Chapitre 9 2 PDF
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- Plieuse universelle manuelle: cette machine n’est Presse plieuse universelle: Cette machine est équipée
d’un poinçon et une matrice (forme Vé). Elle applique la
utilisée que pour plier des tôles de grande dimensions
loi de flexion pour plier les tôles jusqu’à un degré choisi.
à petite série, mais avec une précision moyenne. Elle impliques plusieurs paramètres tels que l’épaisseur, le
matériau, la longueur et l’angle de pliage.
2. Les techniques de pliage
On distingue deux types de pliage:
Pliage en l’air: Dans cette technique l’angle de Vé est inférieur à celui de pli. La variation de l’angle est en fonction
de pénétration du poinçon.
Pliage en frappe: Dans cette technique l’angle de Vé est égal à celui de pli. Ce qui provoque la réduction de
l’épaisseur au niveau du pli.
Le procédé de pliage est la déformations plastique localisée d’un flan préalablement découpé.
Il existe plusieurs formes qui peuvent être exécutées sur une presse plieuse.
3. CNC en pliage
Au cours du procédé de pliage, les fibres changent de direction suite à l’action de pression appliquée. Les fibres
extérieures sont allongées et étirées tandis que les fibres intérieures sont sollicitées en compression.
Entre les deux fibres précédemment présentées, il existe une autre fibre qui ne subissent aucune compression ni
allongement. Cette fibre est appelée « La fibre neutre ». En effet la longueur de cette fibre est réellement la longueur
de la tôle avant pliage. La position de cette fibre dépond de deux paramètres principaux le rayon intérieur et
l’épaisseur de la tôle.
La position de la fibre neutre peut être déterminée par la norme allemande DIN
La détermination de la position de la fibre neutre permet de calculée la longueur développée par la même norme DIN.
4.2. Analyse de déformation
Nous proposons maintenant d’étudier et d’analyser le comportement de la tôle lors du procédé de pliage. Ce pour
cela nous présentons dans la figure ci-dessous une coupe A-A transversale pour déterminer ce qui se passe à
l’intérieure de la tôle. La section I présente la section comprimée, tandis que la section H présente la section allongée.
Au niveau de la fibre neutre les efforts s’annule et les valeurs maximales se situent en E et K. On suppose que les
deux sections restent de forme rectangulaire. Ainsi, pour conserver l’équilibre entre les deux sections I et H, la fibre
neutre se déplace vers le rayon intérieur.
5. Longueur développée
Méthode I
Méthode II
En se basant sur la figure suivante la longueur développée est donnée par
l’expression suivante
LD = A1+A2-C
Avec
Exemple:
Rayon de pliage r=5 mm; angle de pliage α=30°(ouvert);
Épaisseur e=1.5mm
Résultat:
La valeur de C est donnée par la courbe située à
l’intersection de la droite qui joint les valeurs de r et de e
et l’horizontale
passant par α. Donc C= 1.5 mm
Méthode III
La longueur développée peut être déterminée par le tableau:
LD = A+B+Δl
La cote de mise en butée Cm est la distance entre la butée et le centre du poinçon. C’est la côte de référence du pli de
la pièce
Le rayon de pliage appelé aussi rayon intérieur de pliage ou Ri. Il est défini selon la machine employée et les
contraintes du dessin de la pièce. La plupart du temps, le dessin n’impose pas de rayon. C’est la machine utilisé qui
définira à ce moment sa valeur.
Ri = Vé / 6
A noter que le rayon intérieur possible varie aussi en fonction de la matière et de son coefficient d’allongement.
Retenons que plus la matière est malléable, plus le rayon intérieur pourra être petit, sans que l’on observe des défauts
de criquage (cassure à l’extérieur du pli)
Sur une plieuse universelle : le rayon de pliage est défini par l’opérateur (ou le plan de définition) durant le réglage
du tablier de la machine. Dans ce cas, nous travaillerons avec le rayon extérieur du pli, le tablier parcourant
l’extérieur du pli.
6.2. Angle et rayon du poinçon
Après l’opération du pliage la tôle fait un angle de α1. Mais une fois le poinçon remonte, l’angle α1 s’ouvre
faiblement pour atteindre une valeur de α2, comme le montre la figure ci-dessous. Ce phénomène est appelé « Le
retour élastique », qui est dû au relâchement des contraintes élastiques. Avec α = α2 – α1 est l’angle de retour
élastique.
Ainsi, pour avoir des cotes très précise, il faut tenir compte de ce retour élastique lors de la conception du poinçon.
Donc, le rayon du poinçon de la presse plieuse est donné par l’expression suivante:
Avec K= α/α0 = R0/R Où α0 est l’angle du poinçon et α est l’angle final après pliage.
Cette valeur K dépend de deux paramètres (Ri/e) et la nature de
matériau, et qui déterminée par l’abaque.
Pour calculer les paramètres du poinçon
Généralement, la détermination des paramètres de pliage est basée sur la lecture des abaques de pliage. Il existe
plusieurs machines de pliage et chacun possède son propre abaque On cite à titre d’exemple l’abaque suivant pour la
presse plieuse Promécam
-La valeur de l’ouverture Vé, Si Ep =< 4 mm ; Vé= 6 à 8 fois Ep et Si Ep > 4 mm; Vé = 10 à 12 fois Ep.
- La valeur du bord mini: C’est la valeur minimale de la cote de l’extrémité de pli sur un Vé. Au dessous de cette
valeur la tôle peut glisser sur le Vé sans être pliée.
-La valeur du rayon intérieur Ri.
Exemple: Pour une tôle d’épaisseur 2 mm; Vé= 16 mm, b= 11 mm, Ri=2.6 mm et F= 170 Kn/m
7. Détermination de l’effort de pliage en V
L’effort exercé par le poinçon est donné par l’expression suivante:
Pliage en l’air
Coefficient k=f(Vé)
Pliage en frappe
F2 = 2 x F1
On peut déterminer l’effort nécessaire au pliage en se basant sur les abaques proposés par les fournisseurs des
presses-plieuses. On présente dans cet abaque l’effort de pliage pour les aciers ayant des valeurs de résistance
400<Rm<450 N/mm².
4
Si on choisit une tôle d’épaisseur e=2 mm, Vé doit être égale à 12 mm et b=8.5 mm, Ri= 2 mm et F=22*10 N/m et
4
pour un pli de 2 m la force devient F= 44*10 N
EXEMPLE
On distingue deux types d’emboutissage double effet selon la forme de la pièce obtenue
2.1. Emboutissage en expansion
Dans le cas où la forme de la pièce est complexe et de faible profondeur, le flan peut être bloqué entre le serre flan et
la matrice. L’allongement du flan peut se produire sur le poinçon dans plusieurs directions provoquant son
amincissement. C’est l’emboutissage en expansion.
3. Considération pratique
4. Solutions des problèmes
4.1. Pli ondulation
4.2. Déchirure du flan
5. Les paramètres d’emboutissage
Le rayon R peut être calculé par la formule de Kaezmarec, cas des aciers:
Avec D (mm) est le diamètre initial du flan ou de la passe précédente, d (mm) représente le diamètre final de
l’embouti et e (mm) l’épaisseur du flan.
Pour les passes successives Rn=(dn-1 – dn)/2
Jeu d’emboutissage
Théoriquement, le jeu d’emboutissage doit être égal à l’épaisseur du flan, mais réellement il faut prévoir un jeu ou
des tolérances de cet épaisseur.
Si le jeu W est grand, on risque de déformer le profil des parois. Donc, les différents jeu ainsi que les autres
paramètres pour différents matériaux sont présentés dans le tableau ci-dessous.
6. Détermination du flan de départ
Pour déterminer le diamètre initial du flan, il existe plusieurs méthode, à savoir la méthode analytique et graphique.
Pour ce cours on s’intéresse seulement à la méthode graphique.
Si on suppose que l’épaisseur reste constante lors de l’emboutissage et que la surface de la pièce finie est égale à la
surface du flan.
Si on pose :
-Le coefficient de réduction de la première passe: m1=d1/D
-Le coefficient de réduction de la deuxième passe : m=d 2/d1
-Le coefficient de réduction de la nème passe : mn=dn/dn-1
-Le nombre d’opération n peut être donné par : mgn=m1 . m2 . m3 . m4......... mn
-Avec les coefficients m1 et m2 dépendent de la matière de la tôle et donnés par le tableau suivant.
8. Effort d’emboutissage
Le fond de l’embouti doit être résister à l’effort du poinçon, pour effectuer un emboutissage sans formation des
déchirures. Donc pour répondre à cette condition il faut que Fe < ½ Fd. Avec Fd est l’effort nécessaire pour déchirer le
fond et Fe est l’effort de l’emboutissage.
Ft = Fe + Fs
8.1. Détermination de l’effort de formage Fe
Première passe
nième passe
Fe = 0.5 Fn-1 + K . π . dn . e . Rm
dn/dn-1 0.7 0.75 0.8 0.85
Avec
K 0.8 0.6 0.5 0.35
8.2. Détermination de l’effort de serrage Fs
III. Cintrage
1. Principe
Le procédé de cintrage consiste à déformer plastiquement une tôle, un tube ou une barre suivant un rayon
généralement grand que le procédé de pliage.
La déformation plastique est plutôt générale à l’opposé du pliage. La machine utilisée est la rouleuse ou la cintreuse,
par contre pour le procédé de pliage on utilise des presses plieuses. Sur une machine rouleuse, la tôle est entrainée
par deux galets et cintrée ou déformée par un troisième galet, comme l’indique la figure ci-dessous.
2. Machines à cintrer les tôles :
Procédés de mise en forme
Ces machines sont connues sous le nom de " rouleuse". Elles sont composées des rouleaux ou galets traités en acier
dur et d'une grande résistance à la flexion.
2.1. Cintreuse type « Planeur »
Machine à trois rouleaux Machines à quatre rouleaux
Les deux rouleaux ou galets entraineurs Cette machine contient deux galets
sont situés dans le même plan vertical, cintreurs C1 et C2, permettant
mais le galet appelé cintreur se déplace de l’amorçage de la tôle sans la retourner.
manière oblique.
Principe
Le croquage des extrémités est effectué par ces machines cintreuses elles-mêmes. Et qui est considéré comme un
avantage par rapport aux autres machines cintreuses. Pour les machines à trois rouleaux, le croquage est effectué
dans un seul sens, ce qui nécessite de retourner la tôle. Par contre pour les cintreuses à quatre rouleaux ce problème
est ignoré.
Phase : 1 Phase : 2
Mauvais : plat à
l’extrémité
Pour avoir un cintrage total, il faut « croquer » les extrémités. Généralement, le cintrage se fait en plusieurs
passes en serrant de plus en plus le rouleau cintreur. Les génératrices du cylindre sont parallèles aux rouleaux.
Rouleau cintreur
Cintrage total
2.2. Cintreuse type « Pyramidal »
Dans ce type de machine, le cintrage est effectué après avoir croqué l’extrémité de la tôle. Les différents croquage selon
l’épaisseur de la tôle sont présentés dans le tableau ci-dessous.
LE CROQUAGE :
A : Fixe en translation
A et B : Croqueur
C
entraîneur mécanique B
CROQUAGE : C : Cintreur
Le croquage sur cette machine est semblable à celui eeffectué sur la machine type planeur. On peut croquer une
seule extrémité, puis faire sortir la tôle et la présenter en entrant l'extrémité amorcée.
A
C
C
B B
Phase 1 : Amorçage d’une extrémité Phase 2 : Retournement de la tôle
Pour la production à grande série, toutes les tôles doivent être croquées et puis reprises pour le cintrer.