TD INITIATION ETUDE DE MOULAGE CAO

1. OBJECTIF DU TD
Ce TD est destiné à vous faire acquérir une méthodologie pour réaliser une étude de
moulage au moyen d’un logiciel de CAO.
A partir d’un fichier définissant la pièce brute, les étapes successives conduisant jusqu’à
la définition de l’outillage et la réalisation d’une simulation de remplissage et de
solidification seront abordées à travers un exemple simple.

2. Données
La pièce objet de l’étude

Le fichier pièce « Tubulure – Brut » est fourni.

3. Noyau
3. 1 . Création d’un nouveau fichier pièce
Il est important de bien respecter la procédure décrite ci- dessous : il
ne faut pas ouvrir directement le fichier de la pièce brute mais créer
un nouveau fichier pièce et y insérer la pièce brute.
Créer un nouveau document pièce :
3. 2. Insérer la pièce brute à l’origine
 Ne pas cliquer dans la zone graphique, mais sur « OK » (coche verte)
comme indiqué ci- dessous. L’origine de la pièce brute coïncidera alors
exactement à celle du nouveau document.

Si la mise en place de contraintes est demandée, cliquer sur « Annuler » :

Aperçu du résultat :

3. 3. Enregistrement du fichier
Enregistrer le nouveau fichier sous le nom « Tubulure – Noyau 1 » :
3. 4. Prise en compte du retrait
Pendant le refroidissement depuis la température de solidification jusqu’à
la température ambiante, la pièce subit un retrait linéaire. Ses
dimensions à température ambiante seront donc inférieures à celles de
l’empreinte réalisée lors du moulage. Or on souhaite obtenir une pièce
dont les dimensions à température ambiante soient conformes aux
spécifications. Les dimensions de l’empreinte doivent donc être majorées
par rapport aux dimensions finales souhaitées.
Pour un retrait linéaire de 1 0‰, soit 1 %, ou encore 0, 01 , une
dimension de 1 00 mm à température de solidification ne fera plus que 99
mm à température ambiante.
dimension à T° solidification dimension empreinte 100 1
On a donc = = =
dimension à T° ambiante dimension pièce 99 0,99
1
Il en résulte que : dimension empreinte = dimension pièce ×
0,99
1
Et, en généralisant : dimension empreinte = dimension pièce ×
1 − retrait
Insérer une fonction « Echelle » pour dilater le noyau afin de compenser le retrait
linéaire :

Toujours appliquer le retrait par rapport à l’origine, car le centre de

gravité est différent pour chaque partie du moule.
Le retrait donné pour la fonte GS étant de 12‰, le facteur d’échelle est de :
1 1
= = 1 / (1 - 0,012) = 1,0121
1- retrait 1- 0,012
Nota : pas besoin de calculatrice, SolidWorks permet de saisir directement le calcul :
3. 5. Extraction du noyau
Orienter la pièce comme indiqué ci-dessous :

Créer une esquisse dans le plan de dessus :

Tracer un rectangle :
Rendre colinéaire les extrémités de la pièce et les côtés du rectangle :
Créer un corps extrudé :
Choisir « Plan milieu », « 200 mm » et décocher « Fusionner le résultat » :
Extraire le noyau en soustrayant la pièce du corps nouvellement créé :
3. 6. Portées
Créer une esquisse sur une des faces d’extrémité du noyau :

En conservant la face sélectionnée, cliquer sur « Convertir les entités » :

Sélectionner le contour de la deuxième extrémité et valider :

Afficher l’onglet « Fonctions » et cliquer sur « Bossage extrudé » :

Créer deux portées de longueur 60 mm :

Puis une portée de longueur 80 mm sur la troisième extrémité du noyau :

3. 7. Talon
Afin d’assurer le bon positionnement du noyau, il est nécessaire d’ajouter un talon à l’une
des portées.
Orienter la pièce :

Créer l’esquisse ci-dessous :

18/98
L’extruder :

Créer l’esquisse ci-dessous :

Créer une ligne de séparation :
Ajouter les dépouilles :

Première dépouille :
Deuxième dépouille :

22/98
3. 8. Couleur
Afin d’améliorer la lisibilité des études de moulage « papier », il est d’usage d’affecter
des couleurs aux noyaux.
Cette même règle sera appliquée pour les études de moulage « CAO ».
Faire un clic droit sur la racine de l’arbre de construction, puis cliquer sur
« Apparences » :
Cliquer ensuite sur Tubulure – Noyau 1 » :
Choisir une couleur et valider :

La définition du noyau est terminée. L’enregistrer.

4. Modèle
4. 1 . Création d’un nouveau fichier
Créer un nouveau fichier pièce et l’enregistrer sous le nom « Tubulure – Modèle »

4. 2. Insertion de la pièce brute et retrait

En appliquant les mêmes règles que lors de la création du noyau, insérer la pièce brute à
l’origine et appliquer une échelle pour tenir compte du retrait de 12 ‰ :
4. 3. Insertion du noyau
Insérer le noyau à l’origine, si toutes les étapes précédentes ont été correctement
réalisées, le résultat devrait être le suivant :

Vue en coupe :
4. 4. Combinaison en un seul corps volumique
L’arbre de construction indique la présence de deux corps volumiques :

Il est préférable de les combiner en un seul corps :

L’arbre n’indique plus l’existence de plusieurs corps volumiques :
4. 5. Portées
Pour les deux portées sans talon, il faut ajouter sur le modèle les parties qui serviront à
créer dans le moule les formes adaptées, correspondant au schéma ci-dessous :

Orienter le modèle comme indiqué ci-dessous :

Créer dans le plan de face l’esquisse ci-dessous :

Extruder une surface comme indiqué ci-dessous :

Créer l’esquisse suivante sur l’extrémité d’une des portées (par conversion d’entités) :
L’extruder jusqu’à la surface :

Supprimer le corps surfacique :

Le modèle devrait avoir l’aspect suivant :
5. 3. Esquisse de la plaque
Créer une esquisse dans le plan de dessus.
Tracer un rectangle (dans ce cas particulier, les châssis seront en fait carrés) par son
centre :

A ce stade, positionner le centre du carré à un endroit quelconque, en évitant la création

d’une contrainte automatique.
Ce carré représente la partie utile du châssis, la plaque modèle sera plus grande.
Il faut donc convertir les lignes en lignes de construction :
Tracer une ligne de construction horizontale de longueur 700, dimension correspondant
à l’entraxe des trous d’engoujonnement :
Créer une contrainte « Point milieu » entre cette droite et le centre du carré :
Créer un cercle Ø22 à l’une des extrémités de la droite :
Et une « rainure droite par son centre » à l’autre extrémité :
Tracer un second rectangle par son centre, délimitant les dimensions de la plaque :
Il reste à mettre en place une cote en X et une en Y, entre le modèle et le trou
circulaire de la plaque, qui serviront à modifier leurs positions relatives quand le
système de remplissage aura été défini. Leurs valeurs actuelles sont provisoires.
5. 4. Extrusion de la plaque
Extruder la plaque vers le haut, sur 40 mm :
Réaliser un enlèvement de matière extrudé :

Pour supprimer les parties saillantes sous la plaque modèle :

La définition de plaque modèle du dessous est terminée. Enregistrer le fichier.

6. Plaque modèle du dessus
6. 1 . Reprise des éléments de la plaque modèle du dessous
Afin de gagner du temps, nous allons récupérer une partie du travail effectué pour la
plaque du dessous.
S’assurer que le fichier « Tubulure – Plaque dessous » a bien été enregistré puis
l’enregistrer sous le nom « Tubulure – Plaque dessus »

6. 2. Changement du sens d’extrusion

Editer la fonction « Bossage – Extrusion » :
Inverser la direction de l’extrusion et valider :

Modifier l’enlèvement de matière extrudé pour supprimer les parties saillantes inutiles :
6. 3. Définition du système de remplissage
Le système de remplissage sera situé dans la partie « dessus » du moule. Il doit donc
être prévu sur la plaque modèle du dessus.
Les dimensions calculées sont les suivantes :
- Descente Ø 23
- Canal 20 × 20
- 4 attaques 20 × 5
6. 3. 1 . Canal
Créer une nouvelle esquisse sur la face supérieure de la plaque modèle.
Tracer une ligne de construction comme ci-dessous :

Tracer l’esquisse du canal de coulée :

Positionner et dimensionner le canal :

Colinéarité

Extruder :
6. 3. 2. Attaques
Créer une nouvelle esquisse sur la face supérieure de la plaque modèle :
Créer un point sur l’esquisse :

Créer une contrainte d’intersection entre ce point et les deux droites sélectionnées ci-
dessous :
Coter la position de ce point et l’angle de convergence de l’attaque :
Créer le symétrique de l’attaque :
Créer la ligne de construction ci-dessous :
Créer les symétriques des deux premières attaques :
Extruder les attaques :

Créer l’esquisse ci-dessous :

Convertir les entités suivantes :
Prolonger l’arc de cercle aux deux extrémités :
Ajuster :
Jusqu’à obtenir le profil suivant :

Tracer une ligne de construction et symétriser comme ci-dessous :

Extruder :
6. 3. 3. Descente de coulée
Créer l’esquisse ci-dessous sur la face supérieure de la plaque modèle :

Extruder sur 200 mm :

6. 3. 4. Congés
Créer un congé au pied de coulée, de rayon égal au diamètre de la descente :

Créer deux congés latéraux (convergence) :

Créer des congés de raccordement entre attaques et canal :

Allonger l’extrémité du canal (passer de 60 à 80 mm) :

Créer des congés pour casser les arêtes vives :
6. 4. Centrage de l’empreinte dans le châssis

6. 4. 1 . Visualisation
Créer une esquisse pour représenter l’encombrement de l’entonnoir de coulée (qui sera
défini plus tard sur la partie supérieure du moule) :
Montrer les esquisses :

Passer en vue de dessus et vérifier le centrage :

6. 4. 2. Correction
Pour corriger le centrage, éditer l’esquisse de l’extrusion de la plaque :
Repérer les deux cotes de positionnement :
Double cliquer sur l’une de ces cotes pour afficher la boîte de dialogue ci-dessous :

En faisant tourner la roulette de la souris, le positionnement est modifié en temps réel.

Répéter l’opération pour la deuxième direction.
Noter les nouvelles valeurs, qui devront aussi être impérativement appliquées à la
plaque modèle du dessous.
Quitter l’esquisse et vérifier le centrage après modification.

Enregistrer le fichier.
6. 4. 3. Application à la plaque modèle du dessous
Ouvrir le fichier de la plaque modèle du dessous et reporter les nouvelles valeurs des
cotes de positionnement :

7. Moule
7. 1 . Dessus
Créer un nouveau fichier pièce et y insérer la plaque modèle à l’origine puis l’enregistrer
sous le nom « Tubulure – dessus » :
Créer une esquisse sur la face supérieure de la plaque modèle et tracer une ligne de
construction sur une diagonale :
Tracer un rectangle par son centre, centré sur le point milieu de la diagonale :
L’extruder sur 200 mm, sans fusionner le résultat :
Soustraire la plaque modèle pour obtenir l’empreinte dans le dessus du moule :
Esquisser l’entonnoir de coulée :

Créer un enlèvement de matière par extrusion pour générer l’entonnoir :

Affecter une couleur :

7. 2. Dessous
Créer de la même façon la partie de dessous du moule.
7. 3. Assemblage du moule
Créer un nouveau fichier d’assemblage et y insérer à l’origine le dessous :
Puis le noyau :
Et enfin le dessus :

Nota : le fait d’avoir toujours inséré à l’origine lors de la création des

différents éléments permet d’obtenir la coïncidence des parties du moule
sans avoir à mettre en place une seule contrainte.

Enregistrer le fichier sous le nom « Tubulure – moule ».

7. 4. Simulation de remmoulage
Afficher l’onglet « Configuration Manager » :

Créer une nouvelle vue éclatée :

Le message suivant est affiché à gauche de l’écran :

84/98
Cliquer sur le dessus du moule, un repère apparaît :
Faire glisser vers le haut l’axe vertical du repère :
De la même façon, cliquer sur le noyau et le faire glisser vers le haut :
Valider :

Animer le rassemblement pour simuler le remmoulage :

Utiliser les commandes du contrôleur pour gérer l’animation :
8. Grappe
8. 1 . Obtention de la grappe
De la même façon que pour le moule, mais dans un fichier pièce, insérer les différentes
parties du moule à l’origine (l’affichage en transparence utilisé ci-dessous est
facultatif) :
Créer une esquisse sur le dessous du moule et convertir le pourtour du dessus :
Extruder, sans fusionner le résultat, jusqu’au bas du dessous :

Du volume extrudé, soustraire les parties du moule :

Pour obtenir la grappe (penser à enregistrer le fichier…) :

Les dimensions actuelles de la grappe sont celles à la température de

solidification. Pour obtenir les dimensions à la température ambiante, il
faut appliquer un facteur d’échelle inverse de celui utilisé lors de la
prise en compte du retrait, pour simuler le retrait linéaire.
8. 2. Mise au mille

8. 2. 1 . Matériau
Si la ligne « Matériau » n’apparaît pas dans l’arbre, faire un clic droit sur la racine de
l’arbre et choisir « Montrer/Cacher les objets de l’arbre… » :

Puis choisir « Montrer » pour l’objet « Matériau » :

Après validation, faire un clic droit sur la ligne « Matériau » de l’arbre et choisir
« Editer le matériau » :
Choisir « EN-GJS-400-15 », puis dans l’onglet « Apparence », décocher « Appliquer
l’apparence… » et valider :
8. 2. 2. Masse de la grappe
Dans l’onglet « Evaluer » du ruban, cliquer sur « Propriétés de masse » :

La fenêtre suivante apparaît, affichant entre autres la masse de la grappe :

8. 2. 3. Calcul de la mise au mille

Le rapport « masse de la grappe / masse de la piièce » est appelé « mise au mille ». En
utilisant les valeurs données par SolidWorks pour le brut et la grappe, on obtient ici une
mise au mille de :
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑝𝑝𝑝𝑝 11834
= = 1,4
𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑝𝑝𝑝𝑝è𝑐𝑐𝑐𝑐 8446
Document en
cours de
rédaction