Le Diagnostic Et Sa Démarche 1 - Généralités:: Stratégies de Maintenance

STRATÉGIES
DE MAINTENANCE BTS MI
LE DIAGNOSTIC ET SA DÉMARCHE
1– GÉNÉRALITÉS :
Définition du diagnostic : identification de la cause d’une défaillance à l’aide d’un raisonnement logique.
La défaillance désigne tout ce qui est anormal, tout ce qui s’écarte d’une norme de bon fonctionnement (alarme, arrêt
intempestif, produit défectueux, etc.). Le défaut qui apparaît s’appelle le symptôme.
Un symptôme est un écart entre ce qui est et ce qui devrait être. Le symptôme est le défaut que l’agent de
maintenance constate. C’est à partir du symptôme qu’il va chercher les causes.
Il faut décrire le symptôme de la façon la plus précise possible, c’estàdire caractériser la défaillance :
· Un moteur qui s’arrête brutalement ;
· Un bruit sourd et fort (localisation difficile) ;
· Une odeur de frein brûlé.
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa pertinence et de sa rapidité dépend
l’efficacité de l’intervention entreprise.
L’action de maintenance effectuée suite
à une défaillance permet le passage de
l’état de dysfonctionnement à l’état de
fonctionnement. Elle corrige l’erreur sur
le système.
Cette action comprend plusieurs
phases :
· Localiser (identifier l’élément
défaillant)
· Diagnostiquer (identifier la
cause de la défaillance)
· Corriger (appliquer le remède)
· Essayer (vérifier l’effet du
remède).
Un agent de maintenance n’a pas
réalisé un diagnostic lorsque, ayant
localisé un module défaillant à l’intérieur
d’un système, il le change ou le répare.
Il a trouvé une fonction perdue, mais il n’a rien pu améliorer, puisqu’il n’a pas identifié la cause.
Un dépannage est une panne effacée : c’est uniquement une
action palliative. Cette action n’a aucune valeur ajoutée. DEBUT « LOCALISER l ’élément défaillant »
Seul le diagnostic permet une amélioration : c’est une panne
résolue et ceci est fondamental en maintenance :
Le diagnostic contient et dépasse la localisation, et lui
seul contient une potentialité de progrès par des actions
sur les causes. Il permet d’aboutir à des actions 1 Identifier la chaîne défaillante
correctives qui doivent éviter que la même défaillance se
reproduise à nouveau.
Les figures de la page suivante illustrent la différence entre
action palliative et action corrective.
2 Identifier l ’élément défaillant
La localisation de l’élément défaillant est une étape
primordiale du diagnostic. Elle doit être réalisée avec rigueur
et méthode.
Que le système soit automatisé ou non, l’application d’une
démarche s’impose. non
Tout au long de la localisation d’un élément défaillant, le Elément défaillant
identifié
technicien de maintenance doit :
· Identifier les risques engendrés par le système et son
oui
environnement ;
· Définir les mesures de sécurité et les mettre en
œuvre.
FIN « LOCALISER l ’élément défaillant »
Le diagnostic et sa démarche 1
STRATÉGIES DE MAINTENANCE BTS MI
2 – IDENTIFIER LA CHAINE DÉFAILLANTE :
DEBUT « Identifier la chaîne défaillante »
Peut on r emettr e
Constater la défaillance oui
le système en situation
de défaillance
Etat du système L ’opérateur M ettr e le système en non
pr ovoqué par situation de défaillance
Recr éer vir tuellement la
La défaillance situation de défaillance
Situation de Fonctionnement dégradé
défaillance
arrêt Identifier la fonction de
Une fonction de sécurité sécur ité déclenchée
Ar r êt
déclenché par Recher cher les conditions de
Un figeagedu déclenchement de la
cycle fonction de sécur ité
Analyser la situation de
figeage Analyser les conditions de Analyser le fonctionnement
déclenchement dégr adé
oui
La chaîne défaillante
est identifiée
non FIN « I dent ifier la chaîne défaillante »
3 – CONSTATATION DE LA DÉFAILLANCE :
Le constat de défaillance est une phase de recherche d’informations. Il permet au technicien de maintenance de
prendre connaissance de l’état du système défaillant afin d’analyser ultérieurement le dysfonctionnement rencontré.
Un constat partiellement réalisé ou mal effectué engendre de fausses hypothèses de défaillance telles qu’une erreur de
chaîne fonctionnelle par exemple.
Ces fausses hypothèses entraînent des vérifications inutiles occasionnant une perte de temps non négligeable. Il faut
accorder au constat de défaillance la plus grande importance car il conditionne la réussite de la localisation.
3.1 – S’informer sur le travail à effectuer :
Avant de se rendre sur le lieu de l’intervention, la demande de travail informe le technicien de maintenance sur l’action
à réaliser :
Sur quel système, sur quel équipement, sur quelle machine ?
· Dans quelle usine, dans quel atelier, dans quel parc, sur quelle ligne ?
· Quel est le problème à traiter ? L’anomalie constatée, les symptômes rencontrés et l’état de défaillance
peuvent être mentionnés par la demande de travail ?
· Quelles sont les mesures de sécurité à mettre en œuvre ?
Si les mesures de sécurité ne sont pas définies, le technicien doit :
· Identifier les risques engendrés par le système et son environnement (organisation, ambiance, flux
d’informations) et par la tâche à effectuer,
· Définir les mesures de sécurité à mettre en œuvre.
3.2 – S’informer auprès de l’opérateur du système :
Un préconstat peut avoir été effectué par l’opérateur du système (démarche rentrant dans le cadre de la mise en place
d’une TPM). Le technicien de maintenance questionne alors l’opérateur du système pour déterminer :
· Le moment où la défaillance s’est déclarée (en cours du cycle de production, au démarrage du cycle, en mode
manuel, au cours de l’initialisation, etc.) ;
· La manière dont la défaillance s’est manifestée (défauts sur le produit, un fonctionnement dégradé, un figeage
du cycle, un arrêt d’urgence, déclenchement d’une fonction de sécurité) ;
· Ce qu’a fait l’opérateur lors de la détection de la défaillance (rien, un arrêt cycle normal, un arrêt d’urgence, une
initialisation, des essais, des vérifications) ;
· Ce qu’a vérifié l’opérateur (matière d’œuvre, énergies, paramètres de production, conduite et réglage) ;
· S’il y a une relation entre la défaillance et une intervention de maintenance éventuellement effectuée
récemment sur le système ?
3.3 – S’informer auprès du système :
Le technicien de maintenance interroge le système :
· Pour connaître les messages de défauts ou de sécurité (voyants, afficheurs) ;
· Pour confirmer ou infirmer et compléter les vérifications faites par l’opérateur (matière d’œuvre ; énergies ;
paramètres de production, conduite et réglage).
3.4 – Définir l’état du système au moment du constat :
Le système est
A l ‛arrêt
En Suite à Suite à la
fonctionnement l‛intervention de défaillance
dégradé l ‛opérateur
4 – OUTILS D’ANALYSE DU SYSTÈME :
L’objectif est d’appréhender le système et son fonctionnement. Plusieurs outils peuvent être utilisés. Le choix sera
fonction du type de machine à étudier et du type supposé de panne.
Voici une liste d’outils et l’utilisation que l’on peut en faire.
Analyse fonctionnelle de type SADT :
Bien adaptée aux systèmes automatisés, est souvent fournie avec le dossier machine.
Analyse fonctionnelle de type FAST :
Bien adaptée aux systèmes automatisés, plus simple que la précédente et souvent suffisante. Elle est rarement fournie.
Préparer un lot Injecter barres · Came porteuse
Transférer un lot de · Vérin
barres d’un point d’injection
Charger le lot Support. barres
d’entrée à un point
de sortie
Transférer le lot Arrêter barres
Constituer lot
Schémas blocs :
Bien adaptés aux ensembles mécaniques pour décrire la cinématique d’un mouvement. A utiliser pour les pannes
mécaniques
Moteur Eng 13 Eng 24 Arb III Eng 40 Eng 45
ArbIV
Chaîne fonctionnelle :
Bien adaptée aux systèmes automatisés pour décrire la transmission des flux d’énergies et d’informations dans un
système automatisé.
Equations logiques :
Bien adaptées pour décrire les conditions de fonctionnement des systèmes en logique câblée (armoire électrique d’un
tour, monte charge) ou programmés en « ladder ».
Chronogramme :
Peu utilisé.
Grafcet :
Outil idéal pour décrire tout fonctionnement séquentiel.
Principe d'exploitation : Action 3D non réalisée : Principe d'exploitation : Action 3D non réalisée
5 1 D+ 5 1 D+
1S1 1S1
6 3 D 6 3 D
3S0 3S0
L'étape active est l'étape 6. Les causes de L'étape active est l'étape 5. Le système est bloqué sur
dysfonctionnement sont : cette étape et ne peut passer à la suivante.
Si la sortie associée à 3D est active : Si la réceptivité 1S1 est en cause :
· Alimentation des sorties défectueuse ; · Le capteur / détecteur est HS ;
· Mauvaises connexions électriques ; · Le capteur / détecteur est déréglé ;
· Mauvaises connexions pneumatiques / · Mauvaises connexions électriques /
hydrauliques : pneumatiques ;
· Distributeurs, contacteurs bloqués ou HS ; · Problème d'entrée automate ;
· Actionneurs (vérins, moteurs) bloqués ou HS ; · Problème de programme (peu probable).
· Problèmes mécaniques (effecteurs) : ruptures, Si l’action 1D+ est en cause (l’actionneur a
grippages, blocages. commencé son mouvement).
Si la sortie associée à 3D n'est pas active : · Problème sur l’actionneur : il n’a pas terminé son
· Problème de programme (peu probable) ; mouvement.
· Problème de sortie sur l'automate.
5 – LA LISTE DES CAUSES :
Le but est de préparer l’algorithme de dépannage en listant de façon exhaustive les causes possibles de pannes. Voici
une liste d’outils à utiliser :
Diagramme causes/effet ou ISHIKAWA :
Adapté à tout système. Il permet une classification claire des causes possibles, notamment quand cellesci sont
nombreuses, en famille. Pour un système automatisé, exemple de familles : Pc, pré actionneurs, actionneurs,
effecteurs, capteurs, etc.
Arbre des causes ou arbre de défaillance :
Utile lorsque l’on veut calculer la probabilité d’apparition de la défaillance. Peut être long à établir.
Exemple 1 :
Exemple 2 :
Tableau entrées / sorties :
De lecture plus rapide que les précédents, ils excluent le remède (souvent évident une fois la cause trouvée).
Origine des détériorations
MONTAGE
X X X X Manque de soin
X X X Coups
X X X Défauts logements
X X X Ajustement trop serré
X Ajustement trop libre
X Désalignement
FONCTIONNEMENT
X Surcharge
X Vibration
X X X Vitesse excessive
ENVIRONNEMENT
X Température trop basse
X Température trop élevée
X X Passage de courant électrique
Pollution eau
X Pollution poussière
LUBRIFICATION
X X Lubrification inadaptée
X X X Manque de lubrifiant
X X Excès lubrifiant
ROILLE DE CONTACT
USURE DE CAGE
COLORATION
CORROSION
USURE PAR
ECAILLAGE
CRATERES
VIBRATION
GRIPPAGE
Détériorations observées
CAVITES
COUPS
USURE
Tableau causes / effet :
Bien adapté quand les causes possibles sont peu nombreuses.
Conditions ou effets visibles ou Causes possibles ou causes Remèdes ou préconisation
symptômes présumées
exemple : la broche chauffe Mauvaise arrivée d'huile Nettoyer le filtre
Ces tableaux sont parfois très longs, à un symptôme pouvant correspondre « n » causes et à chaque causes « m »
remèdes.
6 – L’ORGANIGRAMME :
Un organigramme est une représentation graphique ordonnée des différentes opérations de traitement d’un problème
et de leurs interdépendances logiques.
Les organigrammes sont constitués de symboles accompagnés du texte approprié et de lignes reliant ces symboles.
Symboles de
Utilisation /Fonction
traitement
Symbole général (procédé ou action)
Opérations ou groupes d’opérations portant sur des données, instructions, etc.
Sousprogramme (procédé prédéfini)
Portion de sousprogramme considéré comme une simple opération.
Entréesortie (données)
Mise à disposition d’une information à traiter. Enregistrement d’une information traitée.
Préparation
Opération qui détermine la voie à suivre dans un embranchement ou sous programme.
Préparer une décision.
Symbole logique Utilisation/fonction
Embranchement (test)
Exploitation de conditions variables impliquant le choix d’une voie parmi plusieurs (Il s’agit
d’un test qui aura une réponse binaire : oui ou non).
Représentation d’une décision.
Symboles spéciaux Utilisation/fonction
Renvoi
Lorsqu’une partie de la ligne de liaison n’est pas représentée, ce symbole est utilisé deux fois
pour assurer la continuité.
Début, fin, interruption
Marque le début, la fin, ou l’interruption d’un organigramme, point de contrôle …
Commentaire
Symbole utilisé pour donner des indications marginales.
Principales règles pratiques :
Si l’organigramme ne tient pas sur le document, il faudra utiliser le symbole de renvoi :
Bas de page Haut de page
A
A
Il peut y avoir des sorties multiples sur un symbole :
Sur un organigramme, les sorties des tests ne doivent pas être inversées :
NON
OUI
NON
OUI
Utilisation de l’organigramme pour vérifier les hypothèses : algorithme de localisation :
Chaque hypothèse doit être vérifiée suivant la méthode générale cidessous :
TEST 1
Début
TYPE DE
Non CONTROLE
Test1 Description
du test L’action 1
RESULTAT
ATTENDU
Oui
Problème RESULTAT
Résolu ? OBTENU
L'enchaînement de ces vérifications jusqu'à la constatation d'un essai bon est représentatif de la méthode de
diagnostic.
Test 1 : le test doit décrire l’action à vérifier en indiquant les points de contrôle
· La bobine KA3 estelle alimentée ?
· L’entrée automate I0.1 estelle active ?
· L’arbre primaire tourne t il ?
L’action 1 : l’action doit décrire l’opération à effectuer ou un renvoi à un autre organigramme.
· Vérifier l’alimentation du circuit de la bobine KA3
· Vérifier le fonctionnement du capteur
· Vérifier la rotation du moteur
Type de contrôle : le contrôle peut s’effectuer avec tous les moyens possibles, dés lors qu’ils
fournissent un résultat fiable.
· Voltmètre
· Visuel
· Faire tourner l’arbre manuellement
Résultat attendu : le résultat attendu est celui dans le cas du bon fonctionnement du composant.
· 24V AC
· Led de l’entrée automate I0.3 allumée.
· Rotation de l’arbre
L’ensemble des tests peut être consigné dans un tableau comme celuici :
Émettre les hypothèses Paramètres à Moyens de Points Valeur Valeur Hypothèse

dans un ordre logique et contrôler mesure et/ou de test théorique réelle retenue
économique contrôle Oui ou Non
1
2
7 – DÉMARCHE GLOBALE DE LOCALISATION D’UNE DÉFAILLANCE :
Constatation de la défaillance
Observer la machine dans son ensemble en notant ce qui fonctionne encore (présence d’énergies, mouvements
mécaniques, lumière, pompe, etc.) et ce qui ne fonctionne plus (cycle bloqué à l’étape « X », le cycle ne démarre pas,
le moteur de broche ne fonctionne ni en MAV ni en MAR, etc.).
Ouvrir l’armoire électrique (en vous munissant des protections individuelles nécessaires) pour constater par exemple
l’enclenchement ou le déclenchement des différents contacteurs et relais.
ATTENTION, n’effectuer aucune mesure.
L’ensemble des constatations doit figurer dans un tableau.
Exemple :
Ce qui fonctionne Ce qui ne fonctionne plus
La lumière fonctionne La broche en marche AV
La pompe fonctionne La broche en marche AR
La broche tourne à la main
Les relais KA1 et KA2 s’enclenchent
Le relais thermique est enclenché
Recensement des risques
L’analyse des risques doit porter sur le système et plus particulièrement la partie à diagnostiquer :
Eléments mobiles de transmission : coincement, écrasement, cisaillement
Eléments mobiles de travail (action sur la matière) : coupure, écrasement
Protecteurs, dispositif de protection
Eclatement, rupture : contraintes exceptionnelles
Projection ou chute de pièces
Eclairage
Risque de brûlure
Risque électrique : travail au voisinage de pièces nues sous tension
Risque d’incendie ou explosion
Procédure de consignation éventuelle liée à l’équipement
La consignation est l’ensemble des dispositifs permettant de mettre et de maintenir en sécurité une machine de façon
qu‘un changement d’état soit impossible sans une action volontaire.
Analyse du système
Utiliser l’outil le mieux adapté en fonction du système étudié.
Liste des hypothèses
La recherche des hypothèses de défaillance doit se faire en fonction des observations recueillies. Plus les observations
sont complètes, plus le diagnostic sera aisé.
Après une première réflexion, Il sera souvent nécessaire d’avoir recours à une observation secondaire en vue d’affiner
la localisation de la défaillance.
Pour chaque hypothèse, il sera nécessaire de définir la nature de la mesure ou du test (tension, courant, pression, etc.)
et la valeur attendue.
Hiérarchisation des hypothèses
Dans un but d’efficacité du diagnostic, il est nécessaire de classer les hypothèses suivant deux critères :
· La probabilité d’apparition.
· La facilité du test.
Procédure de localisation
C’est à ce niveau que l’on établit l’algorithme ou toute autre procédure afin de balayer toutes les hypothèses et arriver à
l’élément défaillant.
Procédure de test (mesures)
Résultat du diagnostic
8 – PHASES DE L’IDENTIFICATION DE LA CHAINE DÉFAILLANTE :
DEBUT « Identifier la chaîne défaillante »
Peut on r emettr e
Constater la défaillance oui
le système en situation
de défaillance
Etat du système L ’opérateur M ettr e le système en non
pr ovoqué par situation de défaillance
Recr éer vir tuellement la
La défaillance situation de défaillance
Situation de Fonctionnement dégradé
défaillance
arrêt Identifier la fonction de
Une fonction de sécurité sécur ité déclenchée
Ar r êt
déclenché par Recher cher les conditions de
Un figeagedu déclenchement de la
cycle fonction de sécur ité
Analyser la situation de
figeage Analyser les conditions de Analyser le fonctionnement
déclenchement dégr adé
oui
est identifiée
non FIN « I dent ifier la chaîne défaillante »
8.1 – Peuton remettre le système en DEBUT «Peuton remettre le système en situation de défaillance »

situation de défaillance ?
La situation optimum permettant une
identification de la chaîne défaillante est la Définir la procédure de mise en situation
situation de défaillance. Il est nécessaire de
recréer physiquement (si la sécurité le permet)
ou virtuellement la situation de défaillance. Identifier les risques
Le technicien de maintenance pilotera le
système afin de le replacer dans la même
situation qu’au moment de la défaillance.
Un redémarrage du cycle suivant une non
procédure établie est nécessaire. Les risques sont
Une analyse rigoureuse des risques s’avère maît risés
indispensable afin de ne pas provoquer
d’accident et/ou d’incident supplémentaire.
oui
Un forçage non maîtrisé peut provoquer des
dégâts importants.
La mise en situ ation La mise en situation
est possible est impossible
FIN «Peuton remettre le système en situation de défaillance »
8.2 – Analyser le fonctionnement
dégradé :
DEBUT « Analyser le fonctionnement dégr adé »
Une opération mal réalisée (température trop
faible, vitesse de déplacement trop importante,
paramètre non régulé) ou une opération non Non automatisé
réalisée dans un cycle (saut d’étapes, saut de Le système est
séquence) entraîne un fonctionnement
dégradé du système.
automatisé
complet
Le cycle est
incomplet
Identifier la partie du Identifier l ’opér ation

cycle manquante mal réalisée
Identifier la fonction Analyser l ’opération

défaillante mal réalisée
Analyser la fonction
défaillante
FIN « Analyser le fonctionnement dégradé »
8.3 – Analyser la situation de figeage :
Le système est
DEBUT « Analyser la situation de figeage »
à l’arrêt dans la
situation
provoquée par
Non automatisé
la défaillance.
Le système est
La présence de
messages de
défauts facilite Identifier la fonction
automatisé
l’identification de sollicitée défaillante
la chaîne
défaillante. oui
Messages, voyants de
Les éléments défauts An alyser la fonction
contribuant à défaillante
l’activation du An alyser le défaut
message non
constituent la
chaîne
défaillante.
non
est identifiée
Analyser la discordance
d ’état / PC
oui
FIN « Analyser la situation de figeage »
8.4 – Analyser la discordance d’état / Partie Commande :
DEBUT « Analyser la discor dance d ’état /P C »
programmée câblée
Par tie
Commande
oui non
Messages Identifier la situation de
défauts P C défaillance ( figeage du cycle
suite à défaillance)
grafcet autres
langage Identifier la fonction
défaillante
Chaîne de tr aitement
défaillante
Analyser la fonction
défaillante
Analyser la discor dance Analyser la discor dance
/ gr afcet / au pr ogr amme
FIN « Analyser la discor dance d ’état /P C »
La partie commande est câblée :
Une fonction n’est pas réalisée : une action externe (commander un préactionneur, allumer un voyant) ou une action
interne (commuter un relais, temporiser, compter).
Des outils descripteurs (grafcet, chronogramme, schémas, autres) contenus dans le dossier machine facilitent la
connaissance du cycle de fonctionnement.
La comparaison entre l’état observé et celui prévu indique la fonction non réalisée au moment de l’apparition de la
défaillance.
L’analyse de la fonction défaillante permettra l’identification de a chaîne défaillante.
La partie commande est programmée :
Des messages de défauts visualisés sur la partie commande programmée (défaut Unité Centrale, défauts
Entrées/Sorties, etc.) mettent en cause la chaîne de traitement.
L’analyse de discordance sera fonction du type de partie commande :
· programmée en langage grafcet
· programmée dans d’autres langages
8.4 – Partie commande programmée en langage grafcet
Le grafcet est un outil d’aide au diagnostic. L’état de la partie commande est défini par l’ensemble des étapes actives
(visualisées sur une console de programmation ou un ordinateur par exemple) des différents grafcets.
Une action non réalisée ou une réceptivité non vraie sont les deux principales causes de non évolution du grafcet.
Une analyse de discordance d’action suivie d’une étude de discordance de réceptivité si nécessaire permet d’identifier
la chaîne défaillante.
Condition 3
13 Action 1 Action 2 Action
Condition 1 et condition 2
Réceptivité
DEBUT « Analyser la discor dance / gr afcet»
Identifier les étapes actives
non oui
RAZ Grafcet
Identifier les actions associées Identifier la RAZ Gr afcet

aux étapes actives
Rechercher la discor dance Analyser les conditions

d ’action Identifier les r éceptivités provoquant la RAZ Grafcet et
associées aux transitions en déduire la ch aîne
fr anchissables défaillante
Discor dance non
d’action
Rechercher la discor dance de
réceptivité
oui
Analyser la discor dance d ’action non Discor dance

de réceptivité
oui
Analyser la discor dance de
réceptivité
Chaîne de tr aitement
défaillante
FIN « Analyser la discor dance / gr afcet»
Les actions associées aux étapes actives sont de type externe (commander un préactionneur, allumer un voyant,
envoyer un message, transmettre des données) ou interne (faire une opération sur mots, modifier l’état d’un bit, réaliser
un forçage de grafcets).
De plus, ces actions (externes ou internes) peuvent être spécifiques : conditionnelle, mémorisée, impulsionnelle,
retardée.
Les réceptivités associées aux transitions franchissables sont :
· Des entrées : capteurs de la partie opérative, boutons du pupitre, données transmises.
· Des variables internes : contenu d’un mot, état d’étapes, état de bit, valeur de compteur ou de temporisation.
Rechercher la discordance d’action
Pour chaque action associée, la discordance d’action sera vraie si l’effet prévu par l’action est différent de l’effet réel de
l’action. Un tableau de discordance définit l’action associée défaillante.
Action Effet prévu de Effet réel de Discordance
l’action l’action d’action
Action 1 Effet 1 Effet 1 Non
Action 2 Effet 2 Effet 2’ OUI
Action « n » Effet prévu Effet réel OUI/Non
L’action 2 est discordante.
DEBUT « An alyser l ’action »
Identifier l ’éq uation de l ’action

Sor tie = f {ét ape, entr ée, var iable} Non Oui
Fonction
Var ia ble = f {étape, entr ée, var iable} d’entr ée
Interne
(variable) Lir e l ’état des entr ées
Type d’action
Externe Correct (s)
(sortie) Etat
Entr ée (s)
Lir e l ’état des sor ties Fonction de Non
Var iable Incorrect (s)
Incorrect Oui
Etat Sor tie Lir e l ’état des var iables inter nes La chaîne d ’acqu isition
est défaillante
Correct Identifier les équations
des var iables inter nes
Etat Correct (s)
Incorrect (s) Var iable (s)
La chaîne d ’act ion (mécanisme
compr is) est défaillante La chaîne de tr aitement
est défaillante
FIN « Analyser l ’act ion »
Recherche de la discordance de réceptivité
Pour chaque réceptivité, la discordance de réceptivité sera vraie si la condition prévue est différente de la condition
réelle. Un tableau de discordance définit la condition de réceptivité fausse.
Réceptivité Conditions prévues Conditions réelles Discordance de réceptivité
Réceptivité 1 Condition 1 vraie Condition 1 vraie OUI
Condition 2 vraie Condition 2 Fausse
Réceptivité 2 Condition 5 Condition 5 Non
La condition 2 de la réceptivité 1 est fausse.
DEBUT « Analyser la discordance de réceptivité »
Identifier la condition fausse

fonction{ ent rée ; variable}
Non Fonction Oui

d ’ent rée
Lire l ’état sur carte d ’ent rée

Identifier l ’équation de la variable
Correct Etat
Entrée
Fonction Oui
Incorrect
d ’ent rée
La chaîne d ’acquisition
Non est défaillante
La chaîne de t raitement
est défaillante
FIN « Analyser la discordance de réceptivité »
8.5 – Partie commande programmée (autres langages) :
Un API utilisant un autre langage de programmation que le grafcet et une commande numérique sont des parties
commandes mettant en relation des entrées et des sorties sous la forme d’équations.
Des outils descripteurs (grafcet, chronogramme, autres) contenus dans le dossier machine facilitent la connaissance du
cycle de fonctionnement. La comparaison entre l’état observé et celui prévu indique la fonction non réalisée au moment
de l’apparition de la défaillance.
La fonction défaillante est une action externe (commander un préactionneur, allumer un voyant, envoyer un message,
transmettre des données) ou interne (faire une opération sur mots, modifier l’état d’un bit).
DEBUT « Analyser la discor dance pr ogr amme »
Identifier la fonction défaillan te
Identifier l ’équation de la fonction
Interne
(variable) Non Oui
F onction
Type d ’action
d’entr ée
Externe
(sortie)
Lir e l ’éta t des entr ées
Lir e l ’état des sor ties
Incorrect
Correct
Etat
Etat Sor tie
Entr ée (s)
Identifier les
Fonction Non
équations
Correct de var iable
des var iables
inter nes Oui
La chaîne d ’action (mécanisme
compr is) est défaillante Lir e l ’état des var iables inter nes
La chaîne d ’acquisition
Correct est défaillante
E tat
Var iable (s)
Incorrect
La chaîne de tr aitement
est défaillante
FIN « Analyser la discor dance pr ogr amme »
9 – IDENTIFICATION DE L’ÉLÉMENT DÉFAILLANT :
Pour la chaîne défaillante concernée, il faut identifier les éléments, formuler les hypothèses puis les valider.
On validera d’abord les causes externes puis les causes internes relatives à la chaîne isolée.
La démarche descendante proposée peut amener à identifier une nouvelle chaîne défaillante qu’il faudra à nouveau
analyser afin d’identifier l’élément défaillant.
DEBUT « Identifier l ’élément défaillant »
Identifier les éléments de la chaîne défaillante
For muler les hypothèses r elatives aux causes exter nes
Vér ifier les causes exter nes
non oui
Cause exter ne
For muler les hypot hèses r elatives

aux causes inter nes non
Elément défaillant
identifié
Vér ifier les causes inter nes

oui Identifier la nouvelle
chaîne défaillante
r elative à la cause exter ne
FIN « I dent ifier l ’élément défaillant »
Vérifier les causes externes et/ou internes :
La même démarche de vérification sera applicable aux causes externes et internes.
Après avoir énuméré les hypothèses relatives aux causes, il faut éliminer les hypothèses déjà infirmées par les constats
et analyses précédents.
De plus, le choix judicieux de vérifications évitera une série de tests, mesures et contrôles inutiles (la durée de la
localisation en sera d’autant réduite, d’où une optimisation du temps d’indisponibilité).
Une seule vérification permet parfois d’infirmer plusieurs hypothèses.
Si la sécurité le permet, la vérification peut être un essai en mode manuel.
Les hypothèses restantes seront hiérarchisés en fonction de la probabilité d’occurrence, de la facilité de vérification et
de l’importance des moyens mis en œuvre.
La confirmation ou l’infirmation de l’hypothèse posée nécessite une ou plusieurs vérifications.
Il est primordial, avant de mettre en œuvre la vérification, de la définir :
· qui vérifier,
· comment vérifier : test, mesure, contrôle,
· où vérifier,
· avec quel moyen,
· dans quelles conditions,
· quelles sont les réponses attendues
Puis il faudra identifier les risques engendrés par cette vérification afin de mettre en œuvre les moyens assurant la
sécurité des biens et des personnes.
DEBUT « Vér ifier les causes »
Eliminer des hypothèses
Probabilité
Facilité de la vérification
Moyens mis enoeuvre Hiér ar chiser les hypothèses r estantes
1 Qui vérifier ? Pr endr e la pr emièr e hypothèse

2 Comment vérifier ?
(test, mesure, contrôle)
Définir la ou les vér ifications
3 Où vérifier ?
4 Avec quel moyen ?
5 Dans quelles conditions ?
Maîtr iser les r isques
6 Quelles sont les réponses
attendues ?
M ettr e en œuvr e la ou les vér ifications
infirmée
Hypothèse
oui Toutes les
confirmée hypothèses sont
vér ifiées
non
Pr endr e l ’hypothèse suivante
FIN « Vér ifier les causes »

Eliminer des hypothèses
DEBUT « Eliminer des hypothèses »
A par tir des constats et analyses pr écédents,

éliminer les hypothèses déjà infir mées
oui Une vér ification

infir me plusieur s
hypothèses
Définir la vér ification
non
Maîtr iser les risques
Mettre en œuvr e la vér ification
Analyser la r éponse et en

déduir e les hypothèses
r estantes
FIN « Eliminer des hypothèses »

Le Diagnostic Et Sa Démarche 1 - Généralités:: Stratégies de Maintenance

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STRATÉGIES

non FIN « I dent ifier la chaîne défaillante »

Émettre les hypothèses Paramètres à Moyens de Points Valeur Valeur Hypothèse

non FIN « I dent ifier la chaîne défaillante »

8.1 – Peut­on remettre le système en DEBUT «Peut­on remettre le système en situation de défaillance »

Identifier la partie du Identifier l ’opér ation

Identifier la fonction Analyser l ’opération

DEBUT « Analyser la discor dance d ’état /P C »

FIN « Analyser la discor dance d ’état /P C »

13 Action 1 Action 2 Action

DEBUT « Analyser la discor dance / gr afcet»

Identifier les actions associées Identifier la RAZ Gr afcet

Rechercher la discor dance Analyser les conditions

Analyser la discor dance d ’action non Discor dance

FIN « Analyser la discor dance / gr afcet»

DEBUT « An alyser l ’action »

Identifier l ’éq uation de l ’action

FIN « Analyser l ’act ion »

Identifier la condition fausse

Non Fonction Oui

Lire l ’état sur carte d ’ent rée

DEBUT « Analyser la discor dance pr ogr amme »

Identifier la fonction défaillan te

Identifier l ’équation de la fonction

FIN « Analyser la discor dance pr ogr amme »

Identifier les éléments de la chaîne défaillante

For muler les hypothèses r elatives aux causes exter nes

Vér ifier les causes exter nes

For muler les hypot hèses r elatives

Vér ifier les causes inter nes

FIN « I dent ifier l ’élément défaillant »

DEBUT « Vér ifier les causes »

1­ Qui vérifier ? Pr endr e la pr emièr e hypothèse

Pr endr e l ’hypothèse suivante

FIN « Vér ifier les causes »

A par tir des constats et analyses pr écédents,

oui Une vér ification

Maîtr iser les risques

Mettre en œuvr e la vér ification

Analyser la r éponse et en

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1 Qui vérifier ? Pr endr e la pr emièr e hypothèse