Les broyeurs Loesche

pour les matières

premières entrant
dans la production des
ciments

1
La technologie Loesche – toujours avec une bonne
longueur d’avance
Depuis la seconde moitié du 20ème siècle, les matières
premières entrant dans la production des ciments sont
broyées presque exclusivement dans des broyeurs à
meules (broyeurs verticaux à courant d’air). La société
Loesche était et reste à l’avant garde de cette techno-
logie. A l’heure actuelle, des centaines de broyeurs
Loesche sont en service dans l’industrie du ciment
dans le monde entier. Il s’agit de broyeurs à deux, trois,
quatre ou six meules.
1928 Le premier broyeur du monde à courant d’air
et meules tendues par ressorts mécaniques,
construit par l’entreprise anciennement Curt v.
Grueber Maschinenbau-Anstalt, située à Teltow,
près de Berlin, est commercialisé sous le nom de
broyeur Loesche, avec 2 meules de broyage. Il
présente déjà toutes les caractéristiques essen-
tielles des broyeurs verticaux à courant d’air
modernes, tels qu’ils sont construits de nos jours,
et comporte notamment un séparateur dyna-
mique intégré. Il est mis en service en plusieurs
exemplaires dans la première centrale électrique
à base de charbon pulvérisé de grande puissance
en Europe – la centrale Klingenberg à Berlin –
pour le broyage du charbon, avec un débit de
charbon brut d’environ 12 t/h par broyeur.
1934 Les broyeurs Loesche sont utilisés de plus en
plus dans le monde entier également pour le
broyage du calcaire et des matières premières
entrant dans la production des ciments.
1937 400 broyeurs Loesche pour charbon, phosphate
et matières premières entrant dans la production
des ciments (MPC) ont été vendus.
1939 Le plus grand broyeur Loesche de l‘époque
est un LM 16, avec deux meules tendues par
ressorts mécaniques, un diamètre du plateau de
broyage de 1.600 mm et un débit de produit fini
de 22 t/h.
1948 Nationalisation de l’entreprise à Teltow, nouvelle
fondation de la société sous le nom de Loesche
KG à Düsseldorf (Allemagne de l’Ouest).
1949 – 1960 Fourniture des broyeurs Loesche dans
les tailles LM 16 à LM 21, en exécution soudée
moderne, avec deux meules tendues par res-
sorts mécaniques et des débits de produit fini
jusqu’à environ 55 t/h.
1961 – 1970 Développement des broyeurs Loesche à
2 meules dans les tailles LM 22 à LM 28, avec en
première mondiale des meules avec ressorts
hydropneumatiques, pour des débits de produit
fini jusqu’à 140 t/h.

Broyeur à meules Loesche LM 46.4,

Lengerich, Allemagne, 2003
2
1971 Introduction d’un système modulaire dans la
conception des broyeurs : création de sous-
ensembles standards tels que meules, leviers
oscillants et tendeurs à ressorts hydropneuma-
tiques pour la réalisation de broyeurs avec 2,
3 et au choix 4 meules de mêmes dimensions.
Les premiers broyeurs à 4 meules vendus du
type LM 30.4 et LM 32.4 ont des débits de
produit fini de 178 t/h et de 215 t/h.
1973 Commercialisation des types de broyeur
LM 36.4 et LM 43.4, avec des débits de produit
fini de 260 t/h et de 425 t/h.
1989 Vente des premiers LM 50.4, avec une capacité
de 490 t/h.
1996 Vente des premiers LM 63.4, avec une capacité
de 800 t/h.
2005 Vente des premiers broyeurs à 6 meules Loesche
LM 60.6, avec une capacité de 740 t/h.
2006 – 2008 Vente de 14 broyeurs du type LM 69.4
et LM 69.6, avec des débits de produit fini
jusqu’à 1.200 t/h.

C’est au cours des années 30 que le broyeur Loesche

est utilisé pour la première fois pour le broyage des
matières premières entrant dans la production des
ciments. Sa percée se produit au début des années Broyeur à meules Loesche LM 45.4, Elmadag, Turquie, 1995

60, avec l’introduction des fours tournants munis

d’échangeurs de chaleur (fabrication des ciments
par voie sèche). Les caractéristiques suivantes de la
technologie Loesche expliquent son succès généra-
lisé dans l’industrie du ciment:

• Faible consommation spécifique en énergie

• Pertes de charge réduites par suite des gran-
des sections de passage dans les broyeurs
Loesche
• Emissions sonores minimales, aucune mesure
de protection acoustique n’est nécessaire
• Réaction rapide aux variations dans les carac-
téristiques des matières premières
• Adaptation rapide aux changements de qualité
du produit
• Utilisation des gaz de rejet du four pour le
broyage/séchage et comme gaz de transport du
produit fini vers les séparateurs de poussières

Broyeur à meules Loesche LM 63.4

Hereke, Turquie, 2002
3
Les avantages et la satisfaction des clients

La qualité et la fiabilité dès le départ : tels sont les Les piliers de notre compétence sont :
avantages, reconnus au niveau mondial, des instal- • Des concepts d’installation sur mesure – de la
lations de broyage Loesche. Dès l’apparition du pre- conception à la mise en service, sur la base de
mier broyeur Loesche sur le marché en 1928, le prin- nos propres expériences et la prise en compte
cipe de broyage réalisé dans les broyeurs verticaux à des souhaits des clients.
meules, avec un plateau de broyage entraîné et des
meules, tendues par ressorts, en rotation au-dessus • Des solutions individuelles avec optimisation de la
du plateau, s’est avéré être particulièrement avanta- technologie
geux, et du point de vue consommation en énergie,
et du point de vue besoins en d‘autres ressources. A • Des solutions rationnelles en cas de conception
mesure que les tailles des installations augmentent et simultanée de broyages de clinker et de laitier
que la réduction de la consommation en énergie pri- de haut fourneau granulé et de broyages pour
maire prend de l’importance, ces avantages gagnent produire la farine crue pour ciment, grâce à l’uti-
encore en poids. lisation de composants interchangeables pour
l‘ensemble des broyeurs, allant jusqu’à des réduc-
D’autre part, les débits de produit fini élevés des teurs identiques pour tous les broyeurs.
broyeurs Loesche (atteignant jusqu’à 1.300 t/h pour
les matières premières entrant dans la production • Etroite coopération avec les fournisseurs de fours
des ciments et déjà 350 t/h pour le clinker et le laitier tournants en cas de souhait du client.
de haut fourneau granulé) permettent une très nette
réduction des coûts d’investissement en comparai- • Service après-vente : optimisation des installa-
son à deux installations de broyage plus petites. tions et service conseil en vue d’améliorations
techniques
Loesche est un partenaire compétent pour ses
clients – à partir de la vente jusqu’au service après- • Disponibilité immédiate de pièces de rechange.
vente, à partir de l’étude de projet réalisée dans les
délais jusqu’à la remise en mains d’une installation. • Certification selon EN ISO 9001 : 2000.

Broyeur à meules Loesche LM 60.4

Notre devise est : « Chaque installation de broyage
Ras Al-Khaimah, Loesche doit être une installation de référence ! ».
Emirats Arabes Unis, 2005

4
Plateau de broyage pour LM 69 en fonderie

Transport vers le port Chargement sur bateau pour l’usinage ultérieur

Montage de la partie inférieure du broyeur Montage du plateau de broyage Broyeur avec séparateur en cours de montage
5
Principe de fonctionnement, construction et
fonctionnement du broyeur Loesche
Principe de fonctionnement Structure

Dans le broyeur Loesche, la matière à broyer est Le principe de base bien connu du système modu-
écrasée entre le plateau de broyage en rotation et les laire, breveté en 1970, est appliqué aux broyeurs
meules de broyage stationnaires. Loesche munis de deux, trois, quatre ou six meules.
Le broyage est effectué en premier lieu par les for- Chaque meule avec son support à bras oscillant et à
ces de compression. Des forces de cisaillement, tendeurs avec ressorts hydropneumatiques constitue
beaucoup moins importantes, aident au décollage une unité fonctionnelle (module). En équipant un pla-
de couches cristallines dans la matière à broyer. Cet teau de diamètre donné d’un nombre plus ou moins
effet est obtenu par des meules coniques dont les grand (entre deux et six) de meules et modules d’une
axes de rotation sont inclinés de 15° par rapport au taille plus ou moins grande, il est possible de définir
plateau de broyage horizontal. Des essais compa- un broyeur répondant à chaque fois au mieux aux
ratifs effectués déjà au cours des années 30 du 20e exigences spécifiques du cas d’application donné.
siècle ont montré que cette configuration produit un
effet de broyage optimal tout en réduisant l‘usure au Les particularités suivantes caractérisent la technique
minimum. Loesche :
La pression de broyage appliquée est plus élevée
que pour le broyage du charbon et moins élevée • Chaque meule est portée par un levier oscillant à
que pour le broyage du clinker et du laitier de haut fixation stationnaire
fourneau granulé.
Des gaz chauds sont utilisés pour l‘évaporation de • Le support et le guidage précis de l’ensemble
l‘humidité contenue dans la matière à broyer et à meule et levier oscillant sont réalisés à l’aide de
sécher. Les principales sources de gaz chauds sont paliers à roulements fixés sur un montant, dans
les rejets des fours tournants, des échangeurs de lequel sont intégrés les tendeurs à ressorts hydro-
chaleur et des refroidisseurs de clinker. Aux cas où pneumatiques.
ces gaz de rejet ne sont pas disponibles ou que
leur contenu en chaleur est insuffisant, des généra- • Les tendeurs à ressorts hydropneumatiques per-
teurs de gaz chaud d‘origine Loesche sont utilisés. mettent également de soulever les meules, ce
Le séparateur installé au-dessus de la chambre de qui facilité le démarrage avec plateau de broyage
broyage du broyeur élimine les particules de taille encombré de matière.
trop importante du flux gazeux entraînant les parti-
cules fines en-dehors du broyeur et les renvoie sur la • Les meules sont reliées deux à deux à des unités
table de broyage. hydrauliques (sauf pour les broyeurs à 3 meules).

• Un espace à largeur de fente pratiquement uni-

forme est maintenu entre les meules et le plateau
de broyage sur toute la durée de vie des outils de
broyage.

6
Broyeur à meules Loesche LM 69.6, Idhan, Emirats Arabes Unis, 2009

Ressorts hydropneumatiques Levier oscillant en position de travail Vérin hydraulique

Vue du compartiment de broyage d’un LM 69.6 Meules d’un LM 69.6 Carter à engrenages pour broyeur
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Fonctionnement du broyeur

Les matières premières sont introduites dans le broyeur au moyen gaz chaud. Ainsi la température du mélange de poussières et de gaz
d’un sas alvéolaire 1 et sont dirigés par la goulotte 2 sur le centre souhaitée à la sortie du broyeur, de l‘ordre de 80 ° à 110 °C, est déjà
du plateau de broyage 3 . Des corps étrangers contenant du fer atteinte dans le compartiment de broyage.
sont extraits par séparation magnétique en amont du sas alvéolaire
1 et éliminés à travers une descente de déviation. L‘extraction de Le broyeur est entraîné par un moteur électrique 13 par l‘intermé-
pièces métalliques non-magnétisables est assurée de façon simi- diaire d’un accouplement flexible 14 et d‘un réducteur de broyeur
laire à l‘aide d‘un détecteur de métal. Sur le plateau de broyage, avec arbre de sortie vertical 15 . Un palier de butée à segments dans
la matière à broyer se déplace vers le bord du plateau sous l‘effet la partie supérieure du réducteur reprend les forces de broyage.
de la force centrifuge et parvient dans la zone en rotation en-des-
sous des meules de broyage 4 . Le lit de matière est comprimé et Avant l‘enclenchement du moteur du broyeur, les meules de broya-
écrasé dans les fentes entre le plateau de broyage tournant et les ge 4 sont soulevées du plateau de broyage par action hydraulique.
meules tendues par leurs ressorts hydropneumatiques. Les meules Ensuite, le broyeur peut être mis en marche avec un couple de
4 entraînées chacune dans un mouvement de rotation par le lit de démarrage faible, non seulement quand il est à vide, mais aussi à
matière 5 passant en-dessous d‘elle effectuent chacune en plus l’état rempli. Le contact métallique entre les meules et le plateau de
des oscillations dans un plan vertical. Ces oscillations produisent broyage est évité par des arrêts mécaniques, indépendamment de
des déviations dans la tringlerie constituée par le levier oscillant 6 ce que le broyeur soit vide ou rempli.
et les tiges et vérins des tendeurs à ressorts hydropneumatiques
7 . Les pistons déplacent l’huile hydraulique des vérins dans les Un « entraînement auxiliaire » pour le démarrage à vitesse réduite du
ressorts hydropneumatiques comportant des vessies en caoutchouc broyeur rempli n’est pas nécessaire !
remplies d‘azote. L‘azote est comprimé et produit un effet de res-
sort. Par variation du volume de gaz, la dureté du ressort peut être Maintenance
adaptée aux caractéristiques de rupture de la matière à broyer.
Les outils de broyage usés – bandages de meules et segments du
La force centrifuge produite par le plateau de broyage en rotation plateau de broyage – peuvent être remplacés facilement et rapide-
déplace la matière écrasée par les meules au-delà du bord extérieur ment. Un cylindre pivotant permet de basculer les meules dans une
du plateau. Le flux vertical de gaz chaud 9 introduit dans le com- position horizontale en-dehors du compartiment de broyage. Après
partiment de broyage à travers la couronne à aubes 8 entourant quoi, les meules en entier, les bandages de meules et les plaques de
le plateau de broyage 3 saisit la matière écrasée, constituée d‘un broyage sont accessibles pour des engins de levage.
mélange de particules plus ou moins fines et comportant notamment
des particules de taille encore trop importante, et le transporte dans Lors du broyage des matières premières entrant dans la production
le séparateur 10 . des ciments, l‘usure des outils de broyage sur l‘ensemble de leur
durée de vie est le plus souvent régulière au point que la capacité de
Le séparateur 10 élimine les grosses particules à partir d‘une taille broyage ne commence à décliner qu‘en bout de durée de vie. Une
déterminée par son réglage et les retourne en recirculation interne usure irrégulière peut se produire si, pour des raisons de la chimie
11 sur le plateau de broyage 3 , pour un nouveau passage sous les du ciment, du sable siliceux doit être ajouté. Cette usure peut être
meules. Le produit fini est entraîne par le flux gazeux 12 en-dehors corrigée par un blindage ciblé dans le broyeur.
du broyeur.
Loesche dispose du savoir-faire pour le rechargement à l’intérieur
Les corps étrangers et des proportions faibles de grosses particules du broyeur avec des outils de soudage correspondants.
tombent comme rejet à travers la couronne à aubes 8 dans le canal
circulaire 16 .

Les racleurs 17 , solidaires du plateau de broyage en rotation trans-

portent les corps étrangers dans la trémie de rejet 18 .

Les matières premières entrant dans la production des ciments sont

extraites des carrières avec des teneurs en humidité variables. Dès
que la matière à broyer écrasée par les meules déborde du plateau
de broyage au-dessus de la couronne à aubes 8 , son contenu en
humidité s’évapore spontanément au contact intime avec le flux de
9
Dimensionnement – Séries – Encombrements –
Entraînements
Dimensionnement – Paramètres Encombrements
• Dans le tableau à la page suivante, les tailles de
Le dimensionnement des broyeurs Loesche pour les broyeur avec diamètre du plateau et nombre de
matières premières entrant dans la production des meules sont reprises en ordonnée. L’abscisse
ciments est déterminé par les paramètres standards indique le débit de produit fini. Pour chaque
suivants : broyeur, le débit maximum pouvant être obtenu
est indiqué sous forme de plage, la plage tradui-
• PRESSION DE BROYAGE sant l’influence du « facteur de capacité Loesche »
Elle se situe entre la valeur plus faible pour les sur ce débit maximum.
combustibles solides et la valeur plus élevée pour
le clinker/laitier de haut fourneau granulé. • Les mesures H, A et D indiquent dans l’ordre
d’énumération la hauteur totale du broyeur avec
• HUMIDITE DES MATIERES son séparateur, le diamètre de la surface d’appui
Le broyeur Loesche peut broyer et sécher des au sol du broyeur et le diamètre plus grand de l’es-
matières avec des humidités jusqu‘à 25%. pace déterminé par les besoins de la maintenance
(remplacement des composants de broyage).
• FINESSE DU PRODUIT FINI
La finesse du produit fini se situe entre 6% et 30% Entraînements
de résidu sur 0,09 mm, suivant la composition de Le broyeur est entraîné par un moteur électrique. Le
la farine. moteur électrique agit par l‘intermédiaire d‘un accou-
plement flexible sur un réducteur à engrenages coni-
• PUISSANCE D’ENTRAINEMENT que et planétaire. L’arbre d‘entrée est horizontal,
La consommation spécifique en énergie pendant l‘arbre de sortie est vertical et se termine en bride de
le test de broyage est déterminante pour la puis- connexion horizontale. Dans la partie supérieure du
sance du réducteur et du moteur. réducteur, un palier de butée à segments reprend les
forces de broyage en provenance du plateau de
Séries broyage. Les réducteurs de broyeur Loesche sont
• Les tailles des broyeurs sont exprimées par le dia- développés en coopération entre la société Loesche
mètre extérieur utile, donné en décimètres [dm], de GmbH et des fabricants de réducteurs renommés.
la piste de broyage sur le plateau de broyage. Les conditions d‘exploitation des réducteurs sont
fixées d‘un commun accord. Les expériences acqui-
• L‘indication de taille est suivie d‘un chiffre, placé ses avec les broyeurs Loesche sur des dizaines
après un point de séparation. Le chiffre donne le d‘années déterminent l‘exécution des réducteurs et
nombre de meules installées dans le broyeur. de leur périphérie dans toutes les conditions climati-
ques.
• Le nombre et la taille des meules sont déterminé par
le débit de produit fini souhaité combiné au « fac- Tout comme les broyeurs Loesche, les réducteurs
teur de capacité Loesche », ce dernier étant déter- modernes actuellement utilisés sont de conception
miné par les facteurs de broyabilité, d’humidité et modulaire. L‘emploi d‘engrenages planétaires assure
de finesse. Le débit de gaz nécessaire est détermi- une réduction des masses en rotation et en même
nant pour le dimensionnement des carcasses du temps permet l‘utilisation d‘éléments mécaniques
broyeur et du séparateur. identiques dans des réducteurs de tailles et de puis-
sances différentes.
• Les broyeurs Loesche pour les matières premières
entrant dans la production des ciments sont basés
sur un concept modulaire. On entend par module
l‘ensemble constitué à chaque fois par une meule,
son levier oscillant, ses tendeurs et ressorts hydro-
pneumatiques ainsi que le montant correspondant.
Selon les besoins, de 2 jusqu‘à 6 modules identiques
sont répartis sur le pourtour du plateau de broyage.

10
A l’état actuel de la technique, la conception modu-
laire des réducteurs permet d’autres augmentations
de puissance sans qu’il soit nécessaire d’avoir
recours à un nouveau concept de réducteur.

Le broyeur Loesche ne requiert aucun moteur avec

couple de démarrage augmenté. Comme les meules
sont soulevées au démarrage, le couple de démar-
rage du broyeur rempli n’est que de 40 % du couple
en pleine charge. Un « moteur standard » peut fournir
sans problème ce couple de démarrage.

La puissance du moteur à installer est déterminée par

le besoin en énergie de broyage du broyeur. Ce
besoin est déterminé lors d’un test de broyage en
laboratoire d’essai. Le premier moteur standard et
approprié, couvrant ce besoin, est alors recommandé
au client.

Débit de produit fini [t/h] en fonction de la taille du broyeur LM

H[m]* A[m]* D[m]*

LM 69.6 6.600 kw 29,9 17,0 18,0

LM 60.6 5.930 kw 21,1 15,0 17,0

LM 56.4 5.300 kw 21,0 12,0 17,0

LM 53.6 3.980 kw 18,4 12,0 17,0

LM 48.4 3.675 kw 17,8 10,5 15,0

LM 46.4 2.800 kw 16,7 10,0 14,0

LM 45.4 2.500 kw D 15,4 9,0 13,0

LM 41.4 2.140 kw 14,9 8,0 12,0

LM 38.4 1.935 kw 13,0 8,0 12,0

LM 35.4 1.720 kw 13,4 8,0 12,0

LM 38.3 1.410 kw 13,0 7,5 12,0

LM 31.3 1.810 kw 11,7 7,0 11,0

LM 31.2 700 kw 11,4 7,0 11,0

LM 24.2 570 kw
10,7 6,5 11,0

LM 21.2 425 kw A 9,4 6,0 10,0

0 200 400 600 800 1000 1200 1400

Débit de produit fini [t/h]

Finesse
fine grossière

difficile facile *Remarque : toutes les mesures sont indicatives et n‘ont pas de
Broyabilité caractère engageant pour des études d‘implanation !
11
Matières à broyer

Matières premières entrant dans la production

des ciments ; gisements

Ces matières premières sont principalement des

mélanges de roches calcaires et de roches argileu-
ses, à partir desquels un traitement mécanique et
thermique aboutit au clinker. La genèse géologique,
la composition et la teneur en eau des matières
influencent le broyage et séchage et le besoin en
énergie de broyage.
Suivant leur origine, les matières premières sont
subdivisées en
• matières premières minérales naturelles et
• matières premières minérales artificielles,
ces dernières étant des produits secondaires ou de
déchet en provenance d’autres branches de l’indus- Les matières premières dont la composition d‘origine
trie des matières premières. se rapproche du mélange chimique souhaité s’avè-
rent être plus favorables à une réaction rapide et
Les possibilités d‘utiliser les matières premières efficiente lors de la calcination.
minérales naturelles et artificielles pour la fabrication
des liants dépendent en premier lieu de leur compo- Les compositions des mélanges de matières pre-
sition chimique. mières utilisées en pratique sont bien représentées
dans un tableau publié par LABAHN & KOHLHAAS
Les gisements suivants sont utilisés en premier lieu en 1982.
pour la préparation des composants les plus impor-
tants :

• Gisements de carbonates,
constitués par exemple de calcaire coquillier, de
calcaire jurassique blanc, de craie, etc.
• Gisements de silicates et d’aluminates,
constitués par exemple de roches de grès dur et
argileuses, de roches magmatiques et métamor-
phiques, etc.

Composition chimique des matières premières entrant dans la production des ciments ; sans pertes par calcination.
[LABAHN & KOHLHAAS, 1982]

MINERAUX OXYDES Teneurs massiques minimales

et maximales [%]

CALCAIRE CaO 60 – 69

SILICATE SiO2 18 – 24

TERRE ARGILEUSE Al2O3 4–8

OXYDE DE FER Fe2O3 1–8

OXYDE DE MAGNESIUM MgO < 5,0

KALIUM / OXYDE DE SODIUM K2O; Na2O < 2,0

TRIOXYDE DE SOUFRE SO3 < 3,0

12
Selon LABAHN & KOHLHAAS, en ordre décroissant Les matières premières entrant dans la production
de leur teneur en CaCO3, les dénominations suivan- des ciments requièrent une teneur en masse de
tes sont usuelles pour ces matières premières : CaCO3 entre 74 et 79 %. La composition souhaitée
des matières premières se retrouve rarement dans un
• Calcaire pur > 95 % en masse de CaCO3 matériau brut naturel.

• Calcaire marneux 85 – 95 % en masse de CaCO3 En vue d’obtenir de façon précise la composition

souhaitée et d’améliorer le frittage, on ajoute comme
• Marne calcaire 70 – 85 % en masse de CaCO3 correcteurs des matériaux contenant de la silice,
des matériaux contenant des oxydes de fers et des
• Marne 30 – 70 % en masse de CaCO3 fluorines.

• Marne argileuse 15 – 30 % en masse de CaCO3 Une partie de ces ajouts sont hautement abrasifs
et provoquent une usure hors proportion des outils
• Argile marneuse 5 – 15 % en masse de CaCO3 de broyage, des surfaces intérieures des machines
ainsi que des tuyauteries, lorsqu’elles sont traversées
• Argile < 5 % en masse de CaCO3 par des mélanges de gaz et de particules solides à
vitesses élevées. En cas d’utilisation de ces matières,
Loesche prévoit des protections appropriées.

13
 Outre la composition chimique correcte de la farine, le cas échéant corrigée. A partir du mélange de
son homogénéité et sa finesse ont leur importance matières premières fourni ou composé, un échan-
dans le processus de frittage se déroulant en aval. tillon d‘essai d‘au moins 1,5 t est préparé. Si sa gra-
nulométrie dépasse la limite admissible pour la gra-
L‘humidité résiduelle admissible est strictement limi- nulométrie d‘alimentation du broyeur en laboratoire
tée. Elle ne pourra dépasser les 0,5 %. De plus, sa Loesche, il passera au préalable dans le concasseur
répartition doit être aussi homogène que celle des du laboratoire. Ensuite, l‘échantillon est broyé jusqu‘à
composants chimiques. la finesse finale, séché et classé dans l‘installation de
broyage du laboratoire dans un test à caractère
Ce qui équivaut à dire que pour des humidités diffé- continu.
rentes au départ, par exemple dans les calcaires et Le test de broyage fournit les résultats représenta-
les argiles, l‘humidité résiduelle des différentes com- tifs suivants :
posants doit être à peu près la même. La qualité • Facteur de broyabilité Loesche « MF » ;
technologique du broyeur Loesche assure cela. • Facteur de finesse Loesche « FF » ;
• Facteur d’humidité « WF » lors de teneurs en
MATIERES PREMIERES ENTRANT DANS LA eau > 8 % ;
PRODUCTION DES CIMENTS • Consommation spécifique en énergie « e »
Examens des matières à broyer [kWh / t] ;
• Facteur d’usure « VP ».
Afin de pouvoir déterminer la taille du broyeur et du
séparateur, il est impératif de connaître les caracté- Sur base des valeurs numériques obtenues pour ces
ristiques des matières premières entrant dans la paramètres et de diagrammes de dimensionnement
production des ciments. Les propriétés des maté- standards, le logiciel de dimensionnement Loesche
riaux sont examinées dans le laboratoire d’essai détermine alors la capacité requise et la taille du
Loesche. Dans le cas idéal, le client fournit au labo- broyeur Loesche y répondant.
ratoire d’essai un échantillon représentatif du mélan- Au-delà du résultat obtenu dans ce procédé stan-
ge de matières premières tel qu’il est utilisé dans son dardisé, des facteurs supplémentaires ayant une
usine pour la production des ciments. Si dans le influence, comme des humidités excessives ou des
cadre de projets de nouvelles installations aucune différences très importantes entre les broyabilités
carrière n‘a encore été ouverte, les composants indi- des différents composants sont pris en compte pour
viduels sont livrés en quantités voulues et soumis à dimensionnement du broyeur, du séparateur et aussi
une analyse chimique. Leur humidité est mesurée et du ventilateur en aval du broyeur.

Broyeur à meules Loesche

LM 38.4
Testi, Italie, 2004
14
Des installations de broyage et séchage
complètes et leurs composants
Jusqu’à la fin des années 50 du 20ème siècle, des • Des installations de broyage et de séchage pou-
broyeurs Loesche de tailles allant jusqu‘à LM 16 vant être rapidement ajustées aux conditions
sont utilisés dans les centrales thermiques pour d‘exploitation de la calcination.
l‘alimentation directe en charbon pulvérisé des
chambres de combustion des chaudières. Dans le Alimentation du broyeur
domaine du calcaire et des engrais, des tailles de Les différents composants des matières premières à
broyeur jusqu’à LM 18 avec des débits de produit broyer et à sécher sont concassés de manière
fini jusqu’à 40 t/h sont d‘une utilisation courante. En conventionnelle et stockés dans des silos à matières
cimenteries, l‘utilisation de broyeurs verticaux pour brutes, chaque composant étant stocké séparément.
la production de farine reste limitée. La plupart de Les composants sont extraits des silos de façon
ces broyeurs se trouve dans des cimenteries utili- dosée et chargés sur une bande transporteuse à
sant des fours à cuve. Le plus grand broyeur en vitesse variable alimentant le broyeur.
service en 1960 est un LM 20 avec un débit de pro- En amont du broyeur, un séparateur magnétique et
duit fini de 50 t/h environ pour une puissance d’en- un détecteur de métal éliminent des corps métalli-
traînement de 400 kW. ques de dimensions plus importantes.
Les matières à broyer sont chargées dans le broyeur
Les besoins en broyeurs Loesche pour la préparation au moyen d‘un sas alvéolaire ou d‘un sas à clapets,
des matières premières entrant dans la production séparant l‘intérieur du broyeur de l‘extérieur. Les sas
des ciments augmentent subitement au début des alvéolaires sont adaptés aux caractéristiques des
années 60. La raison en est l‘évolution technologique matières à charger. Le taux de remplissage des
du processus de fabrication du ciment – qui de la aubes est fixé en fonction de morceaux de taille
voie humide, grande consommatrice d‘énergie, passe surdimensionnée, appelés poissons, et de racines
à la voie semi-humide, puis à la voie sèche avec cal- d‘arbres. Le taux de remplissage utile admis pour les
cination préalable. La capacité des fours augmente aubes ne dépasse pas 40 %, pour éviter des bloca-
brusquement, en parallèle la consommation spécifi- ges de la roue à aubes.
que en énergie diminue de façon significative. Un chauffage par gaz de séchage est possible pour
les deux types de sas, pour le cas de chargement de
Loesche développe dès le départ des tailles de matières premières humides.
broyeur adaptées à la capacité des fours tournants Les sas alvéolaires et les sas à clapets sont munis
des cimenteries. d‘une protection contre l‘usure.

Les broyeurs commercialisés répondent aux exigen- Broyage et classification

ces suivantes : Les matières premières sont broyées et séchées à
• Des capacités de broyeur qui sont adaptées aux l‘intérieur du broyeur. Les broyeurs munis de deux
besoins en farine crue des fours tournants et qui meules possèdent une entrée de gaz chaud alors que
permettent des circuits combinés four/broyeur. les broyeurs munis de trois ou de quatre meules en
• Des tailles de broyeur permettant le circuit d’un possèdent deux et que les broyeurs munis de six
broyeur combiné à un four, un concept qui au meules possèdent quatre entrées de gaz chaud. Le
niveau des coûts est jusqu’à 30% moins cher que gaz chaud est réparti sur le pourtour du plateau de
le circuit combinant un four tournant et deux broyage par la couronne à aubes. Le gaz de séchage
broyeurs ! Cette conception de Loesche s’est saisit les matières écrasées débordant du plateau de
avérée être correcte et à l’heure actuelle est géné- broyage et les transporte dans le sélecteur. En même
ralement acceptée par les clients. temps l‘humidité est évaporée et la température du
• Des broyeurs qui utilisent de manière idéale les gaz de séchage tombe en-dessous de 100 °C. Le
gaz de rejet du four tournant pour le broyage et le produit fini traverse le sélecteur et est transportée par
séchage de la matière à broyer et le transport le gaz de séchage dans un filtre à manches ou dans
pneumatique de la farine, pour une basse consom- une batterie de cyclones combinée à un filtre à man-
mation spécifique en énergie [kWh/t]. ches plus petit, réalisant la séparation du produit fini
• Le broyage, le séchage, la classification et l‘ho- et du gaz de séchage. Le refus du sélecteur retombe
mogénéisation dans une même enceinte, aboutis- sur le plateau de broyage, ensemble avec les matiè-
sant à un produit avec une granulométrie et une res brutes.
humidité résiduelle conformes aux exigences.
15
 Traitement des matières de rejet Ventilateur du broyeur

Les matières de rejet tombant à travers la couronne à

aubes sont automatiquement déblayées par des
racleurs et évacuées par des couloirs vibrants et des
transporteurs à godets étanches à l’air. Le débit d‘ali-
mentation net du broyeur, résultant du débit d‘ali-
mentation brut et du débit de rejet, est maintenu
constant par une boucle de régulation.

Le ventilateur du broyeur ne requiert aucune protection

contre l’usure comme suite à l‘efficacité très élevée de
la séparation du produit fini et du gaz de séchage dans
le filtre à manches. Normalement, le ventilateur est
équipé d‘une aspiration avec aubes à positionnement
variable ou d‘un entraînement à vitesse variable.

Aspects technologiques et Instrumentation

Le débit de chaleur utilisé pour le séchage des matiè-
res à broyer est contrôlé par une boucle de régulation
de manière à ce que la température du gaz de séchage
reste constante en sortie de broyeur. De préférence,
l’énergie thermique nécessaire est fournie par les gaz
de rejet du four tournant. Si ce débit de chaleur est
insuffisant, le complément doit provenir d‘autres sour-
ces, que peuvent être un générateur de gaz chaud
(foyer LOMA) installé à cet effet ou encore les rejets de
gaz ou d‘air chaud d‘autres installations, préchauf-
feurs, refroidisseurs de clinker, unités diesel etc.
Une partie du gaz de séchage filtré est recyclé vers
l‘amont du broyeur pour être mélangé au gaz chaud
fournissant l‘énergie de séchage et donner ainsi un
débit de gaz de séchage voulu et avec une tempéra-
ture d‘entrée au broyeur produisant la température en
sortie de broyeur demandée. Le complément de gaz
de séchage filtré quitte l’installation par une cheminée.
La conduite recyclant le gaz de séchage filtré vers
l‘amont du broyeur est munie d‘un clapet d‘aspiration
d‘air environnant, permettant, notamment lorsque la
température du gaz recyclé dépasse 100 °C, d‘en
baiser la température si tel est nécessaire pour obtenir
la température voulue en entrée au broyeur. Les deux
limites de la plage des températures admissibles du
gaz de séchage en sortie de broyeur sont données par
la résistance thermique des manches du filtre et le
point de rosée dans le gaz de séchage. Un dépasse-
ment vers le haut endommagerait, voire détruirait les
manches filtrantes, un dépassement vers le bas pro-
duirait de la condensation de vapeur d‘eau, ce qui est
à éviter impérativement.
16
 Reject-Behandlung Mühlenventilator

Reject-Material, das den Schaufelkranz passiert, wird

automatisch ausgeräumt und über luftdichte
Vibrations-Förderrinne(n) und Becherwerk(e) abtrans-
portiert. Der Aufgabegutstrom zur Mühle wird durch
Regler als Summe aus Frischgut und Reject-Material
konstant gehalten.

Wegen der hohen Effizienz der Staubabscheider

27
benötigt der Mühlenventilator keinen Verschleiß-
schutz. Er ist im allgemeinen mit einem Drallregler 12 12 12
und/oder einem drehzahlgeregelten Antrieb ausge-
stattet.

Prozess-/M S R-Technik

Der zur Trocknung der Mahlgüter benötigte

20
Wärmestrom wird über einen Regelkreis so beein-
flusst, dass die Gastemperatur nach Mühle konstant
bleibt. Die benötigte Wärmeenergie wird vorzugswei-
13 13 21
se vom Abgasstrom des Drehrohrofens gedeckt.
Reicht das Wärmeangebot nicht aus, muss
5
Wärme aus weiteren Quellen zugeführt werden. Dazu
eignen sich sowohl ein separater Heißgas-Erzeuger 6 6
(LOMA-Brennkammer) als auch Gase aus anderen
Prozessen, wie Vorwärmer-Abgase, Klinkerkühler-
8
Abluft, Abgase aus Dieselaggregaten etc.
3
Ein Teil des Prozessgases wird zur Nutzung seines 22
Wärmeinhaltes hinter dem Staubabscheider wieder
zur Mühle zurückgeführt. Der restliche Teil verlässt 3
die Anlage über einen Kamin. In der Rückgasleitung
9
zur Mühle befindet sich eine Frischluftklappe.
15
Bei Abgastemperaturen von über 100 °C hinter der
17
Mühle kann kalte Frischluft aus der Atmosphäre
angesaugt werden, deren Anteil dazu dient, das
Mühlenabgas auf die gewünschte Temperatur zu
senken. Die obere Grenztemperatur wird von der
19
thermischen Beständigkeit des Filters (Schlauch-
material), die untere Grenztemperatur vom Taupunkt
18
des Staubgasstroms nach Mühle bestimmt, der
auf keinen Fall unterschritten werden darf, um
Kondensation zu vermeiden. 7 18

16 18
 29

28

Séparateur dynamique Loesche LSKS

Le séparateur Loesche du type LSKS produit une

22 25 27
7
séparation granulométrique de grande précision. Il
peut obtenir des plages de répartition granulométrique
aussi bien étroites que larges, grâce à la conception
26 M M
appropriée de ses parties intérieures combinée à des
4

M M paramètres d‘exploitation fixés en conséquence. En

13 13 général, la finesse de la farine crue pour ciment est 3
23 comprise entre 10 à 15 % de refus sur 0,09 mm.

Le mélange de gaz et de particules solides remon- 5

2
14 15
M
19 tant du broyeur s‘introduit dans le dispositif de gui-
dage statique 2 . Lors de la traversée du dispositif
et dépendant de l‘orientation des lames dans ce 1 6
dispositif, une composante tangentielle plus ou moins
importante est imprégnée aux vitesses du gaz et des
20 1 1 1 1 1 particules solides. Le mélange de gaz et de solide ainsi
dévié pénètre dans le rotor muni de lames de sépara-
12 12 12 12 M 4 tion 3 , en rotation à l‘intérieur du dispositif statique Structure :
autour d‘un axe se confondant avec l‘axe du dispositif 1 Trémie conique de retour refus 5 Carcasse
M M M M M
de guidage statique. Dispositif de guidage statique Goulotte d’alimentation pour
24 M M M M 21 2 6

3 Rotor avec lames de séparation matériau à broyer

13 13 13 13 16 Le rotor effectue une accélération tangentielle du gaz Arbre de rotor Tubulure de sortie pour produit fini
2 2 2 2 2 4 7
M
4 et des particules solides. La force centrifuge ainsi
6 M
5 produite fait sortir les particules de taille plus impor-
tante (le refus) du flux gazeux et qui retournent par
gravité sur la partie centrale du plateau de broyage.

M 6
M Le débit de gaz, sa vitesse d‘entrée (plus ou moins
3 3 tangentielle) dans le rotor et la vitesse de rotation
du rotor déterminent la taille de séparation. Cette
taille de séparation peut être fixée dans une plage
M
M très large.
1. Silo à matières brutes 16. Conduite de gaz de séchage
8 2. Bascule courroie recyclé avec clapet
3. Bande transporteuse 17. Générateur de gaz chaud Une caractéristique particulière de ce type de sépa-
4. Détecteur de métaux 18. Système de rejet rateur est la répétition de l‘opération de séparation
9 5. Séparateur magnétique 19. Transporteur à godets
17 sur le refus. En effet les particules éliminées par le
7 6. Goulotte à 2 voies 20. Trémie pour rejets rotor, sur leur trajectoire centrifuge vers le dispositif
7. Trémie de collecte de matériau 21. Convoyeur d’extraction
10 M
de guidage statique, traversent en contre-courant
de refus 22. Ventilateur d’aspiration
le mélange de gaz et de particules en provenance
11 8. Sas alvéolaire 23. Clapet d’arrêt devant le
9. Broyeur Loesche broyeur du broyeur et pénétrant dans le séparateur. Des
M
10. Conduite d’air de barrage 24. Clapet d’air frais particules solides agglomérées sont dispersées et
avec ventilateur 25. Clapet de by-pass les particules individuelles sont entraînées par le flux
M 11. Injection d’eau 26. Clapet de régulation devant gazeux au lieu d‘être éliminées comme refus dans
12. Cyclone le filtre
l‘état aggloméré.
18 13. Sas d’extraction de produit fini 27. Filtre du four
14. Mesure du débit de gaz 28. Ventilateur de filtre
15. Ventilateur du broyeur 29. Cheminée

19 21
Séparateur dynamique Loesche LSKS

Le séparateur Loesche du type LSKS produit une 7

séparation granulométrique de grande précision. Il
peut obtenir des plages de répartition granulométrique
aussi bien étroites que larges, grâce à la conception
4
appropriée de ses parties intérieures combinée à des
paramètres d‘exploitation fixés en conséquence. En
général, la finesse de la farine crue pour ciment est 3
comprise entre 10 à 15 % de refus sur 0,09 mm.

Le mélange de gaz et de particules solides remon- 5

2
tant du broyeur s‘introduit dans le dispositif de gui-
dage statique 2 . Lors de la traversée du dispositif
et dépendant de l‘orientation des lames dans ce 1 6
dispositif, une composante tangentielle plus ou moins
importante est imprégnée aux vitesses du gaz et des
particules solides. Le mélange de gaz et de solide ainsi
dévié pénètre dans le rotor muni de lames de sépara-
tion 3 , en rotation à l‘intérieur du dispositif statique Structure :
autour d‘un axe se confondant avec l‘axe du dispositif 1 Trémie conique de retour refus 5 Carcasse
de guidage statique. 2 Dispositif de guidage statique 6 Goulotte d’alimentation pour
3 Rotor avec lames de séparation matériau à broyer
Le rotor effectue une accélération tangentielle du gaz 4 Arbre de rotor 7 Tubulure de sortie pour produit fini
et des particules solides. La force centrifuge ainsi
produite fait sortir les particules de taille plus impor-
tante (le refus) du flux gazeux et qui retournent par
gravité sur la partie centrale du plateau de broyage.

Le débit de gaz, sa vitesse d‘entrée (plus ou moins

tangentielle) dans le rotor et la vitesse de rotation
du rotor déterminent la taille de séparation. Cette
taille de séparation peut être fixée dans une plage
très large.

Une caractéristique particulière de ce type de sépa-

rateur est la répétition de l‘opération de séparation
sur le refus. En effet les particules éliminées par le
rotor, sur leur trajectoire centrifuge vers le dispositif
de guidage statique, traversent en contre-courant
le mélange de gaz et de particules en provenance
du broyeur et pénétrant dans le séparateur. Des
particules solides agglomérées sont dispersées et
les particules individuelles sont entraînées par le flux
gazeux au lieu d‘être éliminées comme refus dans
l‘état aggloméré.

21
 Générateur de gaz chaud Loesche • Refroidissement rapide de la chambre de com-
bustion, évitant des surcharges thermiques aux
Structure : équipements installés en aval ; une cheminée de
secours pour les démarrages et arrêts normaux
1 Brûleur ainsi que pour les situations d‘urgence n‘est pas
2 Combustible 1 3 requise
3 Air de combustion • Accès rapidement possible pour effectuer des
4 Moufle du brûleur inspections
2
5 Carcasse en spirale • Usure faible
6 Chemise perforée • Temps de montage réduit, poids limité, encom-
7 Fente annulaire brement faible, possibilité d‘intégration dans des
8 Enveloppe protectrice installations existantes, un pré-assemblage com-
4
9 Dispositif de plet est possible même pour les générateurs de
5
surveillance de la grande capacité.
température Les générateurs de gaz chaud Loesche sont utilisés
10 Sortie de gaz chaud pour le séchage direct moyennant des gaz chauds,
par exemple en cimenteries, sidérurgie, exploitation
des minéraux et des roches, industries du bois, ali-
mentaire et chimique.
7 Mode de fonctionnement
9
Le gaz de processus entrant par la carcasse en spirale
8 5 refroidit sur son passage aussi bien l’enveloppe
6
protectrice 8 que la chemise perforée 6 . Il pénètre
à l’intérieur de la chambre de combustion à travers
les fentes annulaires 7 et les perçages dans la
chemise perforée et s‘y mélange avec les fumées
chaudes produites par la brûleur. En même temps,
les flammes et les fumées chaudes sont maintenues
à l’écart de la chemise.
10
Combustibles
– Gaz naturel, biogaz, gaz de fours à coke, gaz de
Au milieu des années 60, Loesche a développé le haut fourneau et d’autres gaz à pouvoir calorifi-
foyer à chemise perforée – une chambre de combus- que faible
tion en aciers résistant aux températures élevées et – Huiles légères et lourdes, poussières de bois et
avec moufle de brûleur. Il est connu sur le marché de lignite
sous la désignation foyer LOMA. Le foyer LOMA est Les foyers LOMA font l’objet d’un développement
utilisé dans le monde entier depuis des décennies continu et répondent aux standards techniques
pour exploiter divers procédés thermiques dans des actuels. Jusqu’en 2009, plus de 600 de ces généra-
conditions optimales. teurs de gaz chaud ont été mis en service dans les
entreprises industrielles, avec des flux thermiques
Structure et propriétés : unitaires entre 100 kW et 64.000 kW.
• Une chambre de combustion constituée d’aciers
Foyer LOMA, type LF 25, avec un
brûleur au gaz naturel, 2005 résistant aux températures élevées ; un revête-
ment réfractaire intérieur n‘est pas nécessaire
• Lors du démarrage du générateur de gaz chaud,
pertes thermiques minimales à défaut d‘une mise
en température d‘un revêtement réfractaire, donc
possibilité d‘un démarrage à pleine charge
• Excellente résistance aux variations de tempéra-
ture et adaptations de puissance rapides en cas
de variations de charge rapides

22
Le sas alvéolaire Loesche

Le broyeur Loesche est alimenté en matière à broyer

moyennant un sas alvéolaire qui limite l‘introduction
d’air parasite dans le compartiment de broyage.

La matière à broyer descend en continu de la trémie

d‘alimentation et remplit les alvéoles dans la roue
tournant lentement. La vitesse périphérique faible de
la roue limite l‘abrasion causée par la matière à broyer.
Le taux de remplissage des alvéoles est limité à 40 %.
Des baguettes d’étanchéité ajustables sur la roue à
alvéoles évitent des jeux trop importants par rapport
aux plaques d‘usure protégeant la carcasse. En partie
inférieure de la roue, la matière à broyer sort des alvéo-
les et tome sur la goulotte d‘alimentation du broyeur.

La partie centrale intérieure de la roue à alvéoles peut

être traversée par des gaz chauds, chauffant la roue et
évitant les colmatages. Le démontage de la roue les
besoins de la maintenance s‘effectue facilement.

23
Le laboratoire d’essais Loesche –
Centre pour l‘examen des matières à broyer,
la recherche et le développement
Tests de broyage normalisés pour broyage très différentes.
déterminer la taille nécessaire du Trois installations de broyage du type LM 3,6 et très
broyeur bien équipées sont disponibles dans le laboratoire
La société Loesche dispose d’expériences acquises d’essais Loesche pour accomplir de manière effi-
sur de nombreuses années dans la conception des ciente des tests de broyage normalisés.
installations de broyage. Le préalable le plus impor-
tant à un dimensionnement correct des installations
de broyage est la connaissance exacte des proprié-
tés des matières à broyer.
Les valeurs caractéristiques les plus importantes
d’une matière à broyer sont la broyabilité Loesche
et le besoin spécifique en énergie de broyage pour
obtenir une finesse du produit broyé donnée. On
peut trouver dans la nature, pour des matériaux
Fonctionnement entièrement
apparemment proches l‘un de l‘autre , dépendant de
automatique avec commande
par automate programmable leurs genèses géologiques, des caractéristiques de

Broyeur de laboratoire LM 3,6

Développements technologiques à
l‘aide de tests de broyage en labora-
toire proches de la pratique

L’une des premières étapes dans l’introduction des

nouvelles technologies est un test en laboratoire
proche de la pratique.

Les missions suivantes sont effectuées dans le cadre

de nos projets de recherche et de développement :
• L’examen de matières à broyer nouvelles en vue
Possibilités d’analyse : de marchés futurs ;
• Détermination de la densité réelle avec le pycnomètre à gaz • La détermination des réglages optimaux du

• Détermination de la surface spécifique par rapport à la masse selon Blaine broyeur pour des produits spéciaux ;
• L’optimisation des composants et des configu-
• Analyse de la granulométrie avec le granulomètre laser Cilas
rations d’installation ;
• Analyse de la granulométrie avec la méthode de tamisage par veine d’air Alpine
• La mise à l’épreuve de nouveaux matériaux et
• Analyse de la granulométrie avec le crible vibrant Retsch
de nouveaux concepts de protection contre
• Broyabilité selon Hardgrove
l’usure.
• Broyabilité selon Zeisel
• Microscopie avec Zeiss Stemi SV11 Nos installations de broyage d’essai en laboratoire
• Armoires séchoirs pour la détermination de l’humidité sont conçues de telle façon qu’il est possible de
• Examen du charbon (Cfix, composants volatiles, teneur en cendres) simuler et tester divers modes de fonctionnement et
différentes configurations d’installation.

24
Loesche – une présence qui s’affirme dans le monde entier

Loesche est une entreprise dirigée par son propriétai- décennies et sur notre gestion d’informations effec-
re, orientée vers l’exportation, fondée en 1906 à Berlin tuée au niveau mondial.
et qui est aujourd’hui active à l’échelle internationale,
avec des filiales, des représentants et des agences Cette gestion garantit que les connaissances et les
dans le monde entier. développements les plus récents sont immédiatement
Nos ingénieurs développent en permanence de nou- disponibles pour de nouveaux projets.
velles idées et des concepts individualisés pour les
technologies de broyeur et les procédés de prépara- Nos filiales et nos agences ont un rôle primordial dans
tion avec comme objectif primaire l’avantage de nos l’analyse, le traitement et la solution des problèmes
clients. Leur compétence est basée essentiellement spécifiques se posant au cours des projets, au profit
sur les expériences acquises depuis de longues de nos clients.

Loesche GmbH Fédération de Russie

Hansaallee 243 OOO Loesche
40549 Düsseldorf, Germany Berezhkowskaya Naberezhnya 16A, build.2
Tel. +49 - 211 - 53 53-0 121059 Moscow
Fax +49 - 211 - 53 53-500 Tel. +7 495 - 988 50 81
Email: loesche@loesche.de Fax +7 495 - 988 50 81
www.loesche.com Email: info@loesche.ru
www.loesche.ru

Afrique du Sud Inde

Loesche South Africa (Pty.) Ltd. Loesche India (Pvt.) Ltd.
55 Empire Road, Empire Park, Block C C-3, Sector 3
2193 Parktown, South Africa Noida (U.P.) - 201301, India
Tel. +27 - 11 - 482 29 33 Tel. +91 - 120 - 24 44 205
Fax +27 - 11 - 482 29 40 Fax +91 - 120 - 42 51 623
Email: loesche4@global.co.za Email: loesche@loescheindia.com
www.loesche.edx.co.za www.loescheindia.com

Brésil Iran
Loesche Equipamentos Ltda. Loesche Middle East FZE TB
Rua México 119 sl. 1004 Unit 10, 3 Floor, Building No. 19
20031-145 Rio de Janeiro, Brazil 4th Alley, Ghaem Magham Ave,
Tel. +55 - 21 - 22 40 79 00 Upper Mottahari Street
Fax +55 - 21 - 22 20 94 40 Tehran, Iran
Email: loesche@terra.com.br Tel. +98 - 21 - 887 420 28
Fax +98 - 21 - 887 309 01
Emirats Arabes Unis Email: info@loesche.ir
Loesche Middle East FZE www.loesche.ir
P.O. Box 262 622
Jebel Ali Free Zone
LOB 19 République Populaire de Chine
Dubai, U.A.E. Loesche Mills (Shanghai) Co. Ltd.
Tel. +97 - 14 88659 - 11 5 Dongzhimen South Street
Fax +97 - 14 88659 - 22 Room 817-818, CYTS Plaza
Email: frouzan@loesche.de 100007 Beijing, R.O.C
P. R. of China
Espagne Tel. +86 - 10 - 5815 - 6205
Loesche Latinoamericana S.A.U. Fax +86 - 10 - 5815 - 6220
Condesa de Venadito, 1– 4a Planta Email: info@loesche.cn
28027 Madrid, Spain
Tel. +34 - 91 - 458 99 80 Royaume-Uni
Fax +34 - 91 - 457 10 17 Loesche Energy Systems Ltd.
Email: loesche@loesche.es 2, Horsham Gates
www.loesche.es North Street
Horsham, RH135PJ, United Kingdom
Etats Unis d’Amérique Tel. +44 - 1403 - 223 101
Loesche America, Inc. Fax +44 - 1403 - 223 102
20170 Pines Boulevard, Suite 301 Email: loesche@loesche.co.uk
Pembroke Pines, Des informations
Florida 33029, USA
Tel. +1 - 954 - 602 14 24 actualisées sur nos
Fax +1 - 954 - 602 14 23 sociétés à l’étranger se
Email: webmaster@loescheamerica.com
trouvent sur notre site
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www.loesche.com

25
Quartz (SiO2) 50µm Calcite (CaCO3) 20µm Alumine (Al2O3) 5µm

Origine des vues microscopiques: Elektronenmikroskopisches Labor, Bauhaus-Universität Weimar

Oxyde de fer (Fe2O3) 20µm Dolomite 20µm Craie (CaCO3) 2µm
(CaCO3 • MgCO3)

Hydromagnésite + Calcite 5µm Hydromagnésite + Calcite 2µm Minéraux argileux 30µm

500 03/2009 Imprimé en Allemagne

Laitier de haut fourneau 1µm Oxyde de fer, 30µm Laitier de haut fourneau 5µm
refroidi à l’air Dioxyde de titane, orthoclase refroidi à l’air