Jdidi Nesrine Maintenance

Ministre de l’Enseignement Supérieur,
de la Recherche Scientifique
Direction Générale des Etudes Technologie
ISET Beja
Rapport de Stage de Perfectionnement

Département : Génie Electrique
Niveau : 2éme année
 Effectuée par : Jdidi Nesrine

 Encadrée par :
 Encadrée par :
Entreprise d’accueil :
COFICAB MED
Année universitaire 2020/2021

Remerciement
C ’est avec un grand plaisir que je me permets d’exprimer mes vifs et

respectueux remerciements à tous ceux qui m’ont aidé, de près ou de loin, dans
l’élaboration de ce modeste travail et qui ont œuvré pour que ce stage soit
agréable et fructueux.
J’exprime ma sincère gratitude à chef de département production métal

mon encadreur pour son soutien, ses remarques astucieuses et son aide à enrichir
mes connaissances.
Je tiens à remercier vivement mon encadrant universitaire de me trouver le

temps pour répondre à mes questions.
Je tiens à remercier vivement chef département maintenance pour ses conseils

qu’il n’a cessés de prodiguer pour mener à bien ce travail.
Enfin, je tiens à témoigner ma reconnaissance et ma gratitude à tout le

personnel de COFICAB MED, notamment les membres du département
maintenance qui n’ont ménagé aucun effort, pour répondre à toutes mes
questions tout au long de mon stage, et m'ont entouré de leur aide et de leur
gentillesse.
Sommaire
Introduction générale.............................................................1
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise.............................2
I- Présentation générale de l’entreprise...............................3
1-Groupe ELLOUMI ...................................................................................... 3
2-Groupe COFICAB ...................................................................................4
a-Généralités...............................................................................................4
b-Chiffres clés .............................................................................................4
c-Sites de COFICAB ...................................................................................4
3- COFICAB Med.......................................................................................5
a-Généralité..................................................................................................5
b-COFICAB Med Organisation Charte .......................................................5
c-Certification de COFICAB :............................................................5
II-Les services présentés par les départements ................. 6

1-Département Production ..........................................................................6
2- Département qualité ................................................................................7
3- Département Recherche & Développement ..............................................8
4- Département Logistique ............................................................................9
5-Le département maintenance :.........................................................................10

a-Maintenance curative :..................................................................10
b-Maintenance préventive :...............................................................10
b/1-Maintenance 1ere niveau :............................................................10
b/2-Maintenance systématique :........................................................10
b/3-Maintenance conditionnelle :.......................................................10
b/4-Maintenance amélioratrice :........................................................10
6-Les zones de COFICAB :..............................................................11
a-Zone d’ébauchage :.....................................................................11
b-Zone tréfilage :..........................................................................11
c-Zone tordonnage :.......................................................................11
d-Zone d’extrusion :.......................................................................11
e-Zone de contrôle :.......................................................................11
Chapitre 2 : Description des équipements et processus

fabrication :...........................................................................12
I-Introduction :.....................................................................13
1-Ebaucheuse :.............................................................................13
2-Tréfileuse :...............................................................................14
3-Tordonneuse :............................................................................15
4-L’extrudeuse :............................................................................16
Organigramme de l’extrudeuse :........................................................16
5-Le dévidoir :..............................................................................17
II-Préventive électrique :.....................................................18
Chapitre 3:Etude de cas:………………..............................19
1-:……………………………………………......19
2- …………………………………………………...20
3- …………………………..………………………………21
a- ………………………………………………………..21
b-choix technique……………………………………………………………21
c-les testes effectuee………………………………………………………..21
4-Conclusion…………………………………………………………………22
Conclusion générale.........................................................23
Bibliographie......................................................................24
Liste des figures
Figure 1 : Organigramme du groupe ELLOUMI....................................3

Figure 2 : A propos de COFICAB............................................................4
Figure 3 : Les différents clients de COFICAB.........................................4
Figure 4 : L’emplacement de COFICAB corporation dans le monde.....4
Figure 5 : L’entreprise COFICAB MED...................................................5
Figure 6 : L’equipe de COFICAB MED....................................................5
Figure 7 : Certificat ISO..........................................................................5
Figure 8 : Plan de maintenance ..........................................................10
Figure 9 : Processus de production.....................................................11
Figure 10 : machine de production.....................................................13
Figure 11 : L’ébaucheuse.....................................................................13
Figure 12 : Partie capiston de l’ébaucheuse.......................................13
Figure 13 : Le bobinoir........................................................................13
Figure 14 : La tréfileuse ......................................................................14
Figure 15 : Recuiseuse.........................................................................14
Figure 16 : Bobinoir.............................................................................14
Figure 17 : La tordonneuse..................................................................15
Figure 18 : Schéma fonctionnelle.......................................................16
Figure 19 : Le apparielles de controles...............................................16
Figure 20 : organigramme de l’extrusion……………….………………………………16
Figure 21 : Le dévidoir ……………………………………………………..………………………17
Figure 21 : …………………………………………………………………………..32
Figure22 : …………………………………………………………………………..33
Figure 23 : ……………………………………………………………………….33
Figure 24 : …….….....34
Figure 25 :................................................................................... 34
Figure 26 : ………………………………………………………………………….35
Liste des tableaux

Tableau 1 : Identification des filières..................................................15
Tableau 2 : Fiche de maintenance préventive Tordonneuse..............27
Tableau 3 : Fiche de maintenance préventive Tréfilage....................28
Tableau 4 : conditions des remplissages et avertissements ..............28
Introduction générale
L'automation industrielle est l'art d'utiliser les machines afin de réduire la charge

de travail du travailleur tout en gardant une productivité et la qualité.
Elle fait appel à des systèmes électroniques qui englobent toute la hiérarchie de

contrôle-commande depuis les capteurs de mesure, en passant par les automates,
les bus de communication, la visualisation, l’archivage jusqu’à la gestion de
production et des ressources de l’entreprise.
L'automation industrielle est le recours à une technique qui assure le

fonctionnement d'une machine ou d'un groupe de machines sans intervention
humaine. En d'autres termes, l'automation vise à substituer une machine à
l'homme. Souvent associée à la robotisation, l'automation utilise des outils
numériques (ordinateurs) et des automates programmables industriels pour
guider et donner des informations aux machines.
Pour la partie réalisation, j’ai utilisé le logiciel Arduino pour la programmation.
Jdidi Nesrine Page 1

Chapitre 1
Présentation de l’entreprise

I. Présentation générale de l’entreprise
1-Groupe ELLOUMI :
COFICAB est membre du groupe ELLOUMI, fondé en 1946 par M. Taoufik Elloumi en
Tunisie. Le groupe ELLOUMI est le plus grand groupe industriel et exportateur en Tunisie.
Elle est spécialisée dans une grande variété de services, notamment les câbles pour
l'automobile, les câbles électriques et de télécommunication, les faisceaux de câbles,
l'agroalimentaire, l'immobilier, l'urbanisme, la vente au détail, les appareils ménagers et le
conseil. Le groupe ELLOUMI comprend 30 filiales dans le monde et emploie plus de 10 000
personnes.
Figure 1 : Organigramme du groupe ELLOUMI
2-Groupe COFICAB :
a-Généralités :
COFICAB, créée en 1990, une des principales divisions du group ELLOUMI et faisant partie
du groupe CHAKIRA, a une position de leader sur le marché de fils câblage électrique

destinés a L’industrie automobiles. La premier usine a été construire en 1992 à Tunis
(Tunisie) pour répondre à la demande du marché local.
Au cours des vingt dernières années, COFICAB s’est implantée sur le marché international en
construisant des usines ultramodernes au Portugal (Guarda) en 1993, Au Maroc (Tanger) en
2001, en Romanie (Arad) en 2005 et en Tunisie (Medjez El Bab) en 2009.
En effet, L’internationalisation de la multinationale tunisienne, COFICAB a été induite par la

politique d’accompagnement de ses clients sur les plans géographique et technologique afin
de répondre aux exigences en termes de logistique (flux tendu : JTI) et de développement
produits.
Dans L’activité câbles automobiles, le Groupe COFICAB est Actuellement n°2 de la zone

Euro-Med. COFICAB compte parmi ses clients les plus importants équipementiers mondiaux
et ses produits sont homologues par l’ensemble des constructeurs européens.
Figure 2 : À propos de COFICAB
b-Chiffres clés :
COFICAB est l’un des principaux acteurs dans le domaine de la fabrication et le vente de fils
et câbles destinés à l’industrie automobile. Sa part de marché dépasse les 10% dans le monde
et représente environ 25% en Europe. Son chiffre annuel s’élève a 350 millions € en 2008.
Se classant parmi les 3 premiers en Europ et le 5 premiers mondiaux dans son domaine
COFICAB est souvent le premier partenaire des 10 grands producteurs de faisceaux de
câblage automobiles, et des principaux constructeurs automobiles (OEM), tels que Mercedes,
Volkswagen, PSA , Renault, Fiat, BMW, Opel, Ford, etc... Notons bien qu’elle est
totalement exportatrice.
Figure 3 : les différents clients de COFICAB
c-Sites de COFICAB :
COFICAB compte actuellement 5 usines : deux en Tunisie (155 400 m² et 15 000 m²), une au
Portugal (14 000 m²), une au Maroc (11 200 m²) et une en Romanie (14 000m²), et dispose de
2 centres de recherches et développement l’un au Portugal et l’autre en Tunisie.
Afin d’assurer une communication efficace avec ses partenaires, COFICAB a mis en place
deux bureaux de vente et d’assistance technique en Tunisie (Tunis) et en Allemagne
(Wuppertal).

Figure 4 : l’emplacement de COFICAB corporation dans le monde
3- COFICAB Med
a-Généralité
COFICAB Med à été fondé en Octobre 2009 à Medjez el beb dans la zone industrielle
BOUMOUS suite à une politique de discriminations positive dans le but de favoriser le
développement régional .
Le site dispose d’un personnel de 262 personnes divisé entre opérateurs et cadres avec une
capacité de production de 40000 km/semaine .
Figure 5 :l’entreprise COFICAB Med

b-COFICAB Med Organisation Charte :
Figure 6: l’équipe de COFICAB Med
c-Certification de COFICAB :
Depuis 1992 le groupe COFICAB Tunisie a connu une évolution régulière jusqu'à ce
jour, en développant surtout son système de production, ce qui a été couronné par
l'obtention des certifications en normes internationales du management :
1-

ISO/TS 16949 2002
ISO 9001 2008
ISO 14001 à 2004 par AFNOR CERTIFICATION.
CERTIFICAT : ISO 17025
Figure 7 : Certificat ISO
II- Les services présentés par les départements :
1-Département Production :
A partir de la matière première présentée par les enroulements de cuivre de section 7-8 mm
tout un processus de production sera suivi pour obtenir des filaments en cuivre aussi souples
et avec les moindres défauts possibles pour satisfaire les besoins de la clientèle. En effet, un
contrôle doit être bien effectué par les chefs d’équipe de production sur terrain et les machines
nécessitent aussi la bonne commande par les machinistes.
A fin de bien fixer ses programmes, le service production utilise le processus PCL, d’où, la
préparation, le contrôle et la gestion de stock des matières premières de base (cuivre, isolant et
colorant) et les produits finis et le contact avec les clients en termes de programme de
livraison.

La planification de la production se base essentiellement sur les donnés historique de vente et
des commandes passées par les clients ainsi un programmes est établi à la fin de chaque
semaine.
Afin d’optimiser la gestion de stock des MP et PF le département détermine des stocks de

sécurité et de couverture qui seront déterminés à l’aide des historique de vente et de
consommation.
2- Département qualité :
La qualité est fondamentale et déterminante pour COFICAB ou l’esprit d’excellence et la

« tolérance zéro » envers les défauts sont également partagés et hautement appréciés par
l’ensemble du personne.
Une mise en œuvre efficace et efficiente de système de gestion de la qualité conformes aux
normes ISO / TS 16949, ISO 14001 ainsi que des programmes IMDS (système international
informatisé de collecte des donnés) et REACH (enregistrement, évaluation et autorisation
des produits chimique).
La politique qualité du groupe est connue par le lexique VMO (vision, mission et objectifs) :
Vision : être leader dans le domaine de fabrication câbles électroniques.
Mission : Développer le chiffre d’affaire du groupe tut en respectant la rentabilité, la qualité et

l’environnement.
Objectifs : ils existent des objectifs spécifiques pour chaque processus ou axes stratégique
qui sont : achats, Finance et juridique, Logistique, Maintenance et équipement, Marketing et
vent, Production, Qualité et environnement, Recherche et développement, Ressource
humaines, Système d’information et d’organisation.
Le système qualité intégré du groupe est organisé à travers un système documentaire qui
comporte les procédures, les instructions, les formulaires et les manuels de procédure.
3- Département Recherche & Développement
Etant donné l’importance vitale de l’innovation pour son succès, COFICAB s’est toujours
assuré du talent de son équipe R&D et a pris soin de se doter des moyens approprié pour
obtenir les meilleurs résultats dans un marché très exigeant. Tous les laboratoires sont
équipés d’une large gamme de matériels de développement en Tunisie.

L’équipe, toujours confrontée au défi de la gamme de produits de plus en plus large, œuvre
sans relâche pour satisfaire ses clients, et est sans cesse en quête d’idées nouvelles pour
répondre à la demande du marché en matière de câble haute température, de solutions
électriques et hybrides, de réduction des couts, de respect de l’environnement, de réduction du
poids, etc.
4- Département Logistique :
COFICAB offre à ses partenaires un ensemble important de services relevant de la chaine

logistique :
Proximité par rapport aux sites de fabrication des clients pour assurer la flexibilité, réduire les
stocks de produits obsolètes.
Solutions logistiques rationnelles et efficaces tels que le Kanban, le juste-à-temps (JIT), les
livraisons quotidiennes, les stocks en consignation, etc.
5-Le département maintenance :

Le processus maintenance est un processus support ayant comme entrée « acquisition
et installation d'équipement » et comme sortie « équipement bien maintenu ».
Le système de maintenance est basé sur les deux formes de maintenances :
 Maintenance curative.
 Maintenance préventive.
a-Maintenance curative :
Cette maintenance consiste à intervenir suite à une panne lorsque les machines sont en
production, il s'agit donc travail d’urgence (risques de bris de machine, conditions
d’exploitation inadmissible...).
Dans ce cas, le service demandeur émet une demande de travail(DTE) en deux
exemplaires, une est transmise directement au responsable du service exécuter,
cependant la demande est enregistrée immédiatement au système de La gestion de
maintenance assistée par ordinateur (GMAO).
Après réception, le service exécuteur transmet l'original de la DTE soigneusement
remplie et enregistrée au GMAO en y annexant une copie de tous les bons de sortie
magasin concernant cette demande. Le système GMAO se charge de la clôture.
b-Maintenance préventive :
b/1-Maintenance 1ere niveau :

C’est un ensemble de taches exécutées par les opérateurs de machine. Ce sont les
taches simples (nettoyage), ainsi on établit un formulaire comprenant toutes les
opérations à réaliser la semaine, ces formulaires sont retournés au bureau des travaux
de la maintenance (BTM) pour analyse au début de chaque semaine.
b/2-Maintenance systématique :
Cette maintenance consiste à réaliser des opérations de maintenance préventive
planifiée dans le GMAO. Ces opérations sont établies à partir des recommandations
des constructeurs et enrichit à partir de l'analyse de l'historique des machines
b/3-Maintenance conditionnelle :
Cette maintenance est sous-traitée annuellement et concerne l'analyse des huiles des
transformateurs et le contrôle de tous les armoires et les postes de transformation par
caméra infrarouge. Les interventions sont planifiées dans le GMAO.
b/4-Maintenance amélioratrice :
Ce sont les travaux demandés par la production ou le service BTM suite à un
diagnostic nécessitant une étude de fiabilité, une préparation et une planification de
réalisation.
Apres étude et préparation, le service BTM lance les DTE aux services exécuteurs
concernés après enregistrement. Le reste du circuit d'information est identique à celui
d'une DTE curative.
Figure 8 : Plan de Maintenance

6-Les zones de COFICAB :
a-Zone d’ébauchage :
C’est la première étape de production où en allonger le fil de cuivre avec grattage ou
arrachement de matière, en commençant par 2 bots de cuivre de diamètre 8 mm souder
ensemble pour assurer la continuité de fil passe par deux barres optique qui captent la
présence de fil et le passage vers l’allongement jusqu’à un diamètre 1.7 mm
b-Zone tréfilage :
La deuxième étape permet de passer successives d’amener le fil de la section brute
1.7mm à la section désirée. Le fil est tiré derrière autour ensemble des filières et des
rouleaux tracteurs puis immergé dans un bain refroidi pour assurer la lubrification et
éviter la montée en température du fil.
c-Zone tordonnage :
La troisième étape permet de toronner le fil de cuivre à partir d’une filière compactage
tourner symétriquement avec la lyre en traversant une poulie entré lyre et un poulie
sortie lyre pour faire la tordonnage des brins de cuivre et un système de tronçonnage
pour tronçonner le fils autours d’une bobine de réception.
d-Zone d’extrusion :
La quantième étape et la dernière est là derrière étape avant la sortie du produit c’est
l’extrusion ou l’isolation de fil tordonnée avec la matière isolant coloré qu’il
transporter par un vis d’extrusion puis le fil traverse un ensemble des appareils de
contrôle et un système de refroidissement. Pour sortir à la fin sous forme d’un fil
complet avec l’isolation, la coloration et les marquages adéquats selon la référence
demandée.
e-Zone de contrôle :
Le dévidoir assuré le contrôle des défauts sur les bobines de câbles en traversant
plusieurs appareille de contrôle pour aller au système de tronçonnage pour assurer la
répartition de fil sur une bobine.
a.

Figure 9 : Processus de production

Chapitre 2
Description des équipements et
processus fabrication :

I-Introduction :
Je présente dans ce chapitre les différentes machines existantes dans l’usine et ses
principes de fonctionnement, tout en expliquant le processus de fabrication.
- Processus de fabrication :
Le processus de fabrication dans l’entreprise COFICAB MED passe par cinq chaines
de production pour assurer un produit fini :
Ebaucheuse Tréfilage Tordonneuse Extrusion Dévidoir
Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre + PVC Cuivre + PVC
1 machine 3 machines 35 machines 7 lignes 4 machines
Figure 10 : machine de production
1-Ebaucheuse :
 Modélisation :
WH WP OP Lubrifiant
Fil de diamètre Fil de diamètre

de 8 mm de 1.7 mm
Réduire le diamètre du cuivre par Bruit + chaleur

allongement
Ebaucheuse

 Principe de fonctionnement :
Cette machine contient trois parties : l’Ebaucheuse, le pantin et le Bobinoir.
 L’ébaucheuse :
On trouve 2 bots de cuivre de diamètre 8 mm souder pour assurer la continuité de fil
passé par deux barre optique qui captent la présence de fil, un rouleau de guidage
amener le fil vers la deuxième partie de l’ébauche.
L’ébaucheuse permet d’allonger le fil en cuivre avec grattage ou arrachement de
matière de 8 mm2 jusqu’arrivée à 1,7 mm2.

Figure 11 : L’ébaucheuse
Après le départ le fil passe par deux poulies de renvois (en céramique) puis par des
cônes (galet) et des filières pour le grattage et un cabestan pour l’allongement du fil et
un système d’arrosage pour éviter les casses et la lubrification de fil : un lubrifiant (eau
+ huile) est nécessaire pour le refroidissement.
Figure 12 : Partie capiston de l’ébaucheuse

N° de filière 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ø de filière 6.700 5.545 4.621 3.884 3.295 2.835 2.468 2.148 1.870
(mm)
Nombre de 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Tr/Galet
Tableau 1 : Identification des filières
 Le pantin :
C’est un frein formé par 3 Galets de diamètres 1.6mm chacun, compatible avec la
section du fil à la sortie de l’Ebaucheuse.
Le pantin sert à :
Faire passer le fil de l’Ebaucheuse au Bobinoir dans son bon état (sans coupure,
sans nœud).
Synchroniser les deux moteurs de Bobinoir et de l’Ebaucheuse en se basant sur
un encodeur qui transforme l’énergie mécanique en énergie électrique suivant le
nombre de tour (même principe avec la dynamo).
 Le bobinoir :
On trouve une chaine de transfert des fûts entrainer par une moto réductrice, des
capteurs fin course, des capteurs de proximité pour assurer le verrouillage et le
déverrouillage des futs, des poulies de renvoie en céramique pour protéger le fils à
l’usure et résister à la vitesse et la température élevée dans le magasin de tronçonnage
de fil, poulie voulant, poulie dresseur et système de tronçonnage pour trancaner le fil
en cuivre.

Figure 13 : Le bobinoir
2-Tréfileuse :
 Modélisation :
WH WE OP Azote
Fil de diamètre Fil de diamètre

de 1.7 mm selon le besoin
Tréfiler le fil de cuivre Bruit + chaleur

Lubrifiant usé
Tréfileuse 1, 2,3
 Principe de fonctionnement:
On trouve des fûts de cuivre de diamètre 1,7mm et des rouleaux assurent le guidage et
le renvoie des fils de cuivre et un bloc de poulie de renvoie en polyamide pour envoyer
le fil vers la machine.


 La tréfileuse :
La Tréfileuse reçoit au maximum 24 fils qui passent des filières dans le but de faire
diminuer le diamètre. On trouve des cônes et des galets de tréfilage entrainer par un
moteur triphasé de puissance 680w et une transmission par poulie et courroie cranté et
d’un train d’engrenage a haute performance pour guidé la partie lente, et un système
d’arrosage pour faire la lubrification des filières et par suite les brins à la sortie, des
filières sont bien rangées selon les modèles suivant :
21 filières pour obtenir 0.2mm

15 filières pour obtenir 0.35 mm
Figure 14 : La tréfileuse
 Recuiseuse :
Après l’allongement de fil et l’arrachement de la matière de cuivre les atomes (Cu)
sont séparées et devient instable et il y a pénétration de l’oxygène donc on doit les
rendre à son état initial à l’aide d’injection d’azote.

Figure 15 : Recuiseuse
 Le bobinoir :
On trouve un système de tronçonnage guidé par un cerveau moteur et vis sans fin à
travers un accouplement rigide, un système de pantin ou tendeur alimenté par un
régulateur de débit d’air a 1.2bar afin d’obtenir une tension de fil adéquat, selon la
section des brins. Un mandrin ou axe porte bobine tournant pour bobiner les brins a la
sortie et qui entrainé par un moteur triphasé et une transmission par poulies et
courroies plate, un système de freinage par des patins ou bloc de friction guidé par des
capteurs ou des soupapes pneumatiques.
Figure 16 : bobinoir

3-Tordonneuse :
 Modélisation :
WE Operateur Réglage
Bobine Tréfilé Fil Tordonné
Toronner les fils de cuivre Bruit + chaleur
Tordonneuse
C’est l’étape de fabrication des produits semi-finis, les bobines tréfilées sont
assemblées et tordonnées pour former l’âme conductrice du câble électriques.
On trouve 4 bobines motorisée, les fils doivent passer par des coussinets en céramique
et guider par un tendeur contre poids (rouleau de guidage en aluminium), ensuite par
un répartiteur suivant une méthode modélisé suivant la section, enfin les brins passent
par une filière de guidage des fils.
 La tordonneuse :
A l’intérieure de la tordonneuse, On trouve :
Une poulie où entre le fil tréfilé
Une lyre formée par des tôles et des coussinets céramiques qui est responsable à
la tresse du fil et qui est commandé par un moteur.
Un cabestan commandé par un moteur qui tourne dans un seul sens dont rôle est
de tirer les fils pour les faire passer à la lyre.
Un système de tronçonnage guidé par deux moteurs sert à faire propager le fil
d’une manière équilibrée et égale dans le bobine.
Un capteur près du cabestan nécessaire pour le réglage de vitesse.

Figure 17 : La tordonneuse
4-L’extrudeuse :
 Modélisation :
Matière W.E Eau de

Plastique E.P Colorant Refroidisseme
nt
Câble en cuivre Câble isolé
Isoler les câbles en cuivre Bruit + chaleur

Toronné
Extrudeuse

L’extrudeuse est tout un enchainement de sous parties ayant chacune un rôle si
important dans le processus d’extrusion.
 L’extrudeuse :
Il y en deux extrudeuses :
Une principale : qui donne la couleur principale.
Une annexe : responsable à la coloration secondaire.
Figure 18 : schéma fonctionnelle

On trouve trois trémies principale pour obtenir le couleur principal l’un pour mettre le
PVC (c’est une matière plastique blanc sale on l’utilise pour couvrir les câbles en
cuivre) et deux trémies pour mettre le colorons (c’est une matière plastique de différent
couleur, on l’utilise pour donner un couleur demander par le client), 3 trémies annexes
pour obtenir un couleur auxiliaire ce matière plastique doit être transporter par un vis
d’extrusion qui est gérer par un moteur et un réducteur, à la tête d’extrusion où il est
chauffer à travers 8 zones de chauffages qui sont chauffer par des collier de chauffe
électrique et des thermocouple pour assurer la régulation et des moteur de
refroidissement de ces zones. Après la couverture de fil il passe par un contrôleur de
diamètre à chaud qui capte le diamètre de câble à chaud, une molette de soudure qui a
pour rôle de gratter le fil lors du changement de bobine, il passe aussi par un marqueur
image qui fait le marquage du câble suivant la signature demander par le client.
Ensuite le câble passe par un système de refroidissement à chaud afin d’éviter les
chocs thermique.la quantité d’eau chaud doit être chauffé à une température de 80
a90°c par une résistance plongé dans le bac à chaud, et après cette quantité doit être
circulé dans le circuit par une pompe a plateau. Par suite le câble doit être enfilé dans
une partie qui s’appelle goulotte à travers des poulie d’entrée sortie en aluminium pour
assurer un refroidissement total à l’aide d’un système d’arrosage d’eau froid. Et après

cet action le fil doit être séchée par un sécheur d’air à travers une pompe à disque
tournant.
En arrivant à l’appareilles de contrôle, le câble doit être passé par un centreview qui
détecte le centrage du cuivre par rapport au PVC. Ensuite par des contrôleurs de nœud
et redresse, enfin il passe par un Sparks test qui assure la détection des défauts de
claquage.
Figure 19 : Les appareilles de contrôles
Le câble doit être passé par une phase de bobinage à l’aide d’un système de
tronçonnage guidé par un cerveau moteur et de vis sans fin à haute précision, et un
plateau tournant qui fait tourner la bobine ou conipac qui est fixer par une pointe
hydraulique.
Un système de changement de bobine par un grappin purement mécanique, guidé par
des vérins pneumatiques et des vérins à gaz. Une chaine de transmission de bobine
pleine et vide.

Organigramme de l’extrudeuse :
Défileur
Frein
Préchauffeur
Extrudeuse
Système de soudure
Marqueur image
Système de refroidissement
Sécheur
Système de contrôle
Système de Tronçonnage
Figure 20 : organigramme de l’extrusion

5-Le dévidoir :
 Modélisation :
WE Déchet Opérateur
Produit finit Produit finit

Non conforme conforme
Détecter les défauts Bruit + chaleur
Dévidoir
Au cours du fonctionnement normal du dévidoir, si l’un du détecteur défaut capte un

dépassement du diamètre, un nœud ou un claquage, le mécanisme s’arrête
automatiquement par l’interrupteur de fin de course placé sur le contrôleur placé de
formation, de nœuds et autorise au machiniste de supprimer les défauts en coupant 10
mètre dans la partie défectueuse.
Les différents défauts on les vu a à partir de dévidoir sont :
Défaut de claquage (on remarque ce défaut grâce au Sparks tester).
Défaut des nœuds.
Défaut de diamètre.
Défaut de soudure à chaud sur rapport bobine.
Tronçonnage.
Couleur (à l’ouille nu).
Grattage.
Marquage (à l’ouille nu).
Epaisseur et facteur de concentricité.

Figure 21 : Le dévidoir
II-Préventive électrique :
Mon stage se déroule dans le service maintenance, il assure l'installation et la
maintenance de tous les équipements de l'usine avec une fiabilité optimale et une
efficacité maximale.
En effet durant la période du stage, et en plus de la reconnaissance acquise des
différents services et des processus suivis, j’avais l’honneur d’être en scène pour voir,
comprendre, intervenir par mes simples reconnaissances dans le domaine électrique
dans le contrôle des différents équipements électrique citées ci-dessous :
Fiche de maintenance préventive Tordonneuse :
Ensemble Ensembles et Organes à visiter A vérifier

circuits
Sécurité fil Sonde casse fil fonctionnement
Départ Pantin Butée fin de course Etat et fixation
motorisé et capteur de
position
Moteur Plaque à bornes Fixation des
d’entrainement connexions
Armoire électrique Changement filtre
Sécurité fil Sonde casse fil Fonctionnement

Sécurité opérateur Gâchette porte Fermeture, ouverture
Tordonneus
cabine et fixation
e Eclairage cabine Etat et
fonctionnement
Sécurité machine Sonde de Fixation des presses
température étoupe
Ventilateur cabine Etat et
fonctionnement
Circuit de levage Capteurs de position Réglage et
fonctionnement
Boite de commande Etat et fixation
Pupitre de Lampe témoins Fonctionnement et
commande changement
Arrêt d’urgence Fonctionnement
Circuit de Collecteur Nettoyage, usure des

communication balais, usure des
pistes
Anneaux de coulage Fixation et nettoyage
Circuit de Motoréducteur Fonctionnement et

tronçonnage nettoyage
Circuit de traction Moteur lyre, bobine Nettoyage et fixation
et cabestan des connexions
Tableau 2 : Fiche de maintenance préventive Tordonneuse

Fiche de maintenance préventive Tréfilage :
Ensemble Ensemble et Organes à visiter A vérifier

circuits
Tréfileuse Capteurs entée Sensibilité et
Tréfileuse
tréfileuse propriété
Buté fin de course Rotation de connes
pédale
Eclairage cabine Etat et réglage
Ventilateurs Aspiration vapeur et
d’aération nettoyage
Circuit de Flotteurs de niveau Etat, réglage et
lubrification bac propreté
Circuit de Thermostat de Etat du câble
refroidissement eau température d’alimentation
Electrovanne de Fixation
circulation
Circuit de Capteur de niveau Fixation et état du
refroidissement huile huile câble d’alimentation
Circuit d’éclairage et Eclairage Etat
Bobinoirs Lampes témoins Fonctionnement
de sécurité
Gâchette de Verrouillage porte
fermeture porte
pédale Rotation bobine en
cas d’enfilage
Tableau 3 : Fiche de maintenance préventive Tréfilage

Chapitre 3
Etude de cas :
Amélioration d’une situation existante : mise en maintient de défaut du capteur au
niveau d’eau
1-Description de la machine extrudeuse :
L’extrudeuse :
 Modélisation :
Matière W.E Eau de

Plastique E.P Colorant Refroidisseme
nt
Câble en cuivre Câble isolé
Isoler les câbles en cuivre Bruit + chaleur

Toronné
Extrudeuse
L’extrudeuse est tout un enchainement de sous parties ayant chacune un rôle si
important dans le processus d’extrusion.
 L’extrudeuse :
Il y a deux extrudeuses :
Une principale : qui donne la couleur principale.
Une annexe : responsable à la coloration secondaire.
Figure 22 : schéma fonctionnelle

On trouve trois trémies principale pour obtenir le couleur principal l’un pour mettre le
PVC (c’est une matière plastique blanc sale on l’utilise pour couvrir les câbles en
cuivre) et deux trémies pour mettre le colorons (c’est une matière plastique de différent
couleur, on l’utilise pour donner un couleur demander par le client), 3 trémies annexes
pour obtenir un couleur auxiliaire ce matière plastique doit être transporter par un vis
d’extrusion qui est gérer par un moteur et un réducteur, à la tête d’extrusion où il est
chauffer à travers 8 zones de chauffages qui sont chauffer par des collier de chauffe
électrique et des thermocouple pour assurer la régulation et des moteur de
refroidissement de ces zones. Après la couverture de fil il passe par un contrôleur de
diamètre à chaud qui capte le diamètre de câble à chaud, une molette de soudure qui a
pour rôle de gratter le fil lors du changement de bobine, il passe aussi par un marqueur
image qui fait le marquage du câble suivant la signature demander par le client.
Ensuite le câble passe par un système de refroidissement à chaud afin d’éviter les
chocs thermique.la quantité d’eau chaud doit être chauffé à une température de 80
a90°c par une résistance plongé dans le bac à chaud, et après cette quantité doit être
circulé dans le circuit par une pompe a plateau. Par suite le câble doit être enfilé dans
une partie qui s’appelle goulotte à travers des poulie d’entrée sortie en aluminium pour
assurer un refroidissement total à l’aide d’un système d’arrosage d’eau froid. Et après
cet action le fil doit être séchée par un sécheur d’air à travers une pompe à disque
tournant.
En arrivant à l’appareilles de contrôle, le câble doit être passé par un centreview qui
détecte le centrage du cuivre par rapport au PVC. Ensuite par des contrôleurs de nœud
et redresse, enfin il passe par un Sparks test qui assure la détection des défauts de
claquage.

Figure 23 : Les appareilles de contrôles
Le câble doit être passé par une phase de bobinage à l’aide d’un système de
tronçonnage guidé par un cerveau moteur et de vis sans fin à haute précision, et un
plateau tournant qui fait tourner la bobine ou conipac qui est fixer par une pointe
hydraulique.
Un système de changement de bobine par un grappin purement mécanique, guidé par
des vérins pneumatiques et des vérins à gaz. Une chaine de transmission de bobine
pleine et vide.
2-Présentation du projet :
a-Description du système :
Il y a une zone en bas appelée L’ONI ou l’eau est ravitaillée et refroidie, puis elle est envoyée
a la machine extrudeuse, à travers laquelle le câble est refoidie comme il faut
Dans la région d’ONI , il y a une pompe qui refroidit l’eau , et il y a aussi un électrovanne qui
remplissage l’eau froide à la soi-disant basain , lendroit ou l’eau froide s’accumule sur le
basain , il y a trois capteurs pour connaitre le niveau d’eau à l’interieur du basain

Figure 24 : pompe
Figure 25 : les 3 capteurs

Figure 26 : Electrovanne ouverte (remplissage)
Figure 27 : Electrovanne fermée (non remplissage)
2-2-Système de contrôle niveau d’eau :
Lors du remplissage marche , les capteurs détermine le niveau d’eau à l’interieur du basain ,
et l’écran du pupitre affiche un message <<remplissage manu hydraulique marche>>

Figure 28 : affiche un message de remplissage
Mais lorsqu’un probléme sur les captures ou que le niveau d’eau baisse, le remplissage d’eau
est arrété pendent une certaine durée qui n’excéde pas une minute , et donc l’ecran du pupitre
affiche un message par exemple <<surtempérature circuit extruder >>

Figure 29 : affiche les messages des défauts .
c-Problématique :
La machine extrudeuse ne peut pas fonctionner sans eau froide qui lui parvient de la zone
ONI, donc lorsqu’un problème survient dans la zone ONI cela conduit a arrêter toutes les
machines de l’usine car elles sont connectées entre elle , ce qui contribue à plusieurs pertes et
parmi les problèmes qui provoquent l’arrêt du processus de remplissage d’eau dans la zone
ONI par exemple , nous trouvons un dysfonctionnement dans les capteurs , et lorsque ce
problème survient , le processus de remplissage est automatique arrêté pendent une certaine
période n’excédent pas un minute , c’est ce qui apparait sur pupitre dans la zone ONI , qui
n’apparait pas dans l’atelier , et donc le travailleur ne peut pas se rendre compte de l’existence
du problème dans la zone ONI ,ce qui entraine l’échec de la réparation du condensateur ,qui a
en panne , et continue donc à fonctionner malgré la présence de ce dysfonctionnement
Après une période de travail avec présence d’un dysfonctionnement , le niveau d’eau baisse
ou le basain déborde , et dans le ou le niveau d’eau baisse complètement , la machine
extrudeuse est arrêtée et toute la machine d’usine dans plusieurs heures

Pour trouver une solution au problème du perte du temps au cours du diagnostic, on a choisi
d’utiliser la méthode de 5 pourquoi .
Principe de 5 pourquoi :
Prendre le problème à analyser et poser la question « Pourquoi? » 5 fois jusqu’à atteindre la

cause principale du problème.
c/1-Méthode de 5 pourquoi :
P1-
P2-
P3-
P4-
P5-
d-Objectifs à atteindre :
Vu sa valeur dans le marché mondiale COFICAB aspire d’être toujours un leader dans son
domaine, Pour atteindre son objectif, il cherche toujours la bonne qualité en minimum de
temps et de cout. Donc, nous cherchons une solution qui permet de gagner du temps de
maintenance.
E -la solution
Faire un système visuel trouver dans l’atelier qui contrôle les défauts de capteur du niveau
d’eau par un logiciel programme sur un carte arduino
3-Description du travail réaliser :
J’ai pris 5 entrée , 3 capteur de niveau (E2.6, E2.7 ,E00 ) avec bouton marche (E2.1) et arrét
(E2.2) et 2 sortie représentée dans un led s’allume en rouge si il y a un avertissement (A0.1)
et un led s’allume en vert si il y a un remplissage (A0.0) câbler sur carte arduino programme
qui traduire les conditions suivant :

E21 E22 E26 E27 E00 A00 A01
1 0 0 0 0 1 0
1 0 1 0 0 1 0
1 0 1 1 0 1 0
1 0 1 1 1 0 0
1 0 0 1 1 0 1
1 0 0 0 1 0 1
1 0 1 0 1 0 1
1 0 0 1 0 0 1
0 1 _ _ _ 0 0
Tableau 4 : Les conditions des remplissages et avertissements
Figure 30 : les 3 capteurs

Figure 31 : schéma fonctionnel des 3 capteurs
Figure 32 : bouton marche et arrêt

Figure 33 : schéma fonctionnel de sortie remplissage

Figure 34: schéma fonctionnel de sortie avertissement
a) Choix technique :
 Arduino :
Le logiciel Arduino a pour fonctions principales de pouvoir écrire et compiler des
programmes pour la carte Arduino, de se connecter avec la carte Arduino pour y
transférer les programmes et de communiquer avec la carte Arduino.

Figure 35: Logo arduino
b) Les tests effectués :

Pour valide cette solution, j’ai réalisé des tests de validation en utilisant une carte
électronique Arduino UNO.
La carte Arduino Uno est basée sur un ATMega328 cadencé à 16 MHz. C'est la plus
récente et la plus économique carte à microcontrôleur d'Arduino. Des connecteurs
situés sur les bords extérieurs du circuit imprimé permettent d'enficher une série de
modules complémentaires.
Elle peut se programmer avec le logiciel Arduino. Le contrôleur ATMega328 contient
un boot loader qui permet de modifier le programme sans passer par un
programmateur. Le logiciel est téléchargeable gratuitement.
Caractéristiques principales:
- version: Rev. 3,
- alimentation: via port USB ou 7 à 12 V sur connecteur d’alimentation,
- microprocesseur: ATMega328,
- mémoire flash: 32 KB,
- mémoire SRAM: 2 KB,
- mémoire EEPROM: 1 KB,
- 14 broches d'E/S dont 6 PWM,
- 6 entrées analogiques 10 bits,
- intensité par E/S: 40 mA,
- cadencement: 16 MHz,
- bus série, I2C et SPI,
- gestion des interruptions et
- dimensions: 74 x 53 x 15 mm.
Figure 36: Carte arduino

Figure 37: schéma de câblage en utilisons le logiciel fritzing
Après avoir choisir le schématique j’ai passé à la étape de réalisation, dans cette étape
j’ai fait le câblage de capteur avec la carte.
Figure 38: Réalisation

Après avoir réalisé le projet en passe à la phase de test et dans cette étape j’ai
implémenté le code sur la carte Arduino et j’ai fait des essais.

Figure 39 : Code arduino
4-Conclusion :
Le premier point positif de ce projet a été une approche du domaine industriel. J’ai pu
avoir un bon aperçu des méthodes de gestion des projets.
Cette expérience a été enrichissante, elle m’a permis de développer un esprit d’analyse
et d’adaptation.
Enfin, ce projet a apporté une nouvelle expérience, des nouvelles connaissances, et
nous a permis de comprendre les enjeux d’un projet industriel.
Conclusion générale
Après des années passées dans les études théoriques, j’avais l’occasion de
passer tout un mois comme étant un membre de toute une équipe bien organisée
au sein d’une entreprise ayant sa masse dans le marché.
J’ai connu des méthodes de travail, des logiciels de traitement et des principes
d’organisations, qui enrichissent encore mes connaissances, d’un autre part, en

s’intégrant dans l’organisme de la maintenance, ca m’ouvre l’occasion de
connaitre les processus des productions qui doit être basé sur un enchainement
des idées qui reflètent le bon règlement et la mirifique organisation.
En addition, être sur terrain lors de l’apparition d’un tel problème mécanique
ou électrique m’aide à connaitre l’importance de domaine électrique qui
nécessite la bonne surveillance et la grande expérience pour être capable de
trouver la solution adéquate et optimale.
Donc, être un technicien, ce n’est pas seulement d’entrer le matin et de sortir le
soir, mais être responsable devant tous les autres membres par l’intelligence des
idées et le grand respect et être responsable devant l’entreprise par
l’avancement de la production dans les meilleures conditions.

Bibliographie
[1] : http://www.coficab.com

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Ministre de l’Enseignement Supérieur,

Rapport de Stage de Perfectionnement

 Effectuée par : Jdidi Nesrine

Année universitaire 2020/2021

C ’est avec un grand plaisir que je me permets d’exprimer mes vifs et

J’exprime ma sincère gratitude à chef de département production métal

Je tiens à remercier vivement mon encadrant universitaire de me trouver le

Je tiens à remercier vivement chef département maintenance pour ses conseils

Enfin, je tiens à témoigner ma reconnaissance et ma gratitude à tout le

b-COFICAB Med Organisation Charte .......................................................5

II-Les services présentés par les départements ................. 6

3- Département Recherche & Développement ..............................................8

5-Le département maintenance :.........................................................................10

Chapitre 2 : Description des équipements et processus

Liste des figures

Figure 1 : Organigramme du groupe ELLOUMI....................................3

Liste des tableaux

L'automation industrielle est l'art d'utiliser les machines afin de réduire la charge

Elle fait appel à des systèmes électroniques qui englobent toute la hiérarchie de

L'automation industrielle est le recours à une technique qui assure le

Pour la partie réalisation, j’ai utilisé le logiciel Arduino pour la programmation.

Jdidi Nesrine Page 1

Jdidi Nesrine Page 2

Figure 1 : Organigramme du groupe ELLOUMI

Jdidi Nesrine Page 3

En effet, L’internationalisation de la multinationale tunisienne, COFICAB a été induite par la

Dans L’activité câbles automobiles, le Groupe COFICAB est Actuellement n°2 de la zone

Figure 2 : À propos de COFICAB

Figure 3 : les différents clients de COFICAB

Jdidi Nesrine Page 5

Figure 5 :l’entreprise COFICAB Med

Jdidi Nesrine Page 6

Figure 6: l’équipe de COFICAB Med

Jdidi Nesrine Page 7

ISO 9001 2008

ISO 14001 à 2004 par AFNOR CERTIFICATION.

CERTIFICAT : ISO 17025

Figure 7 : Certificat ISO

II- Les services présentés par les départements :

Jdidi Nesrine Page 8

Afin d’optimiser la gestion de stock des MP et PF le département détermine des stocks de

La qualité est fondamentale et déterminante pour COFICAB ou l’esprit d’excellence et la

Vision : être leader dans le domaine de fabrication câbles électroniques.

Mission : Développer le chiffre d’affaire du groupe tut en respectant la rentabilité, la qualité et

3- Département Recherche & Développement

Jdidi Nesrine Page 9

COFICAB offre à ses partenaires un ensemble important de services relevant de la chaine

5-Le département maintenance :

Jdidi Nesrine Page 10

Figure 8 : Plan de Maintenance

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Jdidi Nesrine Page 12

Jdidi Nesrine Page 13

Jdidi Nesrine Page 15

Ebaucheuse Tréfilage Tordonneuse Extrusion Dévidoir

Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre + PVC Cuivre + PVC

1 machine 3 machines 35 machines 7 lignes 4 machines

Figure 10 : machine de production

Fil de diamètre Fil de diamètre