Le Plâtre

Le Plâtre
Introduction
Les effets conjugués du feu et de l’eau sur la pierre à plâtre étaient connus à
travers le monde, il y a bien 16 mille ans Haute antiquité). Employé comme
revêtement mural, il y servait de base à un décor géométrique très primitif
fait de triangles et de cercles concentriques.
L’île de Chypre fournissait grâce à ces carrières de gypse une matière
première abondante à tout le bassin méditerranéen. Il était utilisé
principalement dans les pays à climat sec à très sec (Assyrie, Phénicie,
Egypte); Il était également connu du monde Romain.
Depuis la première guerre mondiale, sa préparation s’est diversifiée et
améliorée. Certains plâtres spéciaux ont acquis une très bonne résistance
mécanique et une bonne tenue à l’eau.
La pierre à plâtre se trouve dans la nature sous deux formes:
 une forme cristalline : le gypse ou sulfate de calcium à deux

molécules d’eau très abondante
(CaSO42H2O; 79% CaSO4 et 21% H2O; d= 2,32).
 une forme anhydre, anhydrite ou sulfate de calcium

(CaSO4; d=2,90),
plus rare associé au sel gemme où à la marne.
Sous sa forme cristalline, le gypse est constitué de feuillets facilement
clivables en lamelles souples et flexibles ou d’agrégats cohérents avec
une structure fibreuse. Les cristaux sont souvent gros, généralement
aplatis ou prismatiques et allongés parallèlement.

Etapes de fabrication
(2)
(1) Concassage, criblage et
Extraction calibrage
(3)
Cuisson
(4) (5)
Broyage et Conditionnement
tamisage
(1) Extraction
Le gypse (roche plâtre) est extrait de carrières

à ciel ouvert « des carrières ».
Après abattage à l’explosif, les roches sont

reprises par des chargeurs, puis transportées
vers des ateliers de concassage et de criblage à
l’aide de camions.
(2)Concassage, criblage et calibrage
Les blocs de gypse extraits des carrières sont

fragmentés en morceaux de plus en plus petits
par des passages dans divers concasseurs à
mâchoires, à cylindres ou à percussions. Pour
réduire ensuite le grain des pierres obtenu par
concassage, on procède à un broyage primaire
à l’aide de broyeurs à percussion ou à
marteaux oscillants.
Le concassage-Broyage est suivi d’un
classement des grains selon leur grosseur, qui
s’effectue à l’aide de cribles. Avant d’être cuit,
le gypse peut éventuellement être séché dans
des fours rotatifs.
(3) Cuisson
La cuisson permet d’obtenir par une
déshydratation plus ou moins poussée du
gypse, les divers éléments constitutifs du plâtre:
CaSO42H2O ---> CaSO4 1/2H2O + 3/2 H2O
Deux méthodes sont utilisées :

 voie humide: Cuisson effectuée en milieu
aqueux à une température supérieure à 100°c
(<110°C) , soit en autoclave sous pression (2 à
12 atmosphères), soit dans une solution saline
concentrée. Ce procédé est utilisé pour obtenir
le semi-hydrate α, qui est compact (d=2,76),
cristallin, faiblement soluble dans l’eau avec
laquelle il donne des produits fluides. Il fait
l’objet d’une faible production (plâtre dentaire)
et possède de fortes résistances mécaniques.
 voie sèche: elle est pratiquée pour obtenir la
plus grande partie du plâtre.
Elle permet d’obtenir le semi-hydrate β, grâce à
des températures variant entre 110 à 180°c dans
des fours discontinus à chauffage indirect. Il est
composé de 94% de CaSO4 et 6% de H2O de
cristallisation.
Le semi-hydrate β est floconneux (d=2,62), à
fissures écailleuses, est plus soluble dans l’eau
avec laquelle il forme des mélanges épais mais
peu résistants. Il demande une quantité d’eau
de gâchage importante (70%, au lieu de 35%
pour la variété α, à finesse égale) et par
conséquent. son temps de prise est plus long que
le plâtre α
A partir de 180°c, (170 < T < 250°c) on obtient
de l’anhydrite soluble (CaSO4 III), instable parce
que très avide d’eau, qui, ajouté au plâtre
ordinaire, en active la prise (d=2,58).
Le surcuit ou anhydrite insoluble (CaSO4 II), obtenu par cuisson à des
températures variant entre 400 à 600°c dans des fours continus à chauffage
direct. sous cet aspect, il est encore capable de faire prise en se combinant à
l’eau (plâtre hydraulique), mais dans des délais longs (d=2,93 à 2,97).
Inutilisable seul; on l’ajoute au semi hydrate dans une proportion de l’ordre de
30% pour la fabrication des plâtres pour enduits.
Aux températures variant entre 600 et 900°c, on obtient un produit inerte
incapable de faire prise.
Si la température de cuisson est supérieure à 1100°c, on obtient l’anhydrite
soluble (CaSO4 II), à prise très lente (plusieurs heures à 15 jours et +). De ce fait,
il reste très peu utilisé . Néanmoins son durcissement est très élevé.
L’anhydrite fond et se dissocie quand la température de cuisson est de 1350°c.
(4) Broyage et tamisage
A la sortie du four, les divers produits obtenus

par les deux modes de cuisson, semi-hydrates
et surcuit se présentent sous forme d’une
poudre nommée plâtre. Les grains dont elle
est composée sont à nouveau broyés et
tamisés.
La qualité de ces plâtres sera encore
améliorée par l’ajout de différents produits
(ciment blanc, chaux aérienne, modificateur
de prise, etc. ) ou de granulats légers. Il forme
une gamme variée de produits pour chaque
usage particulier.
(5) Conditionnement
Le plâtre est commercialisé en vrac ou en sacs

de papier aux poids standardisés 25 ou 40 kg.
Le plâtre de construction courant est un

mélange de semi-hydrate et d’anhydrite de
classe II (2/3 : 1/3). L’anhydrite est un
régulateur de prise; plus le % d’anhydrite est
élevé et plus le temps de durcissement est
lent. Additionné d’eau, ce mélange fait prise
en s’hydratant pour donner un gypse
reconstitué au cours d’une réaction fortement
exothermique et rapide.
Variétés des plâtres
Les produits commercialisés sont fonction:

1) Leur granularité: plâtre gros ‘G’ et fin ‘F’
2) Mode de mise en œuvre: manuel ‘M’ et projeté ‘P’
3) Temps d’emploi: 1 court, 2 moyen et 3 lent
4) Dureté: normal ‘N’ et très haute dureté ‘THD’
Exemple: PGM1N : Plâtre Gros, Normal pour application

Manuelle à temps de prise court.
Propriétés principales
Plâtre Gros :
 Le refus au tamis de 800μ varie entre 5 et 20%,
 Eau de gâchage : 75 à 100%
 Temps de prise : 8 à 25 minutes,
 Consommation : 8kg/m2 (5 m2 / sac de 40 kg),
 Composition mortier :
A. 1 : 3 pondéral (sable fin 0 / 2),
B. bâtard : 3 vol. plâtre, 1 vol. de chaux grasse, 2 vol. De
sable lavé (0/2) et 1,5 vol. d’eau.
Plâtre Fin :
 Le refus au tamis de 800μ < 1%, et le refus à 200μ = 25%,
 Eau de gâchage : 40 à 100%
 Temps de prise : 30 à 60 minutes,
 Consommation : 8 à 12 kg/m2,
 La masse volumique apparente varie entre 600 et 1300 kg/m3
 La surface spécifique de 1500 à 8000 Cm2/g.
 La plâtre est caractérisé par un temps de prise court et un durcissement
rapide (20 à 25 cal/g). [La durée de la prise dépend de la nature du plâtre, de
la température ambiante, de la quantité d’eau de gâchage, des adjuvants,
etc.]
 L’hydratation du plâtre est accompagnée d’une expansion de l’ordre de
0,3 à 1,5% suivant les plâtres, suivie d’un léger retrait dû à l’évaporation de
l’eau (1/10e du gonflement). Cette propriété d’expansion rend le plâtre
particulièrement aptes aux moulages, le plâtre pénètre en force dans tous les
creux du moule.
 Ill n’est pas recommandé d’utiliser le plâtre seul pour la confection des
revêtements extérieurs.
 Le plâtre est un matériau incombustible (classe M0). Lors
d’un incendie, la plâtre (gypse) libère 18 à 20% de son eau de
constitution. La face non exposée reste inférieure à T=140°c
prévue par la réglementation prévoyant la classification ‘Coupe
Feu’; ex. une porte métallique non revêtue ne présente aucune
résistance au feu; revêtue de 2 cm d’un enduit de plâtre, elle
résiste 1h30 au feu.
 Le plâtre présente un faible coefficient de conductibilité
thermique 0,4 à 0,6 kcal/m.h.°c. C’est un bon isolant thermique
et phonique.
 Les plâtres gâchés correctement, conservés à sec et complètement
desséchés peuvent atteindre à 28 jours une résistance maximale à la
compression égale à environ 10 MPa et une résistance maximale à la traction
d’environ 2 MPa.
 Imbibés d’eau, la résistance maxi. À la compression devient 3 MPa et la
résistance maxi. À la traction est de 0,6 Mpa Ces valeurs ne sont que des
chiffres relatifs qui peuvent varier avec la qualité, les conditions de séchage et
l’importance de la masse gâchée.
 Le plâtre contrairement au ciment, corrode les métaux ferreux (acier,
plomb, zinc contenant des impuretés,..) surtout à l’état frais lorsqu’il est
humide. Aussi si on devait l’armer, on utiliserait des armatures étamées à
l’étain.
 Le plâtre adhère mal au bois et aux granulats lisses.
Utilisation dans le bâtiment
Enduits
 Le plâtre mélange à la chaux grasse (10 à 15%) et au sable

donne un mortier très utilisé comme enduit extérieur et
intérieur.
 On emploie le plâtre gros pour la première couche
d’application sur les plafonds et les murs, pour les travaux de
remplissage et pour les planchers.
 On utilise le plâtre fin pour la dernière couche de finition.
Matériaux de construction
 Le plâtre peut être armé de fibres pour constituer du plâtre

armé. Le staff est du plâtre armé de filasse de chanvre; il est
utilisé en décoration.
 Le plâtre sert à la fabrication de carreaux et plaques

(sandwish de plâtre compris entre deux feuillets de carton)
utilisés souvent pour cloisonner.

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 une forme cristalline : le gypse ou sulfate de calcium à deux

(CaSO42H2O; 79% CaSO4 et 21% H2O; d= 2,32).

 une forme anhydre, anhydrite ou sulfate de calcium

aplatis ou prismatiques et allongés parallèlement.

Le gypse (roche plâtre) est extrait de carrières

Après abattage à l’explosif, les roches sont

Les blocs de gypse extraits des carrières sont

CaSO42H2O ---> CaSO4 1/2H2O + 3/2 H2O

Deux méthodes sont utilisées :

A la sortie du four, les divers produits obtenus

Le plâtre est commercialisé en vrac ou en sacs

Le plâtre de construction courant est un

Les produits commercialisés sont fonction:

Exemple: PGM1N : Plâtre Gros, Normal pour application

 Le plâtre mélange à la chaux grasse (10 à 15%) et au sable

 Le plâtre peut être armé de fibres pour constituer du plâtre

 Le plâtre sert à la fabrication de carreaux et plaques

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