résistance mécanique apte de résister aux charges qui lui
sont appliquées.

VII.1.2- Technique de mise en œuvre

Une fois la plate forme réceptionnée, nous procédons à la mise en place du

matériau comme suite :

 Le matériau est déversé sur la plate forme par les camions bennes;
 Le compactage est assuré par deux types d’engins : le compacteur à pneus
consolidant (Corinza) et le compacteur à rouleau vibrant (Dynapac);
 Le respect des épaisseurs contractuelles conduit à prévoir des
surépaisseurs aux réglages et aux épandages avec une tolérance
altimétrique de plus ou moins 2 cm.
 Pour obtenir le compactage à 95 % exigé par le CPT, il a fallu effectuer
quatre (4) passes du compacteur à pneu et deux (2) passes du rouleau
vibrant sur chaque bande de la couche.

VII.2- Couche de base

C’est la couche située sous la couche de surface assurant une protection

thermique de la plate forme et une capacité portante du revêtement. Elle établit
une surface régulière avant la pose du revêtement et contribue à réduire lev
pressions dues aux charges de la circulation.

La couche de base est soumise à des contraintes verticales de compressions

plus élevées que la couche de fondation, ainsi qu’aux efforts de cisaillement
d’autant plus important que la couche de surface est mince.

C’est pourquoi les matériaux qui la constituent doivent avoir des qualités
suffisantes. L’indice portant CBR doit être au moins égal à 80 pour une densité
sèche correspondant à 95 % de l’OPM. Si le matériau naturel n’atteint pas cette
portance, il devra être amélioré ou traité.

VII .2.1- Caractéristiques physico-mécanique du matériau

Le matériau mise en œuvre en couche de base est un tout venant de concassage, ayant
les caractéristiques suivantes :

 Classe : Tout Venant de Concassage 0/25 mm;

 Indice de plasticité : IP ≤ 5;
 Équivalent de sable : ES ≥ 40;
 Résistance à l’abrasion (Los Angeles ) : LA ≤ 45;
 Indice de concassage : 100 %;
 Indice portant CBR : CBR = 100 à 95 % de l’OPM.

VII.2.1.1- Analyse granulométrique (AG)

Poids de Ps=3714.3 Ps=3006.0

l’échantillon
sec
Tamis AFNOR Poids Refus Passants Poids Refus Passant Moyenne
Module Cote cumul % % cumulé % s%
en é
mm
50 80
49 63
48 50
47 40
46 31,5 00 00 100 00 00 100 100
45 25 95.3 2.6 97.4 23.4 0.8 99.2 98.3
44 20 459.1 12.4 87.6 426.5 14.2 85.8 86.7
43 16 861.8 23.2 76.8 658.3 21.9 78.1 77.5
42 12,5 1177.6 31.7 68.3 916.0 30.5 69.5 68.9
41 10 1401.6 37.7 62.3 1109.2 36.9 63.1 62.7
40 8 1601.0 43.1 56.9 1251.6 41.6 58.4 28.8
39 6,3 1755.5 47.3 52.7 1394.8 46.4 53.6 53.2
38 5 1878.8 50.6 49.4 1498.3 49.8 50.2 49.8
37 4 2006.5 54.0 46.0 1594.0 53.0 47.0 46.5
36 3,15 2182.2 58.8 41.2 1744.9 58.0 42.0 41.6
35 2,5
 34 2 2448.5 65.9 34.1 1944.7 64.7 35.3 34.7
33 1,6
32 1,23
31 1 2707.1 72.9 27.1 2158.2 71.8 28.2 27.7
30 0,8
29 0,63 2854.2 76.8 23.2 2275.3 75.7 24.3 23.8
28 0,5
27 0,4 3042.2 81.9 18.1 2423.8 80.6 19.4 18.8
26 0,315 3125.4 84.1 15.9 2494.2 83.0 17.0 16.5
25 0,25
24 0,2
23 0,16
22 0,125
21 0,1
20 0,08 3473.6 93.5 6.5 2794.3 93.0 7.0 6.8
19 0,052
18 0,05
Observations :

Coefficient d’uniformité (ou de Hazen)

D60
Cu= D , avec D 60 = 8 mm et D10 = 0,14 mm
10

8
A.N: Cu= o , 14 = 57, 14
Cu > 2; la granulométrie du matériau utilisé en couche de base est serrée.

Coefficient de courbure

( D30)2
Cc= D × D , avec D 60 = 8 mm, D10 = 0,14 mm et D30= 1,4 mm
60 10

(1 , 4)2
A.N: Cc = = 1, 75
8 ×0 , 14

Cc> 4; la granulométrie du matériau est mal graduée.

Le matériau mise en œuvre en couche de base présente quelques difficultés de

compactage.
Interprétation des résultats

Les résultats obtenus lors de cet essai démontrent que le matériau utilisé en couche de
base possède un squelette granulaire acceptable car sa granulométrie est serrée,
l’insuffisance des fines de ce matériau entraine des difficultés de compactage sur le
terrain (dépenses d’énergie élevé). Il a consisté de réaliser plusieurs passes du
compacteur pour avoir une bonne compacité.

Le fuseau granulométrique proposé est le suivant :

Mailles (mm) Pourcentages passant

40 100
31,5 95 – 100
20 64 – 90
6,3 25 – 55
2 20 – 42
0,5 12 – 36
0,08 3 – 12

Interprétation

Le fuseau granulométrique est la zone délimitée par deux courbes granulométriques

enveloppes. La règle du fuseau exige que la courbe granulométrique du matériau puisse
s’inscrire dans le fuseau.

Après traçage de la courbe, nous constatons une légère sortie de la courbe au dessus du
fuseau, ce qui signifie que le matériau contient une proportion significative de gros
éléments. Ainsi ce matériau peut être retenu, car lors du compactage il y aura cassure de
ces gros éléments et la courbe entrera dans le fuseau.

VII.2.1.2- Essai Proctor

IL permet de trouver la teneur en eau optimale, c’est-à-dire la quantité d’eau qu’il

faut pour que tous les grains contenus dans le matériau soient mouillés, afin d’obtenir un
meilleur compactage du sol.

Les résultats obtenus lors de cet essai sont :

 Densité sèche maximale (ρopt) : 2,18 t/m3

  Teneur en eau optimale (ωopt) : 7,9 %

Interprétation des résultats

La teneur en eau d’un matériau granulaire a une influence significative sur sa

résistance et son comportement mécanique (portance). Il convient de mouiller le matériau
sur le terrain en fonction de cette teneur en eau afin d’obtenir un meilleur compactage et
donc d’augmenter la densité sèche.

Utilisation des résultats de l’essai Proctor

Sur le terrain, le compactage est effectué par divers types de rouleaux, de dames ou
vibreurs. Il existe une teneur en eau optimum appropriée pour chaque type d’engin, qui
peut être différente de celle indiquée par les essais de laboratoire. Lorsque le sol est au-
dessus de sa teneur en eau optimum, la densité sèche augmente relativement lentement
avec le nombre de passes de l’engin, de même lorsque la teneur en eau augmente, la
densité sèche augmente beaucoup plus rapidement avec les premières passes de l’engin et
atteint alors une valeur constante.

Les résultats de l’essai de laboratoire et du terrain permettent de déterminer la compacité

du sol, qui est exprimée par le rapport :

Densit é r é elle
Compacité =
Densit é th é orique

Densité réelle : densité obtenue in situ

Densité théorique : densité obtenue à partir des essais de laboratoire

VII.2.1.3- Essai CBR

Le CBR reste somme toute le meilleur moyen de différencier les sols sur la base de
leur résistance au poinçonnement. L’indice CBR permet d’apprécier le comportement
d’un matériau d’un point de vue mécanique vis-à-vis des surcharges appliquées.

Les résultats obtenus lors de ce essai sont :

 10 coups CBR = 68

25 coups CBR = 114

55 coups CBR = 187

Ces trois valeurs permettent de trouver la valeur du CBR à 95 % de l’OPM qui est de
100.

Interprétation

La valeur du CBR trouvée est nettement supérieure à 80, ce qui revient à dire que le
matériau mis en œuvre en couche de base (TVC 0/25) répond aux critères de qualité
exigé par le CPT.

VII.2.2- Technique de mise en œuvre

Le matériau est approvisionné par les camions bennes sur le chantier. IL est ensuite
versé directement sur la couche sous-jacente. Pour éviter la ségregation, la hauteur de
chute doit être limitée. Le matériau est répandu sur toute la section de la chaussée à l’aide
de la niveleuse.

Le principe est celui de prévoir des surépaisseurs aux réglages et aux épandages avec
une tolérance altimétrique de plus ou moins 2 cm par rapport à la côte du projet, car une
couche compactée diminue d’épaisseur. L’épaisseur attendue sur la couche de base est 25
cm et une compacité qui excède 98 %. Cette compacité est obtenue à raison de 4 à 5
passes du compacteur à pneu et 2 à 3 passes du compacteur à rouleau vibrant.

VII.3- Couche d’imprégnation

C’est la couche intermédiaire entre la couche de base et la couche d’accrochage. Le

but de l’imprégnation est de stabiliser et d’imperméabiliser la couche de base sur 2 à 3
cm d’épaisseur en attendant l’exécution de la couche de roulement.

L’imprégnation est réalisée par la pulvérisation d’un bitume fluidifié (cut-back 0/1), sur
la couche de base préalablement compactée suivant les prescriptions du CPT. Le dosage
en bitume est de 1,5 Kg/m2 et la viscosité du liant devra être ajustée de manière à garantir
la pénétration suffisante dans la grave non traité. Le cut-back est un mélange obtenu entre
le bitume et le pétrole dans les proportions suivantes :

 Bitume : 45 %
 Pétrole : 55 %
VII.4- Couche d’accrochage

Avant de répandre l’enrobé, il convient d’assurer un bon collage entre le support et la

nouvelle couche. La surface de la chaussée doit être au préalable nettoyée et exempte de
toutes sortes d’impuretés, de film d’eau ou de flache d’eau.

Ce collage est obtenu par le répandage d’une couche d’accrochage que l’on peut réaliser
soit avec de l’émulsion de bitume (mélange du bitume et l’acide utilisé pour la fabrication
des savons), soit avec du bitume pur (cut-back 400/600). Les dosages habituels sont
compris entre 0,3 et 0,8 Kg/m2 de bitume résiduel.

Ce matériau est obtenu par un mélange intime de pétrole et du bitume dans les
proportions suivantes :

 Pétrole : 25 %
 Bitume : 75 %

VII.5- Couche de roulement ou d’usure

C’est la couche supérieure de la structure routière sur laquelle s’exerce directement

les agressions conjuguées du trafic et du climat. Elle attribue à la chaussée les
caractéristiques suivantes : adhérence, drainabilité, uni, bruit de roulement. Les enrobés
mis en œuvre pour le projet est le béton bitumineux (0/10).

VII.5.1- Caractéristiques physico-mécanique du béton bitumineux

Le béton bitumineux est un enrobé à chaud composé d’agrégats provenant de

gravière de granulométrie 0/10 mm (0/4, 4/6, et 6/10) et du bitume de pénétration 60/70.
IL est confectionné, après une étude de formulation au laboratoire, dans un poste
d’enrobage.

Liant hydrocarboné

Le liant utilisé pour l’étude est un bitume présentant les caractéristiques suivantes :

 Pénétrabilité à 25 °C : 63 L;
 Point de ramollissement : 46,4 °C;
 Classe de bitume : 60/70.
Les granulats

Les granulats utilisés pour la fabrication des enrobés doivent s’inscrire dans le
fuseau :

Tamis (mm) Fuseau

Module Maille
42 12,5 90 – 98
41 10 72 – 84
39 6,3 50 – 66
37 4 40 – 54
34 2 28 – 40
29 0,63 18 – 30
26 0,315 14 – 22
20 0,08 8 – 11

Les granulats doivent être de forme cubique et rigoureuse dépourvus de gangue, de

poussière, d’argile et de matière humide.

VII.5.2- Matériels utilisés

Les matériels utilisés pour la mise en œuvre des enrobés sont :

 Centrale d’enrobage Ermont TSM 15 et TSM 13;

 Chargeuse CAT 950 G;
 Balayeuse tractée;
 Camions de transport des enrobés avec bâche de protection;
 Répandeuse à bitume Rincheval de 800 litres;
 Finisseur DEMAG 325;
 Atelier de compacteur à pneu et à rouleau lisse;
 Vibrant tandem.

VII.5.3- Exécution et répandage du béton bitumineux

Immédiatement avant la mise en place du béton bitumineux, on procède au balayage

et au nettoyage de la surface qui devra être parfaitement propre et exempte de granulats
roulants, de végétaux, de film d’eau continu, de flaches d’eau et de toute souillure
pouvant empêcher l’accrochage de l’enrobé à la couche sous-jacente.

Le béton bitumineux est mis en œuvre suivant que les conditions météorologiques
(température, précipitations et vent) permettent un compactage conforme au CPT. Le
transport du mélange du poste d’enrobage, au vibrofinisseur, est assuré au moyen de
camions bennes. L’enrobé est protégé par des bâches soigneusement attachées à la benne,
pour éviter les pertes de température et la contamination par la poussière.

L’approche des camions du finisseur est faite avec une vitesse quasiment faible de telle
sorte que le finisseur puisse reprendre les bennes au pont mort. Le vidange des bennes est
complète, les reliquats éventuels d’enrobés refroidis sont éliminés avant tout nouveau
chargement. Le finisseur est équipé d’une table chauffante, qui assure un pré compactage
uniforme, homogène sur toute la largeur de travail.

La température de répandage (comprise entre 130 et 140 °C) est fixée de telle sorte
qu’elle permet d’obtenir le compactage et l’uni fixé et d’assurer la régularité de
l’épaisseur et de la qualité de l’enrobé.

VII.5.4- Fabrication du béton bitumineux

Le béton bitumineux est un matériau fabriqué en poste d’enrobage comme tout

enrobé hydrocarboné. C’est une installation industrielle qui permet de réaliser le mélange
hydrocarboné. Elle assure les opérations suivantes :

 Le dosage des gravillons et du sable à l’aide des pré doseurs. Il s’agit des trémies
sous lesquelles sont installés des tapis d’extracteur. Le réglage de la vitesse de ces
extracteur permet le dosage des granulats en volume ou en poids;
 Le séchage des matériaux est assuré par la tambour-sécheur. Il s’agit d’un tube
d’acier tournant sur lui-même, à l’intérieur duquel sont installées des auges,
équipées d’un bruleur de forte puissance à une extrémité et d’une aspiration d’air
à l’autre extrémité;
 L’air aspiré par le tambour, chargé de filler par un filtre dépoussiéreur;
 Le malaxage de tous les constituants à l’aide du malaxeur.

À la sortie du malaxeur, l’enrobé est transporté vers la trémie de stockage. Ce poste

d’enrobage comprend également un stockage de bitume, appelé pare à liant, une
chaudière nécessaire au réchauffage du bitume et une bascule pour peser les camions.

IX- Contrôle ou réception des matériaux

Parmi les différents étapes de réalisation d’une route, quelque soit sa nature (souples,
rigides ou aéronautiques) figure également le contrôle. C’est une opération qui consiste à
veiller au respect des règles de l’art (réalisation suivant les normes AFNOR ou AASHO),
de constater si les différentes tâches exécutées sont conformes au cahier de prescription
technique (CPT).

Le contrôle est réalisé en deux étapes :

 Contrôle topographique;
 Contrôle géotechnique.

IX.1- Réception topographique

À l’aide du théodolite, du niveau et de la mire, la section topographique vérifie la

planimétrie et l’altimétrie de la chaussée.

IX.1.1- Contrôle planimétrique

IL consiste à veiller sur la géométrie de la route prévue dans le tracé en plan. Il permet
donc de s’assurer des différents éléments suivants :

 Distance de la route;
 Largeur de la route;
 Alignement des caniveaux, des bordures et éventuellement des courbes s’ils
existent.

Les résultats obtenus lors de ce contrôle ont été jugés favorables.

IX.1.2- Contrôle altimétrique

Il consiste à veiller aux éléments suivants :

 Épaisseurs de différentes couches de la chaussée;

 La pente de la chaussée, ainsi que des caniveaux;
 Les fils d’eau des caniveaux.

IX.2- Réception géotechnique

Elle permet de s’assurer si les compacités obtenus au cahier de prescription technique

(CPT). Le contrôle géotechnique se fait à l’aide des essais de laboratoire parmi tant d’eux
figure :
IX.2.1- Essais de plaque en couche de fondation

Les essais de plaque réalisés en couche de fondation sont présentés dans le tableau ci-
dessous :

Profil Coté L1 L2 W1 W2 EV1 EV2 K

Chaussée P32+3 Axe 77 30 1,54 0,60
droite

P35 C/D 133 40 2,66 0,80

Chaussée P32 C/D 91 41 1,82 0,82

gauche

P35 C/G 83 35 1,66 0,70

IX.2.2- Mesure de densité en place : couche de base

Les différentes mesures de densité in situ ont été effectuées sur différents profils afin
d’appréhender le comportement mécanique (compacité) de la couche de base ainsi mis en
œuvre. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau ci-dessous :

Date de réception 24/03/12 24/03/12 24/03/12 24/03/12 24/03/12

Profil 25 29 31 35 43
Coté Axe C/G Axe C/G C/D
Proctor de référence
Densité sèche maximale 2,18 2,18 2,18 2,18 2,18
Teneur en eau optimum 7,9 7,9 7,9 7,9 7,9
Mesure in situ
Volume initial 2000 2000 2000 2000 2000
Première lecture 680 570 580 540 640
Deuxième lecture 1320 1430 1420 1460 1360
Poids matériau humide 3115 3349 3337 3445 3155
Densité humide 2,36 2,34 2,35 2,36 2,32
Teneur en eau
Poids matériau humide 500 355,7 520,3 462 515,6
 Poids matériau sec 489,8 344,0 495,5 442,4 500,8
Poids de l’eau 15,2 11,7 24,8 19,6 14,8
Teneur en eau 3,1 3,4 5,0 4,43 2,96
Densité sèche et compactage
Densité sèche in situ 2,29 2,26 2,24 2,26 2,25
Compacité 105 103 102 103 103

IX.2.3- Essai de déflection à la poutre de Benkelman : en couche de base

La mesure de la portance de la chaussée consiste à enregistrer le déplacement vertical

(fléchissement) de la chaussée sous le passage de l’essieu standard de 13 tonnes, en rive
et axe de la voie de circulation.

Les résultats obtenus sont illustrés dans le tableau ci-dessous :

Essai de déflection à la poutre de Benkelman

Chaussée droite Chaussée gauche
Profil coté Lecture dmoy Ecart ┌/ Profi coté Lecture dmoy Ecar ┌/
(┌) dmoy l t dmoy
(┌)
3 C/D 2 C/D
5 Axe 4 Axe
8 C/G 7 C/G
11 Axe 9 Axe
15 C/D 11 C/D
17 Axe 14 Axe
18 C/G 16 C/G
21 Axe 19 Axe
25 C/D 21 C/D