CHAPITRE II Organisation et gestion de lamaintenance

CHAPITRE II
Organisation et gestion de
la maintenance
II.1. Introduction
Une bonne organisation de maintenance industrielle contribue à améliorer l’efficacité et
la disponibilité des équipements pour les services de production. Plusieurs méthodes de
maintenance sont intervenues pour traiter des tâches différentes. Ces méthodes sont d’autant
plus efficaces quand elles gèrent et coordonnent toutes les activités liées à la fois à la
production et à la maintenance, dans le cadre d’une politique de maintenance adaptée aux
exigences de l’industrie, en tenant compte de ses diverses contraintes (techniques et
économiques) et des objectifs de production (cout, qualité, délai).

II.2. Structure des ateliers spécialisés dans le dépannage des convertisseurs

électromécaniques
II.2.1. Définition

Nous définissons un atelier de maintenance comme étant un ensemble de ressources

(techniciens, postes d’intervention, outillage, pièces de rechange, magazine) destine à garantir
la pérennité des machines de production. Son rôle est de détecter l’origine des défaillances sur
une machine défectueuse et de rétablir son fonctionnement (maintenance corrective). Afin de
réduire la probabilité d’occurrence des défaillances et augmenter le cycle de vie de ces
machines, des interventions régulières sont programmées (maintenance préventive
systématique).
II.2.2. Fonctions de l’atelier de maintenance

Les fonctions de l’atelier de maintenance sont reparties en trois services avec la

classification schématique illustrée par la Figure II.1. Ces fonctions interagissent entre elles
pour assurer une gestion des activités production/maintenance permanente et surtout pour
améliorer le rendement de ces activités [2].

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II.2.3. Étapes de conception d’un atelier de maintenance

Il est clair que le maintien de la productivité dépend, qualitativement et quantitativement, des

outils de production utilises mais aussi de l’efficacité de la maintenance de ces outils. La
maintenance est donc un champ d’action privilégie de la recherche d’amélioration des
performances de l’entreprise. Cependant, les méthodes et techniques de maintenance ne
possèdent pas un caractère unique et universel. En fonction du type des processus industriels à
maintenir et de la nature des systèmes et sous-systèmes ou équipements, il faudra mettre en
œuvre des méthodes spécifiques tenant compte des technologies d´éployées selon les cas :

• Systèmes mécaniques dynamiques : moteurs, pompes.

• Systèmes numériques programmes.

• Systèmes hydrauliques ou thermo hydrauliques.

• Systèmes électriques ou électroniques.

Chacun de ces systèmes assure une ou plusieurs fonctions grâce à ses composants ou
équipements. Ces fonctions sont hiérarchisées en termes d’importance, et avant d’appliquer
une méthode de maintenance, il convient d’analyser ces systèmes et de s’interroger sur les
aspects technico-économiques pour déterminer la politique de maintenance à appliquer. Pour
cela, il est nécessaire d’identifier :

• Les fonctions du système à maintenir en distinguant les missions principales et secondaires

et leurs importances relatives,

• La structure du système en analysant ses modes de fonctionnement et les caractéristiques des

équipements,

• L’inventaire des moyens de mesure et d’intervention.

 CHAPITRE II Organisation et gestion de lamaintenance

Afin de déterminer qualitativement les ressources de l’AdM, l’analyse du système de

production s’avère nécessaire. Notre démarche de conception d’un AdM est schématisée par
la Figure II.2. Vu que le budget d’investissement dans les ressources de l’AdM est limité et
que certaines pannes sont assez rares et/ou ont des durées d’intervention assez faibles, un
classement des machines par ordre de priorité est alors réalisé selon un ensemble de critères
qu’on détaillera par la suite. On ne retiendra par la suite que les équipements les plus
critiques. Pour les équipements qui ont des pannes assez rares ou ceux qui ne peuvent pas être
déplaces vers l’AdM, les interventions sont réalisées par les équipes d’antennes sectorisées.

Dans la démarche de conception d’un atelier de maintenance, nous distinguons trois phases
principales :
Phase A : Analyse du SdP

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Cette phase correspond à l’étude de l’ensemble des machines de production. Elle a pour but
de déterminer quelles sont les machines à privilégier pour l’étude. Ensuite, les défaillances
fonctionnelles des machines sélectionnées sont étudiées et reliées aux défaillances des
différents équipements qui les composent. Ces défaillances sont analysées du point de vue
mode de défaillance, de ses causes possibles et de ses effets sur les fonctions de l’équipement.
Phase B : détermination des ressources de l’AdM
Dans cette phase, nous déterminons qualitativement les ressources que composent l’atelier de
maintenance en termes de postes d’intervention, de techniciens et de pièces de rechange pour
le remplacement. L’organisation structurelle de l’AdM est alors définie.
Phase C : Elaboration du plan de maintenance
Dans cette phase, on définit pour chaque équipement le type d’action qu’il faut mettre en
place. Ceci conduit à l’élaboration d’un planning initial des différentes taches de maintenance.
Un retour d’expérience au niveau de l’analyse des défaillances fonctionnelles permet
d’améliorer le programme de maintenance au cours du temps.
II.3. Organisation des opérations de maintenance
Ne sont vues ici que les opérations essentielles. Pour le reste, se référer à la norme NF X 60-
010 [1, 2, 6,8].
II.3.1. Les opérations de maintenance corrective
a. Le dépannage
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement. Compte tenu de
l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires et de condition
de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la
réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du
comportement du matériel et des modes de dégradation n’est pas indispensable même si cette
connaissance permet souvent de gagner du temps. Souvent, les opérations de dépannage sont
de courtes durées mais peuvent être nombreuses.
De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent d’organiser
les actions de dépannage. Certains indicateurs de maintenance (pour en mesurer son
efficacité) prennent en compte le problème du dépannage.
Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements fonctionnant en
continu dont les impératifs de production interdisent toute visite ou intervention à l’arrêt.
b. La réparation
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Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.

L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou
d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive
conditionnelle ou systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit
assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.
Tous les équipements sont concernés.
II.3.2. Les opérations de maintenance préventive
a. Les inspections
Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production
ou des équipements.
b. Visites
Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique,
s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste
d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une
immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
c. Contrôles
Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un jugement. Le
contrôle peut :
 Comporter une activité d’information.
 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement.
 Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective.
Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser
l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des
intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.

II.3.3. Autres opérations

a. Révision
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue d’assurer
le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre
d’unités d’usage donné.

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Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles et les
révisions générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous
ensembles. Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites,
contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème niveau de
maintenance.
b. Les échanges standards
Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même client
d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remis en état
conformément aux spécification du constructeur, moyennement le paiement d’une soulte dont
le montant est déterminé d’après le coût de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense l’inégalité de
valeur des lits ou des biens échangés.

II.4. Etapes principales de technologie de dépannage des machines

électriques
II.4.1. Etape 1 : Mise en évidence de la défaillance
La défaillance peut être mise en évidence :
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 De façon visuelle (appel d'un opérateur qui signale la panne en donnant des
indications plus ou moins vagues).
 De façon automatique par détection d’une situation anormale (ex : écoulement d'un
temps de recouvrement de mouvement avec émission d'une alarme par
l'automatisme).
La signalisation d'un problème va alors de l'allumage d'un simple voyant, jusqu'à la
remontée à une supervision, en passant par un affichage local sur la machine.
Dans tous les cas, il faut se poser les questions suivantes :
 De quelle manière se manifeste la défaillance ? (Arrêt de la machine, mouvement non
conforme, moteur ne tournant pas, vérin ne bougeant pas, ...). A quel stade du cycle le
système est-il devenu défaillant ?
 Que peut-on observer à ce stade ?
 Voyants sur l'automate et sur la machine.
 Messages (s'il y a un afficheur).
 Etat de la machine.
 A-t-on déjà une première idée permettant de cerner la zone en défaillance ?
II.4.2. Etape 2 : Analyse des risques
Avant d'entreprendre le travail il faut définir les mesures de sécurité à prendre. Le but est ici
de :
 Se protéger soi-même.
 Protéger les autres (les curieux qui mettent les mains n'importe où protéger la
machine s'il y a risque de casse).
Les dangers à prendre en compte ont différentes sources :
 Fluides sous pression.
 Sources thermiques.
 Energie électrique.
 Flux de productions entrantes et sortantes de la machine.
 Dangers mécaniques.

II.4.3. Etape 3 : Recherche de la chaine fonctionnelle

Il s'agit ici d'interpréter les observations en se basant sur sa connaissance de la machine et
du déroulement du cycle afin d'identifier toutes les chaînes fonctionnelles ayant un
rapport avec la défaillance. C'est ici le point d'analyse le plus délicat.
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II.4.4. Etape 4 : Liste des maillons de la chaine
La chaîne fonctionnelle étant identifiée, il faut en lister les maillons, c'est à dire les éléments
qui la composent et ce de façon exhaustive :

a. Chaîne d'acquisition (entrée)

 Carte d'entrée API
 Fils et embouts
 Bornes et connecteurs
 Contacts avec leurs connexions
 Capteurs avec leur réglage

b. Chaîne de commande (sortie)

 Carte de sortie API
 Fils et embouts
 Bornes et connecteurs
 Contacts de relais et de contacteurs avec leurs connexions
 Bobines de relais et de contacteurs avec leurs connexions
 Electrodistributeurs (connecteur, bobine, électrovanne, distributeur)
 Tubes pneumatiques ou tuyaux hydrauliques
 Raccords
 Limiteurs de débit
 Vérins
 Moteurs
 Accouplements mécaniques
Un dossier technique à jour s'avère des plus utiles à ce point (électrique, pneumatique,
hydraulique, mécanique).

II.4.5. Etape 5 : Liste des modes de défaillances

Il s'agit, pour chaque élément de la chaîne, de déterminer les modes de défaillances qui
expliquent la panne constatée.
Ex : le moteur ne tourne pas : fil entre sortie automate et bobine de contacteur coupé.
N'oublions pas qu'un déréglage mécanique est aussi une panne (cellule photoélectrique mal
orientée, accouplement desserré, ...)
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Cette étape peut être présentée sous une forme conviviale :

 Tableau de cause à effet.
 Diagramme d’Ishikawa.
 Autre.

II.4.6. Etape 6 : Critères de test

Chaque élément de la chaîne étant identifié par ses modes de défaillance, il faut classer les
tests selon des critères permettant de réduire le temps d'intervention :
 Rapidité.
 Probabilité.
 Accessibilité.
Sur les parties
 Electrique.
 Pneumatique.
 Hydraulique.
 Mécanique.

II.4.7. Etape 7 : Procédures de test

Pour chaque mode de défaillance identifié à l'étape 5, il faut maintenant imaginer un test.
Tous ces tests doivent être présentés (du premier au dernier) selon l'ordre défini à l'étape 6.
On peut présenter ces tests sous forme de tableau. Dans ce tableau on précise :
 L'élément à tester.
 Le principe du test (visuel, avec instrument).
 L'instrument utilisé s'il y a lieu.
 Les points précis du test (ex : où placer les sondes du voltmètre).
 Les résultats normalement attendus de ce test.
 Une observation éventuelle.

II.4.8. Etape 8 : Réparation

Les tests étant tous définis, il s'agit de les réaliser jusqu'à ce que la panne soit trouvée.
Il ne reste plus alors qu'à remplacer l'élément défectueux et à essayer à nouveau la machine.

II.4.9. Etape 9 : Compte-rendu

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L'intervention de maintenance corrective doit laisser une trace dans l'organisation du système
de maintenance de l'entreprise. Cette trace se fait sous forme de compte-rendu écrit ou
informatisé et vient alimenter un historique qui pourra servir d'outil d'analyse.
Les documents et supports de saisie propres à l'entreprise sont utilisés dans ce cas, mais un
minimum d'informations est requis :
 Référence de la machine.
 Nature de l'intervention.
 Date (et heure) de l'intervention.
 Identification de l'auteur.
 Durée de l'intervention.
 Pièces changées s'il y a lieu.
 Coût éventuel des pièces.

II.5. Etude des différentes pannes des machines électriques et méthodes de

leurs détections
Dans ce paragraphe sont présentés différents défauts des machines électriques, leurs origines
et leur classification. Une défaillance de machine électrique représente tout incident donnant
lieu à un comportement anormal de la machine et qui peut à court ou long terme provoquer
son endommagement [15]. Les raisons de défaillances dans les machines
tournantes électriques ont leur origine dans la conception, la tolérance de fabrication,
l'assemblage, l'installation, l'environnement de travail, nature de la charge et le calendrier de
maintenance. D’après les défauts peuvent être classés selon leurs origines en deux catégories :
interne et externe. Les défauts internes sont provoqués par les constituants de la machine
(bobinages du stator et du rotor, circuits magnétiques, cage rotorique, entrefer mécanique,
etc.). Les défauts externes sont causés par le type d'alimentation, la charge mécanique ainsi
que par l'environnement d'utilisation de la machine. Une classification des défauts qui
existent dans les machines électriques selon leurs origines est présentée dans le Tableau II.1.
 CHAPITRE II Organisation et gestion de lamaintenance

Statistiquement, il est difficile de donner une répartition exacte des défaillances de machines
électriques puisque le recensement des pannes et défauts n’est pas automatique dans
l’ensemble des parcs d’exploitation et des ateliers de maintenance [16].

II.5.1. Défauts statoriques

 Court-circuit entre spires : surtension, température excessive, vibration, humidité.
 Court-circuit entre phases : haute température, alimentation déséquilibre, défaut
d’installation.
 Défaut d’isolation : démarrage fréquent, décharge partielle, condition, température et
humidité extrême.
 Défaut entre le stator et carcasse : cycle thermique, abrasion de l’isolant,
encrassement des spires par la carcasse, présence des points anguleux dans les
encoches, choc.
 Déplacement des conducteurs : démarrage fréquent, vibration de tête de bobines.
 Défaillance des connecteurs : vibration excessive.

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  Vibration de la carcasse : mauvaise installation, déséquilibre magnétique,
déséquilibre d’alimentation, surcharge, mouvement des enroulements, contact avec le
rotor.

La majeure partie de défauts statoriques est attribuée à la dégradation d’isolants qui se

manifestent sous la forme d’un court-circuit entre spires, d’un court-circuit entre deux phases
ou d’un court-circuit entre une phase et la carcasse.
Le court-circuit entre spires de la même phase est un défaut fréquent qui peut apparaître soit
au niveau des têtes de bobines soit dans les encoches, ce qui entraîne une diminution du
nombre de spires effectives de l’enroulement. D'autre part, il entraîne aussi une augmentation
des courants statoriques dans la phase affectée, une légère variation de l'amplitude sur les
autres phases et dans le cas des machines asynchrones, il amplifie les courants dans le circuit
rotorique.
La contrainte thermique amenée par le courant de court-circuit risque d’entraîner la
propagation du défaut à d’autres spires, ce qui peut conduire du déclenchement des
protections électriques dans l’alimentation. Un court-circuit entre phases peut arriver en tout
point du bobinage [15], mais les plus fréquents apparaissent dans les têtes de bobines, puisque
c’est dans celles-ci que les conducteurs de phases différentes se côtoient. L’influence de ce
type de défaut sur le fonctionnement de la machine dépend de la localisation du défaut (de la
partie affectée). Si le court-circuit est proche de l’alimentation entre phases, il induit des
courants très élevés qui conduisent à la fusion des conducteurs d’alimentation ce qui provoque
un arrêt net de la machine. Si le court-circuit est proche du neutre entre deux phases, il
engendre un déséquilibre des courants de phases avec un risque moindre de fusion des
conducteurs. L'apparition de ce type de défaut dans le cas des machines asynchrones,
provoque une augmentation des courants dans les barres ainsi que dans les anneaux du rotor à
cage.

II.5.2. Défauts rotoriques

 Défaut de roulements : mauvaise installation, déséquilibre magnétique, haute
température, perte de lubrifiant, charge déséquilibrée, corrosion.
 Rupture de barres : cycle thermique, régime transitoire à longue durée ; déséquilibre
magnétique.
 Rupture d’une portion d’anneau : cycle thermique.
 CHAPITRE II Organisation et gestion de lamaintenance

 Excentricité : mauvaise installation, déséquilibre magnétique, défauts des roulements.

 Désalignement des roulements : défaut de couplage, mauvaise installation,
surcharge.
 Défaut du circuit magnétique : défaut de fabrication, surcharge, cycle thermique.
 Déséquilibre mécanique : mauvais alignement, mouvement des anneaux de court-
circuit.

II.5.2.1. Défauts de roulements

Comme il est indiqué sur la Figure II.4, la majorité des défauts dans les machines électriques
concernent les défauts de roulements qui ont de nombreuses causes telles que l’écaillage de
fatigue, la contamination du lubrifiant, une charge excessive ou des causes électriques comme
la circulation de courants de fuite induits par les onduleurs.
Les défauts de roulements entraînent de manière générale plusieurs effets mécaniques dans les
machines tels qu’une augmentation du niveau sonore et l'apparition de vibrations par les
déplacements du rotor autour de l'axe longitudinal de la machine. Ce type de défaut induit
également des variations (oscillations) dans le couple de charge de la machine asynchrone.
Le point ultime de roulements défectueux est le blocage du rotor [17].

II.5.2.2. Excentricité
Les conséquences des défauts mécaniques se manifestent généralement au niveau de l’entrefer
par des défauts d’excentricité. L’excentricité d’une machine électrique est un phénomène qui

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évolue dans le temps et qui existe de sa fabrication. Celle-ci passe en effet par différentes
étapes d’usinage et de montage qui induisent un décentrement du rotor par rapport au stator.
Lors du fonctionnement de la machine, deux causes principales aggraveront l’excentricité. La
première est inhérente à la chaîne cinématique dans laquelle la machine intervient et qui peut
imposer une force radiale sur l’arbre de cette machine, qui va engendre une usure des
roulements et une amplification du décentrement.
Le deuxième phénomène risquant d’aggraver l’excentricité est quant à lui inhérent au
fonctionnement de la machine ; en effet, le décentrement génère un déséquilibre dans la
distribution des efforts radiaux entre le stator et le rotor. L’effort radial est maximal à
l’endroit où se situe l’épaisseur minimale de l’entrefer et va tendre à diminuer encore plus la
valeur de l’entrefer minimum et augmenter par conséquent encore plus le déséquilibre des
efforts radiaux. Le point ultime de l’excentricité est le frottement du stator sur le rotor, qui est
synonyme de destruction rapide de la machine.
Trois catégories d’excentricité sont généralement distinguées [18] :
 L’excentricité statique (Figure II.5(a)) – généralement due à un désalignement de l’axe
de rotation du rotor par rapport à l’axe du stator. La cause principale c’est un défaut de
centrage des flasques.
 L’excentricité dynamique (Figure II.5(b)) – corresponds, elle à un centre de rotation
du rotor diffèrent du centre géométrique du stator, mais, de plus, le centre du rotor
tourne autour du centre géométrique de ce stator [24]. Ce type d’excentricité est causé
par une déformation du cylindre rotorique, une déformation du cylindre statorique ou
la détérioration des roulements à billes.
 CHAPITRE II Organisation et gestion de lamaintenance

 L’excentricité mixte (Figure II.5(c)) – la somme des deux cas présentés ci-avant.

II.5.2.3. Défauts de rupture de barres et d’anneau de court-circuit

Les mêmes défauts qu’au stator peuvent se retrouver dans un rotor bobiné. Pour une machine
asynchrone avec un rotor à cage d’écureuil, les défauts se résument à la rupture de barres ou à
la rupture d’anneaux de court-circuit (Figure II.6).

Les ruptures de barres ou de portions d’anneau peuvent être dues, par exemple, à une
surcharge mécanique (démarrages fréquents, etc.), à un échauffement local excessif ou encore
à un défaut de fabrication (bulles d’air ou mauvaises soudures). Cela fait apparaître des
oscillations sur les courants et le couple électromagnétique d’autant plus apparentes que
l’inertie est très grande (vitesse constante) [19]. Si l’inertie de l’entraînement est plus faible,

Dr : R. BOUHENNACHE Page 15
des oscillations apparaissent sur la vitesse mécanique et sur l’amplitude des courants
statoriques.
La cassure de portion d’anneau est un défaut qui apparaît aussi fréquemment que la cassure de
barres dans une machine asynchrone à cage. Ces cassures sont dues soit à des bulles de
coulées ou aux dilatations différentielles entre les barres et les anneaux, d’autant que les
portions d’anneaux de court-circuit véhiculent des courants plus importants que ceux des
barres rotoriques. Il convient de mentionner, qu’un mauvais dimensionnement des anneaux,
conduit à une détérioration des conditions de fonctionnement ou une surcharge de couple et,
donc, à des courants pouvant entraîner leur cassure [20].
L'apparition d'un défaut de rupture de barres n’induit pas à un arrêt de la machine, du fait que
le courant qui traversait la barre cassée se répartit sur les barres adjacentes [20]. Ces barres
sont alors surchargées, et les contraintes thermiques et électromécaniques engendrées peuvent
conduire à leur rupture, et ainsi de suite jusqu’à la rupture d’un nombre suffisamment
important de barres pour provoquer l’arrêt de la machine.
Devant la multitude des défauts envisageables et les conséquences de leurs apparitions, les
techniques de surveillance se sont rapidement imposées auprès des utilisateurs des machines
électriques. Elles commencent également à intéresser les concepteurs.
II.5.3. Méthodes de détection des pannes des machines électriques
On retrouve, dans les différents travaux, les trois axes constituant le domaine du diagnostic
des machines électriques, qui conduisent à définir trois méthodologies de détection des pannes
des machines électriques : méthodes de connaissances, méthodes de redondances analytiques
et méthodes par modélisation de signaux (voir Figure II.7)
 CHAPITRE II Organisation et gestion de lamaintenance

a. Les méthodes de connaissances n’utilisant pas de modèle mathématique pour décrire

les relations de cause à effet. La seule connaissance repose sur l’expérience humaine
confortée par des retours d’expérience. Dans la littérature sont présentées plusieurs techniques
de détection de défauts par ces méthodes. Les techniques basées sur l’intelligence artificielle
mettent en œuvre la reconnaissance de formes, les systèmes experts, les réseaux de neurones
et la logique floue, qui peuvent être utilisés de manière indépendante ou combinés pour
améliorer leur efficacité. Les méthodes inductives ou déductives ne s’appliquent pas
directement au diagnostic, mais peuvent y aider. Elles sont essentiellement utilisées pour
définir les causes du défaut en utilisant des modèles de pannes. Il est à noter que ces méthodes
sont davantage du ressort des automaticiens que des électrotechniciens.

b. Les méthodes de redondances analytiques se basent sur une modélisation quantitative

du système et exploitent les relations entre les variables du système considéré pour identifier
les paramètres physiques à surveiller. On y distingue trois classes : les méthodes de modèles
physiques, les méthodes d’indentification de paramètres et les méthodes

c. Les méthodes par modélisation de signaux sont des méthodes basées sur une
modélisation des signaux, le contenu spectral, la variance et l’évolution temporelle des
variables mesurées. Ces méthodes exploitent essentiellement les signatures électrique,
magnétique, vibratoire, thermique ou la puissance instantanée.

Dr : R. BOUHENNACHE Page 17
La démarche la plus souvent utilisée pour le diagnostic des défauts sur les machines
électriques repasse sur l’analyse des grandeurs mesurables et les signaux de défaut. Les
grandeurs et signaux de défauts les plus fréquemment utilisés sont : les courants statoriques, la
tension d’alimentation, le flux de dispersion, le couple électromagnétique, la vitesse de
rotation, la puissance instantanée aussi que les vibrations mécaniques. Le travail proposé est
axé sur le développement des méthodes de diagnostic, basées sur l’analyse du champ de
dispersion.

II.5.4. Propositions de causes possibles de pannes et des vérifications correspondantes

 CHAPITRE II Organisation et gestion de lamaintenance

Dr : R. BOUHENNACHE Page 19
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