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UNIVERSITE ABDELHAMID IBN BADIS DE MOSTAGANEM

Faculté des Sciences et Technologie
Département de Génie des Procédés
UNIVERSITE
ABDELHAMID IBN BADIS
DE MOSTAGANEM

N° D’ORDRE : M…/2010

Mémoire
Présenté pour obtenir le
DIPLOME DE MAGISTER

SPECIALITE : GENIE DES PROCEDES

OPTION : TRAITEMENT DE PETROLE ET DE GAZ

Par

MANSOURI Fatima

REDIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE DE DISTILLATION

D’UNE UNITE DE LA ZONE INDUSTRIELLE D’ARZEW
SONATRACH (ENIP)

Soutenue le 08/12/2010 devant le jury composé de :

Président : Mr.AEK. BENEDDRA M.C.A à L’université de Mostaganem

Examinateur : Mr. A.BELHAKEM M.C.A à L’université de Mostaganem
Examinateur : Mr. Z.AZZIZ M.C.A à L’université de Mostaganem
Rapporteur : Mr. A.FEDDAG M.C.A à l’Université de Mostaganem
 Je dédie ce modeste travail à :

Mes chers parents pour m’avoir soutenu et encouragé dans ce tournant de ma vie.
J’espère bien qu’ils sont satisfaits de moi.

Mon grand père et ma grande mère.

Mon cher frère : Mohamed et mes chères sœurs : Linda, Maghnia, Fayza et Hadjira,
pour leurs présences.

Mon cher ami Mohamed BENARBIA, pour l’aide et ses précieux conseils qu’il
m’apportée durant la période de la recherche et sans oublier son adorable famille.

Mes oncles et mes tantes et leurs enfants chacun par son prénom et toute ma famille.

Mes amis ainsi qu’à la promotion de magistère en génie des procédés.

A tous ceux que j’aime.

Avant tout je dois remercie le bon DIEU le tout puissant de m’avoir donnée le courage et la
patience de mener à bien ce modeste travail.

Je tiens à exprimer mes sincères remerciements à mes parent qui ont toujours étaient là
pour moi.

Je remercie mon encadreur Monsieur A.FADDEG Maitre de conférences à l’université

d’Abdelhamid Ibn Badis qui accepter d’être mon conseil, mon soutien, et pour ses précieux
conseils pendant la durée de la recherche.

Je remercie également Monsieur AEK. BENEDDRA Maitre de conférences à l’université

d’Abdelhamid Ibn Badis, pour son aide et ses précieux conseils et pour l’honneur qu’il me fait
d’avoir accepter de présider le jury de ce mémoire.

J’adresse mes sincères remerciements à Monsieur A. BELHAKEM et Monsieur

Z.AZZIZ Maitres de Conférence à l’université de Mostaganem pour l’honneur qu’ils me
font en acceptant d’examiner et de jury ce travail.

Je remercie aussi tout le personnel, le service de la production et le service de la sécurité

de l’entreprise nationale de la pétrochimie (ENIP) de m’avoir guidé durant la période de mon
stage pour réaliser ce mémoire.

Et ainsi que tous nos professeurs qui ont participé à notre formation de l’université
d’Abdelhamid Ibn Badis.

A tous les étudiants de ma promotion de poste de graduation Option traitement de

Pétrole et de Gaz.

Résumé :
 Le méthanol est synthétisé à partir du gaz de synthèse (CO + H2 +CO2), ce dernier est
obtenu à partir de méthane CH4 et de la vapeur d’eau. Le méthanol brut produit contient
certains composés indésirables; c’est pourquoi la dernière étape du procédé est la purification
par distillation.
Deux colonnes sont consacrées pour la distillation dans la société nationale de la
pétrochimie CP1Z, nous sommes intéressés à la deuxième colonne la V602.
La tendance actuelle des responsables du CP1/Z(ENIP) est d’augmenter la charge
d’unité méthanol, pour travailler à son extrême.
L’ajout de CO2 dans le circuit du gaz de synthèse augmente la capacité de production et
donc la charge au niveau des colonnes de distillation.
Mon thème consiste, au calcul dimensionnel de la colonne de distillation V602.
 Une vérification de la capacité de la colonne où l’on doit prendre en considération le taux de
rebouillage et la capacité de condenseur.
 Simulation de la colonne avec le simulateur HYSYS 3.2.
 Comparaison des résultats de HYSYS 3.2 avec les paramètres techniques de rebouilleur et de
la colonne.

Abstract:

Methanol is synthesized starting from the synthesis gas (CO + H2 +CO2), this last is
obtained starting from methane CH4 and from the water vapor. Rough methanol product
contains some undesirable compounds; this is why the last stage of the process is the
purification by distillation.
Two columns are devoted for distillation in the national company of petrochemistry
CP1Z, we are interested in the second column V602.
The current tendency of the persons in charge for CP1/Z(ENIP) is to increase the load
of unit methanol, to work to its extreme.
The CO2 addition in the circuit of gas of synthesis increases the output and thus the load
on the level of the fractionating columns.
My topic consists, with the dimensional calculation of column V602 the fractionating.
 A checking of the capacity of the column where one must take into account the rate of
rebouillage and the capacity of condenser.
 Simulation of the column with simulator HYSYS 3.2.
 Comparison of the results of HYSYS 3.2 with the technical parameters of rebouillor and of the
column.

:‫الملخص‬
‫الميثانول يصنع من غاز التركيب (غاز أكسيد الكربون وغاز ثاني أكسيد الكربون و غاز الهيدروجين ) و هذا األخير يمكن‬
.‫الحصول عليه من الميثان و بخار الماء‬
‫الميثانول الخام المنتج يحتوي على بعض المحتويات غير المرغوب فيها لذلك آخر مرحلة من األسلوب هي التصفية‬
.‫بالتقطير‬
‫هناك برجان مخصصان للتقطير في المؤسسة الوطنية للبتروكيمياء لكن نحن سنسلط اهتمامنا بالبرج الثاني و التفكير‬
.‫الحالي للمسؤولين بالمؤسسة هو الزيادة في التدفق (الشحن) للوحدة الميثانول من أجل العمل في أقصى حدها‬
‫وبالتالي الزيادة في غاز ثاني أكسيد الكربون في دارة الغاز االصطناع يرفع من سعة اإلنتاج و هذا ما يؤدي إلى زيادة في‬
.‫الشحنة على مستوى األبراج التقطير؛ و محتوى مذكرتي هو حساب األبعاد للبرج التقطير‬
.‫ـ التحقيق من سعة البرج مع أخذ بعين اإلعتبار بنسبة رجوع السائل من أسفل البرج و سعة المكثف‬
.‫ـ التصنع البرج بالمصنّع الهيسيس‬
.‫ـ مقارنة النتائج بالهيسيس مع المعايير التقنية للغليون و البرج‬

Nomenclature des symboles utilisés dans les calculs de la colonne :

Mm : masse moléculaire moyenne.
Mi : masse moléculaire de chaque constituant dans la charge.
XFi’ : concentration molaire de chaque constituant dans la charge.
XFi : concentration massique de chaque constituant dans la charge.
Xi : concentration massique du constituant.
Fi : débit massique du constituant i.
∑Fi : débit massique total de constituant (charge).
Fi’ : débit molaire du constituant i.
Fi : débit massique du constituant i.
PS : Pression au sommet de la colonne
∆P1 : Perte de charge
PF : Pression au fond de la colonne
∆P2 : Perte de charge due aux résistances des plateaux
np : nombre de plateaux
ΛD : chaleur latente de vaporisation du distillat.
rF : taux de reflux.
rb : taux de rebouillage.
Nmin : nombre de plateaux minimal.
L : Débit molaire de la charge (KJ/h).
D : Débit molaire de Distillat (KJ/h).
R : Débit molaire de Résidu (KJ/h).
V : Débit pondéral de vapeur traversant un sectionnement entre deux plateaux de la
colonne (kmole/h).
H : Enthalpie de la phase vapeur au sommet de la colonne (KJ/Kmole).
hD : Enthalpie du distillat à l’état liquide (KJ/Kmole).
Qc : charge thermique du condenseur (KJ/h).
hF : Enthalpie de la charge à l’état liquide (KJ/Kmole).
QB : charge thermique du rebouilleur (KJ/h).
hW : Enthalpie du résidu à l’état liquide (KJ/Kmole).
TD : Température de distillat (°C).
TW : Température de résidu (°C).
TF : Température d’alimentation (°C).
Cp. D : chaleur spécifique du distillat (KJ/ °C.Kmole).
Cp. W : chaleur spécifique du résidu (KJ/°C.Kmole).
Cp. F : chaleur spécifique de la charge (KJ/°C.Kmole).
Hd : largeur des déversoirs.
Aa : aire active du plateau.
Ad : somme des aires de descente.
At : section totale de la colonne.
D : diamètre de la colonne.
𝝆𝒗 : masse volumique de la phase vapeur.
𝝆𝒍 : masse volumique de la phase liquide.
Cvo : coefficient de débit de vapeur.
N : est le nombre de passe sur le plateau.
Fe : facteur d’engorgement.
Pi° : tension de vapeur.
𝝉 : Temps de séjour du liquide (min).
Nrectification : Nombre de plateaux de rectification.
Népuisement : Nombre de plateaux d’épuisement.
GL : Débit totale liquide (Kg/h).
H : La hauteur de la colonne (m).
 e gaz et le pétrole sont des matières premières et des sources d’énergie indispensable

L pour l’économie et le développement de n’importe quel pays.

C’est pour cela que dans le programme d’industrialisation, la plus grande attention
fut apportée aux industries des hydrocarbures.
L’Algérie a commencée par la construction des raffineries, des usines de
GNL et des complexes pétrochimiques afin d’épuiser de ces deux sources le maximum des
produits de consommation directe ou présentant une matière première pour l’industrie
pétrochimique.
La pétrochimie appelée également pétrochimique est une branche de l’industrie
chimique qui connaît un développement grandissant, dicté par les besoins en produits de
première nécessité et à prix de revient relativement bas.
On définit la pétrochimie comme un ensemble d’activités de transformations qui, à
partir des produits issus des hydrocarbures (essences, naphta, GPL, gaz, etc.) permettent
d’obtenir des produits synthétiques, les caoutchoucs, les détergents et également des matières
premières pour fabriquer des produits utilisés en pharmacie, en médecine et dans d’autres
domaines.
Les matières premières utilisées en pétrochimie englobent pratiquement tous les
produits obtenus lors du traitement du pétrole et du gaz mais également le charbon, le bois et
les déchets agricoles ; les pays pauvres en hydrocarbures peuvent espérer trouver, à travers lui,
une certaine indépendance énergétique.
Les produits obtenus dans cette branche sont les matériaux synthétiques à partir de
polymères et on peut citer tous les monomères essentiels (les alcools, les cétones, les acides, les
oxydes d’oléfine, les esters et les détergents synthétiques).
Parmi ces alcools, on a le méthanol ou alcool méthylique, premier de la série, a connu
et connait toujours de nombreux développements. La découverte du méthanol et sa production
industrielle ont constitué la base d’une chimie forte ancienne ; ses utilisations restent bien
vivantes et son avenir pourrait être lié à de nouvelles formes de carburants comme à la
substitution de produits pétroliers pour la fourniture d’énergie.
Le méthanol est synthétisé à partir du gaz de synthèse (CO + H2 +CO2), ce dernier est
obtenu à partir de méthane CH4 et de la vapeur d’eau. Le méthanol brut produit contient
certains composés indésirables ; c’est pourquoi la dernière étape du procédé est la purification
par distillation.
L’usine méthanol est parmi les importantes usines dans la zone industrielle d’ARZEW.
En général, et surtout l’Entreprise Nationale de l’Industrie Pétrochimique (ENIP).
Cette importance réside dans la production du méthanol qui représente la matière première
pour la production des Résines (Usine des Résines). Cette production de méthanol est basée sur
différentes opérations de traitement du gaz naturel venant de HASSI R’MEL, ainsi que
différents procédés, et enfin des opérations de séparation du méthanol raffiné du lourd et
léger.
Deux colonnes sont consacrées pour la distillation dans la société nationale de la
pétrochimie CP1Z, nous sommes intéressés à la deuxième colonne la V602.
La tendance actuelle des responsables du CP1/Z est d’augmenter la charge d’unité
méthanol, pour travailler à son extrême. Une charge de 500 t/j est proposée comme un débit
d’alimentation de la colonne V602, alors que la charge actuelle est de 435t/j.
Dans le cadre de l’élaboration de notre projet, il nous a été confié par les exploitants de
la société nationale de la pétrochimie CP1Z :
➢ De vérifier la flexibilité de la colonne V602 pour une augmentation de la charge et de
voir si les dimensions de cette dernière supportent une telle augmentation et est ce que
le rebouilleur H606 est capable de fournir la chaleur nécessaire pour la distillation.
 ➢ D’étudier dans l’avenir de l’impact de l’augmentation de la charge sur la qualité de
produit soutiré.
➢ D’étudier le dimensionnement de la colonne.

Pour mener à bien cette étude, nous avons structuré notre mémoire comme suit :
Une partie théorique qui regroupe cinq chapitres où nous allons d’abord dans le chapitre I
présenté l’entreprise de la pétrochimie « ENIP » et leur plan de production du complexe.
Une brève généralité sur le méthanol, quelques propriétés physicochimiques et quelques
applications dans le chapitre II.
Le chapitre III représente la description du procédé de fabrication du méthanol.
Le chapitre IV concerne une étude théorique sur la distillation et le dernier chapitre représente
la description du simulateur HYSYS 3.2.
Une partie calcul constituée d’un chapitre présentant les paramètres de fonctionnement et le
dimensionnement de la colonne V602 dans le chapitre II et deux chapitres de
redimensionnement et simulation de la colonne V602 et le dernier chapitre représente la
comparaison des résultats et les analyses.
En conclusion notre rapport représentera les différents résultats que nous avons obtenus, ainsi
une discussion sur la possibilité d’augmenter la charge avec les différents changements qu’il
faudrait apporter à la colonne.

I.1. INTRODUCTION :
L’entreprise nationale des industries pétrochimie dénommée « ENIP » exploite
actuellement deux complexes, le complexe Ethylène et ses dérivés CP1K à SKIKDA et le
complexe Méthanol et les résine synthétiques CP1Z à l’ouest d’Arzew.
 Le complexe CP1Z « société nationale de la pétrochimie » est implantée sur la côte
ouest à 2Km d’Arzew et 40 Km d’Oran, occupe une superficie de 27 hectares, son siège est
situé à SKIKDA, il est destiné à la production de Méthanol, de Formaldéhyde, de Formurée
UF80 et, de Résine Synthétiques (colles uréiques, liquides et atomisées).
l’ENIP a aussi pour métier la commercialisation des produits pétrochimiques à travers
une activité importante de revente en l’état pour satisfaire les besoins de ses clients et dispose
pour cela de quatre districts de distribution « Oran, Alger, Bejaïa, Skikda ». [1]

I.2. HISTORIQUE :
1968 : Création d’une convention chargée de définir les statuts de la future société mixte
SONATRACH- Société Italienne des Résines SIR.
1970 : Signature du contrat méthanol –HUMPHREY et GLASGOW
1972 : Signature du contrat utilités avec ITALCONSULT
1973 : Signature du contrat résines avec ITALCONSULT
1975 : Démarrage des utilités.
1976 : Démarrage du méthanol et mise en exploitation
1978 : Mise en exploitation des résines.
1984 : Intégration du complexe méthanol et résines synthétique à ENIP
18/04/1998 : ENIP est devenu SPA détenu à 100% par le groupe SONATRACH
01/01/2010 : Réintégration de l’ENIP à SONATRACH

I.3. LES FILIALES DE L’ENIP :

1) MEDCO SKIKDA SPA 100% , (Mediterranean Services Company)

2) ACTIM SKIKDA SPA 100%, (Société des Activités Immobilières et Services)

I.4. PLAN DE PRODUCTION DU COMPLEXE :

Méthanol Méthanol
Gaz Naturel 113000 T/A Exportation
( 95%)

Colles Uréique Liquide

10000T/A
 Formaldéhyde
3600 T/A
Urée
Formurée UF80
9900 T/A

Colles Uréique Atomisée

2600T/A

Le complexe comprend les unités suivantes :[2]

Désignation des produits Application abrégé Capacité ( tonne /an)

Méthanol MeOH 100.000

Formaldehyde/Formurée F36 +F80 20.000

Résines phénoliques liquides RPHL et RPM 6.000

(pour mousse et lamifiés)

Résines phénoliques poudres RPHPM 2.600

A moulé

Résines mélaminiques RM 1.000

Résines uréiques liquides RUL 10.000

Résines uréiques atomisées RUA 2.600

Résines uréiques poudres à RUPM 2.500

Mouler

I.5. ORGANIGRAMME D’ENSEMBLE DE CP1Z :

Directeur du complexe CP1Z

Attache Sûreté Secrétariat

Interne

Chef DPT Sécurité

I.6. LES DEPARTEMENTS DE CP1Z :
I.6.1. Département de Sécurité:
Assure la sécurité du personnelle et des installations du complexe, il comprend deux
services.

• Service prévention : Eliminer et réduire par la prévention les risques pour la vie, la santé
et la sécurité des installations, hygiène (risque d’explosion, incendie, électrique, chimique, thermique
et mécanique),
• Service intervention : intervention rapide, il est muni des moyens matériels et humains
pour lutter contre les dangers et les accidents.[1]

Organigramme Département Sécurité :

Le Chef DPT
Sécurité Industrielle

Secrétariat

Service Intervention Service Prévention

I.6.2. Département Finance & Juridique F:

Est chargé de suivre les opérations financières et juridiques du complexe, il comprend trois
(03) services.

• Service Comptabilité Générale : est chargé de la comptabilisation de toutes les

opérations ainsi que l’établissement du bilan comptable.

• Service Information de Gestion : est chargé du contrôle budgétaire qui accomplit

toutes dépenses suivies des réalisations comptables.

• Service Trésorerie : Il s’occupe de la gestion courante de la trésorerie du complexe et veille

à ce que les moyens de payement soient utilisés respectivement.

• Cellule Juridique : La cellule prend en charge tous les dossiers en contentieux ou litigieux
dans le domaine commercial, pénal et social, cette structure travaille en collaboration avec un avocat
conseil désigné par l’entreprise.[1]

Organigramme Département Finance :

 Le Chef Département
Finance & juridique

Chef de Cellule
Juridique

Service Service Service

Information de Comptabilité Trésorerie
Gestion Générale

I.6.3.Département Développement et Ressource Humaine DRH:

L’objectif du département est de mettre en place tout les moyens humains et matériels
fondamentaux pour élever le niveau de qualifications des travailleurs par des formations
généralisées et appropriées. Il dispose de deux services :

• Service relation de travail RTR & REG : Le service a pour responsabilité de

veiller à la conformité des procédures de gestions et la réglementation en vigueur dans
l’établissement des divers décisions et contrats.

• Service formation & gestion de carrière : Il suit la carrière du personnel depuis

leur recrutement jusqu'à leur départ (retraite, décès...), son objectif est de mettre en
place une politique qui prévoie leur remplacement et assure la relève. Il peut suggérer
des formations de mise à niveau ou de perfectionnement pour élever le niveau de
qualification professionnelle des agents.

Organigramme Département Développement et Ressource Humaine DRH :

Le Chef Département
DEV Ressource
Humaine

Cadre étude organisation Secrétaire

Chef de service RTR & REG Chef de service Formation &

Gestion de carrière

I.6.4. Département administration social ADM/SOC:

1) Service gestion personnel : il dispose d' un chef de service, un cadre d'étude , un chef
de section gestion et après paie qui a un gestionnaire, un chef de section prestation sociales qui
a un correspondant social, un chef de section gestion paie qui a un gestionnaire ADM (paie).

2) Service médico-sociale : il dispose d'un chef de service, un chef de section social et

loisir qui a une assistante sociale, un chef de centre médical qui dispose d'un infirmier de quart.

3) Service prestation générales : il dispose d'un chef de service, un chargé d'étude, un

chef de section hygiène et entretien qui a un agent hygiène et entretien.

4) Service liaison & transport : il dispose d'un chef de service, un chef de section de relex
et BOG qui a un agent de relex et un chef BOG, un chef de section transport qui a un chef
d'équipe de transport et un chauffeur TC.[1]

Organigramme Département ADM/SOC :

Le Chef Département
ADM/SOC

Secrétaire

Chef de Service Chef de Service Chef de Service Chef de Service

Gestion de Médico-sociale Prestation Liaison &
Personnel Générale Transport

I.6.5. S/ Direction exploitation :

• Département Méthanol/ Utilité P1:

1) Service méthanol : chargé de la production du méthanol, il a un chef de service, un chef de
section exploitation avec quatre quarts, et un ingénieur process.
2) Service utilité: Cette unité produit ou traite les matières premières dont les autres unités de
production ont besoin. Il a un chef de service, un chef de section exploitation avec quatre
quarts, et un ingénieur process et un ouvrier de production.[1]

• Département Résines P2:

1) Service de production phénolique PR1 : il a un chef de service un chef de section
exploitation de l'unité 100 et quatre quart, et un cadre technique conservation des unités 300 et
400.
2) Service de production uréique PR2 : il s'occupe de la production des colles, Uréique
liquide (L10) et la colle en poudre (S30).
il a un chef de service, un chef de section exploitation avec quatre quart, ingénieur process,
et un cadre technique conservation des unités 800 et 500.

• Département Technico-Commerciale T/C : Ce département est chargé de l’élaboration des

plans annuels de production en fonctions des besoins du marché national et international, de la
promotion, de la vente et de la distribution des produits finis, il est composé de trois services.

1) chef de centre distribution: il a un chef de service, un technicien de distribution

2) Service Vente : il a un chef de service, un cadre d'étude vente. Ce service est chargé d'étude
vente sa mission essentielle est de vendre le méthanol sur le marché extérieur, les résines
synthétiques ainsi que la facturation, l’accueil et l’enregistrement de nouveaux clients.

3) Service Planning Programmation et Expédition « PPE » : Il a un chef de service, un

cadre technicien, un ingénieur (Eco pétrolier), un chef de section de mouvement produit
complexe avec un technicien distribution, un chef de section stockage et expédition avec un
technicien stockage et expédition. Il est chargé en premier lieu de stocker le produit fini dans et
de l’expédier en suite vers le client.[1]

Organigramme S/D Exploitation :

S/D Exploitation

Superviseur de quart
unité Secrétariat

Département P1 Département P2 Département

Méthanol/Utilité Résines Tecnico-
commerciale T/C
I.6.6. S/ Direction technique & projets :
• Département Etude & Contrôle T : Sa mission est la vérification réglementaire technique des
équipements et du contrôle routinier de la qualité des produits, il est composé de trois (03) services :

1) Service engineering TE: Ce service est chargé de l’élaboration des cahiers de charges de
générer des demande d’études dés qu’il y a nécessité et à la demande des autres départements,
pour des besoins de modification ou vérification de paramètres ou correction des anomalies
dans les équipements.

2) Service inspection TI: il est composé de deux section

✓ Section Suivi Machines Tournantes : Est chargée de l’inspection et du suivi de toutes
machines tournante, il dispose des inspecteurs équipements
✓ Section Suivie Machines Statiques : Est chargée de l’inspection et du suivi des équipements
statiques, il dispose des inspecteurs équipements

3) Service laboratoire contrôle TL :

✓ Section Labo Contrôle : Cette section est chargée de réaliser des analyses de contrôle à partir
des échantillons de tous les produits circulants dans le circuit de la production du méthanol et
des produits chimiques.
✓ Section Analyse : Cette section est chargée de réaliser des analyses de contrôle à partir des
échantillons de tous les produits circulants dans le circuit de la production des Résines, et des
matières premières.

I.6.7. S/ Direction logistique :

 • Département Approvisionnement A :A pour mission de mettre à la disposition des utilisateurs
les pièces de rechange, les équipements et tous autres produits consommables nécessaires au bon
fonctionnement du complexe, il gère deux services.

1) Service achat : Il s’occupe de l’approvisionnement du complexe en matière de produit,

équipement et la fourniture nécessaire.

2) Service gestion de stocke : gérer le niveau de stock entre les limites minimales et
maximales ainsi la réception des matières livrés par le fournisseur et de les distribuer aux
services demandeurs.[1]

• Département Maintenance G: Occupe de la prévention systématique des installations, il a un

chef département, un cadre technique de suivi des travaux, et cinq services:

1) Service Planning & Méthode: C’est le plus important service du département car il gère et
contrôle toutes les activités du département, se charge de la planification, préparations pour la
réalisation des travaux de maintenance à travers tout le complexe.

2) Service mécanique: chargé de la maintenance des machine tournante et statique.

3) Service instrumentation: chargé de tous les travaux d'instrumentation.

4) Service électricité : chargé de tous les travaux d'électricité.

5) Service chaudronnerie: chargé des travaux de génie civil et des travaux de

chaudronnerie.[1]

Organigramme Département Etude & Contrôle :

Chef DPT Etude &

Contrôle
Secrétariat
Maintenance
II.1. INTRODUCTION :
 Le méthanol est un alcool. C’est un liquide incolore, neutre, polaire et inflammable.[3]
Il est miscible à l’eau, aux alcools, aux esters et à la plupart des autres solvants organiques. Il
n’est que peu soluble dans les graisses et les huiles.[4]
Le méthanol est connu sous d’autres appellations parmi lesquelles : alcool méthylique,
hydrate de méthyle, esprit de bois, alcool de bois et hydroxyde de méthyle.[5]
L'alcool méthylique (méthanol) est le premier membre de la famille aliphatique d'alcools, est
un composé chimique de formule CH3OH. Il se range parmi les vingt produits chimiques
organiques principaux consommés aux États-Unis.[6]
Le méthanol a été à l'origine produit par la distillation destructive de bois (alcool en
bois) pour la production de charbon de bois. Actuellement, il est principalement produit du gaz
de synthèse.[7]
La synthèse du gaz est le plus souvent réalisée à partir du méthane composant du gaz
naturel plutôt que du charbon.

Le méthane réagit avec la vapeur en présence d’un catalyseur, le nickel, pour produire
un gaz de synthèse, selon l’équation chimique:[8]

CH4 + H2O → CO + 3 H2

Cette réaction, connue sous le nom de reformage du méthane à la vapeur, est

endothermique. Le méthane peut aussi subir une oxydation partielle par l'oxygène moléculaire
pour produire du gaz de synthèse, comme le montre l'équation suivante:

2 CH4 + O2 → 2 CO + 4 H2

Cette réaction est exothermique. Lorsque les deux processus sont combinés, on parle de
reformage autothermique. Le rapport entre les quantités de CO et de H2 peut être ajusté en
utilisant la réaction à effet de glissement de vapeur d’eau, pour fournir la stœchiométrie voulue
pour la synthèse du méthanol.[9]

CO + H2O → CO2 + H2,

Le monoxyde de carbone et l'hydrogène réagissent ensuite sur un second catalyseur

pour produire du méthanol. Aujourd'hui, le catalyseur le plus largement utilisé est un mélange
de cuivre, d’oxyde de zinc et d’alumine utilisé pour la première fois par ICI.[10]

CO + 2 H2 → CH3OH

La production de gaz de synthèse à partir du méthane produit 3 moles d'hydrogène pour

chaque mole de monoxyde de carbone, alors que la synthèse de méthanol consomme seulement
2 moles d'hydrogène pour chaque mole de monoxyde de carbone [11]. Une façon de pallier
l'excès d'hydrogène consiste à injecter du dioxyde de carbone dans le réacteur de synthèse du
méthanol, où il réagit lui aussi, pour former du méthanol selon l’équation chimique : [12]

CO2 + 3 H2 → CH3OH + H2O

II.2. STRUCTURE CHIMIQUE DU CH3OH :

Formule développée et vue 3D du méthanol : [13],[14]

Généralités
Nom IUPAC Méthanol
Hydroxyméthane
D’autres noms Alcool méthylique
Alcool de bois
carbinol
Apparence Liquide incolore
Odeur caractéristique
Nombre de cas [67 -56- 1]
Numéro CE [200 – 659 – 6]
Numéro INDEX [603 – 001 – 00 X]

II.3. LES PROPRIETES PHYSIQUES ET CHIMIQUES :

II.3.1. Les propriétés chimiques : [15]

Formule brut CH4O

Masse molaire 32,041905 g/mole
C 37,48 %, H 12,58 %, O 49,93 %

II.3.2. Les propriétés physiques : [16]

Propriétés
Masse molaire 32,04 g/mol
Point de fusion - 97,8°C
 Point d’ébullition 64,5°C
Densité (𝐷420 ) 0,7915 Kg/m3
Densité de vapeur (air=1) 1,11 Kg/m3
Tensions de vapeur
à 0°C 3,8 KPa
à 20°C 12,3 KPa
à 40°C 34,4 KPa
Point d’éclair
12°C en coupelle fermée
16°C en coupelle ouverte
Limites d’explosivité en
volume% dans l’air
Limite inferieur 6,7
Limite supérieure 36,5
Température d’auto- 464°C
inflammation
Indice d’évaporation (oxyde 6,3
de diethyle = 1)

II.4. LES APPLICATIONS DU METHANOL :

Le principe emploi du méthanol dans le monde est lié à la fabrication du formol, lui
même matière première de base pour plusieurs produits chimiques (Résine). [17]
Il est aussi utilisé comme solvant, combustible, intermédiaire chimique, produit
pharmaceutique, et matière première pour la fabrication de l’acide acétique, et la fabrication du
MTBE methyl tert-butyl ether. [18]

II.4.1. Matière première :

Le plus grand débouché du méthanol et de loin, est son utilisation comme matière
première pour la synthèse d’autres produits chimiques [19]. Environ 40% du méthanol est
converti en formaldéhyde, pour être transformé en produits aussi divers que des matières
plastiques, des résines synthétiques (dont certaines entrent dans la fabrication du contre-plaqué)
et des peintures. [20]

II.4.2. Carburant automobile :

Le méthanol est utilisé en quantité limitée comme combustible de moteur à combustion

interne, principalement en raison du fait qu’il n’est pas aussi inflammable que l’essence. [21]
L’utilisation de méthanol pur est imposée par le règlement pour certaines courses de voitures
en champ car [22]. Le méthanol est également le carburant utilisé par les amateurs de
Modélisme aérien pour les maquettes télécommandées d’avions. [23]
II.4.3. Autres applications :

 Dans certaines stations d’épurations, une petite quantité de méthanol est ajouté aux eaux
usées pour leur fournir une source de carbone afin d’alimenter les bactéries, qui
transforment les nitrates en azote. [24]

 Au cours de la seconde guerre mondiale, le méthanol a été utilisé comme combustible

par l’armée allemande pour plusieurs modèles de fusées.

 Les piles à combustible fonctionnant au méthanol sont les seules qui soient utilisables
à basse température, à pression atmosphérique, ce qui permet leur miniaturisation à un
niveau jusqu’alors inconnu [25]. Cette caractéristique, associée à un stockage et une
manipulation relativement simple et sûre du méthanol peut ouvrir la voie aux piles à
combustible pour le fonctionnement des appareils électroniques, comme les
ordinateurs portables.

 Cristallisation, précipitation et nettoyage des sels d’halogénures de métaux alcalins

[26];
 Nettoyage et séchage des fractions de charbon pulvérisé ;

 Décapage des peintures ;

 Nettoyage en surface des métaux ;

 Nettoyage des résines échangeuses d’ions ;

 Suppression de l’humidité et des résines du bois ;

 Agent d’extraction dans les industries pétrolières, chimiques et agro-alimentaires ;

 Combustible pour réchauds à fondue ; [27]

 Combustible pour réchauds de camping et chalumeaux à gaz ;

 Antigel pour la déshydratation des pipelines.

II.5. TABLEAU D’UTILISATION DU METHANOL:

Utilisation du méthanol 1997 1998 1999 2008

Formaldéhyde 8.667 8.885 9.095 9.277
Acide acétique 1.861 1.989 2.009 2.101
Fuel 691.000 693.00 707.000 708.000
Solvants 1.001 1.036 1.063 1.087
 Autres utilisations 4.819 4.934 5.064 5.160

Consommation en millions de t.

II.6. SPECIFICATION DE LA QUALITE ET D’ANALYSE :

Chaque complexe industriel possède un laboratoire de contrôle où ils ont effectués sur
les différents produits finis un certain nombre de tests classique qui ont un double but :

 Vérifier rapidement que le réglage des unités de produit est correct et assurer leur
protection.
 S’assurer que la qualité des produits finis correspond bien aux normes.
L’appareillage et les modes opératoires des analyses sont normalisés de sorte que les résultats
sont aisément reproductibles, comparables et permettent de caractériser un produit avec
précision et qu’il est délivrée avec un certificat de qualité. [Annexe] [28]

II.7. LE FUTURE DU METHANOL :

Il est devenu un des principaux intermédiaires de la grande chimie

Les caractéristiques physiques chimiques de cet alcool, ont comme conséquence plusieurs
avantages inhérents comme carburants, c’est pourquoi ce ne sont pas que des chimistes qui s’y
intéressent mais également les producteurs d’énergie. [29]
Le nom de méthanol est effet devenu un symbole, en espoir dans la masse de potentiel
énergétique de demain.

L’utilisation du méthanol comme carburant a suscité beaucoup d’intérêt pendant les

crises pétrolières des années 1970 en raison de sa disponibilité et de son faible coût. Les
problèmes sont survenus très rapidement dans l’élaboration des mélanges essence-méthanol.
[30] En raison de son faible prix, certains ont commercialisé du carburant contenant trop de
méthanol. D’autres ont utilisé des techniques de manipulation et de mélange inappropriées.

Il est considéré comme énergie dans la fin du 21éme siècle à cette époque, il était
particulièrement apprécié en France, notamment dans l’éclairage.
Aujourd’hui, le méthanol réapparait comme une source de carburant quand
l’approvisionnement pétrolier est menacé ou partiellement interrompus. [31]
 Il est distribué et vendu aux consommateurs aux prix concurrentiels avec l’essence et
son utilisation diversifierait, l’approvisionnement en carburant du pays et réduirait sa
dépendance à l’égard du pétrole produit.
On peut dire que le 20éme siècle c’était le siècle du pétrole, le 21éme siècle sera celui
du méthanol.
III.1. INTRODUCTION:

On fait la synthèse du méthanol par réaction de l’hydrogène sur l’oxyde de carbone et le

dioxyde de carbone.

Ces gaz peuvent être obtenus par le reforming à la vapeur du gaz naturel ou par
oxydation partielle des hydrocarbures lourds tels que : le fuel-oil lourd les résidus de
distillation.

Le procédé de reforming consiste à mélanger le gaz naturel d’alimentation désulfuré et

chaud avec de la vapeur; et on faisant réagir le mélange au dessus d’un catalyseur convenable
dans le four de reforming pour produire de l’hydrogène, du méthane, de l’oxyde de carbone et
de gaz carbonique.

Le gaz connu sous le nom de gaz de synthèse, est refroidi et comprimé jusqu’à la
pression requise pour la synthèse du méthanol, puis on fait circuler le gaz dans la boucle de
synthèse du méthanol, où l’on fait ensuite réagir au dessus du catalyseur chaud de synthèse du
méthanol, puis refroidir afin de condenser le méthanol brut.

Le méthanol brut est purifié par distillation afin d’enlever l’eau et les impuretés qui se
reforment comme sous produits de réaction de synthèse.[1]

CP1Z

Bilan de Réalisation 1 er. Trimestre et Prévisions de Clôture 2008 2

Figure N°III-1: unité méthanol du complexe CP1/Z

III.2. LES PROCEDES DE FABRICATION DU METHANOL:
Industriellement les procédés de synthèse du méthanol sont basés sur la réaction
suivante :

CO + 2H2 CH3OH

Il existe deux procédés d’obtention du methanol:

III.2.1. Procédé à haute pression:

Jusqu’à 1965 on n’utilisait que le procédé le plus ancien opérant sous pression élevée, entre 25
et 30.106 Pa a des temperatures de 350 à 400 °C sur des catalyseurs à basse l’oxyde des métaux
ZnO/CrO3 dans des réacteurs qui sont:

- Adiabatique: à lit catalytiques superposées avec refroidissement intermédiaire par injection de

fluide de trempe.
- Isotherme : à tube des catalyseurs, refroidit extérieurement par une circulation de gaz.
L’inconvénient de ces procédés est que l’emploi de hautes températures diminue la stabilité et
la sélectivité des catalyseurs ce qui conduit a une durée de vie réduite et a des couts opératoires
élevés.

III.2.2. Procédé à basse pression :

Actuellement 80% de production mondiale est obtenue sur des installations fonctionnant avec
des procédés plus récents, opérant a basse pression entre 5 et 10. 106 Pa et des températures de
240 à 270 °C sur des catalyseurs Cu-ZnO-Al2O3 dans des réacteurs verticaux dont la
conception varie selon la société.

- Procédé I.C.I: Il opère 70 bars vers 250 ÷ 270°C dans un réacteur adiabatique avec
refroidissement par injection de gaz de synthèse froid entre les couches de catalyseur. les pertes de
charges sont faibles, les parois du réacteur sont en acier. Le gaz est comprimé avant qu’il rentre dans le
réacteur où il se trouve des losanges situés en parallèle pour le refroidissement, à la sortie, les produits
obtenus sont refroidis et subissent une épuration pour éliminer les produits indésirables et obtenir le
méthanol pur.

- Procédé Lurgi: Ce procédé est plus récent que le procédé I.C.I.Les conditions de
fonctionnement sont identiques à celles du procédé I.C.I.
Le procédé opère entre 240 et 265°C sous 40 à 55 bars dans un réacteur isotherme tubulaire.
L’eau entrent les tubes de réaction se vaporise et élimine la chaleur dégagée par la synthèse.
Les gaz de synthèse sont préchauffés avant d’entrer dans les tubes du réacteur remplis de
catalyseur, un réacteur de lurgi est optimisé pour la production de vapeur et s’intègre bien avec
celles des fours de reforming.

- Procédé MGC: Le réacteur est de type tubulaire aux lits multiples. La chaleur produite au
cours de la réaction peut être éliminée de deux façons:
Soit par injection des gaz froids directement entre les lits catalytiques.
Soit par circulation d’eau bouillante dans un réseau de tubes situés également entre les lits
catalytiques pour produire de la vapeur.
III.3. DESCRIPTION DU PROCESS :
 L’unité méthanol a une capacité de production de 300T /J, avec apport de CO2 340 T/J.
La synthèse du méthanol dans cette unité passe par sept sections successives :
100, 200, 300, 400, 500,600 et 700

- Organigramme général de processus méthanol :

SECTION : 100
Détente et distribution du
gaz

SECTION : 200
Reforming catalytique
avec vapeur

SECTION : 300 Refroidissement gaz du

synthèse et séparation SECTION : 700
d’eau

Système
vapeur

SECTION : 400
Compression du gaz de
synthèse

SECTION : 500
Synthèse du méthanol brut

SECTION : 600
Distillation et pré stockage
du méthanol

III.3.1. Les étapes de fabrications :

III. 3.1.a. La section 100 (Distribution du gaz naturel):

 D'abord, le gaz naturel qui provient de RTO avec une pression 32 bars s'écoule vers le
séparateur V106 à une pression 28 bars pour que toutes les traces des hydrocarbures liquides
soient éliminées.

Le gaz naturel sortant du V106 est réparti et utilisé comme suit :

• gaz combustible dans le four de reforming.

• gaz combustible pour les brûleurs auxiliaires.

• gaz combustible vers cantine.

• gaz de processus.

• gaz de blinkting.

Le gaz du processus doit passer par un déssulfureur, pour éviter l’empoissonnage du

catalyseur du four de reforming.
Le catalyseur dans déssulfureur est à base de zinc, la réaction de la désulfuration est la
suivante :[2]
ZnO + H2S ZnS + H2O

Gaz reforming
PICV
105

PICV
103
Vers bruleur
FRCV ESDV
103 101
Picv
101

Gaz naturel V 106

Vers brûleur auxiliaires

LG F1
Picv ESDV
101
102 102

pilotes
PICV
101
Blinkting T651A

Blinkting T603

Figure N°III-2: Utilisation du gaz naturel

III.3.1.b. La section 200 (Reforming catalytique):

 Le gaz naturel désulfuré qui sort du déssulfureur (V105) est mélangé avec la
vapeur surchauffée qui vient de la ligne de vapeur à une pression de 27 bars.
Le rapport vapeur/gaz a une valeur normale de 3/1 (03 moles de vapeur par l'atome de
carbone). Ce rapport optimal est obtenu après avoir considéré le coût relatif du produit
d’alimentation du combustible et de l’eau de refroidissement.

Le four de reforming est alimenté par le mélange gaz/vapeur à 360°C ce dernier passe
à l’intérieur des 168 tubes verticaux où la réaction est faite au dessus d’un catalyseur à base de
l’oxyde de nickel NiO. Ce catalyseur existe dans les168 tubes.

Pour prendre en considération le temps nécessaire pour surchauffer le gaz entrant c’est
pour ça on laisse 1m vide à l’entrée de tube.
La chaleur nécessaire à la réaction endothermique est fournée par les 60 brûleurs
installés verticalement dans le four de reforming.

A la sortie du four de reforming à 800°C et 19bar on obtient un produit qui est un gaz
de synthèse composé principalement de l’hydrogène (H2), le monoxyde de carbone (CO), le
dioxyde de carbone (CO2), du méthane et de la vapeur d’eau.

Les réactions qui ont lieu dans le four de reforming sont :

Nio
CH4 + H20 CO + 3H2 (Δ H= + 49 Kcal/mol) …(1).
800°C

Nio
CO + H2O CO2 + H2 (Δ H=-9 Kcal/mol)……. (2).
800°C

Nio
2CO CO2 + C (∆ H=-41.26 Kcal/mol )… (3).
800°C

Le four de reforming :
 27 b vapeur + 22 b Gaz procédé
27 b M p l
Vapeur

FRCV
102 60 Brûleur

Vapeur humid
S
Vapeur sèche 2
0
Pic 201 1
- 10 mm H 2 O
F 208
ED
F 203

FRCV
Brûleur
101
Z NI
N P-4

O
830 °c
V F 206
1 - 50 mm H2O
0
5

168 Tub F 205

F 204
V-6

Extracteur

Zone de Zone de
radiation convection

V 106
780 °C
H 302

H 301

Figure N°III-3: Le four de reforming catalytique

III.3.c. La section 300: Elimination de l’eau :

C’est la section de refroidissement et séparation de l’eau ; le gaz de synthèse fabriqué

passe par trois échangeurs pour se refroidir, puis il passe par trois séparateurs pour éliminer
l’eau condensée. Le gaz de synthèse sort de cette section s’écoule vers la section 400 avec une
pression de 17 bars et une température de 35°C.

820°c

Gaz de sunthese ER
ED
Du F201 ED GS
157°C 126°C
22 bar 40°C
375°C

H 301
V 605
V 303 H610 H 303 H 304
H302 142°C

LCV 302
LCV 601

17.5 bar

K 401

Atm 40°C

V 302

Condensat
LCV 403
LCV 301

V 751

Figure N°III - 4 : Refroidissement du gaz fabriqué

III.3.d. La section 400 : La compression du gaz synthèse :

 Le gaz de synthèse sortant du (V302) s’écoule vers le compresseur K401à pression 17 ,5
bar et à température 40 °C, sera comprimé à 50 bars à deux corps BP et HP Ce compresseur est
entraîné directement par une turbineQ401 à vapeur HP = 80 bar.

Le gaz sortant de compresseur (K401) est mélangé avec le gaz de purge. Sortant du
séparateur (V502) de méthanol brut, à une température T=40°c.
Le mélange passe dans une recirculation (K402) où il est comprimé à une Pression de 52 bar et
une température T=77°

17,7
Bars

P-2

VERS SYNTHESE

H 304 FR401

GAZ DE SYNTHESE V302

17,7 FR403
Bars
FICV 404

77°C
52 bars

LICV 301
HP
84 bars MP2
24 Bars

Q 402 BP HP K 402 Q 402

FICV 402

PICV 401
50 Bars
195 °C P-2
ESDV 403
FR402

MP1
27 bars SM
401

50 Bars
37 °C

V-1
Gaz recycler

Figure N°III-5 : Compression du gaz du synthèse

III.3.e. La section 500 (Synthèse du méthanol):

 La réaction de synthèse du méthanol s’effectue selon le procédé ICI dans un réacteur
adiabatique catalytique, Sous forme d’un récipient cylindrique verticale contenant 4 lits de
catalyseur à base d’oxyde de cuivre CuO, et des températures de l’ordre de 210 à 270C° et
pression de 50 bar.

La production de méthanol à partir de mélange de CO et CO2 et H2 peut être représentée

sous une forme simplifiée par les réactions globales suivantes

CuO
CO + 2H2 CH3OH + chaleur
270°C

CuO
CO2 + 3H2 CH3OH + H2O + chaleur
270°C

On obtient un taux de réaction suffisant pour donner environ 3% du méthanol dans

l’influent du réacteur avec un volume raisonnable de catalyseur.
D’abord le gaz de synthèse qui vient de recirculation (K402) où il est comprimé à une
Pression de 52 bar et une température T=77 C ° entre dans l’échangeur (H501) où il est
réchauffé à240°c par le gaz sortant du réacteur (V501) à 270°c ,le mélange passe au dessus du
catalyseur ou’ la températures est augmentée d’avantage (réaction exothermique) donc les
températures de catalyseur sont maintenues à un maximum de 270° C par injection de gaz
d’alimentation froid (gaz de quench).
Le gaz de synthèse sortant du (H501) à 130°c entre dans les aéros (H510) pour être
refroidi à 50°c. Ce gaz entre dans un autre échangeur (H502) pour être refroidi à 35°c
(refroidi par l’eau de refroidissement). Le gaz qui est refroidi entre dans les séparateurs (V502)
et (V503) pour séparer le méthanol brut et le gaz qui n’a pas réagit.
Le séparateur (V502) sépare le gaz qui n’a pas réagit et le méthanol converti en liquide.
Une quantité du gaz envoyée vers le recyrculateur ( K402) sous forme de gaz recyclé,
une autre envoyée vers le compresseur (K401) sous forme de gaz d’étanchéité ,une autre se
mélange avec le gaz de procédé et la quantité restante (gaz de purge) se mélange avec le gaz
combustible.
Le séparateur (V503) reçoit le méthanol provenant du (V502) pour s’épurer du gaz
(gaz de purge) qui se mélange avec le gaz combustible .le méthanol brut obtenu (contient 20%
d’eau et 80% méthanol) s’écoule vers bac de pré stockage T 651c.[2]

Le réacteur V501 :
 VER GAZ DE
PROCECE

EVENT

135 °C

P-42
Recyclé vers
K 402

Vapeur HP de 52 Bars
HS – 701 240 °C
66 atm

H 503
Condensats de vapeur Gaz
etenchéité
PRCV 501

Flash pot TRCV 502 170 °C

60°C P-39

P-41
H 510

Gaz de
purge

135 °C
ER
PICV 501
H 501 36 °C

H 502

PRCV 501
TRCV 503

TRCV 504

V 501
V 502 V 503

270°C

G – S de K 402
65°C

TRCV CO2

P-20
MÉTHANOL
CO2
LICV 501 BRUT
LICV 501

Figure N°III-6 : Boucle de synthèse

III.3.f. La section 600 (Distillation du méthanol brut):

La distillation du méthanol brut se passe dans deux colonnes :

Ière colonne (Elimination des produits légers):V601

✓ La première colonne est destinée à l’alimentation des gaz résiduaires qui sont principalement
des gaz permanents (dissous dans le méthanol brut) et éther méthylique et d’autres impuretés
(aldéhydes, acétones et hydrocarbures, paraffinages inférieurs) qui se présentent relativement
en petites quantités.
✓ La V601 munie des 48 plateaux du type clapets fixe, les pressions normales utiles au
sommet et au fond sont de l'ordre de 1.46 et 1.88 bar respectivement.
✓ Le méthanol brut est pompé du réservoir de méthanol brut atmosphérique T651 par P651 au
sommet de la tour de séparation des produits légers V601.
✓ Le courant d’alimentation est contrôlé par une vanne LIC602 et il est préchauffé à
53-78°C dans échangeur H601 produits d’alimentation / produits de tête H601 par
condensation d’une partie de vapeur des produits de tête de la tour V601.
✓ La chaleur de rebouilleur nécessaire au fond de la colonne V601 est obtenue par le
refroidissement du gaz de synthèse à une température de 98°C à travers l’échangeur H610.
✓ La distillation du méthanol donne de vapeur est retiré à tête de colonne ; il y a la présence des
impuretés ; sont des gaz résiduaires libères par le méthanol pendant la distillation; cette vapeur
de tête s’appelle reflux.
✓ Le reflux sortant de la tête de colonne de pression 1.46 bar et température 74°C et il ne contient
qu’une proportion d’eau enlevée.
 ✓ Le reflux doit être condensé dans l’échangeur H601 ; et les aérocondenseurs H602 et H603 pour
le refroidit jusqu’ à une température de 30°C – 36°C et pour but d’enlever les gaz résiduaires.
✓ Le reflux et repompé par une pompe et renvoyé à la colonne comme reflux pour la correction de
méthanol dans la colonne.

IIème colonne (Elimination des produits lourds):V602

✓ La colonne V602 contient 63 plateaux de type clapets fixe pour but d'avoir un méthanol raffiné
et les plateaux 14, 16, 18, 20 sont pourvus des points d'admission pour l'alimentation.
✓ Les pressions du sommet et du fond de la colonne doivent être respectivement de 1.53 et 1.95
bar durant le fonctionnement normal.
✓ La chaleur de rebouillage est fournie par la vapeur BP se condensat dans un rebouilleur à siphon
thermique H606.
✓ Le méthanol final est retiré de la tour aux plateaux N° 59 et 55 pour diverses raisons, le produit
est refroidi jusqu'à 50°C dans un réfrigérant de méthanol final H607 et passe aux réservoirs de
méthanol raffiné T652 A/B.[32]

Figure N°III-7 : La colonne de distillation V602

III.3.g. La section 700 (Système de vapeur) :

Le système vapeur est un système qui fournie la force motrice de l'unité en passent
par les turbines économisant l’énergie électrique du compresseur, recyculateur, extracteur,
turbopompe, alimentation F 208, turbopompes de lubrification de compresseur et son
étanchéité et surtout pour fournir la vapeur de reforming.
 L'unité est conçue de façon que la plupart de la chaleur soit récupéré en un système
économique d'énergie.
Les vapeurs produites sans à BP MP et la HP.

❖ HP : haute pression = 88 bars.

❖ MP1et2 : moyenne pression. MP1=30 bars, MP2=24 bars.

❖ BP : basse pression = 4,2 bars.

H 503
F 203A F 203B
T= 500° C
PICV 401
PR 201 FPRC 701A S.M 701 FR 702
S.M
301
S.M 701

Q 401
Colleteur
MP2
PRCV 701
F 208
LIC 201

F 206 FR 703 FICV 402 ESDV 403

F 201 Q 701

F205
Utilité
HICV 701
H 301
H 503
G.S

CBD
ATM

FPRC 701B
FRCV 701
CHEMINE

Prcv 702

B.PV 702

FP 704 FR 701

S.M 702

Utilité
FRCV703
Récupération

Q201
V-3

H 606 Q432 Q431 Q422 Q421 Q402

Flash pot
H503

Figure N°III-8 : Production de vapeur

LEGENDE

F201: FOUR DE REFORMING;

F204 : RECHAUFFEUR DU GAZ NATUREL ;
F205: CHAUDIERE FERMEE ;
F208 : BALLON VAPEUR ;
H301 : CHAUDIERE GAZ ;
H302 : ECONOMISEUR GAZ ;
H303 : RECHAUFFEUR DE L’EAU DEMINERALISEE ;
H304 : REFREGERANT DE GAZ ;
H501 : ECHANGEUR D’ALIMENTATION ;
H502 : ECONOMISEUR METHANOL ;
H503 : RECHAUFFEUR DE DEMARRAGE ;
H610 : REBOUILLEUR DE LA COLONNE V601 ;
K201 : VENTILATEUR D’EXTRACTION DE FUMEE ;
K401: COMPRESSEUR à DEUX ETAGES ;
K402: RECIRCULATEUR;
Q401: TURBINE DE PREMIER COMPRESSEUR;
Q402: TURBINE DE DEUXIEME COMPRESSEUR;
S201: CHEMINEE;
SM401: SEPARATEUR D’HUILE;
V105: DESULFUREUR;
V106: SEPARATEUR DE GAZ;
V302: PREMIER SEPARATEUR DE CONDENSATS ;
V303: DEUXIEME SEPARATEUR DE CONDENSATS ;
V501: REACTEUR DE SYNTHESE DE METHANOL ;
V502: BALLON DE PURGE ;
V503: BALLON DE FALSH ;
V601: PREMIERE COLONNE DE DISTILLATION ;
V602: DEUXIEME COLONNE DE DISTILLATION.
V.1. INTRODUCTION :

Les méthodes de simulation, conçues pour être utilisées en statistique et en recherche

opérationnelle, ont connu et connaissent encore un développement rapide dû à l’extraordinaire
évolution des ordinateurs. Des applications se rencontrent tant dans l’industrie qu’en économie,
ou encore en sciences sociales, en physiques des particules, en astronomie et dans de nombreux
autres domaines.

Dans beaucoup situations, que ce soit de la vie courante ou dans la recherche

scientifique, le chercheur est confronté à des problèmes dont il recherche des solutions sur la
base de certaines hypothèses et contraintes de départ. Pour résoudre ce type de problèmes il
existe des méthodes analytiques applicables à des situations où le modèle permet de traiter les
différentes variables par des équations mathématiquement maniables et des méthodes
numériques.

Les techniques de simulation sont des techniques numériques : simuler un phénomène

signifie essentiellement reconstituer d’une façon fictive son évolution. [55]

L’avantage majeur de la simulation est la fourniture d’un bon aperçu du comportement

du système réel. Cet aperçu peut être difficile de l’avoir à travers l’expérience et l’intuition
seule, en particulier pour les systèmes complexes avec plusieurs variables interactives.
Dés que le modèle mathématique répond aux ajustements de changement des paramètres
comme un procédé réel, la simulation peut être classée comme une méthode commode qui ne
coûte pas chère et sans danger pour la compréhension du comportement du procédé réel et sans
intervention sur le procédé en cours de fonctionnement.
Les logicielles disponibles pour concevoir de nouvelles unités et pour optimiser les
procédés industriels sont : ASPEN PLUS, Chem CAD-III, HYSIM, PRO-II et HYSYS.

Le logiciel HYSYS est l’un des logiciels de simulation des procédés de génie chimique.
Il a été développé par la société canadienne HYPROTECH.

Il a été conçu pour permettre le traitement d’une vaste gamme de problèmes allant des
séparations bi et tri - phasiques simples, de la compression à la distillation et la transformation
chimique.
Les différentes taches qu’un simulateur de procédés devrait effectuer sont :
 La résolution des bilans de matière et d’énergie.
 L’optimisation du procédé.
 Le dimensionnement des équipements.
 L’évaluation économique du procédé.

V.2. PROCEDURE DE LA SIMULATION :

La procédure de la simulation est représenté par le schéma suivant : [56]

Données de départ : nombre d’étages,

plateau d’alimentation, efficacité.
 Composition de la charge Simulateur Modèles
et paramètres opératoires HYSYS thermodynamiques

Résultats : compositions
des produits et profils

Figure N°V-1: Schéma nécessaire pour la modélisation et la simulation d’un processus.

L’analyse du système, la modélisation et la simulation constituent les trois étapes

fondamentales de l’étude du comportement dynamiques des systèmes complexes :
 L’analyse du système consiste à définir les limites du système à modéliser, à
identifier les éléments importants ainsi que les types de liaison et d’interaction entre
ces éléments et à les hiérarchiser.
 La modélisation vise à représenter de la meilleure façon possible un objet réel par un
ou des modèles sous forme mathématique. D’une manière générale, lors de
l’élaboration du modèle, trois types de données sont nécessaire : les paramètres
chimiques (réactions, produit formés, cinétiques et mécanisme), les paramètres de
transfert (matière, énergie, quantité de mouvement) et l’hydrodynamique caractérisant
les équipements.

La simulation étudie le comportement d’un système. Elle permet, en particulier, d’étudier

l’évolution du système en faisant varier un ou plusieurs facteurs et en confrontant les valeurs
calculées aux valeurs observées.

V.3. TYPES DE SIMULATION ET AUTRES CONCEPTS :

On peut distinguer principalement deux types de simulation dans le cas des procédés
chimiques : la simulation statique (steady state) et la simulation dynamique (transient state).
V.3.1. Simulation statique :
La simulation statique d’un procédé vise à définir les propriétés des flux (débit,
température, fraction vaporisée,…) ainsi que les bilans matières et d’énergie en régime
stabilisé.
Le procédé est décomposé en blocs représentant les différentes opérations unitaires
mises en œuvre. Les blocs sont liés entre eux par des flux de matière ou d’énergie.
V.3.2. Simulation dynamique :
La simulation dynamique d’un procédé vise à définir les propriétés des courants en
fonction du temps, pendant des situations transitoires où le régime n’est pas stable.
V.4. DEFINITION DE HYSYS 3.2 : [57]
HYSYS 3.2 est un logiciel très puissant pour la simulation et la modélisation des
procédés soit en régime stationnaire ou en régime transitoire c-à-d dynamique des systèmes.
V.4.1. Choix système d’unités :
La première chose à faire quand on entre dans HYSYS est de choisir son ensemble
d’unités. Pour cela, il vous faut sélectionner préférences dans le menu Tools. Et ensuite choisir
le set unités désiré. HYSYS ne vous permettra pas de changer aucun des trois ensembles
d’unités présents par défaut. Cependant, il est possible de créer un ensemble d’unités en
modifiant un des systèmes existants.

Figure N°V-2 : Section préférences HYSYS

Dans notre cas, nous allons choisir : SI. Si vous voulez le modifier (par exemple, vous
préférez travailler en bar plutôt qu’en kPa) et par conséquent créer un nouveau système
d’unités, il suffit d’appuyer sur le bouton Clone avoir positionné le curseur sur EuroSI. Un
ensemble d’unités va apparaître automatiquement avec comme nom par défaut NewUser que
l’on peut changer.
V.4.2. Créer un nouveau cas :
Pour créer un nouveau cas, il suffit de sélectionner New Case dans le menu File.
L’étape suivante est de créer un Fluid Package qui doit contenir au minimum les composants et
les méthodes pour le calcul des propriétés des fluides (équation d’état).

Figure N°V-3 : Création d’un nouveau cas

V.4.3. Créer un Fluide Package :
Presser la touche Add pour créer un Fluid Package : choisir l’équation d’état voulue.
Dans notre cas, ce sera Lee-kesler-Plocker.
 Figure N°V-4 : Création de Fluide Package1

Sélectionner les composants du mélange.

L’étape suivante est l’introduction des composants. Sélectionner la page Components soit en
cliquant sur son signet, Pour sélectionner les composants dans la liste, il est ainsi transférer
directement dans la Selected components.

Figure N°V-5 : Création de Fluide Package 2

Il est possible de visualiser les propriétés des composants par la touche View Component.

Figure N°V-6 : Création de Fluide Package 3

Fermer la
fenêtre. Noter
que la liste des
Current Fluid Package renferme le nouveau Fluid package que l’on vient de créer, Basis-
1(nom par défaut) avec le nombre de composants (NC) et l’équation d’état utilisée.
 Figure N°V-7 : Création de Fluide Package 4
Maintenant que la base est définie, il est possible d’installer les flux et les opérations dans
l’environnement de simulation. Pour entrer dans cet environnement, presser le bouton Enter
Simulation Environment.

V.4.4. Espace simulation :

Dans l’environnement de simulation, il y a deux vues initiales :
1. Le PFD (Process Flow Diagrams) est une représentation graphique du flowsheet
montrant les connections entre les différentes unités de ce dernier.
2. Le Workbook possède, quant à lui, quatre pages contenant des informations sur :

Material streams ; Compositions ; Energy streams ; Units Ops

Figure N°V-8 : Espace simulation 1

 Penser à sauver de temps en temps.

 Créer un flux par l’intermédiaire du Workbook.
 Flux d’alimentation « alim » et taper alim, le nom du nouveau flux, dans la case New de
la page Matérial Streams du Workbook. Presser <Enter> et HYSYS va créer
automatiquement le nouveau flux. Il vous reste ensuite à remplir les cases avec les
propriétés que vous connaissez.
 Figure N°V-9 : Espace simulation 2

 Pour entrer les compositions – double click sur la cellule mass flow. Ou
<Ctrl><Shift><N> ou sélectionner le signet de la page
 Compositions, les compositions sont données en fonctions molaires.

Figure N°V-10 : Espace simulation 3

Une fois que les compositions sont bien entrées, presser le bouton OK. Le flux est
maintenant complètement défini ce qui permet à HYSYS de calculer les propriétés restantes,
cliquer sur le bouton vert GO. Pour retourner sur la page material Streams, presser
<Ctrl><Shift><P> ou cliquer sur son signet.

Figure N°V-11 : Espace simulation 4

NB : un double click sur la cellule alim permet de retrouver directement les compositions.
Installer les unités opératoires pour cela, il faut dans le Workbook, entrer dans la page UnitOp.
Il faut ensuite se positionner sur l’unité désirée, dans notre cas cette unité est : Distillation
Column. Pour additionner l’unité, il suffit de presser <Enter>.

Figure N°V-12 : Espace simulation 5

Figure N°V-13 : Espace simulation 6

 La première page de l’Input Expert apparaît. Lorsque vous installer une colonne,
HYSYS fournit certaines valeurs par défaut qu’il est possible de modifier. C’est le cas
pour le nombre d’étages (valeur par défaut = 10), donc il vous faut changer cette valeur.
Dans la cellule Feed Streams, indiquer le flux d’alimentation que vous avez défini
préalablement (alim) : HYSYS va par défaut placer l’alimentation au milieu de la
colonne c-à-d à l’étage 6 (indiqué par 6_ Main TS).
 On sait que le condenseur est total, d’où il vous faut le sélectionner dans le groupe
condenseur : le flux de distillat apparait. Il vous reste à nommer les flux :
Condenser Energy Stream : QC
Ovhd Liquid Product : DIST
Reboiler Energy Stream : QB
Bottom Liquid Product : RES
 Figure N°V-14 : Espace simulation 7
 Presser le bouton Next pour avancer à la page suivante qui permet de définir le profil de
pression. Dans notre cas, le profil de pression est supposé linéaire et entrer les valeurs

Figure N°V-15 : Espace simulation 8

 Presser le bouton Next pour avancer à la page Optional Estimate. Bien que HYSYS ne
requiert pas d’estimation pour faire converger la colonne, une bonne estimation
permettra d’atteindre la solution plus rapidement. Estimation des températures au
condenseur et au bouilleur.

Figure N°V-16 : Espace simulation 9

 Presser le bouton Next pour avancer à la dernière page Liquid rate (Distillat). Reflux
par approximation 2.5

Figure N°V-17 : Espace simulation 10

 Presser le bouton Done, Cliquer sur l’Active Check Box du taux de reflux pour que ce
soit uniquement une approximation et pas une spécification.
IV.1. INTRODUCTION :

La distillation est un procédé physique de séparation d’un mélange en constituants

pratiquement purs de compostions dérivées, et cela par des échanges de matière et d’énergie
entre deux phases circulant à contre-courant dans un appareil appelé « colonne de
distillation ».[33]
La colonne de distillation est une capacité cylindrique de hauteur et de diamètre
variable, formée d’une virole et de deux fonds. L’intérieur est divisé en compartiments
horizontaux appelés les plateaux.
Les plateaux communiquent d’une part, côté liquide par des déversoirs et d’autre part
côté vapeur par des orifices spéciaux à travers toute la surface du plateau.
La construction d’une colonne de distillation est soumise à des normes imposées par les
conditions d’utilisations et de sécurité. Généralement, elle peut atteindre prés de 50m de
hauteur et 6m de diamètre. Elle est montée verticalement et repose sur des pieds ou une jupe.
[34]
IV.2. DESCRIPTION D’UNE INSTALLATION D’UNITE DE DISTILLATION:
Généralement chaque installation de distillation contient les éléments suivants :
IV.2.a. Colonne de distillation :
La colonne de distillation ou rectification est une tour cylindrique verticale permet la
séparation du liquide et de vapeur en contact par un échange de matière et de chaleur afin d’en
faciliter l’écoulement global à contre-courant.[28]
IV.2. b. Le rebouilleur :
C’est un échangeur de chaleur, dont le rôle et d’assurer le reflux vapeur du fond de la
colonne.
IV.2.c. Le condenseur :
C’est également échangeur de chaleur dans lequel la vapeur sortante en tête de colonne
peut-être refroidie pour être enfin condensée.[35]
IV.2.d. Ballon de reflux :
C’est un ballon situé au-dessous du condenseur pour accumuler les produits de tête
condensée et surtout pour contenir le liquide de reflux.
IV.2.e. Appareillage annexes :
Pour s’assurer de la gestion économique de la colonne ainsi qui de son bon
fonctionnement, certains sont à adjoindre, à savoir.

i) Echangeurs thermiques :
Ils sont utilisés pour récupérer la chaleur, par exemple, un échangeur préchauffé la
charge d’alimentation par le liquide chaud sortant du bas de la colonne afin de valoriser les
rejets thermiques.
ii) Les pompes :
Elles sont indispensables pour assurer la circulation des liquides au sein de l’installation
et pour compenser les pertes de charge dans les différents éléments.
iii) Des appareils de mesure et de régulation :
Pour éviter la perturbation des conditions de fonctionnements, certains appareils de
contrôle sont à installer ces derniers permettent de suivre en temps réel l’évolution des
différents paramètres opératoires (température pressions) par conséquent, ils faciliteront
l’intervention si l’incident qui survient risque d’altérer le bon fonctionnement. [36]
IV.3. LES COLONNES DE DISTILLATION :
Tous les procédés technologiques dans l’industrie moderne qui a pour but la séparation,
le fractionnement, la distillation, la décomposition d’un composé en ses produits, purification
l’absorption, l ‘adsorption, le séchage …, Utilisent des équipements spécifiques. Le traitement
se passe dans un récipient bien choisi (colonnes, ballons, réacteur….) dont les principes
physiques, chimiques, ou physico-chimiques.[37]
IV.3.1. Classification des colonnes de distillation :
Les colonnes utilisées pour la distillation des mélanges binaires ou d’ordre supérieur
(complexe) divise en deux types distincts :
✓ Les colonnes à éléments séparés (plateaux, grilles, cascade).
✓ Les colonnes à garnissage.[38]

IV.3.2. Colonnes à plateaux :

Les colonnes à plateaux sont utilisées pour réaliser un contact entre une phase gazeuse
et une phase liquide de façon à amener celles-ci plus près possible de l’état d’équilibre. Elles
ont été mises au point pour la distillation.
Les plateaux sont conçus pour assurer une dispersion de la phase vapeur au sein du
liquide. Dans l’immense majorité des cas, on utilise directement l’énergie de pression de
vapeur pour disperser les phases l’une dans l’autre.
IV.3.3. Classification des plateaux :
On peut classer deux types de plateaux :
✓ Les plateaux à déversoirs.
✓ Les plateaux sans déversoirs [39]

IV.3.4. Les différents types de plateaux :

IV.3.4.1. Plateaux perforé à déversoirs :
Ces plateaux gèrent le flux liquide de manière tout à fait classique à l’aide de déversoirs
par contre le passage de la vapeur est assuré de simples perforations dans les plaques formant
l’aire active.[40]

Figure N°IV-1 : Schéma simplifier Plateaux perforé à déversoirs

Ce type de plateaux est moins cher que les autres technologies, leur défaut majeur est
leur manque de flexibilité. Un débit de vapeur trop faible laisse se développer un phénomène
de pleurage important, alors qu’une élévation de débit provoque rapidement des phénomènes
de l’entraînement favorisés par le fait que les jets de vapeurs ne sont pas brisés comme dans les
autres technologies. Un autre intérêt des plateaux perforés est leur faible perte de charge.
Il est extrêmement important de déterminer les limites de fonctionnement entre
lesquelles le plateau donne entière satisfaction.
Elles dépendent principalement du diamètre des perforations, celui-ci à été longtemps
limité à 4,76 mm, mais actuellement on considère que des perforations de 1,25cm sont
acceptables et permettent de repousser les limites de l’engorgement. Le rapport entre
l’épaisseur du plateau et son diamètre est compris entre 0,1 et 0,7.
IV.3.4.2. Plateaux sans déversoirs :
Ces plateaux ne sont constitués que de simple plaques perforées et donc de construction
peu onéreuse.
 Le liquide et la vapeur s’écoulent à contre-courant par les mêmes orifices, qui peuvent
être de simples trous ou des clapets fixes.
Les débits ne s’écartent pas beaucoup de ceux prévus par le calcul. Ces plateaux ont une
efficacité acceptable, mais néanmoins faible car le tempe de contact gaz – liquide est limité. Ils
sont réservés aux systèmes pouvant donner lieu à des encrassements ou des dépôts solides.
Tous ces plateaux qui sont construits soit en acier au carbone, soit en acier allié selon
l’agressivité des produits, doivent être démontables, donc les plaques sont décomposés en
éléments pouvant être introduire par un trou d’homme.[40]
IV.3.4.3. Plateaux à calottes :
C’est le modèle le plus répondu encore aujourd’hui, il se rencontre encore dans les
industries pétrolières ou chimiques. Construire en fonte moulée, il est constitué d’une plaque
perforée, chaque trou étant muni d’une cheminée, celle-ci sert à guider une calotte dont la
fixation est assurée par une tige et un contre-écrou.[40]
Une centaine de forme différente de calottes ont été
imaginées et conduise à une efficacité de contact plus au
moins bonnes. Une certaine de quantité de liquide est
maintenue sur le plateau grâce à un déversoir qui assure
l’écoulement du liquide vers le plateau inférieur.
La qualité prédominante d’un plateau à calotte est sa
faculté d’adaptation à une très large gamme de débits
liquide et vapeur. Son utilisation est toutefois restreinte en Figure N°IV-2 : Schéma de calotte
raison de son coût élevé et des fortes pertes de charge qu’il
crée dans la colonne.
On doit aussi noter la difficulté à vidanger, lors d’un
arrêt le liquide retenu, et ce malgré la présence de trous spécifiques
IV.3.4.4. Plateaux à clapets :
C ‘est un plateau perforé, dont les orifices sont équipés de
clapets. La hauteur de soulèvement de ces derniers est
fonction du débit de vapeur, qui s’échappe horizontalement
dans le liquide.
Ils sont progressivement substitués aux plateaux à
calotte, car leurs performances sont légèrement Figure N°IV-3 : Schéma de clapet
supérieures pour un prix de revient plus faible.[40] calotte
Ils existent des clapets :
ronds, triangulaires ou allongés.
Les clapets correspondent aux orifices de 38,9mm ont un diamètre de 4,76cm et leur
hauteur de soulèvement est de 1cm environ.

IV.3.4.5. Plateaux à jet dimensionnel :

C‘est un plateau ou sa construction est inspirée de simplicité et faible prix de revient
que les plateaux perforé et réduction du gradient liquide par échappement orienté de la vapeur
sous les linguets dans le modèle (Float valve tray), ces dernier sont mobiles et articulés au
plateau par une charnière.
IV.4. COLONNES A GARNISSAGE :
Ce sont des colonnes remplies totalement ou partiellement d’éléments de garnissage
(aux formes judicieusement choisies) améliorant le contact entre les phases ainsi que l’agitation
et la turbulence.
Le garnissage est disposé sur toute la section de la colonne soit en vrac soit ordonné en
une ou plusieurs couches (rangées) les phases liquide et vapeur circulent à contre courant, le
liquide ruisselle sur les éléments de garnissages formant un film qui est séché par la phase
gazeuse.
Les garnissages présentent des pertes de charge moins élevées que les plateaux, par
contre d’une faible souplesse de fonctionnement.
▪ Utilisation :

Ce type de colonnes est utilisé surtout dans les cas suivants :

✓ Produits très corrosifs
✓ Grande différence entre le débit liquide et vapeur
✓ Petites dimensions (Laboratoire, Unité pilote…).

▪ Type de garnissage :
Il existe une gamme importante de garnissage qui différent par la forme et les matériaux
de constructions :
➢ Anneaux de RASHIG : petit manchon cylindrique de hauteur égale au diamètre, en
céramique, en acier ou en porcelaine.
➢ Anneaux LESSING : manchon cylindrique avec cloison interne, en céramique.
➢ Anneaux PALL : en acier inoxydable.
➢ Selles de BERL ou INTALOX : de la forme d’une selle de cheval, en
céramique.[41]
 f. Anneaux raschig empilés en couches successives ordonnées

Figure N° IV-4: Quelques types de garnissage [38]

IV.5. DESCRIPTION GENERALE D’UNE COLONNE:

Les colonnes de distillation sont formées de :
i) La virole : grand cylindre en tête d’acier soudées d’une hauteur et diamètre variables.
ii) Les deux fonds : ils sont soudés a la virole. Le métal du fond est le même que celui de
la virole.
 iii) Les plateaux : ils représentent la grande partie pour une colonne du point de vue poids
et prix, c’est eux qui déterminent le fonctionnement de la colonne, d’une épaisseur variable
selon le poids supporté (liquide et clapets) et le diamètre de la colonne.
iv) La jupe : elle est le châssis sur lequel repose la virole (colonne), soudée dans le
prolongement de la virole, de hauteur variable selon le type de fondation, d’épaisseur
relativement faible puisqu’elle n’est soumise à aucune pression.
v) Accessoires : afin de pouvoir assurer le bon fonctionnement et la sécurité, et suivre le
contrôle des colonnes on aura besoin des accessoires, tels que :
1. Fonctionnement et contrôle :
➢ manomètres, thermomètres.
➢ indicateur de niveau.
2. Sécurité :
➢ soupape de sécurité, injection de vapeur
➢ évent, purge, protection cathodique
➢ calorifugeage, isolement.
3. Intervention et travaux :
➢ trou d’homme
➢ échelle, plate forme.

IV.6. FONCTIONNEMENT D’UNE COLONNE :

Le liquide chauffé et vaporisé partiellement alimente la colonne, par circulation a contre
courant entre le liquide (phase descendante) et la vapeur (phase ascendante) à travers les
compartiments (étages) ou aura transfert de matières et de chaleur entre les particules des deux
phases.
Les constituants (coupes) seront séparés et récupères a différents niveaux de la colonne
en plus de la tête et le fond, avec des qualités bien différentes et voulues.[42]
Figure N° IV-5 : Mise en forme de contact liquide – vapeur [38]
IV.7. DISTILLATION EN COLONNES BINAIRES :
On entend par colonne binaire une colonne qui sépare un mélange en deux produits qui
sont soit des corps purs, soit des mélanges comportant moins de constituants que le mélange
initial.
Une telle colonne est représentée sur la figure (III.25), avec les échangeurs qui lui sont
associés.[37]

Figure N°IV-6: Schéma de colonne binaire.

Le mélange à distiller (alimentation ou charge) est introduit dans la colonne K à un
niveau déterminé de façon à obtenir au mieux la séparation désirée. Dans la colonne, le liquide
se déplace par gravité de haut en bas ; la vapeur se déplace de bas en haut grâce à l’énergie de
pression qui est aussi utilisée pour la dispersion de la vapeur au sein du liquide dans le cas où la
colonne est équipée de plateaux. Le liquide arrivant en fond de colonne est partiellement
vaporisé dans le rebouilleur B qui crée la phase vapeur nécessaire à la distillation.
Le liquide non évaporé est extrait en fond de colonne et constitue le résidu E (raffinat).
La vapeur arrivant en tête de colonne est condensée dans le condenseur C.
Une partie des condensats est renvoyée en tête de colonne et constitue la phase liquide
dans la partie supérieure de la colonne, c’est le reflux. Le reste est soutiré et constitue le
distillat D (extrait). Ce distillat peut être entièrement ou partiellement gazeux si la colonne est
équipée d’un condenseur partiel.
IV.8. DISTILLATION EN COLONNES COMPLEXES :
Dans certains cas où l’on n’exige pas une très grande pureté des produits intermédiaires,
il est possible d’obtenir plus de deux produits dans une même colonne. On effectue un certain
nombre de soutirages latéraux le long de la colonne en phase liquide ou en phase vapeur.[37]
 Figure N°IV-7 : Colonnes complexes utilisés dans le fractionnement du pétrole brut.

IV.9. LOIS FONDAMENTALES DE TRANSFERT DE MATIERE :

IV.9.1. Lois de DALTON :[40]

Considéreront une phase vapeur composée de constituants auxquels on peut appliquer la
loi des gaz parfaits, alors la pression partielle d’un constituant (pvi) est proportionnelle à la
pression du système (PT) et à sa concentration molaire (Y’in) :
pvi = PT Y’i………………………….…………(IV- 1)
Avec :
pvi : Pression partiel d’un constituant « i »
PT : Pression du système.
Y’i : Concentration molaire du constituant « i » en phase vapeur.

IV.9.2. Lois de RAOULT et d’HENRY :

Les lois de Raoult et Henry ne sont applicables que pour les liquides. Considérons une
phase liquide composée de constituants entièrement miscibles, On conçoit aisément que la
tendance des molécules d’un constituant à s’échapper de la phase liquide soit proportionnelle à
la concentration molaire de ce constituant à cette phase.
D’après la loi de RAOULT la pression partielle (pLi) d’un constituant est égale au
produit de sa tension de vapeur (Pi) à l’état pur par sa concentration molaire en phase liquide :
[40]
piL = Pi . X’i……………………..………......(IV- 2)
Avec :
pLi : Pression partiel d’un constituant « i »
Pi : Tension de vapeur du constituant « i »
X’i : Concentration molaire du constituant « i » en phase liquide.
Dans le cas des mélanges réels les constituants obéissent à la loi d’HENRY, d’après
cette loi, la pression partielle d’un constituant, la température étant fixe, est proportionnelle à la
concentration molaire du constituant dissout dans la phase liquide :
piL =Ei. X’i……………………….…….. ..(IV- 3)

Avec:
Ei : constante d’Henry ; dépend de la nature du constituant et de la température a l’équilibre,
les pressions partielles d’un même constituant dans les deux phases liquides et vapeur sont
égales : [43]
p Li = p Vi…………………………….….......(IV- 4)
Donc :
Y’i = (Pi / PT). X’……………….….….. .....(IV- 5)
C’est l’équation d’équilibre
Avec :
Ki= (Pi / PT) : Coefficient d’équilibre du constituant « i »
Pour un mélange de deux constituant A et B :
Y’A = Y’B = (KA / KB).(X’A / X’B) ….…..(IV- 6)
α = (KA / KB)….….………………….…...(IV- 7)
Avec :
α i : Coefficient de volatilité relative qui caractérise la capacité de A de passer en phase vapeur
par rapport à B.
IV.10. GENERALITE SUR LES EQUILIBRES LIQUIDE-VAPEUR :
IV.10.1. Notations :
xi : fraction molaire du constituant i dans la phase liquide.
yi : fraction molaire du constituant i dans la phase vapeur.
T:température absolue des phases vapeur et liquide en équilibre thermodynamique.
p : pression absolue totale de la phase vapeur.
pi : pression partielle absolue du constituant i dans la phase vapeur.
Π i : tension de vapeur du constituant i à la température T.
α ij : volatilité relative des constituants i et j. [44]
IV.10.2. Lois de tension de vapeur :
IV.10.2.1. Loi de Clapeyron :
Π 0 : tension de vapeur à T0
Π : tension de vapeur à T
Λ : chaleur molaire de vaporisation.
Π 1 1 1
Ln = ×( − )
Π0 R T0 T
A partir des coordonnées critiques :
Π 1 1 1 1 Tc
Ln = ×( − )= × (1 − )
Πc R Tc T R Tc T
IV.10.2.2. Loi d’Antoine :
B
Ln Π = A −
t +C
IV.10.3. Expression à partir des coordonnées réduite :
T : température du constituant.
Tc : température critique du constituant.
Tr : température réduite du constituant.
Πc : Pression critique du constituant.
Πr : tension de vapeur réduite Π⁄Π𝑐 à T.
α : coefficient dépendant de la valeur du facteur de compression de zc au point critique.
36
Ln Πr = α × ln Tr − 0.0838 × (α − 3.75) × Tr − 35 - Tr6+ 42× ln 𝑇𝑟
IV.10.4. Diagrammes et courbes d’équilibre, cas du mélange binaire :[45]

Eb °C Eb °C
Pression : P EbB
(3)
V (2) M L

EbA (1)

100% A 100%B
xA=1 yA1 yA2 zA xA xA3 xA=0
 Chauffons le mélange A-B de composition molaire zA dans un ébulliomètre, sous la
pression P.
Arrivé en (1), le mélange commence à bouillir, il a atteint sa température de bulle.
La composition du liquide est encore zA, car il n’y a qu’une quantité infime évaporée.
L’analyse de la vapeur en équilibre avec le liquide de composition zA montre la composition
yA1.
Continuons de chauffer : au point (2), coexistent une phase liquide de composition xA2
en équilibre avec la vapeur de composition yA2. Les compositions sont déterminées par
prélèvement et analyse.
Chauffons toujours : au point (3), le liquide est totalement évaporé aux dernières gouttes
prés.
Ces dernières gouttes ont la composition xA3, et la vapeur a la composition du mélange
de départ, puisque tout est presque évaporé.

IV.10.5. Courbe d’équilibre dans le cas de l’équilibre liquide-vapeur idéal, phase vapeur gaz
parfait : [41]
∑xi = 1 , ∑ yi = 1
Pi = (niv / ∑ niv)* P
yi = Pi / P
à la température T, Pi = Πi *xi
yi = (Πi /Pi)* xi = Ki * xi avec Ki = Πi / P
à la température T, αij = Πi / Πj

IV.10.5.1. Cas du binaire :

Soit y la fraction molaire du constituant le plus volatil, et α1,2 = Π1/Π2 = α à T :
y1 = K1 * x1
y2 = 1 – y1 = K2 * (1 – x1)
y1 K1 x1 Π1 x1
= =
y2 K2 (1−x1) Π (1−x1)
αx
y=
1+(α−1)x

IV. 10.6. Bilan matière et thermique autour d’une colonne à distiller :

IV.10.6.1. Bilan matière de la colonne et des ses zones :
Les bilans matière pour la colonne entière et pour le constituant « i » Quelconque s’écrivent :
L = D + R……………….…………...............(IV- 8)
Avec :
L : Débit molaire de la charge
D : Débit molaire du Distillat.
R : Débit molaire du Résidu.
Donc : Le bilan matière partiel du constituant « i » peut s’écrire en composition massique ou
molaire comme suit :[46]
L x’Li=D y’Di+R x’Ri……………………..…....(IV- 9)
La résolution connue de ces équations, en appliquant la loi de LEVIER donne :
L/( y’Di – x’Ri)= D/( x’Li – x’Ri) = R/( y’Di – x’Li)……………(IV- 10)
L’équation obtenue sert à calculer R et D si les concentrations de l’élément « i » du distillat et
du résidu sont connues.

IV.10.6.2. Bilan matière de la zone de rectification :

G= g + D………….…………………………………….....…(IV-11)
Avec :
G : Débit pondéral de vapeur traversant un sectionnement entre deux plateaux de la colonne.
g : Débit molaire du liquide traversant un sectionnement.
D : Débit molaire du distillat.

Q1

g0, X’0, y’0 D, y’D, HD

G1, H’1, y’1 1 g1, X’1, h1

G2, H’2, y’2 2 g2, X’2, h2

Gi-1, H’i-1, y’i-1 3 gi-1, X’i-1, hi-1
i+1

Gi, H’i , y’i i gi, X’i, hi

Gi+1, H’i+1, y’i+1 i+1 gi+1, X’i+1, hi+1

Figure N°IV-8 : schéma descriptif du fonctionnement de la zone de rectification

Donc :
G y’ni = g . x’(n-1)i + D . y’Di....................................................(IV-12)
Appliquant la loi de LEVIER, on trouve :
G/ (y’Di - x’(n-1)i) = g/ (y’Di - y’ni) = D/ (y’ni - x’(n-1)i)…..…… ..(IV-13)
A partir de cette équation, on trouve :
y’ni = m . x’(n-1)i + (1-m) . y’Di.................................................(IV-14)
y’= rf/( rf+1) . x’ + (1/( rf+1)) . y’D….………………….……....(IV-15)
On note que :
rf =g/D et m= rf/( rf+1)………………..…………...………….(IV- 16)
Avec :
rf : le taux de reflux.
L’équation qui tient compte de la constante des débits molaires G, g dans la zone de
rectification de la colonne donne une relation entre la concentration on constituant i dans le
liquide se trouvant sur le plateau (n-1) et la concentration on ce même constituant dont la
vapeur provenant du plateau n et permet de déterminer le nombre d’étages théoriques dans la
zone de rectification.
IV.10.6.3. Bilan matière de la zone d’épuisement :
g’=G’+R……………………...................................................(IV- 17)
g’ : débit molaire du liquide traversant un sectionnement.
G’ : Débit molaire de vapeur traversant un sectionnement entre deux plateaux de la colonne.
R : Débit molaire du résidu.

Gi+2, Hi+2, y’I+2 i+2 gi+2, X’i+2, hi+

Gi+1,Hi+1, y’i+1 i+1 gi+1, X’i+1, hi+1

Gi, Hi, y’i i gi, hi, x’i

G2, H2, y’2 2 g2, h2, x’2

G1, H1, y’1 1 g1, h1, x’1

R, X’Ri, hR

Q2
Figure N°IV-9 : schéma descriptif du fonctionnement de la zone d’épuisement
Donc :
g’ . x’(n+1)i = G’ y’ni + R . x’Ri.....................................................(IV- 18)
En appliquant la loi de Levier, on trouve :
g’/ (y’ni - x’Ri) = G’/ (x’(n+1)i - x’Ri) = R/ (y’ni - x’(n+1)i)……........(IV- 19)
A partir de cette équation, on trouve :
x’(n+1)i = (1/m’) . y’ni +[ (m’-1)/m’] . x’R….................................(IV- 20)
y’= [( rb+1)/ rb] . x’ - (1/ rb) x’Ri…………………………………...(IV- 21)

On note que:
rb =G’/R et m’= g’/G’…………………………………(IV- 22)

IV.10.6.4. Bilan matière de la zone d’alimentation :

On voit qu’il faut mélanger le liquide gk avec la phase go pour obtenir le liquide gm alimentant
la zone d’épuisement, le bilan matière sera effectue juste au dessus du plateau supérieur de
cette zone.[47]
Zone de rectification
Gm, y’Di
G0,y’0
L, X’L, hLi gk, xk
g0, x0
gm, x’R,i
Zone d’épuisement

Figure N°IV-10 : Schéma descriptif du fonctionnement de la zone d’alimentation

gm = gk + go = Gk + R.......................................(IV - 23)
gm x’mi = go . x’oi + gk . x’ki..............................(IV- 24)
gm x’mi = Gk . y’ki + R . x’Ri..............................(IV- 25)

De même la valeur Gm alimentant la zone de rectification est la somme de la valeur Gk

et de la phase Go, ainsi le bilan matière sera effectuer juste au dessous du plateau inférieur de la
zone de rectification.
Gm = Gk + Go = gk + D...............….........................................(IV- 26)
Gm y’mi =Go . y’oi + Gk . y’ki...................................................(IV- 27)
Gm y’mi = gk . x’ki + D . y’Di....................................................(IV- 28)

IV.10.7. Utilisation de la volatilité relative:

Dans les calculs de la rectification des mélanges complexes, on sera amené à effectuer
des séries de calcul d’équilibre pour chaque zone.
Pour éviter le travail lent et fastidieux des approximations successives, on peut utiliser une
méthode simplifiée et rapide donnant une précision assez suffisante.
Cette méthode fait intervenir la notion de la volatilité relative αi étant le rapport des coefficients
d’équilibre du constituant i à celui d’un constituant de référence choisit généralement comme
étant l’élément le plus lourd (le moins volatile du mélange).
IV.10.8. Choix de la pression dans la colonne :
Quelque soit la complexité du mélange à séparer, le choix de la pression est avant tout
un problème économique. On sait qu’à faible pression la sélectivité de la séparation sera
meilleur et que l’on évitera l’altération thermique des produits, mais on contrepartie, à faible
pression il faut condenser à basse température les vapeurs de tête pour obtenir le reflux liquide
à sa température de bulle, donc c’est le choix du fluide réfrigérant qui va imposer la pression
dans la colonne. En générale, on utilise une source froide, bon marché et abondante (eau douce,
eau de mer ou l’air) qui permet d’obtenir un condensât de 30 à 45°C environ.
La pression dans la colonne sera alors au moins égale à la pression de bulle à ces
températures.
Lorsque le distillat est constitué de constituants très légers, il est nécessaire (car à la
température ordinaire on se trouve au dessus de la température critique du distillat) de faire
appel à une réfrigération artificielle (utilisation d’une machine frigorifique) pour travailler à
basse température quelque soit la pression de service.[48]
La température de la condensation totale des vapeurs du distillat doit être prise moins 15
à 20°C plus grande que celle du fluide réfrigérant, ainsi la pression dans le ballon de reflux P b
est déterminée d’après l’équation de l’isotherme de la phase liquide, par approximation
successive.
ΣKi.x'i =1…………………………………………..(IV- 29)
La pression au sommet, au fond et dans la zone d’alimentation de la colonne sera
respectivement :
Ps=PL-∆P1……………………………………….…(IV- 30)
Or : ∆P1 :( 0,1 – 0,4)
∆P1 : perte de charge due aux résistances des conduites et du condenseur.
Pf=PL+∆P2 …………………………….…………..(IV- 31)

Or : ∆P2 : (0,3 – 0,5)

∆P2 : perte de charge due aux résistances des plateaux.
Par conséquent, la pression dans la zone d’alimentation sera :
PL = (Ps+Pf)/2…………………………………………….(IV- 32)
IV.10.9. Régime de la température dans la colonne :
A la pression de service Ps (pression du sommet de la colonne), la température au
sommet de la colonne est déterminée par approximation successive à partir de l’équation de
l’isotherme de la phase vapeur :[49]
∑(Y’Di /Ki )=1…………………….…………………(IV- 33)
La température au fond de la colonne (dans le rebouilleur doit être calculer comme la
température de bulle du Résidu à la pression Pf) Est déterminer par approximation successive à
partir de l’équation de l’isotherme de la phase liquide.[50]
∑(Ki . XR’,i )=1…………………………………….…….(IV- 34)
Et pour la température de la charge, elle peut être déterminée en trois cas :
Si l'est à l’état liquide, on utilise l’équation suivante :
∑(Ki . XL,i )=1…………………………………………..(IV- 35)
Si l'est à l’état vapeur, on utilise l’équation suivante :
∑( Y’L i /Ki )=1………………………………………......(IV- 36)
Si l'est à l’état liquide-vapeur, on utilise l’équation suivante :
∑X’0,i = ∑[ X’i /1 + e’(Ki-1) ] = 1……………………….(IV- 37)
(Y’0,i / X’0,i ) = Ki……................................................(IV- 38)
Ou :
e : Taux de vaporisation.
XL,i : Concentration molaire de constituant « i » dans la charge.
Y0,i : Concentration molaire de constituant « i » dans la phase liquide.
X’0,i : Concentration molaire de constituant « i » dans la phase vapeur.

IV. 10.10. Taux de vaporisation et composition des phases liquides et vapeurs

de la charge :
Lors du calcul de la zone d’alimentation, il est nécessaire de disposer du débit et de la
composition des phases liquides et vapeurs de la charge.
D‘après la définition de taux de vaporisation et de condensation de la charge, on a :
eo'=Go /L d’où : Go = eo' . L…………..……………(IV- 39)
ro'=go /L d’où : go = ro' . L…………………………(IV- 40)
eo': Taux de vaporisation molaire de la charge
ro': Taux de condensation molaire de la charge.
Go: Débits molaires de la phase liquide de la charge.
go: Débits molaires de la phase vapeur de la charge.
A la pression et la température donnée, le taux de vaporisation ainsi que la composition des
phases de la charge sont déterminées par approximation successive d’après l’équation connue
de TREGOUBOV.
∑ x’oi = ∑[x’Li /1+e(Ki-1)] = 1………………………....(IV- 41)
Ou :
ro' + eo' = 1…………………………......……..……..….(IV- 42)
Cette dernière équation peut être utilisée également pour déterminer la température de la charge
si l a pression et (eo') sont connus.

IV.10.10.1. Choix du taux de reflux :

Le taux de reflux détermine les dimensions de l’équipement et les dépenses
énergétiques au sommet et au fond de la colonne.
IV.10.10.2. Fonctionnement à reflux minimal :
 Le fonctionnement à reflux minimal correspond à un nombre infini de plateaux pour la
séparation spécifiée, donc d’après la formule d’UNDERWOOD généralement, on détermine le
taux de reflux minimal suivant l’équation :
(rf)min = φ Σ(YDi/αLi-φ)….………………..…………….(IV- 43)
(rb)min = φ Σ(αLi . X’R,i/αLi-φ)…...................................(IV- 44)

Où :
- αLi : Le coefficient de volatilité d’u constituant « i » quelconque par rapport au constituant
clés lourd déterminé à la température d’entré de la charge.
- φ : Paramètre conventionnel déterminé par approximations successives.
La relation entre (rf)min et (rb)min est donnée par la formule suivante :
(rb)min = [ (D(rf)min/L) + (1- e’o) - (R/L) ] / (R/L)…........(IV- 45)
IV.10.10.3. Taux de reflux optimal :
En suite, on détermine le taux de reflux opératoire ou optimal suivant qui correspond un
nombre de plateaux théoriques (chaque taux de reflux correspond un nombre fini de plateau
théorique et que ce nombre diminue quand le taux de reflux s’accroît).[48]
Pour ces calculs approximatifs, on peut utiliser la formule proposée par GILLILAND :
[ (rf) opt - (rf) min ] / [ (rf) opt + 1 ] = 0,1÷0,33 ....................(IV-46)
Donc on aura :
(rf) opt = 1,3. (rf) min +0,30 ..............................................(IV- 47)
IV.10.11. Bilan thermique de la colonne :
L’établissement du bilan thermique de la colonne peut être nécessaire pour
déterminer :[51]
- La quantité de chaleur à apporter au rebouilleur.
- La quantité de chaleur à retirer au condenseur.
Ainsi que pour vérifier :
- Le débit de fluide chauffant et le débit de fluide refroidissant
- Le débit de reflux
La somme des flux enthalpiques entrants doit être égale à la somme des flux enthalpiques
sortants.
Les flux enthalpiques entrant sont généralement :
- La chaleur apportée au rebouilleur.
- Le flux enthalpique des produits alimentant la distillation.
Les flux enthalpiques sortant sont généralement :
- La chaleur retirée au condenseur.
- Les flux enthalpiques des produits extraits de la distillation.
L’équation de bilan thermique de la colonne entière s’écrit :
L . hL + QRb = D.. hD + R.hR + QCon ..............................(IV- 48)

Avec :
hL = é0 . H0 + (1-éF).h0.....................................................(IV- 49)
QR = GR.(HR - hR)............................................................(IV- 50)
QCon = (D+gx).(HD – hD).................................................(IV- 51)
On a :
➢ QRb : Charge thermique du rebouilleur.(Kcal/h).
➢ QCon : Charge thermique du condenseur.(Kcal/h).
➢ e0 : Taux de vaporisation de la charge (%molaire).
➢ H0 : Enthalpie de la phase vapeur de la charge (Kcal/Kmole).
➢ h0 : Enthalpie de la phase liquide de la charge (Kcal/Kmole).
 ➢ hD : Enthalpie du distillat à l’état liquide. (Kcal/Kmol).
➢ HD : Enthalpie du distillat à l’état vapeur. (Kcal/Kmol).
➢ hR : Enthalpie du résidu à l’état liquide (Kcal/Kmol.).
➢ HR : Enthalpie de l’effluent provenant du rebouilleur (Kmol/h).
➢ hR : Enthalpie de la phase liquide qui sorte du four.(Kmol/Kmol).
➢ GR : Débit de l’effluent provenant du rebouilleur (Kmol/h).
➢ gx : Débit du reflux liquide froid (Kmol/h).

A partir du bilan thermique de la colonne :

gx = (rf) opt . D..........................................................................(IV- 52)
Gx = (rb) opt . R........................................................................(IV- 53)
Avec :
(rb) opt : le taux de rebouillage optimal est défini par :
(rb)opt = [ (D.(rf)opt/L) + (1- e’o) - (R/L) ] / (R/L)…………(IV- 54)

IV.10.12. Méthode de Mac Cabe et Theile:

• Méthode graphique approximative.

Son avantage : donner une solution approchée d’un problème si l’on connaît le
diagramme d’équilibre du mélange binaire.
• Hypothèses de Lewis, à la base de cette méthode, sont:

1/ la colonne est adiabatique: pas d’échange de chaleur avec le milieu extérieur, c.-à-d.
que la colonne est calorifugée pour éviter les pertes calorifiques par les parois.
2/ les chaleurs molaire de vaporisation des deux constituants sont égales.
3/ la chaleur de mélange des deux constituants en phase liquide est nulle.
4/ l’équilibre L-V est atteint sur chaque plateau de la colonne (étage théorique).
• Cela signifie que la chaleur apportée au plateau "p" par la condensation d’une mole de
vapeur, venant du plateau inférieur, compense exactement la quantité de chaleur
nécessaire à l’évaporation d’une mole de liquide de ce même plateau.

• Il en résulte que le débit molaire descendant de liquide et le débit ascendant de vapeur

sont tout les deux constants, d’une part dans la section concentration, d’autre part, dans
la section épuisement.[52]

IV.10.12.1. Étude de la section concentration :

Soit le système formé par le condenseur et le plateau "n"
Le bilan de matière pour le constituant le + volatil s’écrit:
- plateau n : V.yn-1 = L.xn + D.xD

- plateau n-1 : V.yn-2 = L.xn-1 + D.xD

- - -
• Il existe donc une relation linéaire entre la composition de la vapeur d’un plateau et
celle du liquide du plateau supérieur:
L 𝐷
y= .x + 𝑉 .xD
V
• Or, le bilan sur le condenseur s’écrit:

V=L+D
• D’où: L.xn + D.xD = (L + D) yn-1

• En divisant chaque membre de cette équation par D, on exprime les coefficients en

fonction du taux de reflux défini par: R=L/D
R 1
yn-1 = R+1 . xn + R+1 . xD ……………………(IV - 55)
• C’est l’équation de la droite de concentration.

• D’autre part, l’hypothèse des plateaux théoriques permet d’écrire pour un plateau
quelconque "n"
yn xn
= α . 1−yn ……………………………. (IV - 56)
1−yn
Nous disposons ainsi d’un système de deux relations (IV- 55) et (IV-56) qui permet de
calculer par récurrence la composition d’un plateau de la section concentration à partir de la
composition connue: xD = yn du distillat.[53]
IV.10.12.2. Étude de la section épuisement :

R , xR
Bilan matière sur un système formé par le bouilleur et un plan situé entre le bouilleur et
le plateau 1, Il vient:
L’.x1 = V’.yB + R.xR
De même, un bilan sur un système formé par le bouilleur et un plan situé entre deux
plateaux p et p+1 s’écrit:
V’.yp = L’.xp+1 - R.xR
 • Ou encore:
L′ 𝑅
y= .x– . xR
V′ 𝑉′
Relation de la droite opératoire d’épuisement de pente L’/V’.
• Nous obtenons encore une relation linéaire entre yp et x p+1 qui doit nous permettre de
calculer la composition des plateaux successifs, en utilisant simultanément la relation
d’équilibre sur chaque plateau:
yp xp
=α.
1−yp 1−xp
• En partant, cette fois, du bouilleur dont la composition xR est une donnée, et en remontant
progressivement jusqu’au plateau d’alimentation.

IV.10.12.3. Intersection des deux droites :

• Rappelons l’expression des deus droites:
R 1
Concentration: yn-1 = . xn + . xD
R+1 R+1
L′ 𝑅
Épuisement: y = .x– . xR
V′ 𝑉′
• Rappelons les relations résultant de l’hypothèse d’une alimentation se faisant à son
point de bulle:

L’ = L + F et V’ = V
• En soustrayant membre à membre les deux équations, il vient:[54]

0 = (L - L’).x + D.xD + R.xR

• Soit: F.x = D.xD + R.xR

• Or, la relation de bilan matière global est:

F.gF = D.xD + R.xR

• L’intersection des deux droites a donc pour abscisse:

x = gF : composition de l’alimentation

IV.10.12.4. Construction graphique:

• Considérons le diagramme d’équilibre (x,y).

• La droite opératoire de la section de concentration passe par le point I de coordonnées x

= y = xD.

• Sa pente est donnée par R/(R+1) (=1 pour R , c-à-d à reflux total).

• Son ordonnée à l’origine a pour valeur xD/(R+1)

• La droite d’épuisement passe par le point x = y = xR.

 • Dans le cas d’une alimentation liquide à sa T° d’ébullition, les deux droites se coupent
au point d’abscisse x= gF.

• On obtient une méthode graphique permettant de résoudre rapidement ce problème de

récurrence. Le nombre de plateaux théoriques est déterminé en traçant les gradins
successifs de A à I (ou de I à A). Le 1er gradin correspond au bouilleur (xR, yB). [58]

• Nombre de plateaux réels :

Nombre de plateaux réels dans la colonne est donné par :
N réel = NR - NE / η
η : Efficacité moyenne des plateaux réels.
La zone de rectification :
N R réel = NR / η
La zone d’épuisement :
N E réel = NE / η avec : η < 1

IV.10.13. Calcul du nombre minimal de plateaux: méthode de Fenske:

Quelque soit la complexité du mélange, multiconstituant, équilibre non idéal, on peut
calculer le nombre minimal de plateaux.
En effet, pour un constituant les bilans matières et d’équilibre se réduisent à:
xD = y1 = K1 x1 , avec K1 = П1 / P
x1 = y2 = K2 x2
.
Xn-2 = yn-1 = Kn-1 xn-1 , avec K1 = Пn-1 / P
Xn-1 = yn = Kn xn
Xn = yR = KR xR
En multipliant membre à membre, il vient:
xD = K1 K2 ... Kn KR xR .
considérons maintenant le constituant i du mélange et un autre constituant j du même mélange
qui va servir de référence.[38]
Πi1 Πin ΠiR
xiD = Ki1 Ki2 ... Kin KiR xiR ; xiD = ×. . × × xiR
P P P
Πj1 Πjn ΠjR
xjD = Kj1 Kj2 ... Kjn KjR xjR ; xiD = ×. . × × xiR
P P P
𝑥𝑖𝐷 𝐾𝑖1 𝐾𝑖𝑛 𝐾𝑖𝑅 𝑥𝑖𝑅 𝑥𝑖𝐷 𝑥𝑖𝑅
= ×… × × × ; = α1 ×α2× … αn× αR ×
𝑥𝑗𝐷 𝐾𝑗1 𝐾𝑗𝑛 𝐾𝑗𝑅 𝑥𝑗𝑅 𝑥𝑗𝑅 𝑥𝑗𝑅

Introduisons la volatilité moyenne entre i et j le long de la colonne:

xiD xiR
= (αm)n+1 ×
xjD xjR
D’où:
𝑥𝑖𝐷 𝑥𝑖𝑅
ln − ln
𝑥𝑖𝐷 𝑥𝑖𝑅
nm =
ln 𝛼𝑚
IV.10.13.1. Equation de Fenske dans le cas des binaires:
i=1,j=2
x1 = 1 – x2
xD xR
ln −ln
1−xD 1−xR
nm =
ln αm
VI.1. INTRODUCTION :
L’objectif des calculs de cette partie de notre travail est d’établir les conditions de
fonctionnement qui regroupent les paramètres d’exécution de la distillation de la société
nationale de la pétrochimie (ENIP) d’Arzew et les exigences qualitatives et quantitatives de
produit soutiré (méthanol raffiné) pour un traitement de 435 t/j de méthanol brut.
On établira les bilans de matière et thermique de la colonne V602. En commençant par
un calcul de nombre de plateau. Et ensuite un calcul dimensionnel de la colonne (les
paramètres actuels).

VI.2. EQUIPEMENTS ET CARACTERISTIQUES TECHNIQUES :[2]

Diamètre de la colonne(m) = 2.540
Espace entre les plateaux (m) = 0.460
Diamètre de trou (m) = 6.75*10-3
Surface des trous (m2) = 0.279
Nombre de passe =1
Type de déversoir = droit
Hauteur de déversoir (m) = 0.468
Largeur de déversoir (m) =0.425
Espacement libre de déversoir (m) = 0.018
Hauteur de barrage de sortie (m) = 0.025
Diamètre de trou d’homme (m) = 0.450
Pas des trous (m) = triangulaire de 0.019
Nature des fluides = méthanol + eau
Pression de servir (bar) = 1.95
Température de service (°C) = 119
Isolation (calorifuge) (m) = 0.050
Hauteur de la colonne (m) = 32.42
Nombre de plateaux = 63

VI.3. DONNEES DE CALCUL:

Pression au sommet de la colonne (Kg/cm2) = 1.54
Pression au fond de la colonne (Kg/cm2) = 1.94
Différence de pression de la colonne (Kg/cm2) = 0.40
Pression dans le ballon de reflux (Kg/cm2) = 1.24
Température au sommet de la colonne (°C) = 74
Température au fond de la colonne (°C) = 120
Nombre de plateaux = 63
Débit massique de l’alimentation (Kg/h) =18162.39
Température de l’alimentation (°C) = 86
Pression de l’alimentation (Kg/cm2) =4
Plateau de l’alimentation = 16
Débit de reflux (Kg/cm2) = 32000
Débit de distillat (Kg/h) = 14166.66
Débit de vapeur d’eau du fond (Kg/h) = 3996

VI.4. BILAN DE MATIERE DE LA COLONNE V602:

Le débit massique de fonctionnement est de 18162,39 (Kg/h). Les résultats obtenus à
partir de bilan matière sur la colonne de distillation sont résumés dans le tableau suivant :
Tableau N°VI-1 : le bilan matière de la colonne
Produits % massique Débit (Kg/h)
Entrée
Méthanol brut 100 18162.39
Total 100 18162.39
Sortie
Méthanol raffiné 78 141466.66
Résidu (eau) 22 3995.73
Total 100 18162.39

➢ Masse moléculaire moyenne :

Mm = ∑Mi × XFi’ ………………...(VI - 1)

 1
Mm = XFi’ ………………………(VI - 2)
∑
𝑀𝑖
➢ Concentration massique:
𝑀𝑖∗XFi’
XFi = …………………..(VI - 3)
𝑀𝑚

➢ Débit massique d’un constituant :

Fi = Xi × ∑Fi ……………………… (VI - 4)

➢ Débit molaire d’un constituant:

𝐹𝑖
Fi’ = .................... (VI-5)
𝑀𝑖

VI.4.1. Composition, débit massique et débit molaire de l’alimentation :

Fi =18162.39 Kg/h
tF = 86 °C
Tableau N°VI-2 : Composition, débit massique et débit molaire de l’alimentation

Débits

charge Constituant Mi Xi Xi Xi’ Fi (Kg/h) Fi’

Mi (Kmole/h)
1 CH3OH 32 0.78 0.0244 0.6660 14166.67 221.99

2 H2O 18 0.22 0.0122 0.3340 3995.73 442.70

Total 1.00 0.0366 1.0000 18162.39 664.69

Calcul de la masse moléculaire moyenne d’après l’équation (VI - 2) :

1
Mm= 𝑋𝐶𝐻3𝑂𝐻 𝑋𝐻2𝑂
+
𝑀𝐶𝐻3𝑂𝐻 𝑀𝐻2𝑂
A.N :
1
Mm = 0.78 0.22
+
32 18
Mm = 27.324 kg/Kmole

VI.4.2. Composition, débit massique et débit molaire de distillat:

D = 14166.66 Kg/h
t = 74 °C
Tableau N°VI-3: Composition, débit massique et débit molaire de distillat

Débits

charge Constituant Mi Xi Xi Xi’ Di (Kg/h) Di’

Mi (Kmole/h)
1 CH3OH 32 0.985 0.0308 0.974 13954.17 436.07

2 H2O 18 0.015 0.0008 0.026 212.49 11.80

Total 1.000 1.000

1 1
Mm = 𝑋𝑖 = XCH3OH XH2O
∑ +
MCH3OH MH2O
𝑀𝑖

A.N:
1
Mm = 0.985 0.015 = 31.64 Kg/Kmole
32
+ 18
Avec :
Di = D × Xi
Di
Di’ =
Mi

VI.4.3. Composition, débit massique et débit molaire de résidu:

R = 3995.73 Kg/h
t = 120°C
Tableau N°VI-4: Composition, débit massique et débit molaire de résidu
Débits

charge Constituan M Xi Xi Xi’ Ri (Kg/h) Ri’

t i Mi (Kmole/h)
1 CH3OH 3 0.0 3.125 10-5 0.0 4,00 0,13
2 01 01
2 H2O 1 0.9 0.0555 0.9 3991,73 221,76
8 99 99
Total 1.0 1.0
00 00

Mm = 32 Kg/Kmole
Ri = R × Xi
 Ri
Ri’=
Mi
VI. 5. CALCUL DE LA PRESSION DANS LES DIFFERENTES ZONES DE LA
COLONNE:
• La pression dans le ballon de reflux

Pb =0.24
• Pression au sommet de la colonne

PS = Pb + ∆P1
PS : Pression au sommet de la colonne
∆P1 : Perte de charge
Où ∆P1 = [0,2÷0,5]
On prend ∆P1 =0, 3 bar. Alors : PS=0,24+0,3= 0.54 bar.

• La pression au fond de la colonne :

PF = PS+ ∆P2
PF : Pression au fond de la colonne
∆P2 : Perte de charge due aux résistances des plateaux
Où ∆P2 = [0,2 ÷0,4].
On prend ∆P2 =0,4 bar. Alors : PS=0,54+0,4= 0,94 bar.
• La pression dans la zone d’alimentation:

PL = PS + ∆P’× np
∆P’ : Pertes de charge au niveau de chaque plateau égale à 0.01
np : nombre de plateaux
Pl = 0.54 + 0.01 × 63 = 1.17 bar

VI.6. CALCUL LE NOMBRE DE PLATEAUX DE LA COLONNE V602 :

VI.6.1. Application de la méthode de Mac Cabe et Thiele :
Les données de base :
F D R t (eb) °C
CH3OH 78% 98.5 % 0.01% 64.85
H2O 22% 0.015 % 99.9 % 100

• Calcul de la tension de vapeur de chaque constituant d’après l’équation d’Antoine :

Bi
Bi Ai −
Ln Pi° = Ai -
T+Ci
⇒ Pi° = e T+Ci

La température de l’alimentation : t = 86 °C = 359.15 K

 • Pour le méthanol :[59]

A= 8.08097
B= 1582.271
C= 239.726
A.N :
1582.271
8.08097−359.15+239.726
P°CH3OH = e
P°CH3OH = 230.189341 Torr = 30.66414 KPa
• Pour l’eau:

A = 8.07131
B = 1730.63
C = 233.426
A.N:
1730.63
8.07131− 359.15+233.426
P°CH3OH = e
P°CH3OH = 172.567782 Torr = 23.00715 KPa
• Calcul de la volatilité relative α entre la tête et le pied de la colonne :

𝐾𝑖 𝑃𝑖°⁄𝑃 𝑃𝑖°
αij = = =
𝐾𝑗 𝑃𝑗°⁄𝑃 𝑃𝑗°
A.N :
P°CH3OH 230.189341
αij = ; α = 172.567782 = 1.33
P°H2O
αx
Equation d’équilibre : y =
1+(α−1) x
A.N :
1.33 x
y=
1+0.33 x

1.33 x
On trace la courbe : y =
1+0.33 x

X (fraction molaire) Y (fraction molaire)

0 0
0,1 0,12875121
0,2 0,24953096
0,3 0,36305732
0,4 0,46996466
0,5 0,58745583
0,6 0,66611018
0,7 0,75629569
0,8 0,84177215
0,9 0,922899
1 1

• Calcul le taux de reflux :

 𝑔𝑓 32000
rf = A.N : rf = = 2.25
𝐷 14166.66

• Calcul le taux de rebouillage :

22440
rb = Gr/ R A.N : rb = = 5.61
3995.7258

Equation de la section d’enrichissement : y = a x+ b

rf XD
y= x+
rf+1 rf+1
𝑟𝑓 2.25
pente a = A.N : a = = 0.692
𝑟𝑓+1 2.25+1
𝑋𝐷 0.985
terme b = A.N : b = = 0.303
𝑟𝑓+1 2.25+1
donc : y = 0.692 x + 0.303

Equation de la section d’épuisement : y = a’x + b’

𝑟𝑏′ 1
x= y+ xR
𝑟𝑏′ +1 𝑟𝑏′ + 1
(ya’ − xA)
a’ =
(𝑥𝐴−𝑥𝑅)
Avec:
𝑟𝑓 1
yA’ = 𝑥𝐴 + (𝑟𝑓+1)
(𝑟𝑓+1)
A.N :
2.25 1
yA’= × 0.78 +
(2.25+1) (2.25+1)
yA’ = 0.692 × 0.78 + 0.307 = 0.84676
Donc :
(0.84676−0.001)
a’ = = 1.0860
(0.78−0.001)
𝑥𝑅
terme b’ =
(1−𝑎′ )
A.N :
0.001
b’= = - 0.0116
(1−1.086)
D’où : y = 1.086 x – 0.0116
 y

la droite
d’enrichissement
la droite d’épuisement
y=x x
courbe d’équilibre
xR xA xD

Figur
e
N°VI-
1:
Diagr
amme
d’équi
libre
et les
droites
opérat
oires.

D’aprè
s la
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 métho
de de
Mac
Cabe
et
Thiele :
Le nombre de plateaux théorique :
NTh = 38 plateaux
Nréel = 38 / 0.61 = 63 plateaux.
VI.6.2. Application de la méthode de Fenske :
L’équation de Fenske :
xD 1−xR
log [ 1−xD× xR ]
Nmin +1 =
log 𝛼
A.N :
0.985 1−0.001
log[ × ]
1−0.985 0.001
N min +1 =
log 1.33
Nmin +1 = 38.89 ≅ 39
Nmin+1 = 39 – 1= 38 plateaux

VI.7. BILAN THERMIQUE DE LA COLONNE :

VI.7.1. La quantité de chaleur :
• Pour le condenseur :

Bilan autour du condenseur s’écrit :

V=L+D
V.H = L. hD + D. hD + Qc
Qc = V. H – L. hD - D. hD
𝐿
rF = ⇒ L = rF . D
𝐷
A.N:
L = 2.25 × 14166.66 = 31874.985 Kg/h
Et V= L +D
Qc = (L + D). H – (L +D). hD
⇒ Qc = (L+ D) × (H - hD)
ΛD = H - hD
ΛD : chaleur latente de vaporisation du distillat.
A.N :
Qc = (994.6 + 442.1) × (- 1.994 × 10+5 + 2.357 ×10+5)
Qc = 5.21522 10+7 KJ/h
• Pour le rebouilleur :

F=D+W
Bilan thermique:
F. hF + QB = D. hD + W. hW + Qc
QB = D. hD + W. hW - F. hF + Qc
hD = Cp. D . TD
A.N:
hD = 128.3 × 74.7 = 9584.01KJ/Kmole
hW = Cp. W . TW
A.N:
hW = 95.48 × 117.3 = 1119.804 KJ/Kmole
hF = Cp. F . TF
A.N:
hF = 117.89 × 86 = 10138.54 KJ/Kmole
A.N:
QB = (442.1 × 9584.01) + (221.8 × 1119.804) – (663.9 ×10138.54) + 5.21522 10+7
QB = 5.214 10+7 KJ/h
VI.8. CALCUL DIMENSIONNEL DE LA COLONNE V602:
VI.8.1. Eléments géométriques à considérer pour le dimensionnement :
Une colonne est définie matériellement par :
• Son diamètre D, donc sa section totale At
• La nature des plateaux
• L’espace T entre les plateaux
• Le nombre de passes n par plateau
• La largeur des déversoirs Hd
• La somme des aires de descente Ad du liquide entre les plateaux
• L’aire active du plateau Aa = At - Ad

Ad1 Aa Ad2 Ad1 Aa1 Ad2 Aa2 Ad3

Ld

Hd Ad = Ad1 + Ad2 Ad = Ad1+ Ad2+ Ad3

Aa = Ad1 + Ad2
hs hd

Plateau à 1 passe Plateau à 2 passes

VI.8.2. Calcul du diamètre pour des plateaux à clapets :

Les données :
xA = 0.78 ts =74 °C =347 K
xD = 0.985 tf = 117°C = 390 K
xR = 0.001
rf = 2.25
𝜌𝑙 Kg/m3 74°C 117°C
Méthanol 683.4 689.089
Eau 980.4 870.2

𝜌𝑣 Kg/m3 74°C 117°C

Méthanol 1.753 1.978
Eau 1.00 1.101

Kmole/h Kg/h Kg/s m3/h m3/s 𝜌𝑙

Kg/m3
Alimentation 663.9 18162.39 5.0451
Distillat 442.1 14166.66 3.9351 17.80 0.005 683.4
 Résidu 221.8 3995.7258 1.101 4.004 0.00111 870.2
Reflux 994.8 31870 8.8527 40.06 0.011127 683.4

VI.8.2.a. Calcul les débits vapeurs et liquides à l’intérieur de la colonne : L, V, L’ et V’

Trafics liquide et vapeur :
Rectification Kmole/h Kg/h Kg/s m3/h m3/s
Vapeur 1436.9 46036.66 12.7878 26261.64 7.294
liquide 994.8 31870 8.8527 46.63 0.013

Epuisement Kmole/h Kg/h Kg/s m3/h m3/s

Vapeur 1436.9 25864.2 7.1845 23491.55 6.525
liquide 1658.7 50032.39 13.897 57.495 0.01597

VI.8.2.b. Calcul de la charge vapeur :

V = Qv √𝜌𝑣/(𝜌𝑙 − 𝜌𝑣)
On a : Qv = 7.294 m3/s
𝜌𝑣 1.101
√𝜌𝑙−𝜌𝑣 = √870.2−1.101 = 0.03559 ≅ 0.0356
Qv = 729.4 .104 cm3/s = 7294 l/s
V = 7294 × 0.0356 = 259666.4 cm3/s = 259.66 l/s

VI.8.2.c. Calcul de la charge liquide :

QL = 50 t/h
QL = 50032.39 / 870.2 / 3600 m3/s = 15.97 .10-3 m/s = 15.97 l/s = 15970.91 cm3/s.
1- Lire Dmin = 220 cm = 2.2 m sur l’abaque en joignant les points V= 259.66 l /s et
QL=15.97 l /s pour un plateau à 1 passe.
2- Lire le coefficient de débit de vapeur Cvo = 10.5 pour 𝜌𝑣 = 1.101 Kg/m3 et T = 46 cm.
3- Choisir F= 1 car le système ne mousse pas.
4- Cv = F * Cvo = 10.5.
5- Longueur d’écoulement : LE = 0.76 * Dmin / N ; Dmin et LE en cm.
N : est le nombre de passe sur le plateau.
N=1
LE = 0.76 × (220)/1 = 167.2 cm
6- Aire active minimale du plateau :
𝑉+(0.0136∗𝑄𝑙∗𝐿𝐸)
Aam =
𝐶𝑣∗𝐹𝑒
Aam en cm2, QL en cm3/s, LE en cm
A.N :
259666.4+(0.0136 ×15970.91 ×167.2)
Aam =
10.5 ×0.82

Aam = 43376.65 cm2

Fe est le facteur d’engorgement qui vaut :
Cas courant avec D>90 cm ( 1ou 2 passe) 0.82
Cas courant avec 20< D < 90 cm 0.65
Tours sous vide 0.77
Cas courant à plus de passes 0.75
Fe =0.82 car D>90 cm

7- Aire minimale des descentes :

Ud = 2.54 √𝑇 ∗ (𝜌𝑙 − 𝜌𝑣) , Ud en cm et 𝜌𝑣 en g/cm3

Avec un espacement des plateaux T< 76 cm et Ud <17 cm/s, conserver la plus grande des
valeurs entre :
Amd = 0.11Aam
Amd = 2 fois l’aire calculé par QL /Ud
Ud = 2.54 √46 × (0.8702 − 0.00110) = 16.06 cm/s
15970.91
Amd = QL /Ud A.N : Amd = = 994.45 cm2
16.06
2 fois Amd calculé = 1988.9 cm2
0.11 Aam = 3781.43 cm2

8- Calcul de l’aire totale :

Aam = Am + 2Amd
A.N:
Aam = 43376.65 + (2 × 3781.43) = 50939.51 cm2
Et: Aam = V⁄(0.78 ∗ 10.5 ∗ 0.82)
A.N :
259666.4
Aam = = 38665 cm2
0.78×10.5 ×0.82

Et on calcul D :
4∗Amc
D=√ en cm
𝜋
A.N :
4× 50939.51
D=√ = 254 cm = 2.54 m ≅ D design
π
9-Calcul de la hauteur de la colonne :
hp = 460 mm
𝜏= 1min
h1 = D / 2 ; h1 = 2.54 / 2 = 1.27 m
h2 = ( N rectification – 1) × hp
h2 = (48 -1) × 0.46 = 21.62 m
h3 = 3 × hp ; h3 = 3 × 0.46 = 1.38 m
h4 = ( N épuisement – 1) × hp ; h4 = (15 - 1) × 0.46 = 6.44 m
h5 = 1.6 m
𝐺𝑙 × 𝜏
h6 = 𝐷2
𝜌𝑙 ×𝜋 ×( )
4
avec: GL = 18162.39 Kg/h
1
18162.39 ×( )
60
h5 = 2.54 ×254
831.19×𝜋 ×( 4
)
h5 = 0.071 m
Donc la hauteur totale de la colonne sera :
H = h1 + h2 + h3 + h4 + h5 + h6
A.N :
H = 1.27 + 21.62 + 1.38 + 6.44 + 1.6 + 0.071 = 32.39 < 32.42 = H design
VIII.1. INTRODUCTION :

Les logiciels de simulation sont des outils de calculs utilisés, afin de modéliser tout type
de procéder où il existe plusieurs logiciels comme le HYSYS.
Le logiciel « HYSYS » à pour but, non seulement de simuler, mais aussi de traiter tous
les problèmes afférents aux phénomènes de transfert de chaleur et de matières dans les
domaines chimiques, pétrochimique et raffinage du pétrole. Il offre, également la possibilité de
calculer toutes les propriétés physiques et thermodynamique des fluides.
Dans ce chapitre, on va simuler la colonne de séparation V602 d’après l’extension de la
charge.

VIII.2. PROCEDURE DE LA SIMULATION AVEC HYSYS 3.2 :

Il y a des étapes principales et essentielles dans la préparation, l’exécution, et la

documentation de la simulation avec HYSYS 3.2.
Ces étapes sont :
1. Commencer un nouveau projet (new case) ;
2. Sélectionner les unités de mesure à utilisées (Tools) ;
3. Sélectionner les composées (components) ;
4. Sélectionner un modèle et les propriétés par les choix de fluide package ;
5. Sélectionner entrer simulation environnent pour créer le flow sheet ;
6. Enter les équipements ;
7. Sélectionner le Stream pour entrer les données de l’alimentation (feed Stream) ;
8. Entrer les spécifications des opérations unitaires ;
9. Exécuter la simulation (Run) ;
10. Sélectionner les Stream de la sortie pour afficher les résultats ;
11. Préparer les rapports et les diagrammes du procédé.
VIII.3. CREATION DE LA COLONNE :
1. Le diagramme d’écoulement (Process Flow Diagram, PFD) contenant le courant Brut.

Figure N°VIII-1 : Création de la colonne 1

2. Dans la boîte à outil, cliquer sur la flèche bleue, puis cliquer n’importe où dans le PFD
pour installer un nouveau courant.

Figure N°VIII-2 : Création de la colonne 2

 3. Effectuer un double-clique sur le courant Brut fait apparaître ses caractéristiques.
Entrer la pression (4 bar ; la température 86°C) ; le débit (20833.33kg/h) et cliquer sur le sous-
onglet Composition, puis sur Edit… (0.76% MeOH , 0.24% H2O). Fermer la fenêtre.

Figure N°VIII-3 : Création de la colonne3

4. Dans la boite à outil :

 Cliquer sur Distillation column, puis cliquer dans le PFD pour installer la colonne
de séparation.
 Cliquer sur la flèche bleue (Material Stream ) pour installer les Stream de sortie
dans le PFD et la flèche rouge ( Energy Stream).

Figure N°VIII-4 : Création de la colonne 4

5. On clique sur la colonne de séparation. Sélectionner les courants respectivement dans
la liste Inlet Streams et Outlet Streams.

Figure N°VIII-5 : Création de la colonne 5

6. Il faut maintenant imposer des spécifications à la colonne. Aller à l’onglet Design,

sous-onglet Monitor.

Figure N°VIII-6 : Création de la colonne 6

7. Plusieurs spécifications sont déjà mentionnées, mais presque aucune valeur n’a été
entrée.
Noter que certaines spécifications sont actives et d’autres non. En bas à droite, le degré
de liberté affiché est déjà zéro. Certaines de spécifications, générées automatiquement
par le HYSYS 3.2, ne seront pas utilisées pendant le calcul. Elles seront remplacées
par d’autre, qui seront entrée dans les prochaines étapes.
8. Dans le sous-onglet Specs, cliquer sur Add…Choisir Column Duty.

Figure N°VIII-7 : Création de la colonne7

Figure N°VIII-8 : Flow Sheet

IX.1. TABLEAU DE COMPARAISON :

D’après le calcul de la colonne V602 avec l’augmentation de la charge par le logiciel

HYSYS 3.2, nous pouvons tirer les paramètres opératoires et les dimensions de chaque
équipement de la colonne.
Les paramètres de la colonne V602 réels et les paramètres calculés après l’extension de
la charge sont illustrés dans le tableau suivant :

La colonne V602 Les paramètres réels Les paramètres calculés

Diamètre intérieur 2540 mm 2540 mm

Nombre de plateaux 63 63
Diamètre de plateaux 2500 mm 2500 mm
Largeur support plateau 64*13 64*13
Hauteur totale de la colonne 32420 mm 32420 mm
Espace entre les plateaux 460 mm 460 mm
Débit d’alimentation 18162.39 kg/h 20833.33 kg/h
Température du mélange d’alimentation 86°C 86°C
Débit de reflux 32000 kg/h 35000 kg/h
Température de reflux 74°C 73.71°C
Pression top 1.54 bar 1.54 bar
Pression fond 1.95 bar 1.95 bar
Charge thermique de rebouilleur 5.214 10+7 KJ/h 6.742 10+7 KJ/h
Charge thermique aérocondenseur 5.215 10+7 KJ/h 6.805 10+7 KJ/h
Débit du méthanol raffiné 14166.66 kg/h 15833.33 kg/h
Température fond 120 °C 117.3°C
Diamètre intérieur du rebouilleur 1118 mm 1179 mm

IX.2. INTERPRETATION DES RESULTATS :

D’après les résultats obtenus et en comparaison avec ceux du fonctionnement réel de la

colonne V602 on a disposé :
 Une augmentation de la charge thermique de rebouilleur par rapport à la charge
thermique réel de rebouilleur H606. [Annexe]
 Une augmentation de la charge thermique des aérocondenseurs par rapport à la charge
thermique réelle des aérocondenseurs. [Annexe]
 Une augmentation de débit du méthanol raffiné par rapport à débit réel du raffiné.
IX. 3. LA QUALITE DU METHANOL RAFFINE :

La Les Alimentation Méthanol Eau

composition composées (brut) raffiné
Design Méthanol 78 % 99.85 % 0.15 %
Eau 22 % 0.15 % 99.85 %
Réel (actuel) Méthanol 78 % 99.85 % 0.15 %
eau 22 % 0.15 % 99.85 %
L’extension Méthanol 76 % 99.85 % 0.15 %
de la charge
Eau 24 % 0.15 % 99.85 %

IX.4. LES ANALYSES DE LABORATOIRE :

Pour confirmer le résultat de pourcentage ; il faut contacter service de laboratoire

pour faire les analyses de méthanol brut, méthanol raffiné, les eaux de fond.

Le calcul du pourcentage est très important pour confirmer une meilleure qualité
de méthanol raffiné dans le marché et cette confirmation est représentée dans un
certificat de qualité et ce certificat est signé par le responsable de laboratoire.

 On fait les analyses du méthanol brut par ce qu’on besoin d’elle pour les calculs
de la composition de méthanol brut.
 On fait les analyses du méthanol raffiné par ce qu’on besoin d’elle pour les
calculs de la composition et le pourcentage d’eau dans le méthanol raffiné.
 On fait les analyses des eaux de fond par ce qu’on besoin d’elle pour les calculs
de la composition et le pourcentage de méthanol dans l’eau.
 Le calcul de la colonne de distillation V602 de la société nationale de la pétrochimie
CP1Z (ENIP) d’ARZEW nous a été très bénéfique pour plusieurs raisons et parmi lesquelles :

 D’étudier les caractéristiques et les propriétés physiques et chimiques du

méthanol.
 De déterminer les températures, les pressions et la composition des
constituants dans chaque plateau à l’aide de logiciel HYSYS 3.2.

En fin le calcul technologique de cette colonne avec une augmentation de la charge a

montré que le diamètre et la hauteur sont supérieurs a ceux de design et ladite la colonne ne
peut pas supporter cette augmentation.

Et d’après la simulation de la colonne V602 par le logiciel HYSYS où on a gardé les

dimensions et les paramètres opératoires (température, pression) de la colonne, on a trouvé que
la production du méthanol raffiné peut atteint 380 Tonnes/h ; mais il faut changer le
condenseur et le rebouilleur et faire des recommandations suivantes :

 Une régulation fiable de CO2 ;

 Des analyses régulières de CO2 injecté ;

 Des aérocondenseurs ;

 Changement des pompes du système distillation ;

 Une vanne commandant le reflux ;

 Une vanne commandant la vapeur ;

 Une vanne commandant l’alimentation.

 Références bibliographique

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[59] : BRUCE E. POLING, JOHN M.PRAUSNTTZ & JOHN P. O’CONNELL« The properties of
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 Liste des figures

Figure N°III-1: unité méthanol du complexe CP1/Z

Figure N°III-2: Utilisation du gaz naturel

Figure N°III-3: Le four de reforming catalytique

Figure N°III - 4 : Refroidissement du gaz fabriqué

Figure N°III-5 : Compression du gaz du synthèse

Figure N°III-6 : Boucle de synthèse

Figure N°III-7 : La colonne de distillation V602

Figure N°III-8 : Production de vapeur

Figure N°IV-1: Schéma simplifier Plateaux perforé à déversoirs

Figure N°IV-2: Schéma de calotte

Figure N°IV-3: Schéma de clapet

Figure N° IV-4: Quelques types de garnissage

Figure N° IV-5: Mise en forme de contact liquide – vapeur

Figure N°IV-6: Schéma de colonne binaire

Figure N°IV-7 : Colonnes complexes utilisés dans le fractionnement du pétrole brut

Figure N°IV-8 : schéma descriptif du fonctionnement de la zone de rectification

Figure N°IV-9 : schéma descriptif du fonctionnement de la zone d’épuisement

Figure N°IV-10 : Schéma descriptif du fonctionnement de la zone d’alimentation

Figure N°V-1: Schéma nécessaire pour la modélisation et la simulation d’un processus

Figure N°V-2 : Section préférences HYSYS

Figure N°V-3 : Création d’un nouveau cas

Figure N°V-4 : Création de Fluide Package1

Figure N°V-5 : Création de Fluide Package 2

Figure N°V-6 : Création de Fluide Package 3

Figure N°V-7 : Création de Fluide Package 4

Figure N°V-8 : Espace simulation 1

Figure N°V-9 : Espace simulation 2

Figure N°V-10 : Espace simulation 3

Figure N°V-11 : Espace simulation 4

Figure N°V-12 : Espace simulation 5

Figure N°V-13 : Espace simulation 6

Figure N°V-14 : Espace simulation 7

Figure N°V-15 : Espace simulation 8

Figure N°V-16 : Espace simulation 9

Figure N°V-17 : Espace simulation 10

Figure N°VI-1 : Diagramme d’équilibre et les droites opératoires

Figure N°VII-1 : Diagramme d’équilibre et les droites opératoires

Figure N°VIII-1 : Création de la colonne 1

Figure N°VIII-2 : Création de la colonne 2

Figure N°VIII-3 : Création de la colonne3

Figure N°VIII-4 : Création de la colonne 4

Figure N°VIII-5 : Création de la colonne 5

Figure N°VIII-6 : Création de la colonne 6

Figure N°VIII-7 : Création de la colonne7

Figure N°VIII-8 : Flow Sheet

 Liste des tableaux
Tableau N°VI-1 : le bilan matière de la colonne
Tableau N°VI-2 : Composition, débit massique et débit molaire de l’alimentation
Tableau N°VI-3: Composition, débit massique et débit molaire de distillat
Tableau N°VI-4: Composition, débit massique et débit molaire de résidu
Tableau N°VII-1: le bilan matière de la colonne
Tableau N°VII-2 : Composition, débit massique et débit molaire de l’alimentation
Tableau N°VII-3: Composition, débit massique et débit molaire de distillat
Tableau N°VII-4 : Composition, débit massique et débit molaire de résidu
Tableau N°VII-5 : comparaison entre les dimensions du design et calculées
 QUALITE METHANOL

ANALYSES UNITE NORMES SPECIFICATIONS OBS.

Apparence VISUEL Claire
Couleur Apha ASTM D 1209 - 79  5
Odeur ASTM D 1296 - 79 Caracteristique
Densite à 20 °C ASTM D 891 - 78 0,7920  0,7930
Eau % pds. ASTM D 1364 - 78  0,15
Sub. carbonisables Apha ASTM E 346 - 78  50
Acetone % pds ASTM D 1612 - 60  0,003
Acidité CH3COOH % pds ASTM D 1613 - 66  0,003
Alcanite NH3 % pds ASTM D 1614  0,003
Hydrocarbures ASTM D 1722 - 78 pas de turbidite
Int.distillation °C ASTM D 1078 - 78  1,0 64,6  0.,1 inclu
Residu non volatil Mgr/100 ml ASTM D 1353 - 78 5
Test KMnO4 Minutes ASTM D 1363 - 88  50
Pureté % pds ASTM D 1152 - 89  99,85